JP2006248090A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 トレッドゴムの厚さを薄くした場合であっても、成形作業性を低下させることなしに、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とを両立させるようにした空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】
トレッドゴム層1をキャップゴム層2とベースゴム層3との積層構造にした未加硫タイヤを成形し、金型内で加硫する空気入りタイヤの製造方法において、トレッドゴム層1のクラウン部に貼り付ける前の横断面を、キャップゴム層2とベースゴム層3との積層界面を平坦にし、かつショルダ−側に開口するラグ溝2bに相当する幅のキャップゴム層2の外周面を厚肉状に隆起させると共に、ラグ溝2bに相当する幅のベ−スゴム層3の内周面を薄肉状に切欠させた形状に成形した。
【選択図】 図1
【解決手段】
トレッドゴム層1をキャップゴム層2とベースゴム層3との積層構造にした未加硫タイヤを成形し、金型内で加硫する空気入りタイヤの製造方法において、トレッドゴム層1のクラウン部に貼り付ける前の横断面を、キャップゴム層2とベースゴム層3との積層界面を平坦にし、かつショルダ−側に開口するラグ溝2bに相当する幅のキャップゴム層2の外周面を厚肉状に隆起させると共に、ラグ溝2bに相当する幅のベ−スゴム層3の内周面を薄肉状に切欠させた形状に成形した。
【選択図】 図1
Description
本発明は空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、トレッドゴムの厚さを薄くした場合であっても、成形作業性を低下させることなしに、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とを両立させるようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。
従来、タイヤの転動抵抗を低減させる等の目的でトレッドゴムをキャップ・ベース構造の2層のゴム層で構成することが行なわれている。このような空気入りタイヤを製造するには、図4の上段に例示するように、トレッドゴム層1を耐摩耗性に優れたゴムからなるキャップゴム層2と比較的ヒステリシスロスの小さいゴムからなるベースゴム層3とを積層させた形態にして押出機から押出し、これを金型4の内面に押し付けた状態で加硫することにより製造している。これにより、トレッドゴム層1は金型4の内面に形成された主溝成形骨4a及びラグ溝成形骨4bにより押しつぶされて、図4の下段に示すように主溝2a及びラグ溝2bを形成して加硫硬化する。なお、図中ラグ溝2bの溝底を点線で表示している。
このようにして得られたタイヤの主溝2a及びラグ溝2bの溝底には、加硫により主溝成形骨4a及びラグ溝成形骨4bにより押しつぶされた状態のキャップゴム層2が残存しているが、特にラグ溝2bの溝底では、ショルダー部が湾曲した形状に成形されるため、キャップゴム層2の肉厚が薄くなっており、これがクラックの発生原因になっていた。
したがって、タイヤの軽量化と低転動抵抗性とを両立させるために、トレッドゴム層の全体の厚さを薄くしたり、トレッドゴム層に占めるベ−スゴム層の容積比率を大きくしたりする場合には、上述する問題が大きな障害になっていた。
このような問題の対策として、未加硫トレッドゴム層のキャップゴム層とベースゴム層との積層界面のいずれか一方又は双方に凹凸部を形成しておき、この凹凸部の箇所に主溝の位置を対応させて成形加硫するようにした提案がある(例えば、特許文献1、2参照。)。しかしながら、これらの提案のように、二つのゴム層の界面を凹凸に形成したトレッドゴム層を押出成形により成形することは非常に困難であること、さらにこれを手作業により成形しようとすると作業性を極端に低下させるという問題を含んでいた。
さらに、これらの提案は、何れも主溝の溝底におけるクラックを防止することを目的にするものであり、特に軽量化のためにキャップゴム層の厚さを薄くする場合などにおける、ショルダー側のラグ溝の溝底におけるクラックを防止するための対策としては利用することができなかった。
特開平9−104077号公報
特開平11−48263号公報
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消するもので、トレッドゴムの厚さを薄くした場合であっても、成形作業性を低下させることなしに、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とを両立させるようにした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、トレッドゴム層をキャップゴム層とベースゴム層との積層構造にした未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを金型内で加硫して製品タイヤにする空気入りタイヤの製造方法において、前記トレッドゴム層のクラウン部に貼り付ける前の横断面を、前記キャップゴム層とベースゴム層との積層界面を平坦にし、かつショルダ−側に開口するラグ溝に相当する幅の前記キャップゴム層の外周面を厚肉状に隆起させると共に、前記ラグ溝に相当する幅の前記ベ−スゴム層の内周面を薄肉状に切欠させた形状に成形したことを特徴とする。
本発明によれば、トレッドゴム層を構成するキャップゴム層とベースゴム層との界面は平坦なままにしておき、キャップゴム層の外周面におけるショルダ−側のラグ溝に相当する幅を厚肉状に形成すると共に、その部分に対応するベ−スゴム層の内周面を薄肉状に形成したので、従来の押出機のダイスの形状を加工するだけで、所望の断面形状を有するトレッドゴム層の押出成形を可能にすることから、タイヤの成形作業性が低下しないという利点がある。
さらに、トレッドゴム層をこのように形成することにより、加硫後のタイヤには、ショルダ−側におけるラグ溝の溝底には適正なゴム厚を保有したキャップゴム層と、所望のゴム厚を有するベ−スゴム層と、が成形されることから、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とを両立させた空気入りタイヤを得ることができる。
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は本発明の空気入りタイヤの製造方法におけるトレッドゴム層の成形工程の一例を説明するための半断面図で、上段に金型内で加硫する直前の状態を示し、下段に加硫後の状態を示している。
トレッドゴム層1は、キャップゴム層2とベースゴム層3とからなり、図示しない生タイヤのクラウン部に貼り付けられる。トレッドゴム層1は、生タイヤのクラウン部への貼り付け前の横断面形状が、キャップゴム層2とベースゴム層3との界面を平坦にし、かつショルダ−側に開口するラグ溝に相当する幅のキャップゴム層2の外周面を厚肉状に隆起させると共に、その部分に対応するベースゴム層3の内周面を薄肉状に切欠いた形状に成形している。
このように成形されたトレッドゴム層1は、金型4内で主溝成形骨4a及びラグ溝成形骨4bにより押圧されてキャップゴム層2の外周面に主溝2a及びラグ溝2bを形成する。この過程において、キャップゴム層2の厚肉状に隆起した部分はベースゴム層3側に強く押圧され、トレッドゴム層1全体として、ベ−スゴム層3の薄肉状に切欠いた部分を埋め尽くすようにして生タイヤのクラウン部 (図示せず)に貼り付けられる。
これにより、加硫後のタイヤには、ショルダ−側におけるラグ溝2bの溝底に適正なゴム厚(図中2cで示す)を保有したキャップゴム層2と、所望のゴム厚を有するベ−スゴム層3とが成形されることから、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とが両立した空気入りタイヤを得ることができる。しかも、トレッドゴム層1の成形に際しては、従来の押出機のダイスの外形状を加工するだけで、所望の断面形状を有するトレッドゴム層1の押出成形を可能にすることから、タイヤの成形作業性を低下させることがない。
本発明において、キャップゴム層2の外周面を隆起した部分と、ベ−スゴム層3の内周面を切欠いた部分とのゴム量を略同一にするとよい。これにより、トレッドゴム層1を除く他の全ての仕様に変更を加えることなしにタイヤを製造することができる。
本発明におけるベースゴム層3は、図2に示すように、中央部におけるゴム厚をaとし、ショルダ−側のゴム厚をbとしたとき、ショルダ−側のゴム厚bと中央部におけるゴム厚aとの比b/aが0.1〜0.8となるように調整するとよい。さらに、ベ−スゴム層3のショルダ−側の欠いた部分に相当するゴム厚cを0.3mm以上に設定するとよい。ゴム厚bとゴム厚aとの比b/aが0.1未満ではラグ溝2bの溝底におけるキャップゴム層2のゴム厚が不足して耐溝底クラック性が低下し、0.8超ではベ−スゴム層3のゴム量が不足して低転動抵抗性が低下することになる。また、ゴム厚cが0.3mm未満ではラグ溝2bの溝底におけるキャップゴム層2のゴム厚が不足して耐溝底クラック性が低下することになる。
なお、上述するラグ溝2bは、ショルダー側に開口する幅方向に延びる溝からなり、ショルダー側の周方向陸部を区画するラグ溝に限られることなく、ショルダー側のブロックを区画する溝である場合が含まれる。また、本発明におけるベ−スゴム層3のショルダー側の形態は、図2に示す形態に限られることなく、図3(a)〜(d)に例示するような形態に形成することができる。
上述するように、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、キャップ・ベース構造のトレッドゴム層を有するタイヤを製造するに際して、トレッドゴム層を構成するキャップゴム層とベースゴム層との界面を平坦に形成し、キャップゴム層の外周面におけるショルダ−側のラグ溝に相当する幅を厚肉状に形成すると共に、その部分に対応するベ−スゴム層の内周面を薄肉状に形成することにより、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とが両立した空気入りタイヤの製造を可能にするもので、特に軽量化をするためにトレッドゴムの容量を減少させるタイヤに好ましく適用される。
タイヤサイズを195/65R15とし、図2に示すキャップゴム層とベースゴム層とのゴム厚を表1のように異ならせた従来タイヤ(従来例1)、比較タイヤ(比較例1、2)及び発明タイヤ(実施例1)をそれぞれ作製した。
各タイヤについて以下の試験方法により軽量化、転動抵抗性及び耐溝底クラック性を調べ、その結果を従来例1を100とする指数により表1に併記した。数値が大きいほど優れていることを示している。
[軽量化]
タイヤの重量を測定した。
[転動抵抗性]
タイヤをリム(15×6JJ)組みして内圧230kPaを充填し、室内ドラム(ドラム径:1707mm)式のタイヤ転動抵抗試験機を用いて、JATMA最大荷重の75%に相当する荷重を負荷した状態で速度80km/hで走行させた時の転動抵抗を測定した。
[耐溝底クラック性]
タイヤをリム(15×6JJ)組みして内圧220kPaを充填して排気量1.8リットルの乗用車に装着し、アスファルト路上を前輪軸重750kg、後輪軸重550kg、平均速度50km/hの条件下で3万km走行させ、走行後のタイヤのトレッド部におけるショルダ−側のラグ溝の溝底に発生したクラックの状況を調べた。
[軽量化]
タイヤの重量を測定した。
[転動抵抗性]
タイヤをリム(15×6JJ)組みして内圧230kPaを充填し、室内ドラム(ドラム径:1707mm)式のタイヤ転動抵抗試験機を用いて、JATMA最大荷重の75%に相当する荷重を負荷した状態で速度80km/hで走行させた時の転動抵抗を測定した。
[耐溝底クラック性]
タイヤをリム(15×6JJ)組みして内圧220kPaを充填して排気量1.8リットルの乗用車に装着し、アスファルト路上を前輪軸重750kg、後輪軸重550kg、平均速度50km/hの条件下で3万km走行させ、走行後のタイヤのトレッド部におけるショルダ−側のラグ溝の溝底に発生したクラックの状況を調べた。
表1より、本発明タイヤは従来タイヤ及び比較タイヤに比し、軽量化を図りながら、耐溝底クラック性と低転動抵抗性とがバランスよく改善されていることがわかる。
1 トレッドゴム層
2 キャップゴム層
2a 主溝
2b ラグ溝
3 ベースゴム層
4 金型
4a 主溝成形骨
4b ラグ溝成形骨
2 キャップゴム層
2a 主溝
2b ラグ溝
3 ベースゴム層
4 金型
4a 主溝成形骨
4b ラグ溝成形骨
Claims (4)
- トレッドゴム層をキャップゴム層とベースゴム層との積層構造にした未加硫タイヤを成形し、該未加硫タイヤを金型内で加硫して製品タイヤにする空気入りタイヤの製造方法において、
前記トレッドゴム層のクラウン部に貼り付ける前の横断面を、前記キャップゴム層とベースゴム層との積層界面を平坦にし、かつショルダ−側に開口するラグ溝に相当する幅の前記キャップゴム層の外周面を厚肉状に隆起させると共に、前記ラグ溝に相当する幅の前記ベ−スゴム層の内周面を薄肉状に切欠させた形状に成形した空気入りタイヤの製造方法。 - 前記キャップゴム層の外周面を隆起させた部分と、前記ベ−スゴム層の内周面を切欠させた部分とのゴム量を略同一にした請求項1に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記ベースゴム層のショルダ−側のゴム厚bと中央部におけるゴム厚aとの比b/aを0.1〜0.8にし、かつ前記切欠した部分に相当するゴム厚cを0.3mm以上にした請求項1又は2に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 請求項1、2又は3に記載の製造方法により製造された空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2005069477A JP2006248090A (ja) | 2005-03-11 | 2005-03-11 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100908251B1 (ko) | 2007-12-21 | 2009-07-20 | 한국타이어 주식회사 | 자동차 타이어 가류용 금형과 이 금형에 의하여 제조된타이어 |
US10137739B2 (en) | 2011-03-28 | 2018-11-27 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire |
JP2021074996A (ja) * | 2019-11-12 | 2021-05-20 | Toyo Tire株式会社 | 未加硫タイヤ及びタイヤ製造方法 |
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2005
- 2005-03-11 JP JP2005069477A patent/JP2006248090A/ja active Pending
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KR100908251B1 (ko) | 2007-12-21 | 2009-07-20 | 한국타이어 주식회사 | 자동차 타이어 가류용 금형과 이 금형에 의하여 제조된타이어 |
US10137739B2 (en) | 2011-03-28 | 2018-11-27 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire |
JP2021074996A (ja) * | 2019-11-12 | 2021-05-20 | Toyo Tire株式会社 | 未加硫タイヤ及びタイヤ製造方法 |
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