JP2006234975A - 位置合わせ用パターン、表示デバイス、表示デバイスの組立て方法、表示デバイスの位置合わせ検査方法 - Google Patents
位置合わせ用パターン、表示デバイス、表示デバイスの組立て方法、表示デバイスの位置合わせ検査方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】 簡便かつ高精度に位置合わせできる位置合わせ用パターンを提供する。
【解決手段】 液晶パネルの基板に設けられた第１パターン２００と、フレキシブルテープに設けられた第２パターン３００と、を備える。第１パターン２００は、第１中心点２２０を中心とする周囲に第１補助孔群２３０を備える。第２パターン３００は、第２中心点３２０を中心とする周囲に第２補助孔群３３０を備える。第１パターン２００と第２パターン３００とが重なる状態で、中心点を中心とした点対称位置におい孔が重なっている点対称組１２０〜１５０が４方向に存在する。各点対称組１２０〜１５０において中心点を挟んだ一方の重なり面積と他方の重なり面積とが等しい。
【選択図】図４
Description
本発明は、位置合わせ用パターン、表示デバイス、表示デバイスの組立方法、表示デバイスの位置合わせ検査方法に関する。
液晶パネル等の表示デバイスの組立てにあたって、基板同士を貼り合わせる際や、配線接続のためのフレキシブルテープを基板に貼り合わせる際に二つの部材の位置合わせを行っている（例えば、特許文献１）。
例えば、図１３、図１４は、特許文献１に開示される基板同士の位置合わせ方法を説明する図である。
液晶パネルは、一対の基板を貼り合わせて構成されるところ、一対の基板部材１，２のうちの第１基板１は、第１アライメントマーク９と、主尺目盛り４ａ〜４ｄとを備える。そして、第２基板２は、第１アライメントマーク９と対になる第２アライメントマーク１０と、主尺目盛り４ａ〜４ｄと対になる副尺目盛り７ａ〜７ｄと、を備える。
主尺目盛り４ａ〜４ｄは、第１基板１の４隅に配設され、副尺目盛り７ａ〜７ｄも第２基板２の４隅に配設されている。そして、第１基板１と第２基板２とを貼り合わせるにあたっては、アライメントマーク９、１０を重ねたうえで、主尺目盛りと副尺目盛りとが互いの基準目盛りで重なりあうようにする。４隅に設けられた主尺目盛り４ａ〜４ｄと副尺目盛り７ａ〜７ｄとを重ねるようにすると、二枚の基板１、２が正確に貼り合わされる。
液晶パネルは、一対の基板を貼り合わせて構成されるところ、一対の基板部材１，２のうちの第１基板１は、第１アライメントマーク９と、主尺目盛り４ａ〜４ｄとを備える。そして、第２基板２は、第１アライメントマーク９と対になる第２アライメントマーク１０と、主尺目盛り４ａ〜４ｄと対になる副尺目盛り７ａ〜７ｄと、を備える。
主尺目盛り４ａ〜４ｄは、第１基板１の４隅に配設され、副尺目盛り７ａ〜７ｄも第２基板２の４隅に配設されている。そして、第１基板１と第２基板２とを貼り合わせるにあたっては、アライメントマーク９、１０を重ねたうえで、主尺目盛りと副尺目盛りとが互いの基準目盛りで重なりあうようにする。４隅に設けられた主尺目盛り４ａ〜４ｄと副尺目盛り７ａ〜７ｄとを重ねるようにすると、二枚の基板１、２が正確に貼り合わされる。
しかしながら、帯状の目盛りを読むのには主観的な差があり、主尺目盛り４ａ〜４ｄと副尺目盛り７ａ〜７ｄとの重なり度の判断にも主観的な差が生じる。したがって、作業員ごとに位置合わせの精度が異なってくるという問題が生じる。
また、目盛りが非常に小さいので、目盛りの確認は顕微鏡下において作業する必要があるところ、４箇所において主尺目盛り４ａ〜４ｄと副尺目盛り７ａ〜７ｄとを位置合わせすることには相当の困難が生じ、作業の手間および時間が非常にかかってしまうという問題がある。
また、目盛りが非常に小さいので、目盛りの確認は顕微鏡下において作業する必要があるところ、４箇所において主尺目盛り４ａ〜４ｄと副尺目盛り７ａ〜７ｄとを位置合わせすることには相当の困難が生じ、作業の手間および時間が非常にかかってしまうという問題がある。
本発明の目的は、簡便かつ高精度に位置合わせできる位置合わせ用パターン、表示デバイスの位置合わせ方法、表示デバイスの組立方法、表示デバイスの検査方法を提供することにある。
本発明の位置合わせ用パターンは、互いを所定位置関係にして重ね合わされる第１部材と第２部材との位置合わせのための位置合わせ用パターンであって、前記第１部材に設けられた第１パターンと、前記第２部材に設けられ、この第２部材を前記第１部材に重ねた際に前記第１パターンに重なる第２パターンと、を備え、前記第１パターンは、中心位置となる第１中心点を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第１補助透光部群を備え、前記第２パターンは、中心位置となる第２中心点を中心とする周囲において複数設けられた第２補助透光部群を備え、前記第１パターンと前記第２パターンとを重ねて前記第１中心点と前記第２中心点とが重なる状態において、前記第１および第２中心点を中心とした点対称位置において前記第１補助透光部群の前記透光部と前記第２補助透光部群の前記透光部とが重なっている点対称組が少なくとも異なる二方向に存在し、前記各点対称組において前記第１および第２中心点を挟んだ一方の重なり面積と他方の重なり面積とが等しいことを特徴とする。
このような構成において、第１部材と第２部材とを所定位置関係に重ね合わせるにあたって、第１部材に設けられた第１パターンと第２部材に設けられた第２パターンとを重ねて、第１パターンと第２パターンとの位置合わせによって第１部材と第２部材との位置合わせが行われる。
そして、第１パターンと第２パターンとが重ね合わされたとき、第１パターンには第１補助透光部群が設けられ、第２パターンには第２補助透光部群が設けられているので、第１補助透光部群の透光部と第２補助透光部群の透光部とで透光部同士が重なり、透光部同士の重なりから光が透過する。
そして、第１パターンと第２パターンとが重ね合わされたとき、第１パターンには第１補助透光部群が設けられ、第２パターンには第２補助透光部群が設けられているので、第１補助透光部群の透光部と第２補助透光部群の透光部とで透光部同士が重なり、透光部同士の重なりから光が透過する。
そこで、透過してくる光の有無さらには光の光量により第１パターンと第２パターンとの重なりの程度を判断することができる。そして、光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインである。
したがって、例えば帯状の目盛り同士を合わせることに比べて作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
したがって、例えば帯状の目盛り同士を合わせることに比べて作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
また、第１パターンと第２パターンとで互いの中心点同士が重なったときに、中心点を中心とした点対称位置で透光部同士が重なる組が異なる二方向に存在するので、逆に、二方向において透光部の重なりが生じるように第１パターンと第２パターンとの位置を調整することにより、二次元的な位置合わせを行うことができる。
従来の位置合わせ用パターンでは一方向の位置合わせしかできなかったため、二次元的な位置合わせを行うためには一方向の位置合わせパターンを複数個所（例えば４箇所）に設けておかねばならず、複数のパターンを同時に調整して位置合わせすることが難しかった。この点、本発明は、一箇所のパターン合わせだけで二次元的な位置合わせができるので簡便であり、作業時間も短縮できる。
従来の位置合わせ用パターンでは一方向の位置合わせしかできなかったため、二次元的な位置合わせを行うためには一方向の位置合わせパターンを複数個所（例えば４箇所）に設けておかねばならず、複数のパターンを同時に調整して位置合わせすることが難しかった。この点、本発明は、一箇所のパターン合わせだけで二次元的な位置合わせができるので簡便であり、作業時間も短縮できる。
さらに、中心を挟んだ点対称位置の組において、一方の透光部の重なりから透過してくる光の量と他方の透光部の重なりから透過してくる光の量を均等にすることによって、第１パターンと第２パターンとのずれを微調整し、第１パターンと第２パターンとを極めて高精度に位置合わせすることができる。
例えば従来一般に行われているように中心を挟んで両側の目盛りの重なり度合いが均等であることを判断するのは困難であり、多分に作業者の主観や癖に影響されるところ、中心を挟んで透過してくる二つの光のうちどちらが明るいか暗いかといった明るさの判断は容易であり、かつ、誰の目にもほぼ同じように判断できる明瞭なサインとなる。よって、どの作業者がやっても迅速かつ高精度に位置合わせを行うことができる。
例えば従来一般に行われているように中心を挟んで両側の目盛りの重なり度合いが均等であることを判断するのは困難であり、多分に作業者の主観や癖に影響されるところ、中心を挟んで透過してくる二つの光のうちどちらが明るいか暗いかといった明るさの判断は容易であり、かつ、誰の目にもほぼ同じように判断できる明瞭なサインとなる。よって、どの作業者がやっても迅速かつ高精度に位置合わせを行うことができる。
本発明では、前記第１補助透光部群の前記透光部の配列ピッチと前記第２補助透光部群の前記透光部の配列ピッチとは互いに異なっていることが好ましい。
このように第１パターンと第２パターンとで補助透光部群の透光部の配列ピッチが異なっているので、一方が本尺目盛り、他方が副尺目盛りとなる関係となり、どの透光部同士で重なっているかをみることで、中心点同士がどの程度離間しているかの目算をつけたり、中心点同士がどちらの方向にずれているかの目星をつけたりすることができる。
したがって、このような目算や目星をつけたうえで第１パターンと第２パターンとの位置を調整でき、非常に簡便かつ迅速に第１パターンと第２パターンとの中心点同士を重ねて位置合わせすることができる。
したがって、このような目算や目星をつけたうえで第１パターンと第２パターンとの位置を調整でき、非常に簡便かつ迅速に第１パターンと第２パターンとの中心点同士を重ねて位置合わせすることができる。
ここで、第１補助透光部群と第２補助透光部群とで配列ピッチを異ならせるにあたり、例えば、第１補助透光部群の透光部と第２補助透光部群の透光部とが格子状に配列されている場合には互いの格子ピッチを異ならせればよい。また、第１補助透光部群の透光部と第２補助透光部群の透光部とが中心点から放射状に配列されている場合、中心点から放射方向に見たときの配列ピッチが互いに異なっていてもよい。
また、本発明では、第１パターンと第２パターンとが位置合わせされた状態において、第１補助透光部の透光部と第２補助透光部の透光部との重なり面積が小さいことが好ましい。
例えば、第１パターンと第２パターンとで補助透光部の配列ピッチまたは透光部の大きさを異ならせて、第１パターンと第２パターンとの位置合わせが正確に行われた状態で第１補助透光部の透光部と第２補助透光部の透光部との重なり面積が小さくなるように設定しておく。すると、第１パターンと第２パターンとを位置合わせする際に、わずかでも互いの位置関係がずれていれば光が透過してこない一方、透光部同士の重なりから光が透過するように位置をあわせれば、少なくとも透光部同士の重なり面積程度の精度で位置合わせできたことが確認できる。
光の透過の有無は誰の目にも明らかに分かるサインであるので、透過してくる光を確認することで正確に位置合わせされていることが容易かつ瞬時に判断できる。
光の透過の有無は誰の目にも明らかに分かるサインであるので、透過してくる光を確認することで正確に位置合わせされていることが容易かつ瞬時に判断できる。
なお、透光部同士の重なり面積の大きさとしては、位置合わせにおいて許容される公差程度にすることが例として挙げられる。この構成によれば、透光部同士の重なりから透過してくる光を確認することで、公差内の精度で位置合わせできたことが確認できる。
本発明では、前記第１中心点には第１中心透光部が設けられ、前記第２中心点には第２中心透光部が設けられていることが好ましい。
このような構成において、中心透光部同士が重なってこの透光部の重なりから光が透過してくると、中心点同士が重なっていることが簡単に分かる。そのうえで、中心点を挟む点対称位置の透光部の重なり度合いを調整すれば、簡便かつ迅速に位置合わせすることができる。
本発明の位置合わせ用パターンは、互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材との位置合わせのための位置合わせ用パターンであって、前記第１部材に設けられた第１パターンと、前記第２部材に設けられ、この第２部材を前記第１部材に張り合わせた際に前記第１パターンに重なる第２パターンと、を備え、前記第１パターンは、中心点に設けられた第１中心透光部と、この第１中心透光部を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第１補助透光部群と、を備え、前記第２パターンは、中心点に設けられた第２中心透光部と、前記第１補助透光部群の透光部と同じピッチで前記第２中心透光部を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第２補助透光部群と、を備えることを特徴とする。
このような構成によれば、第１パターンと第２パターンとは同じ位置に透光部を有しているのであるから、総ての透光部同士が重なって総ての透光部同士の重なりから光が透過してくれば、第１パターンと第２パターンとが完全に位置合わせされたことを簡便に判断することができる。
本発明の位置合わせ用パターンは、互いを所定位置関係にして重ね合わせられる第１部材と第２部材との位置合わせにあたって、所定の一方向における位置合わせのための位置合わせ用パターンであって、前記第１部材に設けられた第１パターンと、前記第２部材に設けられ、この第２部材を前記第１部材に重ね合わせた際に前記第１パターンの少なくとも一部に重なる第２パターンと、を備え、前記第１パターンは、前記一方向に直交する方向にいくに従って先細る形状で設けられた光透過性の第１マークを前記一方向に沿って複数有し、前記第２パターンは、前記第２部材を前記第１部材に重ねた際に前記第１マークとは先端同士が突き合う向きに先細る形状で設けられた光透過性の第２マークを前記一方向に沿って複数有することを特徴とする。
このような構成において、第１部材と第２部材との一方向における位置合わせにあたって、第１パターンと第２パターンとの位置合わせによって第１部材と第２部材との位置合わせが行われる。
そして、第１パターンには光透過性の第１マークが設けられ、第２パターンには光透過性の第２マークが設けられているので、第１パターンと第２パターンとが重ね合わされた状態で第１マークと第２マークとが重なり、この重なりから光が透過してくる。そこで、透過してくる光の有無さらには光の光量により第１パターンと第２パターンとの重なりの程度を判断することができる。光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインである。したがって、例えば帯状の目盛り同士を合わせることに比べて作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
そして、第１パターンには光透過性の第１マークが設けられ、第２パターンには光透過性の第２マークが設けられているので、第１パターンと第２パターンとが重ね合わされた状態で第１マークと第２マークとが重なり、この重なりから光が透過してくる。そこで、透過してくる光の有無さらには光の光量により第１パターンと第２パターンとの重なりの程度を判断することができる。光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインである。したがって、例えば帯状の目盛り同士を合わせることに比べて作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
また、第１パターンの第１マークと第２パターンの第２マークとでは、互いの先端を突きあうように先細る形状であるので、互いの先端同士が重ねられたとき、互いの点と点との位置合わせにより極めて高精度な位置合わせが達成される。
そして、まずおおよその目算で第１マークと第２マークとが広い面積で確実に重なるように重ねておいて、続いて、この重なりを確認しながら第１パターンと第２パターンとを相対的に移動させて、第１マークと第２マークとの重なり面積が小さく、すなわち、透過してくる光の量が少なくなるようにする。すると、第１マークと第２マークとの先端同士が重なる状態にもっていくことができる。
単純に点のみがマークされたパターン同士を合わせる場合に点同士が完全に重なっているかどうかの判断は作業者の主観に左右されやすいが、本発明では、第１マークと第２マークとの先端同士の重なりから極めて微量の光が透過していることを確認すれば、先端同士で重なっていることが容易かつ確実に判断できる。
また、はじめは第１マークと第２マークとが大きく重なって多量に見えていた透過光を徐々に絞るように第１パターンと第２パターンとをずらしていけばよいので、第１パターンと第２パターンとを動かすべき方向が容易にわかる。その結果、作業効率を向上させることができる。
また、はじめは第１マークと第２マークとが大きく重なって多量に見えていた透過光を徐々に絞るように第１パターンと第２パターンとをずらしていけばよいので、第１パターンと第２パターンとを動かすべき方向が容易にわかる。その結果、作業効率を向上させることができる。
本発明では、前記第１マークおよび前記第２マークは、前記第１部材と前記第２部材とが貼り合わせられた際に互いの頂角を突き合わせる向きで設けられた三角形状のマークであることが好ましい。
なお、先細る形状としては、三角形状の他、三角形の頂角を挟む二辺を階段状にして先端に向かうに従って段階的に先細る形状であってもよい。
なお、先細る形状としては、三角形状の他、三角形の頂角を挟む二辺を階段状にして先端に向かうに従って段階的に先細る形状であってもよい。
本発明では、前記第１パターンにおける第１マークの配列ピッチと前記第２パターンにおける前記第２マークの配列ピッチとは互いに異なり、前記第１部材と前記第２部材と位置合わせされた際に重なるべき第１マークと第２マークとをそれぞれ示す指示手段が設けられていることが好ましい。
このように第１パターンと第２パターンとで第１マークと第２マークとの配列ピッチが異なっていれば、一方が本尺目盛りとなり他方が副尺目盛りとなる関係となり、マーク同士で重なっているかをみることで、本来重なるべきマーク同士がどの程度離間しているかの目算をつけたり、どちらの方向にずれているかの目星をつけたりすることができる。
したがって、このような目算や目星をつけたうえで第１パターンと第２パターンとの位置を調整でき、非常に簡便かつ迅速に第１パターンと第２パターンとの位置合わせすることができる。
したがって、このような目算や目星をつけたうえで第１パターンと第２パターンとの位置を調整でき、非常に簡便かつ迅速に第１パターンと第２パターンとの位置合わせすることができる。
本発明の表示デバイスは、互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスであって、前記第１部材には前記第１パターンが設けられ、前記第２部材には前記第２パターンが設けられていることを特徴とする。
本発明の表示デバイスは、互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスであって、前記第１部材には前記第１パターンが設けられ、前記第２部材には前記第２パターンが設けられていることを特徴とする。
このような構成によれば、上記発明の作用効果により、第１パターンと第２パターンとを簡便かつ高精度に位置合わせでき、迅速かつ高精度に組立て可能な表示デバイスとすることができる。
本発明の表示デバイスの組立方法は、表示デバイスの組立において互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを位置合わせして組み立てる組立方法であって、前記第１部材に前記第１パターンを設ける工程と、前記第２部材に前記第２パターンを設ける工程と、前記第１部材と前記第２部材とを重ねた際に前記第１補助透光部群と前記第２補助透光部群との重なりから透過する光の量に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせを行う工程と、を備えることを特徴とする。
本発明の表示デバイスの組立方法は、表示デバイスの組立において互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを位置合わせして組み立てる組立方法であって、前記第１部材に前記第１パターンを設ける工程と、前記第２部材に前記第２パターンを設ける工程と、前記第１マークと前記第２マークとの重なりから透過する光の量に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせを行う工程と、を備えることを特徴とする。
このような構成によれば、上記発明の作用効果により、第１パターンと第２パターンとを簡便かつ高精度に位置合わせすることができ、表示デバイスを迅速かつ高精度に組立てることができる。
本発明の表示デバイスの位置合わせ検査方法は、互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスの前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する表示デバイスの位置合わせ検査方法であって、前記第１部材には前記第１パターンが設けられ、前記第２部材には前記第２パターンが設けられており、前記第１補助透光部群と前記第２補助透光部群との重なりから透過する透過光を検出する透過光検出工程と、前記透過光に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する検査工程と、を備えることを特徴とする。
本発明の表示デバイスの位置合わせ検査方法は、互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスの前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する表示デバイスの位置合わせ検査方法であって、前記第１部材には前記第１パターンが設けられ、前記第２部材には前記第２パターンが設けられており、前記第１マークと前記第２マークとの重なりから透過する透過光を検出する透過光検出工程と、前記透過光に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する検査工程と、を備えることを特徴とする。
このような構成によれば、光の透過光量あるいは透過光の位置を検出することで、第１パターンと第２パターンとの重なりの程度を定量的に検出することができる。
以下、本発明の実施の形態を図示するとともに図中の各要素に付した符号を参照して説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について説明する。
本発明は、表示デバイスの組立にあたって、互いを所定位置関係にして貼り合わせられる二つの部材に位置合わせ用のパターンを設けて、この位置合わせ用パターンを用いて両部材を正確に貼り合わせる方法についての発明である。
そこで、本第１実施形態では、液晶パネル（表示デバイス）の基板９１０に配線を有するフレキシブルテープ９２０を貼り合わせる場合を例にして説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について説明する。
本発明は、表示デバイスの組立にあたって、互いを所定位置関係にして貼り合わせられる二つの部材に位置合わせ用のパターンを設けて、この位置合わせ用パターンを用いて両部材を正確に貼り合わせる方法についての発明である。
そこで、本第１実施形態では、液晶パネル（表示デバイス）の基板９１０に配線を有するフレキシブルテープ９２０を貼り合わせる場合を例にして説明する。
図１は、液晶パネル９００の基板９１０と、配線を有するフレキシブルテープ９２０と、を示す図である。
液晶パネル９００の基板９１０には、その一辺９１２にデータ線および走査線の端子９１１が配列されている。フレキシブルテープ９２０の一辺９２２には、液晶パネル９００のデータ線および走査線に接続される配線端子９２１が配列されている。
そして、液晶パネル９００の組立にあたっては、例えば、図４に示されるように、データ線および走査線の端子９１１にフレキシブルテープ９２０の配線端子９２１が正確に接続されるように液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを貼り合わせなければならない。
液晶パネル９００の基板９１０には、その一辺９１２にデータ線および走査線の端子９１１が配列されている。フレキシブルテープ９２０の一辺９２２には、液晶パネル９００のデータ線および走査線に接続される配線端子９２１が配列されている。
そして、液晶パネル９００の組立にあたっては、例えば、図４に示されるように、データ線および走査線の端子９１１にフレキシブルテープ９２０の配線端子９２１が正確に接続されるように液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを貼り合わせなければならない。
液晶パネル９００の基板９１０の一辺９１２における端部とフレキシブルテープ９２０の一辺９２２の端部には、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせのための位置合わせ用パターン１００が設けられている。
位置合わせ用パターン１００は、液晶パネル９００の基板９１０に設けられる第１パターン２００と、フレキシブルテープ９２０に設けられる第２パターン３００と、からなる。
位置合わせ用パターン１００は、液晶パネル９００の基板９１０に設けられる第１パターン２００と、フレキシブルテープ９２０に設けられる第２パターン３００と、からなる。
図２に、位置合わせ用パターン１００の第１パターン２００を示し、図３に、位置合わせ用パターン１００の第２パターン３００を示す。
図２に示される第１パターン２００は、略正方形の領域２１０において、中心点２２０に穿設された第１中心孔（第１中心透光部）２２１と、第１中心孔２２１の周囲に複数穿設された第１補助孔群（第１補助透光部群）２３０と、を備える。
第１パターン２００には、第１中心孔２２１および第１補助孔群２３０の孔（透光部）２３１を含めて４９個の孔が格子状に配列されている。孔の大きさは０．１ｍｍ程度である。また、総ての孔は円形である。
格子配列のｘ方向およびｙ方向には各方向のセンターを示すセンターマーク２４０、２４０が穿設されている。
二つのセンターマーク２４０、２４０によりそれぞれ示される方向を結んだ線の交点が第１パターン２００の中心点としての第１中心点２２０となり、この第１中心点２２０に穿設された孔が第１中心孔２２１である。
図２に示される第１パターン２００は、略正方形の領域２１０において、中心点２２０に穿設された第１中心孔（第１中心透光部）２２１と、第１中心孔２２１の周囲に複数穿設された第１補助孔群（第１補助透光部群）２３０と、を備える。
第１パターン２００には、第１中心孔２２１および第１補助孔群２３０の孔（透光部）２３１を含めて４９個の孔が格子状に配列されている。孔の大きさは０．１ｍｍ程度である。また、総ての孔は円形である。
格子配列のｘ方向およびｙ方向には各方向のセンターを示すセンターマーク２４０、２４０が穿設されている。
二つのセンターマーク２４０、２４０によりそれぞれ示される方向を結んだ線の交点が第１パターン２００の中心点としての第１中心点２２０となり、この第１中心点２２０に穿設された孔が第１中心孔２２１である。
図３に示される第２パターン３００は、第１パターン２００と同様に、略正方形３１０の領域において、中心点３２０に穿設された第２中心孔（第２中心透光部）３２１と、第２中心孔３２１の周囲に複数穿設された第２補助孔群（第２補助透光部）３３０と、を備える。
第２パターン３００も第１パターン２００と同様に、第２中心孔３２１および第２補助孔群３３０の孔を含めて４９個の孔が格子状に配列されている。第２パターン３００の孔の大きさは、０．２ｍｍ程度である。また、総ての孔は円形である。
そして、格子配列のｘ方向およびｙ方向には各方向のセンターを示すセンターマーク３４０、３４０が穿設され、二つのセンターマーク３４０、３４０によりそれぞれ示される方向を結んだ線の交点が第２パターン３００の中心点としての第２中心点３２０となり、この第２中心点３２０に穿設された孔が第２中心孔３２１である。
第２パターン３００も第１パターン２００と同様に、第２中心孔３２１および第２補助孔群３３０の孔を含めて４９個の孔が格子状に配列されている。第２パターン３００の孔の大きさは、０．２ｍｍ程度である。また、総ての孔は円形である。
そして、格子配列のｘ方向およびｙ方向には各方向のセンターを示すセンターマーク３４０、３４０が穿設され、二つのセンターマーク３４０、３４０によりそれぞれ示される方向を結んだ線の交点が第２パターン３００の中心点としての第２中心点３２０となり、この第２中心点３２０に穿設された孔が第２中心孔３２１である。
ここで、第１パターン２００に穿設された孔（第１中心孔２２１、第１補助孔）の配列ピッチと、第２パターン３００に穿設された孔（第２中心孔３２１、第２補助孔）の配列ピッチと、は互いに異なり、第１パターン３００の第２補助孔群３３０の方が広い格子ピッチで穿設されている。
また、第１パターン２００の孔の径に比べて第２パターン３００の孔の径の方が小さい。
また、第１パターン２００の孔の径に比べて第２パターン３００の孔の径の方が小さい。
次に、第１パターン２００と第２パターン３００とが理想的に完全に重なった状態について説明する。
図４は、第１パターン２００と第２パターン３００とを重ね合わせた図である。
図４に示されるように、第１パターン２００と第２パターン３００とが正確に重なりあったとき、第１パターン２００の第１中心孔２２１と第２パターン３００の第２中心孔３２１とは完全に重なる。
そして、この第１および第２中心孔２２１、３２１の周囲に対称に第１補助孔群２３０の孔２３１と第２補助孔群３３０の孔３３１との重なりが生じる。
図４は、第１パターン２００と第２パターン３００とを重ね合わせた図である。
図４に示されるように、第１パターン２００と第２パターン３００とが正確に重なりあったとき、第１パターン２００の第１中心孔２２１と第２パターン３００の第２中心孔３２１とは完全に重なる。
そして、この第１および第２中心孔２２１、３２１の周囲に対称に第１補助孔群２３０の孔２３１と第２補助孔群３３０の孔３３１との重なりが生じる。
図４中において、重なりあった第１および第２中心孔２２１、３２１の周囲にある８箇所において第１補助孔群２３０の孔２３１と第２補助孔群３３０の孔３３１とが重なっている。ただし、第１補助孔群２３０と第２補助孔群３３０とでは互いの配列ピッチが異なるので、中心の周囲の８箇所では完全な重なりではなく、一部が重なっている状態である。
なお、この８箇所を除いては第１補助孔群２３０の孔２３１と第２補助孔群３３０の孔３３１との重なりは存在しない。そして、第１補助孔群２３０と第２補助孔群３３０との配列ピッチが異なっているところ、中心から遠ざかるにつれて対応する孔同士の離間間隔は広がっていく。
なお、この８箇所を除いては第１補助孔群２３０の孔２３１と第２補助孔群３３０の孔３３１との重なりは存在しない。そして、第１補助孔群２３０と第２補助孔群３３０との配列ピッチが異なっているところ、中心から遠ざかるにつれて対応する孔同士の離間間隔は広がっていく。
第１補助孔群２３０の孔２３１および第２補助孔群３３０の孔３３１とは中心孔２２１、３２１を中心にして格子状に配列されているので、重なった孔は中心点２２０、３２０を中心とした点対称に位置し、中心孔２２１、３２１を中心とする点対称の組が４組１２０、１３０、１４０、１５０できる。点対称である各組１２０、１３０、１４０、１５０において中心を挟んだ一方の重なりと他方の重なり具合は同じになる。
このような第１パターン２００が設けられた液晶パネル９００の基板９１０と第２パターン３００が設けられたフレキシブルテープ９２０とを重ね合わせて組み立てる方法について説明する。
図５は、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを重ね合わせて張り合わせる様子を示す図である。
図５に示されるように、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを貼り合わせるにあたっては、液晶パネル９００の背面側に光源４００を配置して、第１パターン２００の孔と第２パターン３００の孔とを透過する光に基づいて基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせを行う。なお、作業環境としては暗室か、あるいは薄暗いところであることが好ましい。
図５は、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを重ね合わせて張り合わせる様子を示す図である。
図５に示されるように、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを貼り合わせるにあたっては、液晶パネル９００の背面側に光源４００を配置して、第１パターン２００の孔と第２パターン３００の孔とを透過する光に基づいて基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせを行う。なお、作業環境としては暗室か、あるいは薄暗いところであることが好ましい。
具体的には、まず、基板９１０とフレキシブルテープ９２０とをおおよその目分量で適当に重ね合わせる。
この際に、第１パターン２００と第２パターン３００とが正確に重なっていない場合、第１中心孔２２１と第２中心孔３２１とはもちろん重ならないが、複数ある補助孔群２３０、３３０のどこかで一箇所あるいは複数個所で孔同士の重なりが生じる。そして、重なりが生じた孔を通って光源４００からの光が透過してくる。このように孔を透過してくる光を観察することができれば、第１パターン２００と第２パターン３００とは、中心点同士を合わせた完全な重なりではないものの、第１パターン２００と第２パターン３００とはある程度重なっていることが認識される。
この際に、第１パターン２００と第２パターン３００とが正確に重なっていない場合、第１中心孔２２１と第２中心孔３２１とはもちろん重ならないが、複数ある補助孔群２３０、３３０のどこかで一箇所あるいは複数個所で孔同士の重なりが生じる。そして、重なりが生じた孔を通って光源４００からの光が透過してくる。このように孔を透過してくる光を観察することができれば、第１パターン２００と第２パターン３００とは、中心点同士を合わせた完全な重なりではないものの、第１パターン２００と第２パターン３００とはある程度重なっていることが認識される。
また、透過してくる光の観察に基づいて、光が通ってきた孔が中心から離れた位置であれば中心同士がかなりずれていると判断でき、光が透過してくる孔が中心に近ければ中心同士は近いと判断される。これにより中心点同士のずれ量をおおよそ目算することができる。
さらに、例えば、中心からみて左側から多くの光が透過しているのであれば、第２パターン３００の中心が第１パターン２００の中心に対して左にずれているとの目星がつく。また、例えば、中心からみて上側から多くの光が透過しているのであれば、第２パターン３００の中心が第１パターン２００の中心に対して上にずれているとの目星がつく。このように二次元的に互いの中心同士のずれ量を目算することができる。
さらに、例えば、中心からみて左側から多くの光が透過しているのであれば、第２パターン３００の中心が第１パターン２００の中心に対して左にずれているとの目星がつく。また、例えば、中心からみて上側から多くの光が透過しているのであれば、第２パターン３００の中心が第１パターン２００の中心に対して上にずれているとの目星がつく。このように二次元的に互いの中心同士のずれ量を目算することができる。
そこで、この目星をもとに第２パターン３００を第１パターン２００に対してシフトさせて、中心を挟む両側で透過する光の光量が等しくなるように調整していく。中心点同士のずれ量を目算し、さらにずれている方向の目星もたっていることから、第２パターン３００に対して第１パターン２００を正しい位置に調整することは非常に容易となる。
わずかな試行によって第１パターン２００と第２パターン３００とが略正確な位置に重なりあって、第１中心孔２２１と第２中心孔３２１とが重なり、中心から光が透過してくるようになる。すると、第１中心孔２２１と第２中心孔３２１との重なりの周囲における８箇所で孔の重なりが生じてくる。
そこで、８箇所の孔の重なりについて、中心を挟んだ点対称の組１２０、１３０、１４０、１５０で同じ光量の光が透過し、中心を囲んで上下１２０、左右１３０、両斜め１４０、１５０の点対称の孔で同等の光が見えるように微調整していく。
わずかな試行によって第１パターン２００と第２パターン３００とが略正確な位置に重なりあって、第１中心孔２２１と第２中心孔３２１とが重なり、中心から光が透過してくるようになる。すると、第１中心孔２２１と第２中心孔３２１との重なりの周囲における８箇所で孔の重なりが生じてくる。
そこで、８箇所の孔の重なりについて、中心を挟んだ点対称の組１２０、１３０、１４０、１５０で同じ光量の光が透過し、中心を囲んで上下１２０、左右１３０、両斜め１４０、１５０の点対称の孔で同等の光が見えるように微調整していく。
第１中心孔２２１と第２中心孔３２１との重なりから光が透過し、さらに、中心を囲んで上下１２０、左右１３０、両斜め１４０、１５０の点対称の孔で同等の光が見えたとき、第１パターン２００と第２パターン３００とは中心を一致させて完全に重なりあったことになる。よって、この状態で液晶パネル９００とフレキシブルテープ９２０とは正確な相対位置関係で重なりあっていることになるので、そのまま両者が固定される。
このような第１実施形態によれば、次の効果を奏することができる。
（１）第１パターン２００には第１補助孔群２３０が穿設され、第２パターン３００には第２補助孔群３３０が穿設されているので、孔同士の重なりから透過する光によって孔同士の重なりを確認することができる。光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインであるので、作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
（１）第１パターン２００には第１補助孔群２３０が穿設され、第２パターン３００には第２補助孔群３３０が穿設されているので、孔同士の重なりから透過する光によって孔同士の重なりを確認することができる。光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインであるので、作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
（２）第１パターン２００と第２パターン３００とで互いの中心点同士が重なったときに、中心点２２０、３２０を中心とした点対称位置で孔同士が重なる組１２０〜１５０が異なる４方向に存在するので、逆に、４方向において孔の重なりが生じるように第１パターン２００と第２パターン３００との位置を調整することにより、二次元的な位置合わせを行うことができる。一箇所のパターン合わせだけで二次元的な位置合わせができるので、簡便であり、作業時間の短縮を図ることができる。
（３）中心を挟んだ点対称位置の組１２０〜１５０において、一方の孔の重なりから透過してくる光の量と他方の孔の重なりから透過してくる光の量を均等にすることによって、第１パターン２００と第２パターン３００とを極めて高精度に位置合わせすることができる。中心を挟んで透過してくる二つの光のうちどちらが明るいか暗いかといった明るさの判断は容易であり、かつ、誰の目にもほぼ同じように判断できる明瞭なサインであるので、どの作業者がやっても同様に迅速かつ高精度に位置合わせを行うことができる。
（４）第１パターン２００と第２パターン３００とで補助孔群の孔の配列ピッチが異なっているので、一方が本尺目盛りとなり他方が副尺目盛りとなる関係となり、どの孔同士で重なっているかをみることで、中心点同士がどの程度離間しているかの目算をつけたり、中心点同士がどちらの方向にずれているかの目星をつけたりすることができる。したがって、このような目算や目星をつけたうえで第１パターン２００と第２パターン３００との位置を調整でき、非常に簡便かつ迅速に第１パターン２００と第２パターン３００との中心点同士を重ねて位置合わせすることができる。
（５）第１パターン２００の中心点２２０および第２パターン３００の中心点３２０にそれぞれ中心孔２２１、３２１が設けられているので、中心孔２２１、３２１同士が重なってこの孔の重なりから光が透過してくるのを観察して、中心点同士が重なっていることを簡単に認識することができる。そのうえで、中心孔２２１、３２１を挟む点対称位置の孔の重なり度合いを調整すれば、簡便かつ迅速に位置合わせすることができる。
（変形例１）
次に、本発明の変形例１について図６を参照して説明する。
変形例１の基本的構成は第１実施形態に同様であるが、第１補助孔群２３０と第２補助孔群３３０とが同じピッチで配列されている点に特徴を有する。
すなわち、第１パターン２００と第２パターン３００とは全く同一である。
図６は、このような第１パターン２００と第２パターン３００とを重ね合わせた状態を示す図である。
なお、図６においては、第１パターン２００と第２パターン３００とは、完全に重なりあっているわけではなく、互いの中心は重なっているものの、第１パターン２００が第２パターン３００に対して少しずれて重ねられた状態である。
次に、本発明の変形例１について図６を参照して説明する。
変形例１の基本的構成は第１実施形態に同様であるが、第１補助孔群２３０と第２補助孔群３３０とが同じピッチで配列されている点に特徴を有する。
すなわち、第１パターン２００と第２パターン３００とは全く同一である。
図６は、このような第１パターン２００と第２パターン３００とを重ね合わせた状態を示す図である。
なお、図６においては、第１パターン２００と第２パターン３００とは、完全に重なりあっているわけではなく、互いの中心は重なっているものの、第１パターン２００が第２パターン３００に対して少しずれて重ねられた状態である。
このように、第１パターン２００と第２パターン３００との中心孔２２１、３２１が重なってはいるものの第１パターン２００と第２パターン３００とがずれている場合、第１補助孔群２３０と第２補助孔群３３０とは同じピッチで設けられているので、中心から遠ざかるほど補助孔群同士の重なり面積が小さくなっていく。
逆に、中心から遠ざかるほど透過光の光量が小さくなっていた場合、第１パターン２００と第２パターン３００とがずれていることが認識できる。そこで、総ての孔の重なりから透過してくる光の光量が同じになって、総ての孔の重なりから第１補助孔の形状である円形の光が透過してくるようにすれば、第１パターン２００と第２パターン３００とを完全に重ね合わせることができる。
逆に、中心から遠ざかるほど透過光の光量が小さくなっていた場合、第１パターン２００と第２パターン３００とがずれていることが認識できる。そこで、総ての孔の重なりから透過してくる光の光量が同じになって、総ての孔の重なりから第１補助孔の形状である円形の光が透過してくるようにすれば、第１パターン２００と第２パターン３００とを完全に重ね合わせることができる。
（変形例２）
次に、本発明の変形例２について図７を参照して説明する。
変形例２の基本的構成は第１実施形態に同様であり、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とに位置合わせ用パターン１００が設けられているが、変形例２では、位置合わせ用パターン１００が左右両側に設けられている点に特徴を有する。
次に、本発明の変形例２について図７を参照して説明する。
変形例２の基本的構成は第１実施形態に同様であり、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とに位置合わせ用パターン１００が設けられているが、変形例２では、位置合わせ用パターン１００が左右両側に設けられている点に特徴を有する。
図７は、液晶パネル９００の基板９１０およびフレキシブルテープ９２０において一辺の両側に位置合わせ用パターン１００を設けた構成を示す図である。
すなわち、液晶パネル９００の基板９１０においてデータ線および走査線の端子９１１を間にした両側に位置合わせ用パターン１００が設けられ、フレキシブルテープ９２０の一辺９２２における両端に位置合わせ用パターン１００が設けられている。
すなわち、液晶パネル９００の基板９１０においてデータ線および走査線の端子９１１を間にした両側に位置合わせ用パターン１００が設けられ、フレキシブルテープ９２０の一辺９２２における両端に位置合わせ用パターン１００が設けられている。
このような構成において、光源４００を液晶パネル９００の背面側に配置して孔同士の重なりから透過してくる光に基づいて位置合わせする。もちろん、まずは、両側のそれぞれに配された位置合わせ用パターン１００について位置合わせしていき、両側の位置合わせ用パターン１００で位置合わせがされた状態にする。
ここで、液晶パネル９００およびフレキシブルテープ９２０の製造過程において、液晶パネル９００の基板９１０に位置合わせ用パターン１００の第１パターン２００を形成し、フレキシブルテープ９２０に位置合わせ用パターン１００の第２パターン３００を形成するのではあるが、総ての製品が設計通りではなく、製品個体差を有しており、さらには、ある程度の公差内でばらつきがある。したがって、液晶パネル９００とフレキシブルテープ９２０とが完全な位置合わせになるように液晶パネル９００とフレキシブルテープ９２０とに第１パターン２００および第２パターン３００を形成するつもりでも、第１パターン２００と第２パターン３００との形成位置がわずかながらずれている場合があることはやむを得ないことである。
そこで、一方の位置合わせ用パターン１００で完全な位置合わせをしたときに、他方の位置合わせ用パターン１００で位置が合わないという場合には、両方の位置合わせ用パターン１００から透過してくる光の量が同じになるように按分する。すると、液晶パネル９００とフレキシブルテープ９２０とが製品個体差を有してはいても最も望ましい位置に両者の位置を合わせることができる。
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
第２実施形態は、第１実施形態と同様に、液晶パネル９００の基板９１０に設けられた第１パターンと、フレキシブルテープ９２０に設けられた第２パターンと、を備え、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせに利用されるが、二次元的ではなく、一次元（一方向）の位置合わせに使用される点が異なっている。
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
第２実施形態は、第１実施形態と同様に、液晶パネル９００の基板９１０に設けられた第１パターンと、フレキシブルテープ９２０に設けられた第２パターンと、を備え、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせに利用されるが、二次元的ではなく、一次元（一方向）の位置合わせに使用される点が異なっている。
第２実施形態の位置合わせ用パターン５００を図８に示す。
図８中において（Ａ）に第１パターンを示し、（Ｂ）に第２パターン５２０を示す。
第１パターン５１０と第２パターン５２０とはともに、一方向Ｘに沿って配列された三角形状のマークを有し、これら三角形状は穿設されている。
ここで、第１パターン５１０に穿設された三角形状を第１マーク５１１と称し、第２パターン５２０に穿設された三角形状を第２マーク５２１と称する。
図８中において（Ａ）に第１パターンを示し、（Ｂ）に第２パターン５２０を示す。
第１パターン５１０と第２パターン５２０とはともに、一方向Ｘに沿って配列された三角形状のマークを有し、これら三角形状は穿設されている。
ここで、第１パターン５１０に穿設された三角形状を第１マーク５１１と称し、第２パターン５２０に穿設された三角形状を第２マーク５２１と称する。
第１パターン５１０の第１マーク５１１と第２パターン５２０の第２マーク５２１とは、液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０とを重ね合わせる際に互いの頂角５１２、５２２を突き合わせる向きに形成されている。
すなわち、第１パターン５１０の第１マーク５１１は、配列方向に対して直交する第１の方向Ｙ１に向けて先細るのに対し、第２パターン５２０の第２マークは、第１の方向Ｙ１とは反対方向である第２の方向Ｙ２に向けて先細る。
また、第１パターン５１０には複数の第１マーク５１１が設けられ、第２パターン５２０には複数の第２マーク５２１が設けられているところ、位置合わせの際に互いに重なるべき中心のマークをそれぞれ示すセンターマーク（指示手段）５１３、５２３が穿設されている。
すなわち、第１パターン５１０の第１マーク５１１は、配列方向に対して直交する第１の方向Ｙ１に向けて先細るのに対し、第２パターン５２０の第２マークは、第１の方向Ｙ１とは反対方向である第２の方向Ｙ２に向けて先細る。
また、第１パターン５１０には複数の第１マーク５１１が設けられ、第２パターン５２０には複数の第２マーク５２１が設けられているところ、位置合わせの際に互いに重なるべき中心のマークをそれぞれ示すセンターマーク（指示手段）５１３、５２３が穿設されている。
このような構成を備える第２実施形態を使用して位置合わせする方法について説明する。
第２実施形態においても、液晶パネル９００の背面に光源４００を配して、第１マーク５１１と第２マーク５２１との重なりから透過してくる光に基づいて位置合わせする点は第１実施形態と同様である。
第２実施形態においても、液晶パネル９００の背面に光源４００を配して、第１マーク５１１と第２マーク５２１との重なりから透過してくる光に基づいて位置合わせする点は第１実施形態と同様である。
図９は、第１マーク５１１と第２マーク５２１とが比較的広い面積で重なるようにして第１パターン５１０と第２パターン５２０とを重ね合わせた様子を示す図である。
第１パターン５１０と第２パターン５２０とを用いて位置合わせするにあたっては、図９に示されるように、第１マーク５１１と第２マーク５２１とが比較的広い面積で重なるようにおおよその目分量で重ねる。このとき、センターマーク５１３、５２３によって指示された第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重なるようにする。
ここで、図１０は、おおよその目分量で第１パターン５１０と第２パターン５２０とを重ねた際にセンターマーク５１３、５２３で指示された第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重ならず、その隣に重なりが生じた様子を示す図である。
第１パターン５１０と第２パターン５２０とを用いて位置合わせするにあたっては、図９に示されるように、第１マーク５１１と第２マーク５２１とが比較的広い面積で重なるようにおおよその目分量で重ねる。このとき、センターマーク５１３、５２３によって指示された第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重なるようにする。
ここで、図１０は、おおよその目分量で第１パターン５１０と第２パターン５２０とを重ねた際にセンターマーク５１３、５２３で指示された第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重ならず、その隣に重なりが生じた様子を示す図である。
第１マーク５１１と第２マーク５２１とがともに複数設けられているので、互いのセンター同士が重ならない場合でも、どこかのマーク同士が重なり合って光が透過してくる。すると、第１パターン５１０と第２パターン５２０とがある程度重なっていることが認識される。そして、重なりがセンターマーク５１３、５２３から見て左右のどちらにあるかを見て、センターマーク５１３、５２３に指示された第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重なるように第１パターン５１０と第２パターン５２０との位置を調整する。このようにセンターマークで指示された第１マークと第２マークとが重なることにより一方向Ｘにおける位置合わせが大まかに行われたことになる。
図９に示されるように、センターマーク５１３、５２３で示される第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重なったところで、続いて、第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端部のみが重なる向きへ第１パターン５１０と第２パターン５２０とをずらす。
図１１は、第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端部のみが重なっている様子を示す図である。
第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端部のみが重なる向きへ第１パターン５１０と第２パターン５２０とをずらすと、第１マーク５１１と第２マーク５２１との重なりから透過してくる光の量が絞られていく。そして、図１０に示されるように、第１マーク５１１と第２マーク５２１とのお互いの先端部のみが重なって頂点同士の一点で重なったとき、極めて高精度に位置合わせされた状態になる。
図１１は、第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端部のみが重なっている様子を示す図である。
第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端部のみが重なる向きへ第１パターン５１０と第２パターン５２０とをずらすと、第１マーク５１１と第２マーク５２１との重なりから透過してくる光の量が絞られていく。そして、図１０に示されるように、第１マーク５１１と第２マーク５２１とのお互いの先端部のみが重なって頂点同士の一点で重なったとき、極めて高精度に位置合わせされた状態になる。
このような第２実施形態によれば、次の効果を奏することができる。
（６）第１パターン５１０には第１マーク５１１が穿設され、第２パターン５２０には第２マーク５２１が穿設されているので、第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重なると、重なりから光が透過してくる。よって、透過してくる光の有無さらには光の光量により第１パターン５１０と第２パターン５２０との重なりの程度を判断することができる。そして、光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインであるので、作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
（６）第１パターン５１０には第１マーク５１１が穿設され、第２パターン５２０には第２マーク５２１が穿設されているので、第１マーク５１１と第２マーク５２１とが重なると、重なりから光が透過してくる。よって、透過してくる光の有無さらには光の光量により第１パターン５１０と第２パターン５２０との重なりの程度を判断することができる。そして、光が透過しているかどうかは極めて明瞭に誰にでも認識できる客観的なサインであるので、作業者の主観に影響されにくく、位置合わせの程度のばらつきを極限的に抑えることができる。
（７）第１パターン５１０の第１マーク５１１と第２パターン５２０の第２マーク５２１とでは、互いの先端を突きあうように先細る形状であるので、互いの先端同士が重ねたとき、互いの点と点との位置合わせにより極めて高精度な位置合わせを達成することができる。
（８）第１マーク５１１および第２マーク５２１が三角形状であるので、まずおおよその目算で第１マーク５１１と第２マーク５２１とが広い面積で確実に重なるように重ねておいて、続いて、この重なりを確認しながら透過してくる光の量が少なくなるようにすると、第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端同士が重なる状態にもっていくことができる。はじめは第１マーク５１１と第２マーク５２１とが大きく重なって多量に見えていた透過光を徐々に絞るように第１パターン５１０と第２パターン５２０とをずらしていけばよいので、第１パターン５１０と第２パターン５２０とを動かすべき方向が容易にわかる。その結果、作業効率を向上させることができる。
（９）第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端同士の重なりから極めて微量の光が透過していることを確認することにより、先端同士で重なっていることが容易かつ確実に判断できる。
（１０）第１パターン５１０と第２パターン５２０とで第１マーク５１１と第２マーク５２１との配列ピッチが異なっているので、一方が本尺目盛りとなり他方が副尺目盛りとなる関係となり、どのマーク同士で重なっているかをみることで、本来重なるべきマーク同士がどの程度離間しているかの目算をつけたり、どちらの方向にずれているかの目星をつけたりすることができる。すると、このような目算や目星をつけたうえで第１パターン５１０と第２パターン５２０との位置を調整でき、非常に簡便かつ迅速に第１パターン５１０と第２パターン５２０との位置合わせすることができる。
（変形例３）
次に、本発明の変形例３について図１２を参照して説明する。
変形例３の基本的構成は、第２実施形態と同様であるが、第１パターン５１０の第１マーク５１１と第２パターン５２０の第２マーク５２１とが同じピッチで配列されている点に特徴を有する。すなわち、第１パターン５１０と第２パターン５２０とは、三角形状の先細る方向が反対方向である点を除けば、全く同じである。
図１２は、このような第１パターン５１０と第２パターン５２０とを重ね合わせた状態を示す図である。
次に、本発明の変形例３について図１２を参照して説明する。
変形例３の基本的構成は、第２実施形態と同様であるが、第１パターン５１０の第１マーク５１１と第２パターン５２０の第２マーク５２１とが同じピッチで配列されている点に特徴を有する。すなわち、第１パターン５１０と第２パターン５２０とは、三角形状の先細る方向が反対方向である点を除けば、全く同じである。
図１２は、このような第１パターン５１０と第２パターン５２０とを重ね合わせた状態を示す図である。
なお、図１２においては、第１パターン５１０と第２パターン５２０とは、完全に重なりあっているわけではなく、総てのマーク同士はある程度の面積で重なりあってはいるものの、第１パターン５１０が第２パターン５２０に対して少し傾いて重ねられた状態である。
このように、第１パターン５１０と第２パターン５２０が重なってはいるが互いに傾いている場合、第１マーク５１１と第２マーク５２１とは同じピッチで設けられているので、左右のうち片方側では重なり面積が広く、他方側では重なり面積が小さくなる。
逆に、左右で透過光量が違っていた場合、第１パターン５１０と第２パターン５２０とが傾いていることが認識できる。そこで、総てのマーク同士の重なりから透過してくる光の量が同等になるようにすれば、第１パターン５１０と第２パターン５２０とを完全に重ね合わせることができる。
このように、第１パターン５１０と第２パターン５２０が重なってはいるが互いに傾いている場合、第１マーク５１１と第２マーク５２１とは同じピッチで設けられているので、左右のうち片方側では重なり面積が広く、他方側では重なり面積が小さくなる。
逆に、左右で透過光量が違っていた場合、第１パターン５１０と第２パターン５２０とが傾いていることが認識できる。そこで、総てのマーク同士の重なりから透過してくる光の量が同等になるようにすれば、第１パターン５１０と第２パターン５２０とを完全に重ね合わせることができる。
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態として、表示デバイスの位置合わせ検査方法について説明する。
この第３実施形態では、前記第１実施形態または前記第２実施形態において説明した液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせを位置合わせ用パターン１００、５００にて行ったうえで、その位置合わせが正確に行われているかを検査する。
次に、本発明の第３実施形態として、表示デバイスの位置合わせ検査方法について説明する。
この第３実施形態では、前記第１実施形態または前記第２実施形態において説明した液晶パネル９００の基板９１０とフレキシブルテープ９２０との位置合わせを位置合わせ用パターン１００、５００にて行ったうえで、その位置合わせが正確に行われているかを検査する。
この際、まず、第１パターン２００、５１０と第２パターン３００、５２０とが互いに重ね合わされた位置合わせ用パターン１００、５００の画像をＣＣＤカメラ（撮像手段）等で撮像する。
そして、ＣＣＤカメラ（不図示）からの撮像データを画像解析して、透過光の光量および位置に基づいて位置合わせが正確に行われているかを検査する。
そして、ＣＣＤカメラ（不図示）からの撮像データを画像解析して、透過光の光量および位置に基づいて位置合わせが正確に行われているかを検査する。
例えば、第１実施形態のように、第１パターン２００と第２パターン３００とが重なって所定位置に孔同士の重なりが生じる場合には、中心孔２２１、３２１からの光量を検出し、さらに、中心孔２２１、３２１を囲む点対称の組である８つの孔の重なりからの光量および点対称組での光量のバランス等を検出する。
また、第２実施形態のように、第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端同士の重なりが生じている場合には、先端部の重なりから光が透過しているか否か、さらには、その光の光量を検出する。
また、第２実施形態のように、第１マーク５１１と第２マーク５２１との先端同士の重なりが生じている場合には、先端部の重なりから光が透過しているか否か、さらには、その光の光量を検出する。
このような光の検出により、第１パターン２００、５１０と第２パターン３００、５２０との重なりの程度を定量的に検出することができる。
なお、本発明は前述の実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
第１実施形態において、孔の大きさは任意であり、また、第１パターンと第２パターンとで孔の大きさが同じであってもよい。また、孔は円形ではなく、例えば、正方形などであってもよい。
第１実施形態において二次元的位置合わせを行う位置合わせ用パターンについて説明したが、二次元的位置合わせをするにあたっては、第１パターンと第２パターンとに同一直線上に位置しない３以上の透光部をそれぞれ設け、第１パターンと第２パターンとが位置合わせされた状態において第１パターンと第２パターンとの対応する透光部同士の重なり面積が等しくなるようにしてもよい。二次元的な位置合わせをするにあたっては、少なくとも３点において互いの位置が合っていればよいからである。
第１実施形態において、孔の大きさは任意であり、また、第１パターンと第２パターンとで孔の大きさが同じであってもよい。また、孔は円形ではなく、例えば、正方形などであってもよい。
第１実施形態において二次元的位置合わせを行う位置合わせ用パターンについて説明したが、二次元的位置合わせをするにあたっては、第１パターンと第２パターンとに同一直線上に位置しない３以上の透光部をそれぞれ設け、第１パターンと第２パターンとが位置合わせされた状態において第１パターンと第２パターンとの対応する透光部同士の重なり面積が等しくなるようにしてもよい。二次元的な位置合わせをするにあたっては、少なくとも３点において互いの位置が合っていればよいからである。
また、第１パターンと第２パターンとの位置合わせを行うにあたり孔の重なりから透過してくる光を確認するのに顕微鏡を用いてもよい。この場合でも単なる帯状の目盛りを読むことに比べれば、光の有無を確認するだけなので作業効率が格段に向上するのはもちろんである。
液晶パネルの基板にフレキシブルテープを貼り付ける際の位置合わせを例にして説明したが、例えば、液晶パネルの基板同士を貼り合わせる際の位置合わせなど、本発明の位置合わせ用パターンは、液晶パネルの組立に際して種々の部材の位置合わせに用いることができるのはもちろんである。また、表示デバイスの部材に関わらず、二つの部材の位置合わせにおいて本発明が適用可能であることはいうまでもない。
液晶パネルの基板にフレキシブルテープを貼り付ける際の位置合わせを例にして説明したが、例えば、液晶パネルの基板同士を貼り合わせる際の位置合わせなど、本発明の位置合わせ用パターンは、液晶パネルの組立に際して種々の部材の位置合わせに用いることができるのはもちろんである。また、表示デバイスの部材に関わらず、二つの部材の位置合わせにおいて本発明が適用可能であることはいうまでもない。
上記実施形態においては、第１パターンおよび第２パターンに孔もしくはマークが穿設されている例を説明したが、光が透過すればよいので必ずしも孔である必要はない。例えば、透光部あるいはマークに対応する位置に光透過性のガラス（有機ガラス、無機ガラス）が設けられていてもよい。あるいは、第１部材と第２部材とが光透過性の板部材であれば、透過部またはマークに対応する位置のみで光が透過するように孔を設けたマスクで前記板部材を被覆して第１および第２パターンを形成してもよい。
本発明は、二部材を位置合わせする位置合わせ用パターンに利用でき、例えば、液晶パネルの組み立てにあたって基板同士の位置合わせや基板とフレキシブルテープとの位置合わせなどに利用できる。
１…第１基板、２…第２基板、９、１０…アライメントマーク、１００…位置合わせ用パターン、２００…第１パターン、２２０…第１中心点、２２１…第１中心孔（第１中心透光部）、２３０…第１補助孔群（第１補助透光部）、２４０…センターマーク、３００…第２パターン、３２０…第２中心点、３２１…第２中心孔（第２中心透光部）、３３０…第２補助孔群（第２補助透光部）、３４０…センターマーク、４００…光源、５００…位置合わせ用パターン、５１０…第１パターン、５１１…第１マーク、５１３…センターマーク、５２０…第２パターン、５２１…第２マーク、９００…液晶パネル、９１０…基板、９１１…端子、９２０…フレキシブルテープ、９２１…配線端子。
Claims (13)
- 互いを所定位置関係にして重ね合わされる第１部材と第２部材との位置合わせのための位置合わせ用パターンであって、
前記第１部材に設けられた第１パターンと、
前記第２部材に設けられ、この第２部材を前記第１部材に重ねた際に前記第１パターンに重なる第２パターンと、を備え、
前記第１パターンは、中心位置となる第１中心点を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第１補助透光部群を備え、
前記第２パターンは、中心位置となる第２中心点を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第２補助透光部群を備え、
前記第１パターンと前記第２パターンとを重ねて前記第１中心点と前記第２中心点とが重なる状態において、
前記第１および第２中心点を中心とした点対称位置において前記第１補助透光部群の前記透光部と前記第２補助透光部群の前記透光部とが重なっている点対称組が少なくとも異なる二方向に存在し、
前記各点対称組において前記第１および前記第２中心点を挟んだ一方の重なり面積と他方の重なり面積とが等しい
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 請求項１に記載の位置合わせ用パターンにおいて、
前記第１補助透光部群の前記透光部の配列ピッチと前記第２補助透光部群の前記透光部の配列ピッチとは互いに異なっている
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 請求項１または請求項２に記載の位置合わせ用パターンにおいて
前記第１中心点には第１中心透光部が設けられ、
前記第２中心点には第２中心透光部が設けられている
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材との位置合わせのための位置合わせ用パターンであって、
前記第１部材に設けられた第１パターンと、
前記第２部材に設けられ、この第２部材を前記第１部材に張り合わせた際に前記第１パターンに重なる第２パターンと、を備え、
前記第１パターンは、中心点に設けられた第１中心透光部と、この第１中心透光部を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第１補助透光部群と、を備え、
前記第２パターンは、中心点に設けられた第２中心透光部と、前記第１補助透光部群の前記透光部と同じピッチで前記第２中心透光部を中心とする周囲において複数設けられた透光部により構成される第２補助透光部群と、を備える
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 互いを所定位置関係にして重ね合わせられる第１部材と第２部材との位置合わせにあたって、所定の一方向における位置合わせのための位置合わせ用パターンであって、
前記第１部材に設けられた第１パターンと、
前記第２部材に設けられ、この第２部材を前記第１部材に重ね合わせた際に前記第１パターンの少なくとも一部に重なる第２パターンと、を備え、
前記第１パターンは、前記一方向に直交する方向にいくに従って先細る形状で設けられた光透過性の第１マークを前記一方向に沿って複数有し、
前記第２パターンは、前記第２部材を前記第１部材に重ねた際に前記第１マークとは先端同士が突き合う向きに先細る形状で設けられた光透過性の第２マークを前記一方向に沿って複数有する
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 請求項５に記載の位置合わせ用パターンにおいて、
前記第１マークおよび前記第２マークは、前記第１部材と前記第２部材とが貼り合わせられた際に互いの頂角を突き合わせる向きで設けられた三角形状のマークである
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 請求項５または請求項６に記載の位置合わせ用パターンにおいて、
前記第１パターンにおける第１マークの配列ピッチと前記第２パターンにおける前記第２マークの配列ピッチとは互いに異なり、
前記第１部材と前記第２部材と位置合わせされた際に重なるべき第１マークと第２マークとをそれぞれ示す指示手段が設けられている
ことを特徴とする位置合わせ用パターン。 - 互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスであって、
前記第１部材には請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の前記第１パターンが設けられ、
前記第２部材には請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の前記第２パターンが設けられている
ことを特徴とする表示デバイス。 - 互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスであって、
前記第１部材には請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の前記第１パターンが設けられ、
前記第２部材には請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の前記第２パターンが設けられている
ことを特徴とする表示デバイス。 - 表示デバイスの組立において互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを位置合わせして組み立てる組立方法であって、
前記第１部材に請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の前記第１パターンを設ける工程と、
前記第２部材に請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の前記第２パターンを設ける工程と、
前記第１部材と前記第２部材とを重ねた際に前記第１補助透光部群と前記第２補助透光部群との重なりから透過する光の量に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせを行う工程と、を備える
ことを特徴とする表示デバイスの組立方法。 - 表示デバイスの組立において互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを位置合わせして組み立てる組立方法であって、
前記第１部材に請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の前記第１パターンを設ける工程と、
前記第２部材に請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の前記第２パターンを設ける工程と、
前記第１マークと前記第２マークとの重なりから透過する光の量に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせを行う工程と、を備える
ことを特徴とする表示デバイスの組立方法。 - 互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスの前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する表示デバイスの位置合わせ検査方法であって、
前記第１部材には請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の前記第１パターンが設けられ、
前記第２部材には請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の前記第２パターンが設けられており、
前記第１補助透光部群と前記第２補助透光部群との重なりから透過する透過光を検出する透過光検出工程と、
前記透過光に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する検査工程と、を備える
ことを特徴とする表示デバイスの位置合わせ検査方法。 - 互いを所定位置関係にして貼り合わされる第１部材と第２部材とを有する表示デバイスの前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する表示デバイスの位置合わせ検査方法であって、
前記第１部材には請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の前記第１パターンが設けられ、
前記第２部材には請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の前記第２パターンが設けられており、
前記第１マークと前記第２マークとの重なりから透過する透過光を検出する透過光検出工程と、
前記透過光に基づいて前記第１部材と前記第２部材との位置合わせ度を検査する検査工程と、を備える
ことを特徴とする表示デバイスの位置合わせ検査方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005046102A JP2006234975A (ja) | 2005-02-22 | 2005-02-22 | 位置合わせ用パターン、表示デバイス、表示デバイスの組立て方法、表示デバイスの位置合わせ検査方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005046102A JP2006234975A (ja) | 2005-02-22 | 2005-02-22 | 位置合わせ用パターン、表示デバイス、表示デバイスの組立て方法、表示デバイスの位置合わせ検査方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006234975A true JP2006234975A (ja) | 2006-09-07 |
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ID=37042727
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005046102A Withdrawn JP2006234975A (ja) | 2005-02-22 | 2005-02-22 | 位置合わせ用パターン、表示デバイス、表示デバイスの組立て方法、表示デバイスの位置合わせ検査方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006234975A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7710528B2 (en) | 2007-01-05 | 2010-05-04 | Epson Imaging Devices Corporation | Electro optical device and electronic apparatus |
| WO2012073773A1 (ja) * | 2010-11-30 | 2012-06-07 | シャープ株式会社 | 基板および液晶表示装置 |
| KR20200073381A (ko) * | 2018-12-14 | 2020-06-24 | 주식회사 엘지화학 | 전극 조립체 정렬 불량 판단 장치 및 방법 |
-
2005
- 2005-02-22 JP JP2005046102A patent/JP2006234975A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
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| KR20200073381A (ko) * | 2018-12-14 | 2020-06-24 | 주식회사 엘지화학 | 전극 조립체 정렬 불량 판단 장치 및 방법 |
| KR102644980B1 (ko) | 2018-12-14 | 2024-03-08 | 주식회사 엘지에너지솔루션 | 전극 조립체 정렬 불량 판단 장치 및 방법 |
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