JP2006190356A - 膜作成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ディスク１の上に保護膜３を形成する装置と方法に係り、膜厚が一定で表面が平な保護膜３を形成するものである。
【解決手段】保護するべきディスク１の表面に接着剤を流し込み、ディスク１を水平にし、一定時間保持し、接着剤の表面を平らにした後、接着剤を硬化させ、水平面７をもつ保護膜３をつくる。特に、ディスク１の周辺に撥水性の撥水面８の備わった外土手５、内土手４を設けると、流し込まれた接着剤をはじき、保護膜３の膜厚を一定にすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、ディスク、ディスクの製造方法および製造装置にかかわり、さらに詳細にはディスクに接着剤を添加して薄い膜を作成するための、接着剤硬化装置、接着剤硬化方法、および該装置を使いつくられるディスクにかかわる。

従来の光記録用のディスクの例としては、ＤＶＤ装置がある。ＤＶＤ用のディスクは０６ｍｍのポリカーボネイト製ディスクの上に、スパッタや蒸着により金属や有機膜を７層程度付け、記録層や保護層や光反射防止層などの役目を分担させ、さらに、この上に０．６ｍｍのディスクを貼り合せて、４Ｍバイト程度の記録が可能なディスクを作成していた。

しかし、デジタルハイビジョンでは、この記憶容量では十分ではなく、デジタルハイビジョンの映像を４時間録画するには、２０Ｍバイト程度の記憶容量が必要になるという技術の流れがある。

このような記憶容量をえるには、ＤＶＤで使われるレーザ波長では十分ではなく、青色の波長か、それ以下のより短い波長をもつレーザで、記録と読出しを行う必要がある。なぜなら、波長が短いと、焦点を小さく絞ることができ、狭い範囲の情報を読み出すことが出来るようになるためである。

とくに、青や、青紫などの波長の短い光を使う場合、焦点を絞るには、レーザの出口から記憶層までの距離が短い方がよい。そのため、１．１ｍｍのポリカーボネイト製ディスクの表面に記録層を形成し、その上に０．１ｍｍの保護膜を作る方式が開発された。

この方式では、０．１ｍｍの保護膜をとおして記録層にデータを書き込んだり読み出したりできるので、０．６ｍｍの探さに記録層があるＤＶＤより記録密度が上がる。これはブルーレイと呼ばれ、現在２５Ｍバイトの記憶容量が実現されている。

０．１ｍｍの保護膜は、現在、８０μｍ程度の膜に接着剤を薄く添加して、ディスクに貼り合わせて作成されている。しかし、実際に得られる保護膜の厚みは、接着剤の厚みと８０μｍ膜を重ねた厚みの誤差の累計に、さらに膜を圧着する時の応力による膜の厚みの変化が重なる。

特に、接着剤は、圧着時にはまだ硬化していないので、圧着により厚みに差が出来、誤差が大きくなる。また、膜を貼り付けるので、場合により膜が波打ち、その影響で、膜厚に大きな差が出ることもあるという問題がある。

また、このような膜の貼り合せの場合、（１）膜の作成、（２）膜への接着剤の添加、（３）ディスクへの膜の貼り合せ、（４）紫外線などによる接着剤の硬化、（５）膜の切断と言う、最低５個の工程が必要な為、コストが高くなるという問題も見逃せない。

もう１つ別の方法として、接着剤をディスクに塗布し、この接着剤を均一にするという方法があり、いくつかの特許に記載されている。この技術はブルーレイに関係するが、２０年程度前の技術で、本願特許が目指す膜厚や膜厚誤差とは違う技術背景をもっている。そのため、いくつかの問題が見出される。

そのなかで、塗布方法を最も多く記載している特許は、特許第３２７８０６４号である。塗布方法として、スプレー法、スピンコート法、ディップ法、ロールコート法、ブレードコート法、ドクターロール法、スクリーン印刷法が上げられている。

文献１

特許第３２７８０６４号

しかし、ロールコート、ドクターロールやスクリーン印刷では、接着剤の総量をきちんと制御できない。スピンコートやディップ法では、総量の制御はさらに難しい。さらに、スピンコートでは、外周に接着剤が厚く残り、ディップ法では、ディスクをディップ浴から引き上げた時、下側に接着剤が厚く残る。ブレードコートでは厚みに偏りが生じるなどの問題がある。スプレー法では、接着剤に泡が混入するという問題がある。

さらに、これらの問題を解決したとしても、特許第３２７８０６４号では、接着剤の表面が平らになる時間これを保持する機構が無い為、膜厚をきちんと制御できないと言う問題がある。

また、ディスクの全面を均一な厚みにしようとしても、ディスクの端や中心から接着剤がこぼれ落ちたり、端が薄くなったりする問題がある。

なぜ、このような平坦度を得るのに不向きで、膜厚も一定しない手法が羅列されているか、また、平坦度を得るため、一定時間保持する機構についての説明がなく、さらにディスクの中心や端で液がこぼれ落ち、平均膜厚が目的と異なったり、特に膜の厚みが周辺でうくなったりする事に対する対策についての説明がなされていないかといえば、当時の技術では、ブルーレイに要求される膜厚１００μｍで誤差２μｍという厳しい条件が課されていなかった為である。

じっさい、特許第３２７８０６４号での保護層の厚みは、５μｍ未満、０．５−３μｍが好ましいとされている。このように膜厚が薄いと、多少の膜厚の誤差があっても、レーザの焦点がぶれるということはない。このため、膜厚の誤差を正確に制御する手法は使われていない。

ここで開示する技術は、これらの技術的な困難を乗り越えることを可能にするものであり、本発明の目的は、一定の厚みを持つ保護膜を容易に作成できる装置、ディスク、および、その作成方法を提供することにある。

課題を解決するための手段

本発明はかかる課題を克服する為になされたものである。

すなわち、粘度が低い液体は容易に平らに広がり、ナノ単位の平らな面を作り出すことができる。したがって、ディスクを水平に保ち、接着剤を定量添加して、接着剤のこぼれ落ちを防ぎ、一定時間保持すれば、その結果として、容易に平坦な保護膜が得られることに着目し、かかる課題を解決した。

また、細い管状のノズルから接着剤を押出せば、泡が混入することもなく、接着剤の総量は完全に制御することができることに着目し、かかる課題を解決した。

すなわち、請求項１に記載の発明においては次のような構成とした。

ディスクの上に接着剤を塗布する機構と、接着剤が塗布されたディスクを一定時間保持する機構とを備えている膜作成装置を備える構成とした。

このようにすると、接着剤が時間をかけて平坦化させられるので好ましい。

また、請求項２に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、ディスクの上に接着剤を塗布する機構と、接着剤が塗布されたディスクを水平に保つ機構と、接着剤が塗布されたディスクを一定時間保持する機構とを備えている膜作成装置を備える構成とした。

このようにすると、装置を水平にする装置設置用の台がなくても、接着剤が水平になるので好ましい。

また、請求項３に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項１または２に記載の膜作成装置において、接着剤の塗布前または後に、接着剤に、紫外線、光、温度、圧力、超音波、空気や酸素等のガス、重合開始剤を印加する機構を備えている膜作成装置を備える構成とした。

このようにすると、均一な膜厚になった接着剤を硬化させられるので好ましい。

また、請求項４に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項１、２、３に記載の膜作成装置において、接着剤を塗布する機構としてノズル機構、インクジェット機構、スプレー機構、スピンコート機構、ディップ機構、ロールコート機構、ブレードコート機構、ドクターロール機構、スクリーン印刷機構が単数または複数備わっている膜作成装置を備える構成とした。

ノズル機構では、接着剤をディスクに均一に塗布できる。インクジェットでは、接着剤を高速で、しかも均一に塗布できる。スピンコートでは、接着剤をほぼ均一に、非常な高速で塗布できる。ディップ機構では、不要な部分に接着剤がつかないようカバーする必要があるが、接着剤を簡便に塗布できる。ロールコート法では、接着剤を安価に大量に塗布できる。ブレードコート法では、接着剤の厚みを均一にならす事ができる。ドクターロール法では、ロールコート法より膜厚が均一になる。スクリーン印刷法では、高速で均一な膜が安価に出来る。

これらの方法は単独では完全に均一な厚みの接着剤を得ることは難しいが、一定時間、水平にディスクを保つ手法と併用すると、完全に均一な膜を提供できるので好ましい。

また、請求項５に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項１、２、３、４に記載の膜作成装置において、ディスクの外周または／かつ内周に相当する位置に、接着剤止め機構が備わっている膜作成装置を備える構成とした。

このようにすると、ディスクに塗布された接着剤がディスクからこぼれないので好ましい。また、接着剤がこぼれるほどでなくても、接着剤がディスクの周辺で低くなったり、中心と同じであったりして均一な膜にならないことを避けることが出来るので好ましい。また、この方式をとると、ディスクに接着剤止め機構を設ける必要がなくなり好ましい。

また、請求項６に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求５に記載の膜作成装置において、接着剤止め機構が、撥水性を備えている膜作成装置を備える構成とした。

このようにすると、接着剤が接着剤止め機構をこえて広がる危険を回避できるので好ましい。また、接着剤止め機構に接着剤が付着したり、付着して固まり取れなくなるのを防ぐ事ができるので好ましい。

また、請求項７に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、静止したディスクの位置まで、接着剤を塗布する機構が動いて、ディスクに接着剤を塗布する機構、静止したディスクの位置まで、接着剤を硬化させる機構が動いて、塗布された接着剤を硬化させる機構の、少なくとも一方の機構を備える膜作成装置を備える構成とした。

このようにすると、ディスクの移動が不用になり、ディスクの移動に伴う加速度や、振動により接着剤がゆれて、接着剤の膜厚が不均一になるのを避けることができるので好ましい。

また、請求項８に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、ディスクの外周、内周の少なくとも一方に接着剤止め構造を設けるディスクを備える構成とした。

このようにすると、ディスク自身が接着剤のこぼれ落ちるのを阻止する機構を備えることになるので好ましい。特に、接着剤をディスクの端より内側、例えば端から数ミリで止める場合には、請求項５や６で述べた方式では、接着剤止め機構がディスク表面を傷つける危険がある。これに対し、請求項７で述べた方式では、ディスク自身が接着剤が接着剤の毀れを防ぐので、接着剤止め機構が不用になり、ディスクを傷つけるのを避けることができるので好ましい。

また、請求項９に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、ディスクの外周、内周の少なくとも一方に撥水性の接着剤止め構造を設けるディスクを備える構成とした。

このようにすると、撥水性により接着剤が確実に阻止されるので好ましい。

また、請求項１０に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項９に記載のディスクにおいて、該ディスクの撥水性の接着剤止め構造の表面が、微細な凹凸を備えたり、なめらかであるディスクを備える構成とした。

撥水性が強い場合、微細な凹凸があると見かけの接触角が大きくなり、確実に接着剤が広がるのを阻止できる。また、撥水性がそれほど強くない場合、凹凸にすると微細な凹凸の間に接着剤が染み込み、毛細管現象で接着剤が広がる。この場合には、凹凸のないなめらかな撥水面であれば、接着剤の広がりを阻止できるので好ましい。

また、請求項１１に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項８、９、１０に記載のディスクの接着剤止め構造が凹、凸（堤）の形状であるディスクを備える構成とした。

このようにすると、凸の場合接着剤の拡散が防がれるのはもちろん、凹の場合、接着剤がまず凹に入り、それ以上広がらないので好ましい。

また、請求項１２に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、ディスクの上に接着剤を塗布し、ディスクを水平に保ち、一定時間保持し、一定時間経過後、硬化させる膜作成方法を備える構成とした。

このようにすると、接着剤の厚みを一定にして硬化させられるので好ましい。

また、請求項１３に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項８、９、１０、１１に記載のディスクの上に接着剤を塗布し、一定時間保持し、一定時間経過後、硬化させる膜作成方法を備える構成とした。

このようにすると、接着剤の範囲が所期の範囲で平坦に硬化するので好ましい。

また、請求項１４に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項１２または１３に記載の膜作成方法において、単数または複数の塗布機構から塗布される接着剤が、塗布される当初には、既に塗布された接着剤に触れない間隔で塗布される膜作成方法を備える構成とした。

このようにすると、塗布された接着剤の上に接着剤が塗布され、両方の接着剤の間に泡が入ることを避けられるので好ましい。

また、請求項１５に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項１２、１３、１４に記載の膜作成方法において、使用される該接着剤が、紫外線により硬化する紫外線硬化型接着剤、光により硬化する光硬化型接着剤、温度により硬化する温度硬化型接着剤、重合開始剤により硬化する混合型接着剤、超音波により硬化する超音波硬化型接着剤、圧力により硬化する圧力硬化型接着剤、空気等のガスに触れると硬化するガス硬化型接着剤、有機溶剤が抜けると硬化する接着剤のいずれか、またはその混合である膜作成方法を備える構成とした。

紫外線硬化型接着剤では、光に曝されても簡単には硬化しない。光効果型接着剤では、高価な紫外線照射装置がいらない。温度硬化型接着剤では単に温度を上げれば硬化する。重合開始剤型接着剤では、他のいかなる条件でも接着剤が硬化しない。超音波硬化型接着剤や圧力硬化型接着剤では、接着剤の温度が上がったり、重合剤が均一に混じらないなどの事態を避けられる。ガス硬化型接着剤や有機溶剤離脱型接着剤では、自然放置により硬化する。以上のような利点がある。

また、請求項１６に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項１から７に記載の、膜作成装置でつくられたディスク、請求項８から１１に記載のディスク、請求項１２から１５に記載の膜作成方法でつくられたディスクを使う電子装置を備える構成とした。

このようにすると、記録層の上の薄い膜の平坦度が高く、情報の書き込みや読出しにおけるエラーが少なくなる。さらに、これにより、電子装置の読み出し書き込み用のレーザやレンズ系、情報処理機構への負担が減るので好ましい。

また、請求項１６に記載の発明においては次のような構成とした。

すなわち、請求項６、９、１０、１１、１３、１４、１５に記載の撥水面が親水面に置き換わっている膜作成装置、ディスク、および膜作成方法を備える構成とした。

このようにすると、接着剤が接着剤止め構造の側面を這い上がるが、その分、接着剤と接着剤止め構造の密着性が増すので好ましい。

発明の効果

上述した構成にすることにより、接着剤がディスクの端からこぼれない状態で、接着剤の厚みが均一になるまでディスクが水平に保持されているので、保護膜の膜厚はほとんど完全に均一になり、要求される一定膜厚がえられるようになる。この結果、情報の書き込み読出しの時、レーザの焦点がずれ、書き込み読出しが失敗することを防げるという効果を有する。

さらに、ＤＶＤでの貼り合せの場合や、８０μの薄い膜をディスクに貼る場合に比べ、貼り合せによりうまれる応力が無い為、記録層にかかる応力が減り、記録層を破壊することが少なくなり、寿命が延びる。

応力が記録層を破壊する理由は、次の通りである。記録層へ情報を書き込みしたり、読出したりする時、レーザ照射により記録層の温度が上昇して、記録層にかかっている接着剤や保護膜が持つ残留応力により記録層が次第に劣化し、最後には書き込み読み出しが不可能になる。もちろん、記録層自身が持つ残留応力や、ディスクがもっている残留応力もあるが、保護膜の応力がないと、このような膜の残留応力により記録層が破壊されるという問題を軽減することができるという効果を有する。

これら、膜厚の均一性や、残留応力による記録層の破壊と言う現象は、青、青紫の波長において重要だが、さらに、将来来ると予想される紫や紫外光を使う光ディスクにおいては、より決定的な技術になると予想されている。

また、保護膜作成の工程が単純な為、コストが安いという工業的に重要な効果をも有する。

以下、添付図面に基づいて、本発明の好ましい実施態様につき、詳細に説明を加える。

図１は、本発明の好ましい実施態様にかかるポリカーボネイト製のディスクに作成された保護膜を模式図として示したものである。膜厚１００μ、ディスクの厚み１．１ｍｍで、図は膜厚が誇張されている。図１において、１は、中心孔２の穿たれたディスクである。

図示されない膜作成装置１０の一部を構成する内土手４（接着剤止め機構）と外土手５（接着剤止め機構）が持つ撥水面８により、該ディスク１の上に流し込まれた接着剤よりつくられた保護膜３は、内土手４や外土手５の撥水面８の付近で、接触曲面６となって膜厚が薄くなっている。しかし、それ以外の部分では、水平面７がしめすように、平になる。

この図では、内土手４、外土手５は、ディスク１の側面に置かれている。しかし、内土手４の内径をディスク１の外周より少し小さくし、外土手５の外径をディスク１内周より少し大きくし、ディスク１の上に押し付け、接着剤の領域を記録層より少し広い範囲に限る事もできる。

このように、ディスクの中心や周辺に撥水面８が備わっていることが好ましい。なお、接着剤の粘度が低い方が、平になる時間は短くなる。そのためには、数１０ｃｐｓ以下であることが望ましい。しかし、カチオン系の紫外線硬化接着剤で普通に使われる数百ｃｐｓ程度でも平坦化する事ができる。なお、内土手４の中心がこの図のように抜けている必要は無い。

図２は、本発明にかかわるポリカーボネイト製のディスクに作成された保護膜を模式図として示したものである。図２において、１は中心孔２の穿たれたディスクである。

このディスク１では、該ディスク１自身にそなわっている、内堤１１（接着剤止め構造）と外堤９（接着剤止め構造）が持つ撥水面８の撥水性のため、保護膜３は、該撥水面８の付近で、はじかれ、一定の曲率を持つ面になる。この結果、該撥水面８付近から遠い部分では、水平面７となるが、撥水面８付近では曲がって接触曲面６となって膜厚が薄くなる。

このように、ディスク１に撥水面８があれば、装置側に撥水面が不用になり好ましい。

接着剤の臨界表面張力と撥水面８の臨界表面張力が近ければ、撥水面８が接着剤をはじく力は小さくなり、接触曲面６の曲率は小さくなり、その占める面積も減り好ましい。ただし、このように臨界表面張力が似ている場合には、外堤９や内堤１１の高さを高くしなければ、保護膜３となる接着剤は、堤を越えて溢れ出す危険が増すことになる。

このように、撥水性の面がある事が好ましいが、逆に、撥水と逆の親水性の面を持つ土手を作り、この土手により接着剤の角を保護するだけでなく、強い表面張力により接着剤を繋ぎ止め、接着剤を剥がれ難くする事も出来る。

このようにすると、ディスクの端が何かに当っても、ディスク１の端から接着剤が剥がれて行くと言う危険が少なくなる。

なお、図１や２いずれにおいても、撥水をおこなう面をもつ外堤９、内堤１１、内土手４や外土手５は盛り上がっている必要はなく、ディスク１の面と面一であっても、より低くてもよい。また、水平面７と外堤９、内堤１１、内土手４や外土手５の上面が面一であっても、より低くても良い。

ディスク１を作成する時、該ディスク１の保護膜をつける面に設けられた撥水面８に撥水性を最初から与えてもよい。また、ディスク１の作成後、例えば、ディスク１に保護膜３を形成する為、接着剤などの樹脂を流し込む直前に、撥水面８に撥水剤を塗ることも出来る。なお、ここで撥水性を与えるとは、貼り合せ面のディスクそのものの材質を撥水性物質で構成しても、表面に撥水材のついた薄いテープ状のものをディスク１の撥水面８に貼ってもよいし、液状の撥水材を撥水面８に塗ることもできる。

このように、ディスク自体が撥水面をもっていると、膜作成装置１０に外土手５や内土手４を設ける必要はない。なお、撥水面の構成、もしくは撥水面のコートは、特開平３−２４４６９７９、特開平４−３４３７６４、特開平１１−３０２９７０、特開平１０−４６４７０、特開２００１−３４８７２５などに記載されている方法を使うことができる。

文献２

特開平３−２４４６９７９

文献３

特開平４−３４３７６４

文献４

特開平１１−３０２９７０

文献５

特開平１０−４６４７０

文献６

特開２００１−３４８７２５

接着剤の臨界表面張力と撥水面の臨界表面張力の値が近い場合には、毛細管現象を避ける為、撥水面は平らにする方が良い。しかし、撥水面の臨界表面張力が非常に高い場合には、撥水面に微細な凹凸、例えば毛羽立ちを面につけると、接着剤と撥水面の接触面積が減り、見かけの臨界接触角は大きくなり、接着剤は大きくはじかれる事になる。

第３の実施例を、図３を用いて説明する。図３において、１２は複数のノズル１３からディスク１に塗布される接着剤である。このように、接着剤の塗布においては、ノズル１３が一周する前に塗布した接着剤の位置と新に塗布する接着剤の位置とは、離れるようにして、塗布により接着剤が前の接着剤の上に重ならないよう工夫することが望ましい。重なると、その間に泡が混入する可能性が増える。

塗布方法として、ノズル法以外に、インクジェット法、スプレー法、スピンコート法、ディップ法、ロールコート法、ブレードコート法、ドクターロール法、スクリーン印刷法があり、これらを用いても良い。

第４の実施例を図４を用いて説明する。本実施例は、接着剤塗布して、一定時間保持し、接着剤がディスクの面と平行にかつ表面が平らになった後、紫外線を接着剤に照射して硬化させる工程を示している。ノズル１３は、広がった接着剤１４の位置から塗布をはじめ、塗布を続けながら半周回転し、少し広がった接着剤１５の位置にくる。そして、さらに半周してノズル１３は接着剤１６の位置に到達している。この図が示すように、ノズルが一周したあとでは、接着剤は広がっているが、この広がりに後から塗布する接着剤が塗布の直後には接しない位置にノズルがくるように、蚊取り線香型にノズルを動かすのがよい。

これとは逆に、一周した時、前の接着剤が広がった部分の上に接着剤を塗布することも出来る。この場合、泡が入りやすいが、接着剤の膜厚が均一になる時間が短縮されることになる。

塗布終了後、ディスクを水平に保った状態で一定時間保持すると、図４の上から三つ目の図のように水平面７は平になる。途中経過を示すのが上から二つ目の図である。水平面１７はまだ完全には水平になっていない。上から三つ目のような水平がえられた後、紫外線１９を照射して（一番下の図）、水平になった接着剤を硬化させる。

この実施例では、紫外線を使ったが、接着剤の硬化方法としては、光、温度上昇、超音波、重合開始剤を加える、圧力印加等の方法がある。重合開始剤以外は、水平面が得られる前でも後でもよく、さらに、接着剤を塗布する前でも良い。重合剤の場合は、接着剤を塗布する前に混ぜ合わせる必要があるが、圧力印加する場合は、例えばノズルから押出す時に圧力を加える方法以外に次のような方法がある。すなわち、接着剤の塗布後、一定時間保持する工程において、ある一定時間経過後、空気圧を上昇させる方法である。

なお、ディスクを水平に保つ機構としては、いろいろな方法が公知の事実である。例えば、ディスクを保持する機構を３点で支え、各支持点を上下させる機構で水平度を出すことが可能である。また、このような機構が無くても、装置をおく台座を平にしたり、逆にディスクが傾いている時には台座を傾けたりすると言う方法もある。

第５の実施例を、図５を用いて説明する。この図は、膜作成装置１０の運動を示す図で、ディスクがおかれたディスク受け２５等が矢印９９の方向に移動していく。これに対し、第６の実施例を示す図６では、ディスクを載せられたディスク受け３８等は静止していて、塗布したり紫外を照射したりする処理機構３０が矢印９８の方向に移動していく構造になっている。

図５において、２２は、ディスク取り入れ位置で、搬入位置２１からディスクが搬入される。２３は接着剤塗布用のノズル２４の置かれた接着剤塗布位置である。ディスクに接着剤が塗布された後、ディスクは次のディスク保持機構１００を構成するディスク受け２５に送られる。さらに、ディスク受け２５の後段に連なるディスク保持機構１００を経て、紫外硬化位置２６に送り込まれ、紫外線を照射される。そして、硬化待ち位置２９をへて、ディスク取り出し位置２７に送られ、ディスクはディスク搬出位置２８へ送り出される。なお、本実施例では、円運動をするタイプを示したが、本実施例でも、次の実施例６でも、直線、上下、楕円、レーストラックなどいろいろなタイプが可能である。また、硬化を順に行ったが、一度に行ってもよい。とくに、温度硬化型、圧力硬化型、光硬化型の接着剤では、一度に硬化させると、能率が上がる場合がある。

この実施例は、ディスクを処理する機構が動かない点ですぐれているが、液状の接着剤を塗布されたディスクが動く点が問題である。これに対し、次の実施例６では、液状の接着剤を塗布されたディスクは動かず、ディスクを処理する機構が動くことになる。

第６の実施例を、図６を用いて説明する。図６において、３６はディスク送り出し台で、３１にある図示されないディスク送り出し装置でディスク置き機構２０の外周に多数並べられたディスク受け３８にディスクを送り込む。そして、処理機構３０は、時計回りに、矢印９８の方向に動き、該処理機構に備えられた接着剤塗布用のノズル３２が、いま送り込まれたディスクの上に動き、接着剤を塗布する。

その後、これを繰り返しながら処理機構３０は順次、矢印９８の方向に動いていき、先に接着剤を塗布されたディスクがほとんど一周した時点で、紫外線硬化装置３３は、ディスクに塗布され水平になった接着剤に紫外線を照射する。そして、図示されないディスク取り出し装置３４により、ディスク取り出し位置３７に送られ、さらに外部に取り出される。なお、この実施例では、ディスク置き機構２０が一定時間ディスクを保持する役割をする。特に、この図の状態の場合、１００の部分にあるディスク受けが、一定時間ディスクを保持する機構の役割を果たしているが、回転にともないディスク置き機構２０の上にある全てのディスク受け３８は、ディスクを水平に一定時間保持する役目をはたすことになる。

いまの説明では、紫外線硬化装置３３は、ほとんど一周する間、働いていないような説明になったが、紫外線照射装置は接着剤が水平になったディスクに１動作ごとに到達するので、毎回、１動作ごとに紫外線を照射することになる。接着剤塗布、ディスクの出し入れも同様である。

また、実施例５や６において、接着剤を硬化させる装置として、紫外線硬化装置ではなく、光硬化装置、温度硬化装置、圧力硬化装置、超音波硬化装置、空気や酸素等のガス硬化装置、重合開始剤添付装置であってもよい。また、これら硬化装置による接着剤硬化は、接着剤の塗布直後でも、接着剤の塗布前でも良い。このように早期に接着剤の硬化を開始させてもよいのは、カチオン系紫外線硬化接着剤のように、硬化に時間がかかる接着剤があるためである。

硬化装置の種類に応じて、使われる接着剤も変化する。紫外線により硬化する紫外線硬化型接着剤、光により硬化する光硬化型接着剤、温度により硬化する温度硬化型接着剤、重合開始剤により硬化する混合型接着剤、超音波により硬化する超音波硬化型接着剤、圧力により硬化する圧力硬化型接着剤、空気等のガスに触れると硬化するガス硬化型接着剤、有機溶剤が抜けると硬化する接着剤などがある。

また、一定時間ディスクを保持する機構として、実施例５や６とちがい、処理ラインとは別に、これらディスクを別の棚に保持するようにしても良い。

ここで開示した、ディスクに接着剤を塗布して一定時間保持する機構は、塗布と紫外線照射以外には特別な処理をディスクに行わず、ディスクに膜を貼り合わせる方式よりコストが格段に安くなる。
また、特に、膜の表面の凹凸は、ほとんど平である。また、ディスクと接着剤が硬化した膜の表面までの距離も一定で、ブルーレイのような青色レーザの焦点を正確に記録膜に合わせることが出来る。このため、ブルーレイはもちろん、さらに波長の短い紫や紫外光レーザにおいても、その能力はブルーレイ以上に大きな効果を有し、応用範囲が広がるものと期待されている。

本発明の第１の実施例を示すディスクの断面図である。 本発明の第２の実施例を示すディスクの断面図である。 本発明の第３の実施例を示すディスクに接着剤を塗布する斜視図である。 本発明の第４の実施例として説明する膜作成手順を示す図である。 本発明の第５の実施例を示す装置の上面図である。 本発明の第６の実施例を示す装置の上面図である。

符号の説明

１ ディスク
２ 中心孔
３ 保護膜
４ 内土手
５ 外土手
６ 接触曲面
７ 水平面
８ 撥水面
９ 外堤
１０ 膜作成装置
１１ 内堤
１２ 接着剤
１３ ノズル
１４ 広がった接着剤
１５ 少し広がった接着剤
１６ 接着剤
１７ 水平面
１９ 紫外線
２０ ディスク置き機構
２１ 搬入位置
２２ ディスク取り入れ位置
２３ 接着剤塗布位置
２４ 接着剤塗布用のノズル
２５ ディスク受け
２６ 紫外硬化位置
２７ ディスク取り出し位置
２８ ディスク搬出位置
２９ 硬化待ち位置
３０ 処理機構
３１ 図示されないディスク送り出し装置
３２ 接着剤塗布用のノズル
３３ 紫外線硬化装置
３４ ディスク取り出し装置
３５ 個別処理フレーム
３６ ディスク送り出し台
３７ ディスク取り出し位置
３８ ディスク受け
９８ 矢印
９９ 矢印
１００ディスク保持機構

Claims (17)

1. ディスクの上に接着剤を塗布する機構と、接着剤が塗布されたディスクを一定時間保持する機構とを備えていることを特徴とする膜作成装置
2. ディスクの上に接着剤を塗布する機構と、接着剤が塗布されたディスクを水平に保つ機構と、接着剤が塗布されたディスクを一定時間保持する機構とを備えていることを特徴とする膜作成装置
3. 請求項１または２に記載の膜作成装置において、接着剤の塗布前または後に、接着剤に、紫外線、光、温度、圧力、超音波、空気や酸素等のガス、重合開始剤を印加する機構を備えていることを特徴とする膜作成装置
4. 請求項１、２、３に記載の膜作成装置において、接着剤を塗布する機構としてノズル機構、インクジェット機構、スプレー機構、スピンコート機構、ディップ機構、ロールコート機構、ブレードコート機構、ドクターロール機構、スクリーン印刷機構が単数または複数備わっていることを特徴とする膜作成装置
5. 請求項１、２、３、４に記載の膜作成装置において、ディスクの外周または／かつ内周に相当する位置に、接着剤止め機構が備わっていることを特徴とする膜作成装置
6. 請求５に記載の膜作成装置において、接着剤止め機構が、撥水性を備えていることを特徴とする膜作成装置
7. 静止したディスクの位置まで、接着剤を塗布する機構が動いて、ディスクに接着剤を塗布する機構、静止したディスクの位置まで、接着剤を硬化させる機構が動いて、塗布された接着剤を硬化させる機構の、少なくとも一方の機構を備えることを特徴とする膜作成装置
8. ディスクの外周、内周の少なくとも一方に接着剤止め構造を設けることを特徴とするディスク
9. ディスクの外周、内周の少なくとも一方に撥水性の接着剤止め構造を設けることを特徴とするディスク
10. 請求項９に記載のディスクにおいて、該ディスクの撥水性の接着剤止め構造の表面が、微細な凹凸を備えたり、なめらかであることを特徴とするディスク
11. 請求項８、９、１０に記載のディスクの接着剤止め構造が凹、凸（堤）の形状であることを特徴とするディスク
12. ディスクの上に接着剤を塗布し、ディスクを水平に保ち、一定時間保持し、一定時間経過後、硬化させることを特徴とする膜作成方法
13. 請求項８、９、１０、１１に記載のディスクの上に接着剤を塗布し、一定時間保持し、一定時間経過後、硬化させることを特徴とする膜作成方法
14. 請求項１２または１３に記載の膜作成方法において、単数または複数の塗布機構から塗布される接着剤が、塗布される当初には、既に塗布された接着剤に触れない間隔で塗布されることを特徴とする膜作成方法
15. 請求項１２、１３、１４に記載の膜作成方法において、使用される該接着剤が、紫外線により硬化する紫外線硬化型接着剤、光により硬化する光硬化型接着剤、温度により硬化する温度硬化型接着剤、重合開始剤により硬化する混合型接着剤、超音波により硬化する超音波硬化型接着剤、圧力により硬化する圧力硬化型接着剤、空気等のガスに触れると硬化するガス硬化型接着剤、有機溶剤が抜けると硬化する接着剤のいずれか、またはその混合であることを特徴とする膜作成方法
16. 請求項１から７に記載の、膜作成装置でつくられたディスク、請求項８から１１に記載のディスク、請求項１２から１５に記載の膜作成方法でつくられたディスクを使うことを特徴とする電子装置
17. 請求項６、９、１０、１１、１３、１４、１５に記載の撥水面が親水面に置き換わっている事を特徴とする膜作成装置、およびディスク

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