JP2006244559A - プリントコイル基板の取り付け位置調整方法および、その装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プリントコイル基板を被取り付け部材の所定位置に、簡便・高精度に位置合わせして取り付けする。
【解決手段】基板１０の外形１１の一部を外形位置基準１１Ａ、基板１０のコイルパターン１２の一部をコイルパターン位置基準１２Ａとして、この位置基準１２Ａに対する位置基準１１Ａの位置ズレ量を測定し、この位置ズレ量を相殺するように、マイクロメータヘッドを用いて位置基準１１Ａをずらし、被取り付け部材２１に対する位置基準１１Ａの位置を調整する。この場合、コイルパターン１２と被取り付け部材との位置関係が、基板の外形１１に関係なく正しくなるようにする。
【選択図】図１６

Description

本発明は、光ピックアップ装置に配備される対物レンズ駆動装置などを構成するプリントコイル基板を、取り付け相手部材の所定位置に取り付けるための、プリントコイル基板取り付け位置調整方法に関する。また本発明は、このようなプリントコイル基板の取り付け位置調整装置、これらの取り付け位置調整技術を適用してなる駆動装置および対物レンズ駆動装置ならびに、この対物レンズ駆動装置を備えた光ピックアップ装置および光ディスクドライブ装置に関するものである。

光ディスクドライブ装置では、光ディスクの記録膜に光スポットを形成して情報の記録、再生、あるいは消去を行う。上記光スポットは、対物レンズによって光源からの光束を集光させることによって形成される。光ディスクは円盤体であって、これに反りや偏心があると、回転中に記録膜が径方向や、径方向に対し直交する方向に振動してしまう。そこで、光スポットを上記記録膜に追従させるために、対物レンズを光軸方向と、光軸方向に対し直交する方向とに微動調整するためのアクチュエータとして、対物レンズ駆動装置が必要となる。

従来の対物レンズ駆動装置（図略）では一般に、対物レンズはボビンに保持され、このボビンに一端が固定された板ばねにより、対物レンズが光軸方向に移動可能に支持されている。上記板ばねの他端はアームに固定され、このアームは所定の軸によって回転自在にベースに支持されている。上記ボビンには、フォーカスコイル（フォーカシングコイル）が巻回されており、さらに偏平型に巻かれたトラックコイル（トラッキングコイル）が貼着されている。また、永久磁石とヨークとで構成される磁気回路によって、上記フォーカスコイルに通電することにより光軸方向への、また上記トラックコイルに通電することで、光軸に対し直交方向への駆動力がそれぞれ生じる。このように対物レンズ駆動装置は、対物レンズ、対物レンズの保持部材、フォーカスコイル、トラックコイル、磁気回路（磁路）等により構成される。

一方、最近では小型モータとして、一層薄型のものが要求されるようになってきており、この要求を満たすために、駆動用のプリントコイル、モータの回転速度検知に用いられる周波数発生器用コイルおよび、回転子位置検出用コイルを、それぞれいわゆる印刷配線技術を用いて所定枚数の絶縁基板上に作製した後、表裏両面に絶縁被覆層を形成し、それらを貼り合わせて一体化したものをプリントコイルユニットとしてモータに組み込むことが行われている。

ところで従来、対物レンズ駆動装置に関する発明として、下記特許文献１，２に開示されたものがある。特許文献１の発明は、可動部へのコイル取り付けを、取り付け位置精度を維持したまま容易に行うことができる、光ピックアップ装置用のアクチュエータを提供することを目的としている。またその構成では、アクチュエータの可動部材に、フォーカシングコイルおよびトラッキングコイルがプリントされたプリントコイルが嵌着されている。プリントコイルは１枚の絶縁可撓性シートからなり、中心に切り込みが設けられ、これを中心として周囲にフォーカシングコイルおよびトラッキングコイルがそれぞれ表裏に位置決めされてプリントされており、切り込みを中心として折り込みを設けることによって連続する周囲を有する円筒状に形成されている。

特許文献２に記載された発明は、フォーカス方向に対物レンズが動作しても、対物レンズが光ディスクに対して傾きにくい対物レンズ駆動装置を提供することを目的としている。またその構成では、支持ホルダに弾性支持部材を介して連結された対物レンズが配置されている可動部の支持中心と、マグネットおよびヨークから構成される磁気回路との、光ディスク半径方向の位置関係が調整可能な構造となっている。これにより、各部品の単品精度およびそれらの組み立て精度が多少ラフであっても、それらによって生じる悪影響を吸収し、対物レンズがフォーカシング方向に動作しても光ディスクの半径方向に傾きにくい対物レンズ駆動装置が実現できるとしている。このように特許文献２の発明は、磁石に対する可動部の位置調整に関するものである。

一方、プリントコイルユニットに関する発明として、下記特許文献３に開示されたものがある。この発明は、簡単・確実に芯ずれを検査することができる、芯ずれ検出パターン付きのアクチュエータ用プリントコイルユニットを提供することを目的としている。このプリントコイルユニットは、コイルパターン（プリントコイルパターン）と、打ち抜き外形がずれたときに該打ち抜きによって切断される芯ずれ検出パターンとを備え、該芯ずれ検出パターンを前記コイルパターンに電気的に導通させた構造となっている。このプリントコイルユニットによれば、芯ずれ検査に際して、芯ずれパターンが電気的に導通しているコイルと、検査用電極との間の絶縁が保たれているか否かを検査するだけでよいという効果がある。

上記した対物レンズ駆動装置などの駆動手段を構成するコイルは、被覆導線を巻回して作るのが一般的であるが、コイルの軽量化や、取り扱いの簡便化を狙って、渦巻き状パターンを基板上に形成したプリントコイルが使われることがある。
たとえば、図１や図２に示す対物レンズ駆動装置１００ように、（１）被覆導線を巻回して作ったコイル（トラッキングコイル１０２およびフォーカスコイル１０３）をレンズ枠１０１に接着したり、（２）レンズ枠にボビン部を設け、そこに被覆導線を巻きつけたりしていた。図１は対物レンズ駆動装置の全体斜視図、図２は図１の装置から磁石を取り除いた状態の斜視図である。

また、可動部の軽量化や組み立て作業性の改善のために、従来の巻き線で作られたコイル（図２）の代わりに、図３のようなプリントコイル基板１１０を使い、図４のようにレンズ枠１０１に取り付けることが行われている。図３において符号１１１は外形（基板１１０の輪郭線）、１１２はコイルパターンである。また、図５のような巻き線コイル２０１を並べて配置した回転モータ２００においても、図６のようなプリントコイル基板２１０を、巻き線コイル２０１に代えて採用したものが出てきている。

上記図３は従来から対物レンズ駆動装置の構成に使用されているプリントコイル基板の正面図、図４は図３のプリントコイル基板を備えた、従来の対物レンズ駆動装置を示す全体斜視図、図５は巻き線コイルを並べて構成された回転モータの従来例を示す分解斜視図、図６は従来から回転モータの構成に使用されてきた、プリントコイル基板を示す正面図である。

しかし、図３に示したプリントコイル基板１１０は図７のように、複数のコイルパターン１１２を大きなシート状基板１１０Ａに作り込み、打ち抜き型で打ち抜いて一つ一つの小さなプリントコイル基板（以下、基板と略記することがある）として製造される。

そのため図８のように、コイルパターン１１２（以下、パターンと略記することがある）と外形（基板外形）１１１のズレ（両者間のズレ）がないようにプリントコイル基板を打ち抜きたいが、図９のように、パターンと外形にズレが生じてしまうものもある。また、図１０は正しく打ち抜かれた、回転モータ用のプリントコイル基板２１０を示しているが、図１１のように基板の中心とコイルパターンの中心がずれてしまうことがある。そのため、打ち抜き工程でパターンを切断しないように、コイルパターン２１２の最外周と基板外形２１１の間にマージンを設けているが、コイルパターン２１２と外形２１１の位置ズレは、ある程度許容せざるをえないのが現状である。

プリントコイル基板が、外形（穴なども含む）基準で位置決めされた場合、基板外形とパターンにズレがあると、コイルパターンは、所望の位置から外れた位置に配置されることになる。そのため、磁気回路中に配置して駆動力を発生させる場合に、充分な推力を発生させることができなかったり、不要な推力が発生したりする不具合が生じる。回転モータの場合は回転速度にムラが生じ、安定的な回転駆動力が得られなくなる。

特に図１２のように多極着磁した場合、コイルを横切る磁束密度の分布は図１３のようになり、着磁境界付近（図１４のハッチング部分）は位置がずれると、磁束密度が大きく変化するので、このような磁石の傍にコイルが配置される対物レンズ駆動装置の場合、コイルと磁石の間に僅かな位置ズレがあっても、発生推力が大きく変化することや、部分的ではあるものの、駆動させたい方向とは逆の向きの力が発生してしまうことがありえる。また、フォーカスコイルの発生推力が右側と左側で大きく異なると、許容範囲を越えたレンズチルトが発生する原因となる。駆動装置以外でも、誘導起電力を利用したセンサの場合、設計上のコイル位置と実際のコイルパターン位置がずれていると、正しく測定することができない。

一方、下記特許文献１〜３に記載の発明では、それぞれ以下の問題点がある。
特許文献１では、折り曲げて円筒状にした可撓性プリントコイル基板をフランジ部に押し当ててフォーカス方向の位置決めを行い、切り欠き部と突起部が嵌合することにより、軸周りの回転を抑えている。コイル基板の位置決めを行う方法を述べているが、外形に対してパターンがずれている場合は、前述のような不具合が生じる。特に、コイルの位置ズレに敏感なアクチュエータ構成の場合は、必要な機能を満たせない可能性がある。

また、特許文献２のように可動部と磁石の位置関係が調整できるようになっていても、サスペンションワイヤに対してコイルパターンがずれていれば、磁石とコイルの位置関係を合わせても、駆動力の発生中心と支持中心がずれるために、ラジアル方向にチルトが発生してしまう。ただし、サスペンションワイヤとコイルの位置関係が正しく調整されていれば、可動部と磁石の位置関係を調整することで、チルトの抑制効果がある。

さらに、特許文献３に記載された発明によれば、打ち抜きが正確でないためコイルパターンと外形の位置ズレが生じているプリントコイル基板は、打ち抜きの際にパターンが切断されてしまうから、このような基板は導通検査で選別・排除することができる。しかし、厳しい位置精度が要求された場合には、歩留まりが悪くなり、コストアップの要因となる。

特開平９−６９２３３号公報 特開平１１−１３４６７９号公報 特開平１１−１３６９１０号公報

本発明は、従来技術の上記事情に鑑みなされたもので、各請求項に係る発明は、それぞれ以下の問題点を解決することにある。
（１）請求項１に係る発明（プリントコイル基板の取り付け位置調整方法）が解決しようとする問題点：プリントコイル基板の外形と、コイルパターンの位置関係がずれているにもかかわらず、プリントコイル基板の外形基準で位置決めしてプリントコイル基板を取り付けた場合、コイルパターンは所望の位置に配置されない。

（２）請求項２の発明（プリントコイル基板の取り付け位置調整方法）が解決しようとする問題点：請求項１の発明によれば、取り付け位置調整方法・装置を簡便なものにすることができるが、パターンと外形の測定誤差により、取り付け位置調整の精度が低下する可能性がある。
（３）請求項３の発明（プリントコイル基板の取り付け位置調整方法）が解決しようとする問題点：請求項２の方法は、プリントコイル基板を取り付ける部材が確実に所定位置にセットされることが前提なので、ガタがある状態でセットされた場合、パターンがずれたままコイル基板が取り付けられる可能性がある。

（４）請求項４の発明（プリントコイル基板の取り付け位置調整装置）が解決しようとする問題点：個別のプリントコイル基板のパターンずれに応じて取り付け位置を調整する場合に、取り付け位置の調整手段が必要となる。

（５）請求項５の発明（駆動装置）が解決しようとする問題点：磁気回路中にプリントコイル基板を配置して駆動力を発生させる駆動装置では、プリントコイルのパターンが正しい位置に配置されていないと、所望の推力特性を得ることができなくなる可能性がある。

（６）請求項６の発明（駆動装置）が解決しようとする問題点：
パターン位置ズレ量の検出と、コイル基板の当て面位置の調整までを自動で行おうとした場合に、撮像手段によってコイルパターンを画像データとして取り込み、パターン認識によって、自動でパターン位置の検出や調整を行うことが考えられる。
しかし、一般に、コイルパターンは同じ線幅、同じピッチで並んでいるので、例えば、図１５の符号Ａの部分を検出しなくてはならないのに、符号Ｂの部分を誤って検出することがありえる。このような誤った検出を防ぐには、コイルパターンの渦巻きの一番外側や内側などの隣接するパターンがないところを、パターンの位置基準として探すようにすればよいが、測定するパターンが確実に一番外側や内側であることを確認するために、広い範囲の画像を取り込んでパターン認識処理しなくてはならない。そのため撮像部が大型化するので、コストアップになる。また、パターン認識のための画像処理が煩雑になる。図１５は、打ち抜きによりプリントコイル基板を製造する（図７）場合において、パターン位置を自動で検出・調整するときの問題点説明図である。

（７）請求項７の発明（駆動装置）が解決しようとする問題点：位置を検出するべきパターンが緑色で半透明のレジストで覆われた場合、全くパターンが見えなくなるわけではないが、パターンのある部分と無い部分での輝度や色の差が小さくなるので、パターンを検出し難くなってしまう。
（８）請求項８の発明（駆動装置）が解決しようとする問題点：コイルパターンの各層の貼り合わせで、層ごとにパターンの位置ズレが発生するので、他の層のパターンずれがある場合、表面から見えるパターンでのみ位置合わせをしても、プリントコイル基板の位置として、最良にならない場合がありえる。
（９）請求項９の発明（駆動装置）が解決しようとする問題点：コイルを取り付ける部材側基準とコイル基板側取り付け基準パターンとの間に段差があり、測定方向からの距離がずれていると、それぞれの位置で焦点合わせを行う工程が増えるため、調整・確認に時間がかかってしまう。

（１０）請求項１０の発明（対物レンズ駆動装置）が解決しようとする問題点：対物レンズ駆動装置の推力発生源にプリントコイルを使う場合、コイルパターンが磁気回路に対し、正しい位置に配置されていないと、充分な推力を得られないことがありえる。また、サスペンションワイヤに対して正しい位置に配置されていないと、発生推力と支持中心がずれるため対物レンズに、意図しないチルトが発生する場合がある。

（１１）請求項１１の発明（光ピックアップ装置）、請求項１２の発明（光ディスクドライブ装置）が解決しようとする問題点：性能が確保されていない対物レンズ駆動装置を組み込んでも、光ピックアップ、光ディスクドライブとしての性能を確保することができない。

請求項１に係る発明（図１６〜図２２）は、渦巻き状のコイルパターン（導電パターン）をプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材（プリントコイル基板保持部材）の所望位置に取り付ける際の取り付け位置調整方法であって、コイルパターン１２の一部をコイルパターン位置基準１２Ａ、プリントコイル基板１０の外形１１の一部を外形位置基準１１Ａとして、コイルパターン位置基準１２Ａに対する外形位置基準１１Ａの位置ズレ量を測定し、該位置ズレ量を相殺するように外形位置基準１１Ａをずらして、被取り付け部材２１に対する外形位置基準１１Ａの位置を調整することを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整方法である。

請求項２に係る発明（図２３〜図２５）は、渦巻き状のコイルパターン（導電パターン）をプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付ける際の取り付け位置調整方法であって、コイルパターン１２の一部をコイルパターン位置基準１２Ａとし、該コイルパターン位置基準１２Ａの位置合わせを行うための目標となる位置合わせマーク５２（位置調整基準）を取り付け位置調整装置に設け、コイルパターン位置基準１２Ａを、位置合わせマーク５２（位置調整基準）に合致させることを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整方法である。

請求項３に係る発明（図２６〜図２８）は、渦巻き状のコイルパターン（導電パターン）をプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付ける際の取り付け位置調整方法であって、コイルパターン１２の一部をコイルパターン位置基準１２Ａとし、被取り付け部材２１に取り付け位置基準２１ｂを設け、該取り付け位置基準２１ｂに対するコイルパターン位置基準１２Ａの位置を調整することを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整方法である。

請求項４に係る発明（図２９〜図３１）は、渦巻き状のコイルパターン（導電パターン）をプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付けるための取り付け位置調整装置であって、プリントコイル基板１０を保持する基板ホルダ６１（図２９）と、被取り付け部材２１を保持する被取り付け部材保持部材（図２９等では図略）と、コイルパターン位置基準１２Ａを検出するコイルパターン位置基準検出手段（図２９，３０では撮像部６２）と、基板ホルダ６１および、前記被取り付け部材保持部材に対するプリントコイル基板の位置を調整する位置調整手段（図略）と、プリントコイル基板１０の端面を基板ホルダ６１に押し当てるためのプリントコイル基板押し当て手段と、を備えており、請求項１〜３のいずれかに記載の方法により、基板ホルダ６１に対するプリントコイル基板１０の位置を調整することを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整装置である。

請求項５に係る発明は（図４参照）は、磁場を発生させる磁気回路発生手段と、該磁気回路発生手段中に生じた磁束を横切る位置に配置されたプリントコイル基板と、該プリントコイル基板を保持するプリントコイル基板保持部材（例えば、図２９の被取り付け部材２１、図４のレンズ枠１０１（可動部））と、前記プリントコイル基板へ給電する給電手段とを備え、前記プリントコイル基板に電流を流すことにより駆動力を発生させるようにした駆動装置において、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を、請求項１〜３のいずれかに記載の方法により行ったことを特徴とする駆動装置である。

請求項６に係る発明（図３２参照）は、コイルパターンであると見分けることができる位置検出パターン１０Ｂをプリントコイル基板１０に、かつコイルパターン１２とは別に設け、位置検出パターン１０Ｂを用いて、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項５に記載の駆動装置である。

請求項７に係る発明（図３４参照）は、プリントコイル基板１０に設けられた位置検出パターン１０Ｂを露出させた状態で、または該位置検出パターン１０Ｂを無色透明の材料で覆った状態で、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板１０の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項６に記載の駆動装置である。

請求項８に係る発明（図３５）は、内側層に位置検出パターン（位置ズレ検出パターン）１０Ｅ，１０Ｆを設けるとともに、これらの位置検出パターンを確認するための穴１０Ｃ，１０Ｄを基板に設けたプリントコイル基板１０を用いて、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板１０の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項６に記載の駆動装置である。

請求項９に係る発明（図３８、図３９）は、被取り付け部材２１に、プリントコイル基板１０の取り付け位置基準２１ｂを設けるとともに、該取り付け位置基準２１ｂの表面が、プリントコイル基板１０の位置検出パターン１０Ｂ（図３２）と略同一面（面一または、ほぼ面一）となるようにして、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項５に記載の駆動装置である。

請求項１０に係る発明は、請求項５〜９のいずれかに記載の駆動装置によって、対物レンズを駆動するようにしたことを特徴とする対物レンズ駆動装置である。
請求項１１に係る発明は、請求項１０に記載の対物レンズ駆動装置を搭載したことを特徴とする光ピックアップ装置である。
請求項１２に係る発明は、請求項１０に記載の対物レンズ駆動装置を搭載したことを特徴とする光ディスクドライブ装置である。

請求項１の発明に係るプリントコイル基板の取り付け位置調整方法では、プリントコイルを基板外形（プリントコイル基板の外形）に合わせて取り付けるのではなく、コイルパターンの位置に応じて取り付けるので、プリントコイル基板により適正な推力を発生させることができる。コイルパターンと外形の間に多少のズレがあっても、コイルパターン基準に基板の取り付けを行うので、プリントコイル基板の歩留まりを上げることができる。また、基板外形とコイルパターンの位置ズレ精度の要求を下げることができるので、コストダウンが可能となる。

請求項２の発明に係る取り付け位置調整方法では、基板上のコイルパターンと基板外形の間隔を測る請求項１の方法に比べると調整装置は複雑になるが、間隔測定の誤差が乗らないため、より高い位置精度で取り付け調整を行うことができる。
請求項３の発明に係る取り付け位置調整方法では、プリントコイル基板を取り付ける部材の側に位置基準となるものを設けなくてはならないが、プリントコイル基板を取り付ける部材と調整装置のガタや位置ズレの影響が無くなるので、より高精度の位置合わせを行うことができる。
請求項４に係る発明によれば、請求項１から３に記載したプリントコイル基板の取り付け位置調整方法を実施することができる装置が提供される。このため、基板のコイルパターンが正しい位置に配置された製品を得ることができる。
請求項５に係る発明によれば、基板のコイルパターンが、基板を取り付ける相手の部材である被取り付け部材における適正位置に配置されるので、プリントコイル基板で発生する推力のバラツキを抑えることができる。このため、安定した特性の駆動装置を得ることができる。

請求項６に係る発明によれば、パターン認識によって基板上のコイルパターンの位置検出を行う場合に、コイルパターンを位置検出に用いないので、別のラインを誤って検出することがなくなり、位置合わせを正確に行うことができる。
請求項７の発明に係る駆動装置では、位置合わせの目標となる位置検出パターンとベースの判別がしやすくなるので、パターン検出を確実に行うことができる。また、検出マークが傷ついても、コイルパターンを傷つけなければ駆動に影響を与えない。
請求項８に係る発明によれば、層間でパターンの位置ズレが生じていても、それぞれの層のパターン位置ズレに応じて適正な調整量を選択できるので、層間パターンズレの影響を抑制することができる。
請求項９の発明に係る駆動装置によれば、プリントコイル基板表面とコイルを取り付ける部材側の位置基準がほぼ同一面上になるので、顕微鏡や、撮像手段のピント合わせが不要となり、位置調整の時間を短縮することができる。

請求項１０の発明に係るレンズ駆動装置では、コイルパターンが正しい位置に配置されているので、推力不足や可動部の不要な傾きの発生を抑えることができる。
請求項１１の発明によれば、推力発生性能が安定した光ピックアップ装置が提供される。また、請求項１２の発明によれば、性能や信頼性が向上した光ディスクドライブ装置が提供できる。

以下、本発明の実施の形態を、必要に応じ図面をもとに説明する。
［第１の実施の形態（請求項１に係るもの）］
図１６は、プリントコイル基板取り付け位置調整方法の基本的概念を示す説明図である。図１７は、取り付け相手部材へのプリントコイル基板取り付け位置調整を、マイクロメータヘッドで行う場合の基本的要領を示す説明図である。図１８は、図１７の要領の具体例を示す説明図である。図１９は、取り付け位置調整をマイクロメータヘッドで簡便正確に行うために直線部を設けた、回転モータ用のプリントコイル基板を示す正面図である。図２０は、正確に打ち抜かれていないプリントコイル基板の一例を示す正面図である。図２１は、マイクロメータヘッドによりプリントコイル基板を、正確に打ち抜く方法の一例を示す説明図である。図２２は、マイクロメータヘッドによりプリントコイル基板を、正確に打ち抜く方法の別例を示す説明図である。

プリントコイル基板を取り付ける際の、相手部材に対する位置決め調整を以下の要領で行う。図１６のように、拡大鏡や顕微鏡などを覗きながら、外形位置基準部分１１Ａ（図１６では、基板１０の下辺と右辺の交点つまり図中、基板１０の右下の頂点をとしている。）とコイルパターン位置基準１２Ａの間隔（図中の距離ａ，ｂ）をあらかじめ測定することにより、コイルパターン１２に対する外形１１のズレを検出する。図１７に示す被取り付け部材２１つまり、基板１０を取り付ける相手の部材に対して、設計値とパターン１２のズレを相殺するように位置調整装置を設定し、基板１０のコイルパターン１２と、被取り付け部材２１との位置関係が（基板の外形１１に関係なく）正しくなるようにする。

基板１０を取り付ける際の位置決め調整は、例えば、図１７のようにマイクロメータヘッド３１（３１Ａ，３１Ｂ）などで、基板１０の外形１１の当て面位置を図中、ｘ方向およびｙ方向（基板１０の表面に沿う２次元方向）に移動できるようにする。図１７では、被取り付け部材２１、例えば、対物レンズ駆動装置の対物レンズ枠などを固定しておき（図中では、固定手段は省略）、マイクロメータヘッド３１のスピンドル３２の突出し量を調整し、基板１０の位置決め基準（パターン１２との間隔を測った基板の辺）を押し当てる面の位置調整を行うことで、取り付け位置を決める。被取り付け部材２１が、一定位置に保持されていれば、マイクロメータヘッド３１の数値により、プリントコイル基板１０の外形１１とコイルパターン１２のズレを相殺する調整を行うことができる。

上記位置決め方法によれば、図１８のように被取り付け部材２１と基板１０の外形１１位置がずれていても、コイルパターン１２が所定の位置にあるように、基板位置を調整することができる。図１８において、符号３０はマイクロメータヘッド装置、符号３３は該装置の保持部である。なお、図１６に示す長方形の基板と違って、回転モータに使う円形のプリントコイル基板のように、基板の機能としては直線部を必要としない場合でも、図１９に示すように、パターン位置調整のために、プリントコイル基板４０に直線部４１を設けるのが有効である。また、マイクロメータヘッドのスピンドル３２を直接押し当てることが難しい基板の場合には、別部材（図略）を介して、基板への当て付け面の位置を調整すればよい。

上記コイルパターン１２は基板外形１１に対して、上下左右にずれるだけではなく、図２０に示すように傾いた状態で、プリントコイル基板１０が打ち抜かれる場合もありえる。そのため、プリントコイル基板１０の取り付け調整の際は上下、左右２方向の位置合わせだけではなく、コイルパターン１２の外形１１に対する傾きを検出し、この傾きを相殺するように、プリントコイル基板１０を傾けて調整し、取り付ける（コイルパターン１２を、被取り付け部材２１に対し正しく取り付ける）。そのため、コイルパターン１２と外形１１のズレを測定するときに、パターン１２の外形１１に対する傾きを測定しておく。パターン１２の測定位置を２ヶ所取れば、外形１１に対するパターン１２の傾きが容易に求められる。

プリントコイル基板を取り付ける際に、コイルパターン１２が被取り付け部材２１に対し傾いたまま取り付けられることがないように、上記マイクロメータヘッドなどの押し付け部材の傾き量を調整して、プリントコイル基板を取り付ける。そのために、マイクロメータヘッド装置３０の保持部３３の角度を調整できるようにしておく。この角度（傾き角）は図２１において、被取り付け部材２１の中心線２１ａ，２１ｂとスピンドル３２の中心線Ｌ１，Ｌ２のなす角度θに等しい。上記保持部３３の角度を調整することでスピンドル３２の傾き角θを（これがほぼゼロとなるように）調整できるから、スピンドルを基板の当て付け部（端面）に押し当てたときに、コイルパターン１２を、被取り付け部材２１に対し正しい角度に位置決めする（θ≒０）ことが可能となる。

上記基板の傾き補正方法としては、図２２に示すものも有効である。この場合、マイクロメータヘッド装置３０として、Ｌ型保持部３３の一方の部分にマイクロメータヘッド３１Ａを、他方の部分に２つのヘッド３１Ｂおよび３１Ｃを、それぞれ設けたものを使用する。図２２の長方形基板１０では、互いに隣接する端面のうち一方に、円弧状に突出する当て付け部分１０ａを設け、他方の端面に同じく円弧状に突出する２つの当て付け部分１０ｂ，１０ｃを設ける。基板の傾き補正に際しては、当て付け部分１０ａにヘッド３１Ａを当接させ、当て付け部分１０ｂおよび１０ｃにヘッド３１Ｂおよび３１Ｃを当接させるとともに、ヘッド３１Ｂと３１Ｃとで、Ｌ型保持部３３からの突出長さを異ならせる。図２２の場合は、ヘッド３１Ｃの突き出し長さ（つまり当て付け部分１０ｃに対する押し付け長さ）を、ヘッド３１Ｂの突き出し長さに比べて長くすることで、コイルパターンの傾き補正を行っている。これにより、コイルパターン１２を、被取り付け部材２１に対し正しい角度に位置決めすることが可能となる。

これまでの説明では、マイクロメータヘッド３１のスピンドル３２先端面の位置を調整し、このスピンドル先端面をプリントコイル基板１０の端面に押し当てることで、被取り付け部材２１に対するプリントコイル基板の位置決め（より正確には、被取り付け部材２１に対するコイルパターン１２の位置決め）を行う例を示したが、別の方法として、顕微鏡や拡大投影機などで、基板の外形位置基準１１Ａ（図１６）を見ながら、プリントコイル基板の位置決めを行うこともできる。

なお、上記したマイクロメータヘッド自体は周知のもので、一般に移動ステージを精度良く送り移動するための微小位置決め装置に広く応用されている。また、このようなマイクロメータヘッドに関する発明としては、特開平５−１８５３４７号公報、特開平７−９２２８３号公報、特開平９−１３３５１５号公報等々に開示されたものがある。

以後の説明では、対物レンズ駆動装置用のプリントコイル基板を、該駆動装置を構成する対物レンズ枠に取り付ける例を取り上げるが、本発明は回転モータや、誘導起電力を利用したセンサ装置の組み立てなど、他の用途にも適用可能であって、対物レンズ駆動装置におけるプリントコイル基板の取り付けに限定されるものではない。すなわち本発明は、プリントコイル基板を被取り付け部材に正確に、つまりプリントコイル基板のコイルパターンを被取り付け部材に精度良く取り付ける場合に、広く適用することができるものである。

［第２の実施の形態（請求項２に係るもの）］
図２３は、プリントコイル基板取り付け位置調整方法（位置合わせマークを使用）の基本的概念を示す説明図である。図２４は図２３の方法の一例に係るもので、位置合わせを行う前のプリントコイル基板を示す説明図である。図２５は図２３の方法の一例に係るもので、位置合わせを行った後のプリントコイル基板を示す説明図である。

本実施形態に係るプリントコイル基板取り付け位置調整方法では、パターン位置基準と外形位置基準（図１６）の位置ズレ量を測定して、そのズレ量を相殺するように調整するのではなく、調整装置の基準位置に、基板上のパターン位置の目標値を移動させて調整する。コイルを取り付ける部材は、位置調整装置によって所定の位置・姿勢に保たれるように保持されるものとして、プリントコイル基板のプリントコイルパターンが所定の位置に配置されるように位置を調整する。

例えば、顕微鏡を使って調整する場合、図２３のように、接眼レンズを覗いたときに目標位置がコイル基板上に見えるようにする。つまり、接眼マイクロメータを取り付けたときに目盛りが見えるように、コイルパターン１２の取り付け基準（位置合わせマーク５１，５２）を設けておく。図略の基板取り付け装置にプリントコイル基板１０を載せて（図２４）、基板１０を移動させ、図２５のように、コイルパターン１２の２つの基準部位（この例では、パターンの外側の角部）が、上記位置合わせマーク５１，５２と重なるように、コイル基板の位置や傾きを調整する。

撮像素子でパターン画像を取り込んで調整する場合は、モニターに位置決めマークが表示されるようにしておけばよい。位置合わせの基準を２つ設け、２つの位置を合わせるように調整すれば、傾きの調整も同時に行える。プリント基板上パターンの所定位置と取り付け装置に設定された位置のズレが無いように調整すれば、別工程でパターンと外形のズレを測定したり、ズレ量や傾きの計算をしたりせずに済み、測定誤差の積み上がり要素を減らすことができる。

上記図ではコイルパターンが目標位置に重なるように基板を移動させる例を説明しているが、請求項６に示すように、コイルパターンとは別の検出用パターンを設け、それが調整装置の目標位置に重なる位置に移動させるようにしてもよい。

［第３の実施の形態（請求項３に係るもの）］
図２６は、プリントコイル基板取り付け位置調整方法（位置基準を利用する）の基本的概念を示す斜視図である。図２７は図２６方法の一具体例を示す正面図、図２８は図２６方法の別の具体例を示す正面図である。

本実施形態は、被取り付け部材側の調整時に見える位置に位置基準を設け、この位置基準とプリントコイル基板のパターン位置を合わせるものである。図２６のように、基板を取り付ける部材（被取り付け部材）２１に、かつ基板を取り付けても見える位置に、位置基準（位置基準マーク）２１ｂを設けておく。図２６では、角の凹部を被取り付け部材２１の位置基準２１ｂとした例を示しているが、線などを彫ったり、表記したりしてもよい。

図２７のように被取り付け部材２１側の基準（上記凹部の稜線）とコイルパターン１２または基板１０の位置検出パターンとの距離（図中の符号ａ，ｂ）が所定値になるように、基板１０の位置を調整する。位置基準マーク２１ｂに対して、基板上の測定位置を２ヶ所設ければ、傾きの調整も同時に行うことが可能である。あるいは、位置基準マークを２ヶ所に設け、基板上の一つの測定基準位置とそれぞれのマークとの距離を測定するようにしても傾き調整を行うことが可能である。図ではコイルパターンと位置基準の間隔を調整する例を説明しているが、この場合も、請求項６に示すように、基板上にコイルパターンとは別に検出用パターンを設け、そのパターンと、位置基準マークの間隔を調整するようにしてもよい。

また、基板上に位置調整パターンを設け、被取り付け部材の位置基準にその位置調整パターンの位置を直接合わせるようにしてもよい。例えば、図２８のように、基板１０側の位置調整パターン１０Ａと、被取り付け部材２１側の位置基準２１ｂ（この場合は凹部の陵線）を合わせる。この場合、被取り付け部材２１に対してパターンの位置を直接合わせることができるので、長さを測定する必要がない。また、調整時に、基板と被取り付け部材との基準同士が大きく離れていないので、狭い範囲を観察できればよい。そのため、調整精度を上げることができる（狭い範囲を確認できればいいので、その分倍率を上げることができるため）。また、被取り付け部材と基板の位置関係を直接調整することになるため、被取り付け部材と取り付け調整装置の位置ズレ分の積み上がりがなくなり、より精度の高い調整を行うことが可能となる。

以上、請求項１〜３に係るプリントコイル基板取り付け位置調整方法を示したが、調整装置や、被取り付け部材の形状を簡便なものにするには、請求項１に示した方法が適しており、高い位置精度を求めるには、請求項３に示した方法が適している。請求項２は、取り付け精度、調整装置の複雑さの点で請求項１と請求項３の中間になる。基板取り付けの要求位置精度に応じて、請求項１〜３の中から適したものを選べばよい。

［第４の実施の形態（請求項４に係るもの）］
図２９は、プリントコイル基板の取り付け位置調整装置および方法を示す斜視図である。図３０は図２９に示す装置の分解斜視図である。図３１は、図３０の装置によるプリントコイル基板の位置調整・取り付け方法を示す斜視図である。本実施形態では、請求項1〜３に記載のプリントコイル基板の取り付け位置調整方法で基板の取り付け位置調整を行う。前述の取り付け方法の説明では、取り付け装置の説明も含めて行っているので、ここでは付加的な実施例について説明する。

パターン認識処理により、基板外形とコイルパターンのズレ量を算出する場合には、調整装置として図２９に示すものが考えられる。基板取り付け位置調整装置にプリントコイル基板１０を保持する基板ホルダ６１を設け、該ホルダに取り付けられ撮像部６２で、基板１０のパターン検出が行われるようにする。図３０のように、基板ホルダ６１におけるパターン１２を読み出す位置には窓６１Ａを設けておく。また、この基板ホルダ６１には、基板１０を該基板ホルダの当て付け基準（基準面）６１ａ，６１ｂ（図３１）に押し当てて固定するロック手段を設ける。このロック手段は、取り付け作業の障害にならないものであれば、特に限定されない（図略）。

上記位置調整方法では、プリントコイル基板１０を基板ホルダ６１の基準面６１ａ，６１ｂに押し当てて固定するので、図３１のように、基板ホルダ６１と撮像部６２の位置関係が固定されている。このため、撮像部６２でパターン１２を取り込み、パターン認識処理により所望の測定位置を探すことで、パターンと外形（ホルダの当て付け基準に当て付けている位置）とのズレ量、傾きを算出することができる。これらズレ量および傾きを相殺するように、基板ホルダ６１の位置と姿勢を調整する。基板１０を、基板ホルダ６１で被取り付け部材２１に押し当てて固定する。ついで、ロックを解除し、基板を基板ホルダから外す。

ここで示した装置では、基板が基板ホルダにセットされた状態で、基板表面と撮像系の撮影距離は常に一定となるので、撮像部に焦点合わせの機構は不要となる。また、基板の取り付けを接着によって行う場合、接着剤固化時の基板保持までをこれら装置で行うようにして、接着剤が固化した後にもパターンを検出して、位置ズレが生じていないかを確認するようにしてもよい。例えば、接着剤を紫外線硬化型のものにし、セットした状態で接着部に紫外線を照射できるようにする。紫外線照射終了後に、再びパターンの位置の確認を行う。接着剤の塗布ムラがある場合などは、接着剤硬化時の収縮バラツキによって、基板の位置がずれることもありえるので、接着後にも取り付け位置の確認を行う。その時点でズレ量が許容値内に収まっていれば、次工程に送る。またズレ量が大きく許容値から外れていれば、不良品として除外し作業をやり直すか、あるいは廃棄すればよい。このような方法を取れば、接着剤硬化時のコイルパターンのズレを防ぐことができる。

［第５の実施の形態（請求項５に係るもの）］
上記のプリントコイル位置調整方法により、プリントコイル基板を、プリント基板取り付け部に調整して取り付ける。この方法によれば、磁石に対するコイルパターンのズレを無くすか、または小さくすることができるので、駆動装置における発生推力のバラツキを抑えることができ、品質を安定させることが可能となる。

［第６の実施の形態（請求項６に係るもの）］
図３２は、プリントコイル基板のパターン位置調整方法（外形に対するコイルパターンの位置合わせ）を示す斜視図である。コイルパターンを撮像し、パターン認識処理によって所定のパターン位置を特定する場合、同じ線幅で同じピッチの線が並んでいるコイルパターンを使うと、所望の位置からずれたパターンを基準に測定してしまう可能性がある（図１５でＡの位置を検出しなければならないのに、Ｂの部分を検出してしまうなど）。
これを防ぐために、コイルパターンとは別に、図３２のように、コイルパターンと容易に判別できる位置検出パターン（判別用パターン）１０Ｂを配置する。パターン１２・外形１１間のズレ測定に替えて、上記位置検出パターン１０Ｂと外形１１のズレを測定する。あるいは、この位置検出パターンを使って調整装置や、被取り付け部材の位置基準と合わせる。また、検出用パターンを２つ設ければ、コイルパターンの傾き検出を同時に行うことができるので、基板の取り付け位置調整と同時に、コイルパターンの傾き調整をするようにしてもよい。

［第７の実施の形態（請求項７に係るもの）］
図３３はコイルパターンの検出が難しいプリントコイル基板の一例を示す説明図である。図３４は、コイルパターンの検出を容易にしたプリントコイル基板の一例を示す説明図である。コイルパターンを緑色のレジスト層で覆うと図３３のように、位置検出パターン１２と、プリントコイル基板１０のベースの輝度や色との差が小さくなるため、コイルパターンの検出が難しくなる。

そこで、図３４のように、位置検出パターン１０Ｂ（ズレ検出パターン）の周辺はランド部と同じように、レジスト層で覆わないようにして露出させる。あるいは、少なくとも位置検出パターン１０Ｂの周辺は透明な材料で覆うようにする。こうすれば導体とベースまたは絶縁材との色の差がはっきりするので、パターン検出が行いやすくなる。パターン認識によらず、拡大鏡や顕微鏡で位置確認する場合であっても、コントラストが大きいので、パターンを判別しやすくなる。パターンを覆うものがない場合、パターンを傷つける可能性があるが、コイルパターンではない位置検出パターンが傷ついたとしても、コイルの機能には支障を与えない。パターン処理によって、コイルパターンの位置検出パターンを検出する場合は、位置検出パターンの特徴点を複数設定してパターン位置を判別するようにしておけば、調整前に検出パターンに傷がついていても、検出できなくなる可能性は小さくなる。

［第８の実施の形態（請求項８に係るもの）］
図３５は、本実施形態に係るプリントコイル基板の第１の例を示す要部断面図である。図３６はプリントコイル基板の第２の例を示す平面図、図３７はプリントコイル基板の第３の例を示す要部断面図である。

図３５はプリントコイル基板の第１の例を示す要部断面図である。このプリントコイル基板１０は、上下一対のレジスト層、上下一対のコイルパターン層および絶縁層を積層して構成したものである。各コイルパターン層にはコイルパターンを設ける。図３５に示すように、図面上層側のレジスト層に穴１０Ｃを形成することにより、上層側のコイルパターン層に形成された位置ズレ検出パターン１０Ｅが確認できるようにする。また、下層側のコイルパターン層に形成された位置ズレ検出パターン１０Ｆを覗くための穴１０Ｄを形成する。上記穴１０Ｄは、図３６のように、基板１０の厚さ方向での奥側に設けられた位置ズレ検出パターン（２層目）１０Ｆを覗ければ問題はないので、上記穴１０Ｄの位置や大きさの精度は要求されない。上記各層の積層によるプリントコイル基板１０の作製工程で穴１０Ｄに接着剤が流れ込んでも、接着剤が透明または無色透明であれば、奥層の位置ズレ検出パターン（２層目）１０Ｆの位置を確認することは可能である。

そして、位置ズレ検出パターン（１層目）１０Ｅと、位置ズレ検出パターン（２層目）１０Ｆにより、１層目と２層目のパターン位置ズレを検出し、２つの層のパターンずれに応じて取り付け位置を調整する。単純には、１層目のズレ量と２層目のズレ量の平均に当たる量を相殺するように調整することが考えられる。さらには、単純に平均するのではなく、磁石に近い側の層の位置ズレ量を優先的に少なくするような、重み付けを考慮した調整も考えられる。図では、２層目のパターンズレを検出する方法を例に説明しているが、３層目以上の奥の層についても、同様の検出パターンと穴を備えることにより、位置ズレ検出は可能である。

また、図３７のように、表面側の層から２つの層の位置ズレを検出するように、裏面側からも２つの層の位置ズレを検出できるようにしておけば、４層基板であっても、全層の位置ズレを検出することができる。

［第９の実施の形態（請求項９に係るもの）］
図３８はプリントコイル基板の取り付け位置調整方法を示す斜視図、図３９は図３８の要部を示す平面図（上面図）である。請求項３に係る実施形態について説明したように、プリントコイル基板を取り付けるべき相手である被取り付け部材の側に、位置決め基準を設ける場合、被取り付け部材２１の位置基準（位置決め基準）２１ｂは、図３８に示すように基板１０を取り付ける面から突出した形状にして、基板１０と位置基準２１ｂとでほぼ面一（ほぼ同一面）とする。この位置基準２１ｂは被取り付け部材２１の位置検出用であって、基板の穴や切り欠きに嵌合させたり、面を当て付けたりするものではない。そのため、位置基準２１ｂと基板１０の間には、調整代としてガタがなければならない。

位置基準２１ｂの突出量は、図３９のように、プリントコイル基板を押し当てたときに、基板表面とほぼ同一面となる高さにする。顕微鏡や撮像手段によって位置関係を取り込んで調整する場合は、基板側の位置調整パターンと、被取り付け部材側の位置基準の高さがずれていると、それぞれの高さに合わせてピントの調整をして位置を確認せねばならないが、高さが揃っているとピント調整を行わず、それぞれの位置の確認が行える。そのため、取り付け位置調整装置にピント調整が不要となり、調整装置を簡便なものにすることができる。また、ピント調整に時間もとられることもないので、作業効率がよくなる。

［第１０の実施形態（請求項１０に係るもの）］
レンズ枠にプリントコイル基板を取り付け、該基板とその近傍の磁石とでローレンツ力を発生させてレンズを移動させる。このとき、レンズ枠に取り付けられたコイル基板はコイルパターンが正しい位置に配置されているので、推力発生やチルトのバラツキを抑えることができ、不良品の発生を予防することができる。

［第１１の実施形態（請求項１１に係るもの）］
請求項９に係る実施形態について説明した対物レンズ駆動装置を光ピックアップに搭載する。コイルが磁気回路に対して正しく組みついていれば、電力の損失が少なく推力に変換されるので、ピックアップの熱上昇を抑えることができる。この光ピックアップを光ディスクドライブに組み込んだ場合、光ピックアップは少ない電力で駆動できるので、持ち運びタイプの機器に搭載する場合は電池などを長く持たせることができる。

対物レンズ駆動装置の従来例を示す全体斜視図である。 図１の装置から磁石を取り除いた状態の斜視図である。 従来から対物レンズ駆動装置の構成に使用されてきた、プリントコイル基板の正面図である。 図３のプリントコイル基板を備えた、従来の対物レンズ駆動装置を示す全体斜視図である。 巻き線コイルを並べて作製された回転モータの従来例を示す分解斜視図である。 従来から回転モータの作製に使用されてきた、プリントコイル基板を示す正面図である。 プリントコイル基板の製造方法（打ち抜き）を示す説明図である。 図７の打ち抜きによるプリントコイル基板製造方法における、正常な打ち抜き状態の一例を示す説明図である。 図７の打ち抜きによるプリントコイル基板製造方法における、異常な打ち抜き状態の一例を示す説明図である。 打ち抜きにより製造された回転モータ用のプリントコイル基板であって、正常に打ち抜かれたものを示す説明図である。 打ち抜き状態が異常な、回転モータ用のプリントコイル基板の一例を示す説明図である。 対物レンズ駆動装置における多極着磁パターンの一例を示す説明図である。 対物レンズ駆動装置において図１２の着磁パターンを示す場合の、コイルを横切る磁束密度の分布を示す説明図である。 図１３の磁束密度分布を示す場合における、着磁境界付近の形態を示す説明図である。 打ち抜きによりプリントコイル基板を製造する（図７）場合において、パターン位置を自動で検出・調整するときの問題点説明図である。 本発明の第１の実施形態に係る、プリントコイル基板の取り付け位置調整方法の基本的概念を示す説明図である。 取り付け相手部材へのプリントコイル基板の取り付け位置調整を、マイクロメータヘッドで行う場合の基本的要領を示す説明図である。 図１７の要領の具体例を示す説明図である。 取り付け位置調整をマイクロメータヘッドで簡便正確に行うために直線部を設けた、回転モータ用のプリントコイル基板を示す正面図である。 正確に打ち抜かれていないプリントコイル基板の一例を示す正面図である。 プリントコイル基板の取り付け位置調整をマイクロメータヘッドで行うことにより、プリントコイル基板を正確に取り付ける方法の一例を示す説明図である。 プリントコイル基板の取り付け位置調整をマイクロメータヘッドで行うことにより、プリントコイル基板を正確に取り付ける方法の別例を示す説明図である。 本発明の第２の実施形態に係る、プリントコイル基板の取り付け位置調整方法（位置合わせマークを使用）の基本的概念を示す説明図である。 図２３の方法の一例に係るもので、位置合わせを行う前のプリントコイル基板を示す説明図である。 図２３の方法の一例に係るもので、位置合わせを行った後のプリントコイル基板を示す説明図である。 本発明の第３の実施形態に係る、プリントコイル基板の取り付け位置調整方法（位置基準を利用する）の基本的概念を示す斜視図である。 図２６方法の一具体例を示す正面図である。 図２６方法の別の具体例を示す正面図である。 本発明の第４の実施形態に係る、プリントコイル基板の取り付け位置調整装置および取り付け方法を示す斜視図である。 図２９に示す装置の分解斜視図である。 図３０の装置による、プリントコイル基板の位置調整・取り付け方法を示す斜視図である。 本発明の第６の実施形態に係る、プリントコイル基板のパターン位置調整方法（外形に対するコイルパターンの位置合わせ）を示す斜視図であるある。 パターンの検出が難しいプリントコイル基板の一例を示す説明図である。 本発明の第７の実施形態に係るもので、パターンの検出を容易にしたプリントコイル基板の一例を示す説明図である。 本発明の第８の実施形態に係るプリントコイル基板の、第１の例を示す要部断面図である。 同じく第８の実施形態に係るプリントコイル基板の、第２の例を示す平面図である。 同じく第８の実施形態に係るプリントコイル基板の、第３の例を示す要部断面図である。 本発明の第９の実施形態に係る、プリントコイル基板の取り付け位置調整方法を示す斜視図である。 図３８の要部を示す平面図（上面図）である。

符号の説明

１０ プリントコイル基板
１０Ａ 位置調整パターン
１０Ｂ 位置検出パターン（判別用パターン）
１０Ｃ，１０Ｄ 穴
１０Ｅ，１０Ｆ 位置ズレ検出パターン
１０ａ〜１０ｃ 当て付け部分
１１ 外形
１１Ａ 外形位置基準部分
１２ コイルパターン
１２Ａ コイルパターン位置基準
２１ 被取り付け部材
２１ａ 中心線
２１ｂ 位置基準
３０ マイクロメータヘッド装置
３１（３１Ａ〜３１Ｃ） マイクロメータヘッド
３２ スピンドル
３３ 保持部
４０ プリントコイル基板
４１ 直線部
５１，５２ 位置合わせマーク
６１ 基板ホルダ
６１Ａ 窓
６１ａ，６１ｂ 当て付け基準（基準面）
６２ 撮像部
１００ 対物レンズ駆動装置
１０１ レンズ枠
１０２ トラッキングコイル
１０３ フォーカスコイル
１１０ プリントコイル基板
１１０Ａ シート状基板
１１１ 外形
１１２ コイルターン
２００ 回転モータ
２０１ 巻き線コイル
２１０ プリントコイル基板
２１１ 外形
２１２ コイルパターン
Ｌ１，Ｌ２ 中心線
θ 傾き角

Claims (12)

1. 渦巻き状のコイルパターンをプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付ける際の取り付け位置調整方法であって、
   前記コイルパターンの一部をコイルパターン位置基準、前記プリントコイル基板の外形の一部を外形位置基準として、前記コイルパターン位置基準に対する前記外形位置基準の位置ズレ量を測定し、
   該位置ズレ量を相殺するように外形位置基準をずらして、前記被取り付け部材に対する外形位置基準の位置を調整することを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整方法。
2. 渦巻き状のコイルパターンをプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付ける際の取り付け位置調整方法であって、
   前記コイルパターンの一部をコイルパターン位置基準とし、
   該コイルパターン位置基準の位置合わせを行うための目標となる位置合わせマークを、取り付け位置調整装置に設け、
   前記コイルパターン位置基準を、前記位置合わせマークに合致させることを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整方法。
3. 渦巻き状のコイルパターンをプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付ける際の取り付け位置調整方法であって、
   前記コイルパターンの一部をコイルパターン位置基準とし、
   前記被取り付け部材に取り付け位置基準を設け、
   該取り付け位置基準に対する前記コイルパターン位置基準の位置を調整することを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整方法。
4. 渦巻き状のコイルパターンをプリント基板に形成してなるプリントコイル基板を、被取り付け部材の所望位置に取り付けるための取り付け位置調整装置であって、
   前記プリントコイル基板を保持する基板ホルダと、
   前記被取り付け部材を保持する被取り付け部材保持部材と、
   前記コイルパターン位置基準を検出するコイルパターン位置基準検出手段と、
   前記基板ホルダおよび、前記被取り付け部材保持部材に対するプリントコイル基板の位置を調整する位置調整手段と、
   前記プリントコイル基板の端面を前記基板ホルダに押し当てるための、プリントコイル基板押し当て手段と、を備えており、
   請求項１〜３のいずれかに記載の方法により、前記基板ホルダに対するプリントコイル基板の位置を調整することを特徴とするプリントコイル基板の取り付け位置調整装置。
5. 磁場を発生させる磁気回路発生手段と、該磁気回路発生手段中に生じた磁束を横切る位置に配置されたプリントコイル基板と、該プリントコイル基板を保持するプリントコイル基板保持部材と、前記プリントコイル基板へ給電する給電手段とを備え、前記プリントコイル基板に電流を流すことにより駆動力を発生させるようにした駆動装置において、
   前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を、請求項１〜３のいずれかに記載の方法により行ったことを特徴とする駆動装置。
6. コイルパターンであると見分けることができる位置検出パターンを前記プリントコイル基板に、かつコイルパターンとは別に設け、
   前記位置検出パターンを用いて、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項５に記載の駆動装置。
7. 前記プリントコイル基板に設けられた位置検出パターンを露出させた状態で、または該位置検出パターンを無色透明の材料で覆った状態で、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項６に記載の駆動装置。
8. 内側層に位置検出パターンを設けるとともに、これらの位置検出パターンを確認するための穴を基板に設けたプリントコイル基板を用いて、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項６に記載の駆動装置。
9. 前記被取り付け部材に、プリントコイル基板の取り付け位置基準を設けるとともに、該取り付け位置基準の表面が、前記プリントコイル基板の位置検出パターンと略同一面となるようにして、前記プリントコイル基板保持部材に対するプリントコイル基板の取り付け位置調整を行ったことを特徴とする請求項５に記載の駆動装置。
10. 請求項５〜９のいずれかに記載の駆動装置によって、対物レンズを駆動するようにしたことを特徴とする対物レンズ駆動装置。
11. 請求項１０に記載の対物レンズ駆動装置を搭載したことを特徴とする光ピックアップ装置。
12. 請求項１０に記載の対物レンズ駆動装置を搭載したことを特徴とする光ディスクドライブ装置。
    

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