JP2006263792A - チルベント異常検出装置及びチルベント異常検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】キャビティ内の不要なエアーを排出するチルベントの異常を簡単に検出することが可能な技術を提供する。
【解決手段】射出成形用金型２０には、射出成形用材料が注入されるキャビティ２１が設けられている。チルベント型２３には、キャビティ２１内の不要なエアー１００を排出するチルベント２２が設けられている。チルベント異常検出装置１には、チルベント２２から排出されるエアー１００が衝突する位置に配置され、当該エアー１００の衝突により移動可能なガス検出体２が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形用材料が注入されるキャビティ内の不要なエアーを排出するチルベントの異常を検出するチルベント異常検出装置及びチルベント異常検出方法に関する。

射出成形用金型には、射出成形用材料が注入されるキャビティが設けられる。このキャビティ内の不要なエアーを除去するために、チルベントと呼ばれるガス排出構造が使用される。このチルベントを用いることにより、キャビティ内の不要なエアーを効率的に排出することが可能となり、ガス巻き込みに起因する不良が少ない良好な製品を得ることができる。

このようなチルベントにおいては、キャビティ内に注入される射出成形用材料が成形工程完了後においても残留することがあり、次の成形工程においてキャビティ内の不要なエアーを適切に排出することができないという異常が発生することがある。

特許文献１には、このようなチルベントの異常を検出するための技術が提案されている。特許文献１の技術では、チルベントに連通するエアー通路を設けて、当該エアー通路に低圧エアーを吹き付け、当該エアー通路における圧力を検知することによって、チルベントの異常を検出している。そして、検知したエアー圧力が上限値を越えると警報を発するとともに射出成形機の自動運転を停止させている。

特開平８−１７４１７９号公報

上述のように、特許文献１の技術では、チルベントに連通するエアー通路が設けられているため、当該エアー通路にも射出成形用材料が残留することがあり、この残留した材料を除去する工程が必要となる。その結果、生産性が低下するという問題が生じる。

また、エアー通路にエアーを吹き付けるためのエアー源やエアーバルブが必要となり、大掛かりな設備を要するといった問題が生じる。

そこで、本発明は上述の問題に鑑みて成されたものであり、キャビティ内の不要なエアーを排出するチルベントの異常を簡単に検出することが可能な技術を提供することを目的とする。

この発明の第１のチルベント異常検出装置は、射出成形用材料が注入されるキャビティ内のエアーを排出するチルベントの異常を検出するチルベント異常検出装置であって、前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、当該エアーの衝突により移動可能なガス検出体を備える。

また、この発明の第２のチルベント異常検出装置は、射出成形用材料が注入されるキャビティ内の不要なエアーを排出するチルベントの異常を検出するチルベント異常検出装置であって、前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、一定温度に加熱された金属体と、前記金属体の電気抵抗の変化を測定する測定部とを備える。

また、この発明の第１のチルベント異常検出方法は、（ａ）チルベントが接続されたキャビティ内に射出成形用材料を注入する工程と、（ｂ）前記射出成形用材料の注入によって前記キャビティ内から押し出されて前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置されたガス検出体の移動を、前記工程（ａ）の実行中に検出する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）で得られる検出結果に基づいて前記チルベントの異常を判定する工程とを備える。

また、この発明の第２のチルベント異常検出方法は、（ａ）チルベントが接続されたキャビティ内に射出成形用材料を注入する工程と、（ｂ）前記射出成形用材料の注入によって前記キャビティ内から押し出されて前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、一定温度に加熱された金属体の電気抵抗の変化を、前記工程（ａ）の実行中に測定する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）で得られる測定結果に基づいて前記チルベントの異常を判定する工程とを備える。

この発明の第１のチルベント異常検出装置によれば、チルベントから排出されるエアーの衝突によって移動可能なガス検出体が設けられているため、当該ガス検出体の移動を検出することによって、キャビティ内のエアーがチルベントから適切に排出されている否かを確認することができる。従って、特段の動力手段を用いることなく簡単にチルベントの異常を検出できる。

また、この発明の第２のチルベント異常検出装置によれば、チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、一定温度に加熱された金属体が設けられている。この金属体にチルベントから排出されるエアーが衝突すると、当該金属体では熱損失が生じる。金属体で熱損失が生じると、当該金属体の電気抵抗は変化する。そして、金属体での熱損失は衝突するエアーの流速に依存する。従って、本発明のように、金属体の電気抵抗の変化を測定することによって、チルベントから正常にエアーが排出されているか否かを判断できる。よって、本発明によれば、金属体の電気抵抗の変化を測定することによって、特段の動力手段を用いることなく簡単にチルベントの異常を検出できる。

また、この発明の第１のチルベント異常検出方法によれば、ガス検出体の移動検出結果に基づいてチルベントの異常を判定しているため、特段の動力手段を用いることなくチルベントの異常を簡単に検出できる。

また、この発明の第２のチルベント異常検出方法によれば、金属体の電気抵抗の変化の測定結果に基づいてチルベントの異常を判定しているため、特段の動力手段を用いることなくチルベントの異常を簡単に検出できる。

実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１に係るチルベント異常検出装置１と、射出成形用金型２０と、チルベント型２３との構造を示す断面図である。本実施の形態１に係るチルベント異常検出装置１は、チルベント型２３に設けられたチルベント２２の異常を検出することが可能であり、金型２０、チルベント型２３及び図示しない射出成形機とともに射出成形システムを構成している。

図１に示されるように、金型２０には、射出成形機によって溶融材料等の射出成形用材料が注入されるキャビティ２１が設けられている。チルベント型２３にはチルベント２２が設けられており、当該チルベント２２と金型２０に設けられたキャビティ２１とが連通するように、チルベント型２３と金型２０とは図示しないボルトによって互いに接続されている。チルベント２２は、成形工程においてキャビティ２１内の不要なエアー１００を外部に排出する。

金型２０は、例えばアルミダイカスト用金型であって、第１部分２０ａと第２部分２０ｂとの２つの部分に分割されており、その分割面にキャビティ２１が形成されている。チルベント型２３も同様に、第１部分２３ａと第２部分２３ｂとの２つの部分に分割されており、その分割面にチルベント２２の主要部が形成されている。

図１では、金型２０内には一つのキャビティ２１しか示されていないが、本実施の形態１に係る金型２０には、２つのキャビティ２１が設けられている。各キャビティ２１は、例えば、それ自身で形成されるアルミ製の製品重量が約４００ｇとなるような容量を備えている。

また、チルベント型２３内には一つのチルベント２２が設けられており、本実施の形態１では、金型２０内に設けられた２つのキャビティ２１に一対一でチルベント２２が対応するように、当該金型２０には２つのチルベント型２３が取り付けられている。なお、本実施の形態１とは異なり、金型２０に一つのチルベント型２３を取り付けて、当該金型２０内の２つのキャビティ２１に対して共通して設けられた一つのチルベント２２を使用するようにしても良い。

チルベント異常検出装置１は、ガス検出体２と、当該ガス検出体２を下方から支持する支持部３と、当該支持部３に取り付けられた４つの柱６と、当該４つの柱６に取り付けられた天板７とを備えている。

ガス検出体２は、例えばフッ素樹脂等から成る球状の樹脂であって、その直径は例えば１インチ（≒２．５４ｃｍ）に設定されている。支持部３は、鉛直方向に貫通する通過孔１４が設けられた筒状の本体部４と、当該本体部４の上端部の外周縁を取り囲む中空円板状の鍔部５とから成る。本体部４の通過孔１４は、接続管３０を介してチルベント２２に接続される。そして、チルベント２２から排出されるキャビティ２１内の不要なエアー１００は、接続管３０に設けられた貫通孔３０ａを通過し、更に通過孔１４を通過する。

通過孔１４は、本体部４の上半分に設けられた第１の孔１４ａと、本体部４の下半分に設けられ、第１の孔１４ａに連通する第２の孔１４ｂとから成る。第１の孔１４ａは円柱状の孔であって、その直径Ｄ１は一定である。第２の孔１４ｂは円錐台状の孔であって、下方に向ってその直径Ｄ２が大きくなっている。第２の孔１４ｂの上端における直径Ｄ２は、第１の孔１４ａの直径Ｄ１よりも小さく、第２の孔１４ｂの下端における直径Ｄ２は、第１の孔１４ａの直径Ｄ１とほぼ同じである。

球状のガス検出体２の直径は、第１の孔１４ａの直径Ｄ１よりも大きく設定されている。ガス検出体２はその下端部のみが第１の孔１４ａ内に落ち込むことにより、支持部３によって下方から支持される。従ってガス検出体２は、チルベント２２から排出されるエアー１００が衝突する位置に配置されている。ガス検出体２は、エアー１００の衝突により、支持部３を離れて鉛直方向に移動可能である。

なお、図１に示されるように、本体部４における上端面と内側面とで形成される角部は、当該角部でガス検出体２が損傷しないように切り落とされている。

４つの柱６は、支持部３で支持されたガス検出体２を取り囲むように本体部４の鍔部５の上面上に等間隔で取り付けられている。そして、４つの柱６の間隔はガス検出体２の直径よりも小さく設定されている。天板７は円板状であり、４つの柱６の上端面に取り付けられている。

このように、複数の柱６と天板７とがガス検出体２を取り囲むように設けられているため、ガス検出体２がエアー１００の衝突により鉛直方向に移動したとしても、当該ガス検出体２が本チルベント異常検出装置１の外側に飛び出すことはない。支持部３、柱６及び天板７は例えば鉄鋼材料で形成されている。

次に、本実施の形態１に係るチルベント異常検出装置１の動作について説明する。図示しない射出成形機から射出成形用材料が射出され、当該材料が金型２０に設けられたキャビティ２１内に注入されると、キャビティ２１内の不要なエアー１００は射出成形用材料によって押し出されてチルベント２２に到達する。なお、射出成形用材料の射出速度は、最も速い区間（高速区間）において、例えば３．１ｍ／ｓに設定される。

チルベント２２は、詰まりがなく正常に機能する場合には、キャビティ２１から押し出された不要なエアー１００を外部に適切に排出する。チルベント２２から排出された不要なエアー１００は、接続管３０の貫通孔３０ａを通って、チルベント異常検出装置１の支持部３に設けられた通過孔１４に到達する。そうすると、不要なエアー１００はガス検出体２に衝突し、この衝突によってガス検出体２は鉛直方向に持ち上がる。

一方、前回の成形工程で使用した射出成形用材料がチルベント２２内に残留して、当該チルベント２２が詰まり正常に機能しない場合には、キャビティ２１内のエアー１００はチルベント２２から十分に排出されないため、ガス検出体２には当該エアー１００がほとんど衝突しない。従って、ガス検出体２は全く移動しないか、微動しかしない。

このように、チルベント２２が正常な場合にはガス検出体２は上方に持ち上がり、チルベント２２が異常な場合にはガス検出体２は全く動かないか、あるいは微動しかしないことから、キャビティ２１内に射出成形用材料を注入している最中にガス検出体２の移動を検出し、この検出結果に基づいてチルベント２２の異常を判定することができる。例えば、ガス検出体２の移動を目視で検出し、検出の結果、ガス検出体２が鉛直方向に十分に移動すればチルベント２２は正常であると判定し、ガス検出体２が移動しないか、あるいは微動しかしない場合にはチルベント２２は異常であると判定する。

以上のように、本実施の形態１に係るチルベント異常検出装置１では、チルベント２２から排出されるエアー１００によって移動可能なガス検出体２が設けられているため、当該ガス検出体２の移動を検出することによって、チルベント２２から正常に不要なエアー１００が排出されているか否かを確認することができる。従って、上記特許文献１の技術のように、チルベント２２の異常を検出するためにエアー通路、エアー源及びエアーバルブを設ける必要がなく、特段の動力手段を用いることなく簡単にチルベント２２の異常を検出することができる。

また本実施の形態１では、ガス検出体２が樹脂で形成されているため、当該ガス検出体２の加工がし易く、当該ガス検出体２を、チルベント２２の異常を検出するのに適した形状や重さに容易に設定することができる。

また本実施の形態１では、ガス検出体２は下方からの不要なエアー１００の衝突によって鉛直方向に移動可能であるため、当該エアー１００の衝突後に、ガス検出体２は同じ位置に戻ることができ、支持部３はガス検出体２を常に同じ位置で下方から支持することができる。従って、チルベント２２に対する異常検出工程を実行するたびに、ガス検出体２の位置を修正する必要がない。その結果、更に簡単にチルベント２２の異常を検出することができる。

また、キャビティ２１内に射出成形材料を注入している最中にガス検出体２の移動を検出し、当該検出結果に基づいてチルベント２２の異常を判定するといったチルベント異常検出方法を採用することによって、特段の動力手段を用いることなくチルベント２２の異常を簡単に検出できる。

本実施の形態１では、球状のガス検出体２を使用したが、他の形状のガス検出体２を採用しても良い。例えば図２に示されるように、逆円錐台状部分の底面を、下方に突出する部分球面に変更した形状のガス検出体２を採用しても良いし、また図３に示されるように、円板状のガス検出体２を採用しても良い。

なお、ガス検出体２が図２，３に示されるような形状を成す場合には、エアー１００の衝突によって当該ガス検出体２が上方に持ち上がる際に鉛直平面内で回転すると、エアー１００衝突後に当該ガス検出体２が同じ位置に戻らないことがある。そのため、次の成形工程において、チルベント２２の異常を適切に検出できないことがある。一方、図１に示されるように、ガス検出体２が球状の場合には、鉛直平面内で回転したとしてもエアー１００の衝突後に同じ位置に戻りやすくなる。従って、次の成形工程においても、チルベント２２の異常を確実に検出できる。

実施の形態２．
上述の図１に示される金型２０内のキャビティ２１の容量や射出速度等の成形条件が変化すると、チルベント２２から排出されるエアー１００の量や圧力が変化する。従って、チルベント２２が正常の場合に図１のチルベント異常検出装置１におけるガス検出体２がエアー１００の衝突によって適切に上昇するためには、キャビティ２１の容量や成形条件を変更するたびに、エアー１００の排出量や圧力に応じてガス検出体２の重量を決定する必要がある。

一方で、エアー１００の排出量や圧力を計算で正確に求めることは一般的に困難である。従って、通常は、各種重量のガス検出体２を予め作製して、作製したガス検出体２の動作状態を実験的に検証し、その検証結果に基づいて最終的に採用する重量を決定することになる。この重量の選定作業は、金型２０の種類の増加にともない非常に煩雑な作業となり、生産コストの増大を招く。

そこで、本実施の形態２では、キャビティ２１の容量や射出速度に依存することなく、適切にチルベント２２の異常を検出することが可能なガス検出体２の重量について説明する。

図４は、図１に示される射出成形システムにおいて、ガス検出体２の重量Ｗを変化させた際の当該ガス検出体２の移動距離を示すグラフを示しており、当該グラフは実機実験により求められている。図４の横軸は、ガス検出体２の重量Ｗ（単位：グラム）を、支持部３の本体部４における第１の孔１４ａの直径Ｄ１（単位：ミリメートル）の自乗で除算した値、つまりＷ／Ｄ１²を示している。横軸の値は、直径Ｄ１の値を一定にして重量Ｗを変化させた際の値を示しているため、重量Ｗが大きいほど大きくなる。また図４の縦軸は、チルベント２２が正常である場合に、ガス検出体２に複数回エアー１００を衝突させた場合の当該ガス検出体２の平均移動距離（単位：ミリメートル）を示している。

図４に示される実線のグラフ２０１は、金型２０として、アルミ製品重量が約６００ｇとなるような容量を有するキャビティ２１が２個設けられたアルミダイカスト用金型Ａを採用し、直径Ｄ１を４０ｍｍに設定し、成形工程における高速区間の射出速度を２．０ｍ／ｓに設定した際のガス検出体２の平均移動距離を示している。図４に示される破線のグラフ２０２は、金型２０として上記金型Ａを採用し、直径Ｄ１を４０ｍｍに設定し、成形工程における高速区間の射出速度を３．５ｍ／ｓに設定した際のガス検出体２の平均移動距離を示している。

図４に示される一点鎖線のグラフ２０３は、金型２０として、アルミ製品重量が約４００ｇとなるような容量を有するキャビティ２１が２個設けられたアルミダイカスト用金型Ｂを採用し、直径Ｄ１を３０ｍｍに設定し、成形工程における高速区間の射出速度を２．０ｍ／ｓに設定した際のガス検出体２の平均移動距離を示している。図４に示される二点鎖線のグラフ２０４は、金型２０として上記金型Ｂを採用し、直径Ｄ１を３０ｍｍに設定し、成形工程における高速区間の射出速度を３．５ｍ／ｓに設定した際のガス検出体２の平均移動距離を示している。図４のグラフ２０１〜２０４と、金型２０等の実験条件との対応関係をまとめると図５のようになる。

なお、本実験においては、金型Ａあるいは金型Ｂに設けられた２つのキャビティ２１にそれぞれチルベント２２が対応するように２つのチルベント型２３を用いている。

図４に示されるように、Ｗ／Ｄ１²が０．０１３以下の場合には、金型２０の種類や射出速度に依存せず、ガス検出体２はエアー１００の衝突によって鉛直方向に持ち上がっている。従って、ガス検出体２の重量（単位：グラム）を、当該ガス検出体２と隣接する第１の孔１４ａの直径Ｄ１（単位：ミリメートル）の自乗に０．０１３を乗じた値以下に設定することによって、キャビティ２１の容量や成形工程における射出速度に変更があった場合であっても、ガス検出体２の重量Ｗを変更することなくチルベント２２の異常を適切に検出することができる。その結果、成形品の生産コストの増大を抑制できる。

また、ガス検出体２の移動を確実に検出するためには、ガス検出体２は１０ｍｍ以上移動することが望ましいことが経験的に分かっている。従って、ガス検出体２の重量（単位：グラム）を、直径Ｄ１（単位：ミリメートル）の自乗に０．０１０を乗じた値以下に設定する方がより好ましい。

実施の形態３．
図６は本発明の実施の形態３に係るチルベント異常検出装置４０の構造を示す断面図である。本実施の形態３に係るチルベント異常検出装置４０は、上述の実施の形態１に係るチルベント異常検出装置１において、センサー４１及び異常判定部４２を更に備えるものである。本チルベント異常検出装置４０は、チルベント異常検出装置１と同様に、図１に示されるチルベント型２３に接続され、チルベント２２の異常を検出する。

センサー４１は、ガス検出体２の移動距離を検出するセンサーであって、例えばレーザ式測長センサーである。センサー４１は、図示しない射出成形機での１ショット毎にガス検出体２の移動距離を検出することが可能である。図６に示されるように、センサー４１は、ガス検出体２の上方において天板７の底面に取り付けられている。

異常判定部４２は、センサー４１で検出されたガス検出体２の移動距離に基づいて、チルベント２２の異常を示す異常検出信号ＥＲＲを出力する。例えば、異常判定部４２は、センサー４１で検出されたガス検出体２の移動距離が所定のしきい値以下の場合に異常検出信号ＥＲＲを射出成形機に出力する。射出成形機は、異常検出信号ＥＲＲを受け取ると、その動作を停止してキャビティ２１への射出成形用材料の注入を停止したり、オペレータに警報を発する。なお、異常検出信号ＥＲＲを射出成形機以外の装置に出力して、当該装置が警報を発しても良い。

このように本実施の形態３に係るチルベント異常検出装置４０では、ガス検出体２の移動距離を検出するセンサー４１が設けられているため、当該センサー４１での検出結果を利用してチルベント２２の異常を正確かつ簡単に検出できる。

また、本実施の形態３では、異常判定部４２からは異常検出信号ＥＲＲが出力されるため、当該異常検出信号ＥＲＲを利用することによって、チルベント２２が異常なときに自動的に警報を鳴らしたり、射出成形用材料をキャビティ２１に供給する射出成形機の動作を自動的に停止することができる。従って、前回の成形工程における射出成形材料がチルベント２２内に詰まった状態で新たに射出成形されることを確実に防止できる。

なおセンサー４１としては、レーザ式測長センサー以外にも、ＬＥＤ式測長センサー等の光線式センサーや、超音波式測長センサーなどを採用しても良い。また、接触式センサーを採用しても良い。

実施の形態４．
図７は本発明の実施の形態４に係るチルベント異常検出装置５０の構造を示す断面図である。図７に示されるように、本実施の形態４に係るチルベント異常検出装置５０は、実施の形態１に係る支持部３と、一定温度に加熱された金属体５１と、当該金属体５１を部分的に収納して保持するケース５２と、測定部５３とを備えている。

金属体５１は、例えば純ニッケルから成る金属細線であって、その周囲には図示しないニッケルクロム製の加熱素子が巻きつけられている。この加熱素子の働きによって、金属体５１は常温よりも高い一定温度に加熱保持されている。

ケース５２は、それから露出している金属体５１が支持部３に設けられた通過孔１４の上方に位置するように、支持部３の鍔部５の上面上に取り付けられている。従って、金属体５１は、チルベント２２から排出される不要なエアー１００が衝突する位置に配置されている。

測定部５３は、金属体５１の電気抵抗の変化を測定する。チルベント２２から排出されるエアー１００が一定温度に加熱された金属体５１に衝突すると、当該金属体５１では熱損失が生じる。金属体５１で熱損失が生じると、当該金属体５１の電気抵抗が変化する。そして、金属体５１での熱損失はエアー１００の流速に依存することから、チルベント２２が詰まりがなく適切に不要なエアー１００が排出する場合には、金属体５１の電気抵抗は大きく変化し、チルベント２２に詰まりが発生し当該チルベント２２が適切にエアー１００を排出できない場合には、金属体５１の電気抵抗の変化は小さい。よって、測定部５３において金属体５１での電気抵抗の変化を測定することによって、チルベント２２の異常を判定することができる。

本実施の形態１に係る測定部５３は、測定した金属体５１の電気抵抗の変化に基づいて、チルベント２２の異常を示す異常検出信号ＥＲＲを出力する。例えば測定部５３は、金属体５１の電気抵抗の変化量が所定のしきい値以下の場合には異常検出信号ＥＲＲを図示しない射出成形機に出力する。射出成形機は、異常検出信号ＥＲＲを受け取ると、その動作を停止してキャビティ２１への射出成形用材料の注入を停止したり、オペレータに警報を発する。なお、異常検出信号ＥＲＲを射出成形機以外の装置に出力して、当該装置が警報を発しても良い。また、金属体５１の電気抵抗の変化は小さいため、測定部５３は、精密測定が可能なホイートストンブリッジ回路等で構成する。

このように本実施の形態４では、金属体５１の電気抵抗の変化を測定することによってチルベント２２の異常を検出することができる。従って、特段の動力手段を用いることなくチルベント２２の異常を簡単に検出することができる。更に、機械的に作動する部分を必要としないため、本チルベント異常検出装置５０のメンテナンスを簡素化できる。

また、本実施の形態４では、測定部５３からは異常検出信号ＥＲＲが出力されるため、当該異常検出信号ＥＲＲを利用することによって、チルベント２２が異常なときに自動的に警報を鳴らしたり、射出成形用材料をキャビティ２１に供給する射出成形機の動作を自動的に停止することができる。従って、前回の成形工程における射出成形材料がチルベント２２内に詰まった状態で新たに射出成形されることを確実に防止できる。

また、キャビティ２１内に射出成形材料を注入している最中に金属体５１の電気抵抗の変化を測定し、その測定結果に基づいてチルベント２２の異常を判定するといったチルベント異常検出方法を採用することによって、特段の動力手段を用いることなくチルベント２２の異常を簡単に検出できる。

なお、チルベント２２から不要なエアー１００が排出される際、当該チルベント２２内に残留している射出成形用材料も当該チルベント２２から噴出される場合がある。本実施の形態４に係るチルベント異常検出装置５０では、金属体５１が露出しているため、チルベント２２から噴出された射出成形材料が金属体５１に衝突し、金属体５１が損傷することがある。

そこで、図８に示されるように、金属体５１の露出している部分を覆い、表面にエアー１００の通気孔６１ａを複数有する保護部材６１を設けることによって、金属体５１の損傷を防止することができる。例えば、保護部材６１はステンレス製の管状部材で構成することができる。

本発明の実施の形態１に係るチルベント異常検出装置と、射出成形用金型と、チルベント型との構造を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係るチルベント異常検出装置の変形例の構造を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係るチルベント異常検出装置の変形例の構造を示す断面図である。 ガス検出体の重量が変化した際の当該ガス検出体の移動距離を示すグラフである。 図４に示されるグラフの実験条件を示す図である。 本発明の実施の形態３に係るチルベント異常検出装置の構造を示す断面図である。 本発明の実施の形態４に係るチルベント異常検出装置の構造を示す断面図である。 本発明の実施の形態４に係るチルベント異常検出装置の変形例の構造を示す断面図である。

符号の説明

１，４０，５０ チルベント異常検出装置、２ ガス検出体、３ 支持部、１４ 通過孔、１４ａ 第１の孔、２１ キャビティ、２２ チルベント、４１ センサー、４２ 異常判定部、５１ 金属体、５３ 測定部、６１ 保護部材、６１ａ 通気孔、１００ エアー、Ｄ１ 直径。

Claims (13)

1. 射出成形用材料が注入されるキャビティ内のエアーを排出するチルベントの異常を検出するチルベント異常検出装置であって、
   前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、当該エアーの衝突により移動可能なガス検出体を備える、チルベント異常検出装置。
2. 請求項１に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記ガス検出体は樹脂で形成されている、チルベント異常検出装置。
3. 請求項１に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記チルベントから排出されるエアーが通過する通過孔を有し、前記ガス検出体を下方から支持する支持部を更に備え、
   前記ガス検出体には前記通過孔を通過する前記エアーが下方から衝突し、それによって、前記ガス検出体は鉛直方向に移動可能である、チルベント異常検出装置。
4. 請求項３に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記ガス検出体は球状である、チルベント異常検出装置。
5. 請求項３に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記ガス検出体の重量（単位：グラム）は、前記通過孔における前記ガス検出体と隣接する部分の直径（単位：ミリメートル）の自乗に０．０１３を乗じた値以下に設定されている、チルベント異常検出装置。
6. 請求項５に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記ガス検出体の重量（単位：グラム）は、前記直径（単位：ミリメートル）の自乗に０．０１０を乗じた値以下に設定されている、チルベント異常検出装置。
7. 請求項１に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記ガス検出体の移動距離を検出するセンサーを更に備える、チルベント異常検出装置。
8. 請求項７に記載のチルベント異常検出装置であって、
   前記センサーで検出された前記移動距離に基づいて前記チルベントの異常を示す異常検出信号を出力する異常判定部を更に備える、チルベント異常検出装置。
9. 射出成形用材料が注入されるキャビティ内の不要なエアーを排出するチルベントの異常を検出するチルベント異常検出装置であって、
   前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、一定温度に加熱された金属体と、
   前記金属体の電気抵抗の変化を測定する測定部と
   を備える、チルベント異常検出装置。
10. 請求項９に記載のチルベント異常検出装置であって、
    前記測定部は、測定した前記金属体の電気抵抗の変化に基づいて前記チルベントの異常を示す異常検出信号を出力する、チルベント異常検出装置。
11. 請求項９に記載のチルベント異常検出装置であって、
    前記金属体を覆い、表面に前記エアーの通気孔を有する保護部材を更に備える、チルベント異常検出装置。
12. （ａ）チルベントが接続されたキャビティ内に射出成形用材料を注入する工程と、
    （ｂ）前記射出成形用材料の注入によって前記キャビティ内から押し出されて前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置されたガス検出体の移動を、前記工程（ａ）の実行中に検出する工程と、
    （ｃ）前記工程（ｂ）で得られる検出結果に基づいて前記チルベントの異常を判定する工程と
    を備える、チルベント異常検出方法。
13. （ａ）チルベントが接続されたキャビティ内に射出成形用材料を注入する工程と、
    （ｂ）前記射出成形用材料の注入によって前記キャビティ内から押し出されて前記チルベントから排出されるエアーが衝突する位置に配置され、一定温度に加熱された金属体の電気抵抗の変化を、前記工程（ａ）の実行中に測定する工程と、
    （ｃ）前記工程（ｂ）で得られる測定結果に基づいて前記チルベントの異常を判定する工程と
    を備える、チルベント異常検出方法。
    

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