JP2006231672A - 熱可塑性樹脂発泡シート積層体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に接着剤層を介して他のシート状物が積層された積層体であって、熱可塑性樹脂発泡シートの接着面に深さが少なくとも0.2mmである複数の凹線が形成されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シート積層体。
【選択図】 なし
Description
即ち、本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に接着剤層を介して他のシート状物が積層された積層体であって、熱可塑性樹脂発泡シートの接着面に深さが少なくとも0.2mmである複数の凹線が形成されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シート積層体である。
先ず、本発明に用いる熱可塑性樹脂発泡シートについて説明する。本発明に用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加、混合して発泡剤を含む樹脂組成物となし、得られた樹脂組成物を押出機を用いて混練、溶融してダイスよりシート状に押出して発泡させながら冷却、賦形することにより製造される。発泡剤として炭酸ガス等の気体を用いる場合は、押出機のシリンダー内に直接圧入する方法を採用する。
ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、これらの中間の中密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、プロピレンホモポリマー、プロピレンと他のオレフィンから作られるランダムプロピレンコポリマー、プロピレンブロックコポリマー等のポリプロピレン系樹脂、エチレン及びプロピレンに第3成分として各種ゴム成分、或いはカルボン酸やメタクリル酸等を共重合させた変成ポリオレフィンコポリマー、或いはこれら各種ポリオレフィン類を各種比率で配合したものが挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂の内では、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂が好ましい。
これら化学発泡剤は粉体、マスターバッチ等その形態に関係なく、押出機に投入する前に熱可塑性樹脂と配合し、均一に混合することが好ましい。その際、各種顔料、染料、着色剤、発泡核剤、帯電防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、等各種添加剤、或いはこれらのマスターバッチを必要に応じて配合したり、必要物性確保のため各種フィラー類、或いはフィラーのマスターバッチを配合することも可能である。
炭酸ガス等の気体の発泡剤は、必要に応じて熱可塑性樹脂と配合された各種添加剤との均一混合物が押出機で混練、可塑化された状態で、直接押出機内へ圧入される。炭酸ガス等の気体の発泡剤の注入方法に関しては特に問わないが、単軸押出機で一段スクリュー型式のものでは、内圧の関係から超臨界状態、又は液状のものを用いる。二段スクリュー形式の押出機、又はタンデム型式の押出機、或いは、二軸押出機では、ガス状での注入が可能である。いずれの場合も注入した気体発泡剤は、可塑化樹脂中に溶解させることが望ましい。気体発泡剤が非溶解の状態で、可塑化樹脂と混合した状態ではダイス内発泡を生じ、発泡シートの表面が著しく荒れるので好ましくない。通常、押出成形温度は140〜180℃である。
通常、発泡倍率は、主として発泡剤の添加量で制御する。発泡倍率を上記範囲に制御するために、化学発泡剤を用いる場合は、熱可塑性樹脂100重量部に対して、化学発泡剤0.1〜0.8重量部程度を添加することが好ましい。炭酸ガス等の気体を用いる場合は、熱可塑性樹脂100重量部に対して、0.2〜1.5重量部程度を添加することが好ましい。
本発明に用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、前記樹脂の発泡シートである。特に、ポリオレフィン系樹脂発泡シート、ポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリウレタン系樹脂発泡シートなどが好ましく例示される。機械的強度、耐熱性、耐水性、加工性(ネジ止め性、鋸切断性)、施工性(さね加工性)などを総合的に考慮すると、ポリオレフィン系樹脂発泡シートが好ましい。
接着剤層を形成する接着剤としては、例えば、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、シアノアクリレート、ポリビニルアセタール等の熱可塑性樹脂系接着剤、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂系接着剤、フィルム状、紐状、粉末状等のホットメルト型接着剤を用いて接着する方法が挙げられる。好ましくは熱可塑性樹脂系接着剤である。
凹線を形成する方法には特に制限はなく、公知の方法が適用できる。例えば、所定の間隔で刃状の突起物を熱可塑性樹脂発泡シートに食い込ませ、発泡シートのMD方向に移動させて凹線を形成する方法、熱可塑性樹脂発泡シートを機械方向(MD方向)に移動させながら、回転円盤をころがすように回転させる方法等が挙げられる。表面に複数の線状の凸部が形成された回転ロールにより押圧する方法も挙げられる。この場合、線状の凸部をロールの回転軸と直交する方向に形成すると、凹線は熱可塑性樹脂発泡シートのMD方向に形成される。逆に、線状の凸部をロールの回転軸方向に形成すると、凹線は熱可塑性樹脂発泡シートのMD方向と直交する方向(TD方向)に形成される。また、これらの方法を、発泡シートの成形の後工程として、インラインで上記設備を取り付け発泡シートの成形と同時に実施することも可能である。
(1)非接着面積(cm2/m2)
実施例又は比較例で製造した熱可塑性樹脂発泡シート積層体から、無作為にMD方向30cm、TD方向60cmの試料を5枚切り出し、積層断面部を目視で観察して、非接着部分の長さを求め、1平方メートル当たりの面積に換算して示す。両面にシートが積層してある場合は両面の合算とする。非接着面積は、MD方向の2辺の非接着部分の合計長さの平均値とTD方向の2辺の非接着部分の合計長さの平均値との積とする。
(1)凹線付き熱可塑性樹脂発泡シートの作成
ポリプロピレン発泡シート〔三井化学プラテック(株)製、商品名:セルプラン、厚み:20mm、スキン層の厚み:表裏それぞれ3mm、発泡倍率:2倍、MD方向長さ:200cm、TD方向長さ:80cm、以下、発泡シートAという〕の表裏両面に、室温において複数の回転円盤の外縁部を押付けて、熱可塑性樹脂発泡シートのMD方向に回転円盤をころがすように回転させる方法で、深さ0.5mm、幅1.5mmの凹線を形成し、両面に凹線付のポリプロピレン発泡シートを作成した。尚、凹線は、MD方向の一方の縁から対応する他の縁に向かって実質的に直線状の連続線を間隔10cmで形成した。その両面にコロナ放電処理を施した。
Tダイ付きの押出成型機を用いて、ポリプロピレン〔三井化学(株)製、商品名:B101WAT〕70重量部及びタルク〔浅田製粉(株)製、商品名:JM−160〕30重量部を含む樹脂組成物を230℃において押出成型して厚み3mmのフィラー強化ポリプロピレンシート(以下、シートAという)を作成した。得られたシートから、MD方向長さ:200cm、TD方向長さ:80cmの試料を2枚切り出した。それぞれの片面にコロナ放電処理を施した。
前項(2)で得られたそれぞれのポリプロピレンシートに2液型エポキシ樹脂接着剤〔三井化学(株)製、商品名 ストラクトボンド 1202F〕を塗布して接着剤層を形成した。次いで、ポリプロピレンシート/接着剤層/ポリプロピレン発泡シート/接着剤層/ポリプロピレンシートの順に各材料を重ね、それを一対のロール間(押圧:1.0MPa)に通して熱可塑性樹脂発泡シート積層体を作成した。得られた積層体について、上記方法により非接着面積を測定した。得られた結果を表1に示す。
凹線付き熱可塑性樹脂発泡シートの作成において、ポリエチレン発泡シート〔三井化学プラテック(株)製、商品名:パロニアスーパーHD、厚み:20mm、スキン層なし、発泡倍率:2倍、MD方向長さ:200cm、TD方向長さ:80cm、以下、発泡シートBという〕を用い、凹線の幅を1.5mmとした以外は、実施例1と同様にして熱可塑性樹脂発泡シート積層体を作成した。実施例1と同様にして非接着面積を測定した。得られた結果を表1に示す。
発泡シートの種類、並びに、凹線の深さ及び幅を表1に記載した通りに替えた以外は、実施例1と同様にして熱可塑性樹脂発泡シート積層体を作成した。実施例1と同様にして、非接着面積を測定した。得られた結果を表1に示す。
シートA:フィラー強化ポリプロピレンシート、厚み3mm、シートB:ステンレススチールシート、厚み0.3mm、発泡シートA:ポリプロピレン発泡シート〔三井化学プラテック(株)製、商品名:セルプラン、厚み:20mm、スキン層の厚み:表裏それぞれ3mm、発泡倍率:2倍〕、発泡シートB:ポリエチレン発泡シート〔三井化学プラテック(株)製、商品名:パロニアスーパーHD、厚み:20mm、スキン層なし、発泡倍率:2倍〕。
Claims (3)
- 熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に接着剤層を介して他のシート状物が積層された積層体であって、熱可塑性樹脂発泡シートの接着面に深さが少なくとも0.2mmである複数の凹線が形成されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シート積層体。
- 凹線が、熱可塑性樹脂発泡シートの接着面の一方の端部から他の端部に亘って連続して形成されていることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂発泡シート積層体。
- 熱可塑性樹脂発泡シートが、発泡倍率が1.1〜7倍であるポリオレフィン系樹脂発泡シートであることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂発泡シート積層体。
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JP2005048759A JP2006231672A (ja) | 2005-02-24 | 2005-02-24 | 熱可塑性樹脂発泡シート積層体 |
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Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPH07246673A (ja) * | 1994-03-11 | 1995-09-26 | Inoac Corp | 積層成形品の表皮と積層成形品と積層成形品の製造方法 |
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2005
- 2005-02-24 JP JP2005048759A patent/JP2006231672A/ja active Pending
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JPH07246673A (ja) * | 1994-03-11 | 1995-09-26 | Inoac Corp | 積層成形品の表皮と積層成形品と積層成形品の製造方法 |
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