JP2006167910A - レンズ用レイアウト・ブロック装置および眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 レンズの縁摺り加工に用いられるレンズホルダに弾性シールを自動的に貼着し、作業性を向上させる。
【解決手段】 シール供給装置によって弾性シール３をシール貼着位置Ａ5 に供給する。弾性シール３は、台紙６５と保護紙６６によって覆されロール状に巻回されたシールテープ６７の形態でテープ装填部に装填され、保護紙６６を剥離した状態でシール貼着位置Ａ5 に搬送される。シール貼着位置Ａ5 において、センサ２２０が台紙６６の位置決め用孔を検出し、その検出時から所定時間台紙６５を送った後搬送を停止させる。この停止位置を弾性シール３の貼着基準位置として位置決めし、上方からレンズホルダ２を弾性シール３に押し付けて貼着する。
【選択図】 図２０

Description

本発明は、レンズ用レイアウト・ブロック装置および眼鏡レンズの製造方法に関するものである。

眼鏡レンズ（以下、端にレンズともいう）は、単焦点レンズ、多焦点レンズ、累進多焦点レンズ等の種類があり、またそのレンズ種毎に径、外径、レンズ度数等が異なるために他種類のレンズを製作する必要がある。

従来、このようなレンズの縁摺り加工は、以下の手順にしたがって行っていた。例えば単焦点レンズの加工の場合、まず第１に処方レンズが決定すると、通常の処方の場合は、ストックレンズ（常備在庫の量産品）の中から処方レンズを選択し、ストックレンズ中にないレンズ（常備在庫外の特注品）の場合は、工場側で注文に応じて製造する。ストックレンズは、所定のレンズ度数になるように光学設計に基づいて表面（凸側レンズ面）および裏面（凹側レンズ面）が所定のレンズ曲率（カーブ）に仕上げられ、さらに耐摩耗コートや反射防止コートなどの表面処理までの最終工程まで行われているものである。一方、特注品の場合は、予めレンズ材料が半製品（セミレンズ）の状態で用意され、これを注文の処方度数に応じて荒削り、研磨加工等を行った後、表面処理が施され処方レンズとして用いられるものである。

処方レンズが製造されると、そのレンズを加工指示票とともにレンズ収納トレイに凹側レンズ面を下にして水平に収納し、縁摺り加工ラインへ搬送する。そして、作業者はこの処方レンズをトレイから取り出し、レンズメータ等の所定の検査装置の検査台に載置し、処方レンズのレンズ度数や乱視軸等を確認し、このレンズ情報とレンズ枠形状データおよび装用者の処方データから加工中心およびレンズに対する加工治具（以下、レンズホルダという）の取付角度等を決定する（光学的レイアウト）。

次に、これに基づいてレンズホルダをレンズの加工中心に取付ける（ブロック）。そして、このレンズホルダを縁摺り加工装置にレンズとともに装着し、砥石またはカッタによりレンズを縁摺り加工し、眼鏡フレームの枠形状に合った形状にする。

ところで、従来はレンズの縁摺り加工のための前工程であるレンズのレイアウトおよびレンズホルダによるレンズのブロックを、作業者が専用の装置を用いて行っていた。しかしながら、このような作業は非能率的で生産性が低く、省力化の大きな障害となっている。特に、レンズホルダにはレンズを傷つけないように弾性シールを貼着し、このシールによってレンズを保持させているため、その貼着作業が煩わしい。また、レンズを汚したり、傷つけたり、破損したりしないようにその取扱いに細心の注意を払う必要があるために作業者の負担が大きいという問題があった。

このため、最近ではレンズのレイアウトとレンズホルダによるレンズのブロックを自動的に行うことにより作業能率を向上させるようにした、単焦点レンズ用と多焦点レンズ用の装置（ＡＢＳ；Auto Blocker for Single Vision Lens、ＡＢＭ；Auto Blocker for Multi-focus Lens）の開発が要請されている。以下、本発明においては、このような装置をレイアウト・ブロック装置という。

本発明の目的は、上記した従来の問題を解決し、また要請に応えるためになされたレンズ用レイアウト・ブロック装置および眼鏡レンズの製造方法を提供することにある。
すなわち、本発明の第１の目的は、レンズホルダに弾性シールを自動的に供給することができ、作業性および作業能率を向上させるようにしたレンズ用レイアウト・ブロック装置を提供することにある。
また、本発明の第２の目的は、レンズホルダに弾性シールを自動的に供給することができ、作業性および作業能率を向上させるようにした眼鏡レンズの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、第１の発明に係るレンズ用レイアウト・ブロック装置は、未加工レンズのレンズ表面の所定位置にレンズホルダをブロックするためのレンズ用レイアウト・ブロック装置において、前記レンズホルダに貼着される弾性シールを供給するシール供給装置と、前記レンズホルダに供給された前記弾性シールを貼着する装置と、前記弾性シールの貼着された前記レンズホルダにレンズを保持させる装置とを備え、前記シール供給装置は、前記弾性シールを台紙と保護紙によって覆いロール状に巻回されたシールテープが装填されるテープ装填部と、このテープ装填部から前記シールテープを間欠的に送り出すテープ送出し装置と、前記テープ装填部から送り出されるシールテープの保護紙を剥離する保護紙剥離装置と、前記シール貼着位置においてレンズホルダが弾性シールに押し付けられる手段とを有し、前記台紙は、位置決め用孔を有し、前記シール供給装置は、シール貼着位置の下方に配置された前記台紙の位置決め用孔を検出するセンサを有するものである。

第２の発明に係るレンズ用レイアウト・ブロック装置は、さらにクランプ装置を備え、このクランプ装置は、レンズホルダを嵌合する筒状の本体と、この本体に前記レンズホルダを固定するホルダ固定装置とによって構成されるものである。

第３の本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、未加工の眼鏡レンズを所定の眼鏡フレームのレンズ枠形状に縁摺り加工する眼鏡レンズの製造方法において、前記未加工レンズをレンズホルダにブロックする工程において、前記レンズホルダに貼着される弾性シールを供給するシール供給ステップと、前記レンズホルダに供給された前記弾性シールを貼着するステップと、前記弾性シールの貼着された前記レンズホルダにレンズを保持させるステップとを備え、前記シール供給ステップでは、前記弾性シールを位置決め用孔を有する台紙と保護紙によって覆いロール状に巻回されたシールテープが装填されるステップと、前記シールテープが間欠的に送り出されるステップと、前記送り出された前記シールテープの保護紙を剥離する保護紙剥離ステップと、シール貼着位置において前記レンズホルダが弾性シールに押し付けられるステップと、前記シール貼着位置の下方に配置されたセンサーで前記台紙の位置決め用孔を検出するステップとを有するものである。

本発明によれば、弾性シールを供給するシール供給装置を備えているので、作業者が弾性シールをレンズホルダに一つずつ貼着するといった作業を行う必要がなく、作業者の負担が著しく軽減され、作業能率および生産性を向上させるとともに省力化することができる。また、レンズを汚したり、傷つけたりすることもない。さらに、シール剥離機構を備えているので、台紙から弾性シールを確実に剥離することができる。
さらにまた、シール貼着位置にシールテープを搬送し、センサによって台紙の位置決め用孔の前縁を検出し、その検出時から所定時間シールテープを送った後、シールテープの搬送を停止し、その位置を弾性シールの貼着基準位置として位置決めし、この貼着基準位置情報に基づいてホルダ保持装置を駆動制御して前記レンズホルダを前記弾性シールに押し付けて貼着するようにしたので、作業者が弾性シールをレンズホルダに一つずつ貼着するといった作業を行う必要がなく、作業者の負担が著しく軽減され、作業能率および生産性を向上させるとともに省力化することができる。また、レンズを汚したり、傷つけたりすることもない。

図１Ａおよび図１Ｂはレンズホルダの正面図および背面図、図２はレンズホルダにレンズを弾性シールを介して保持させた状態を示す図、図３Ａ、図３Ｂおよび図３Ｃは、図１ＡのIII−III線拡大断面図、レンズ保持面を示す図およびレンズ保持面の拡大断面図である。図４は図４は単焦点レンズ用ＡＢＳ装置の正面図、図５は単焦点レンズ用ＡＢＳ装置の平面図、図６Ａ、図６Ｂおよび図６Ｃはホルダ収納用カセットの断面図、レンズホルダの係止状態を示す平面、およびレンズホルダの係止解除状態を示す平面図である。図７はピン位置から離れたカセット中央部の断面図、図８はレンズホルダのシャッタ機構を示す図、図９Ａおよび図９Ｂはホルダ支持機構の平面図および正面図、図１０はホルダ支持機構へのホルダ供給状態を示す図、図１１はホルダ支持機構によるホルダ挟持状態を示す図、図１２Ａおよび図１２Ｂは芯出し機構によるレンズホルダの芯出し動作を示す図、図１３はホルダ保持装置の断面図、図１４はホルダ装着、ホルダ受渡、レンズ保持、シール貼着等の位置関係を示す図である。図１５Ａおよび図１５Ｂはホルダ保持装置へのレンズホルダの受け渡しを示す図で、ホルダ保持前の状態およびホるダ保持状態の図である。図１６はシール供給装置の正面図、図１７は図１６のＡ−Ａ矢視図、図１８は送りローラを示す図、図１９はシール貼着位置とその位置とその近傍部を示す平面図、図２０はシール貼着位置の断面図、図２１Ａおよび図２１Ｂはシール剥離機構の平面図および側面図、図２２はシールテープを示す図、図２３は弾性シールの貼着動作を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
先ず、単焦点レンズ用ＡＢＳ装置によって処理されるレンズとレンズホルダの構造等を図１Ａ、図１Ｂ、図２、図３Ａ、図３Ｂおよび図３Ｃに基づいて説明する。
これらの図において、プラスチック製の眼鏡用単焦点レンズ（以下、単にレンズという）１は、凸側レンズ面１ａおよび凹側レンズ面１ｂを備え、外周面が縁摺り加工装置によってレンズ枠形状と一致するように縁摺り加工される。

レンズ１の種類は、１つのレンズ度数Ｄ（ディオプター）に対して凸面カーブと凹面カーブの組み合わせにより無限ともいえるほど多く、実際は光学的収差と在庫管理などを考慮して決定される。具体的には、凸面カーブの種類を少なくして凹面カーブを違えるレンズ設計を採用することにより、例えば累進多焦点レンズでは２カーブから９カーブの８種類くらいまで用意され、単焦点レンズの場合には一般的に対応する度数範囲が広いので、例えば０カーブから１１カーブまでの１２種類が用意される場合がある。０カーブのレンズは凸側レンズ面がフラットなレンズである。

レンズ度数Ｄは、凸面カーブＤ1 と凹面カープＤ2 との曲率の差で表されるが、単焦点レンズや累進多焦点レンズのセミフィニッシュレンズの場合は、凸面カーブＤ1 のみでレンズ度数の種類分けをしている。例えば凸面のレンズ度数Ｄが４の単焦点レンズの場合、４カーブのレンズと呼んでおり、その曲率半径はＤ＝（Ｎ−１）×１０００／Ｒ（ｍｍ）によって求められる。この場合、Ｎはレンズの屈折率で、最も汎用的なプラスチックレンズ材料であるジエチレングリコールビスアリルカーボネートの場合、１．５０である。Ｒは凸側レンズ面の曲率半径である。したがって、４カーブの場合は、前記式に代入すると、４＝（１．５−１）×１０００／Ｒから、Ｒ＝１２５ｍｍとなる。同様に、７カーブの場合は曲率半径に換算すると、約７１ｍｍ、１１カーブの場合は約４５ｍｍとなる。

レンズホルダ２は、弾性シール３を介してレンズ１の凸側レンズ面１ａを保持する。レンズホルダ２としては、レンズ１の安定した保持のためにレンズ度数Ｄが異なる個々のレンズに対して専用のものを用いることが最も望ましいが、そうするとホルダ自体の種類が著しく増加する。そこで、実際には１種類のレンズホルダで凸面カーブの異なる何種類かのレンズをカバーできるように、レンズ保持面９の曲率を段階的に異ならせたものを数種類用意しておき、凸面カーブに応じて選択して使用する。具体的には、０カーブから１１カーブまで１２種類の単焦点レンズの場合、カーブの大、中、小によって３つのレンズ群、例えば０〜３カーブの第１レンズ群、４〜６カーブの第２レンズ群および７〜１１カーブの第３レンズ群に分類し、これらのレンズ群に対応してレンズ保持面９の曲率が異なる３種類のレンズホルダ２を用意することで、レンズホルダ２の共通化を図るようにしている。

このようなレンズホルダ２は、ステンレス等の金属によって鍔付の筒状体に形成されることにより、嵌合軸部４と、この嵌合軸部４の外周で先端寄りと先端部に一体に設けられたフランジ５およびレンズ保持部６を備えている。嵌合軸部４は、例えば長さが３５ｍｍ、外径が１４ｍｍφ程度で、中心孔７の穴径が１０ｍｍφ程度である。

前記フランジ５は、縁摺り加工装置のクランプ軸に嵌合軸部４が嵌合する嵌合量を規定するもので、厚さが５ｍｍ程度、外径が２０ｍｍφ程度である。また、フランジ５の周面には、前記クランプ軸に対するレンズホルダ２の回転を防止する回転防止部としての切欠き溝８が形成されている。この切欠き溝８のレンズ保持部６側とは反対側の開放部は、クランプ軸への嵌合を容易にするために外側に開いたテーパ面８ａを形成している。

前記レンズ保持部６は、嵌合軸部４の先端側外周に設けられて前記フランジ５と厚さおよび外径が略等しく、フランジ５との間に５ｍｍ程度の間隔が設定されている。このレンズ保持部６の前記弾性シール３が密接される面は、レンズ１の凸側レンズ面１ａに対応した凹球面状のレンズ保持面９を形成している。このレンズ保持面９の曲率半径は、上記した通り前記第１、第２、第３レンズ群毎に異なるため、レンズホルダ２としては３種類用意される。

レンズ保持面９の曲率半径は、凸側レンズ面１ａの曲率半径より大きいとレンズ保持面９の中心部のみが凸側レンズ面１ａに接触して外周部が非接触となるため、不安定な保持となり、反対に小さいとレンズ保持面９の外周部のみが凸側レンズ面１ａに接触して中心部が非接触となるため、安定した保持となる。したがって、レンズホルダ２は、レンズ保持面９の曲率半径をレンズホルダに対応するレンズ群中の各レンズの曲率半径のうち最も小さい曲率半径より小さいかこれと略等しい値に設定され、これによりレンズ保持面９の外周部による安定したレンズ保持を可能にしている。ただし、両者の曲率半径の差が大きいと、レンズ保持面９と凸側レンズ面１ａの密着度が低くなるため、差は小さいことが望ましい。

このため、本実施の形態においてはレンズ保持面９が４カーブ、７カーブ、１１カーブの３種類のレンズホルダ２を用意し、４カーブのレンズホルダを０〜３カーブのレンズからなる第１レンズ群用として、７カーブのレンズホルダを４〜６カーブのレンズからなる第２レンズ群用として、１１カーブのレンズホルダを７〜１１カーブのレンズからなる第３レンズ群用としてそれぞれ用いるようにしている。なお、４カーブ、７カーブ、１１カーブからなる３種類のレンズホルダ２は、レンズ保持面９の曲率半径Ｒのみが異なるだけで、その他の構造は全く同一である。

また、前記レンズ保持面９には、前記弾性シール３との密着結合力を高めるために、多数の微小な突状体１０が全周にわたって放射状に形成されている。突状体１０は、断面形状が二等辺三角形に形成されることにより、その頂点１０ａを境に、レンズホルダ２の回転方向側の壁面１０ｂと反対側の壁面１０ｃとが同一の傾斜角度（例えば４５°）の斜面に形成されている。このように同一角度にすると、両方の斜面に均等に弾性シール３が密着することになり、接触面積の増大により、シールの適当な可撓性や変形性が生かされ、レンズ保持力を増大させることができる。また、同じ傾斜角度の両斜面に均等に弾性シール３が圧接するので、アンバランスな回転力が相殺されて発生しなくなり、弾性シール３が回転ずれしてレンズの保持精度が低下することもなくなる。

前記フランジ５とレンズ保持部６の周面には、レンズホルダ２を収納する後述するホルダ収納用カセットの係合部と係合する回転防止部１１が形成されている。この回転防止部１１は、フランジ５とレンズ保持部６の周面の一部を軸線と直交する方向から切削して形成した溝からなり、前記回転防止部８とは背中合わせになるように１８０°位相を異ならせて形成されている。

さらに、レンズホルダ２の内部で嵌合軸部４の基端部側には、レンズホルダ２の種類を識別するための部材１３が圧入されており、その一端面がレンズホルダ２の基端面と略同一面を形成している。この部材１３は、合成樹脂によって所要の色に着色された筒状体に形成されている。部材１３の色は、例えば４カーブのホルダの場合は白色に、７カーブのホルダの場合は赤色に、１１カーブのホルダの場合は青色にそれぞれ着色されている。したがって、部材１３の色を見ることにより、レンズホルダ２が４カーブのものか、７カーブのものかあるいは１１カーブのものかを一目で識別することができる。

前記弾性シール３は、厚さが０．５〜０．６ｍｍ程度の薄いゴムによって、外径が前記レンズ保持面９の外径より大きく（２２ｍｍφ程度）、内径がレンズホルダ２の穴径より小さい（８ｍｍ程度）リング状に形成され、両面に粘着剤を塗布したものが用いられる。

次に、図４〜図２３を用いて単焦点レンズ用ＡＢＳ装置の構成等を説明する。
図４および図５において、単焦点レンズ用ＡＢＳ装置２０は、縁摺り加工装置に隣接して設置されるもので、基台２１に設けられたホルダ搬送装置２２と、ホルダ保持装置２３と、シール供給装置２４と、レンズ供給装置２５と、レンズメータ２６等を備え、凸面カーブが異なる１２種類（０〜１１カーブ）の単焦点レンズをランダムに順次処理するバッチ方式を採用している。

前記ホルダ搬送装置２２は、４カーブ、７カーブおよび１１カーブの３種類のレンズホルダ２を処方レンズに応じてホルダ保持装置２３に順次供給するためのもので、ホルダ供給機構２８と、ホルダ支持機構２９とを備えている。

前記ホルダ供給機構２８は、ホルダ供給方向（図５の矢印２７方向）にレンズホルダ２が自重によって滑動可能な角度（例えば、２０°）傾斜して幅方向に並設された３つのシュート３０を備え、これらのシュート３０の上流側には所要個数（例えば４２個）のレンズホルダ２をその種類毎に収納した３本のホルダ収納用カセット３１がシュート３０と同一角度でそれぞれ着脱自在に設置されている。

図４，図５，図６Ａおよび図６Ｂにおいて、前記カセット３１は、金属、合成樹脂等によって両端が開放する細長い矩形の中空体に形成されることにより、レンズホルダ２を一列に整列させてかつ回転防止部１１の向きを一定に揃えて収納するもので、上板３２の幅方向中央に開口部３３が全長にわたって形成されており、この開口部３３からレンズホルダ２のフランジ５より基端部側がカセット３１の上方に突出している。したがって、レンズホルダ２の基端部側に取り付けられた部材１３をカセット３１の上方から視認することができ、カセット３１内に異なった種類のレンズホルダ２が混入して収納されている場合は、一目で確認することができる。また、カセット３１の装着ミスを防止することができる。すなわち、カセット３１自体も部材１３の色によって識別されるため、あるカセットを本来設置すべきシュート以外のシュートに設置したり、あるいは同一種のレンズホルダを収納する複数のカセットを複数のシュートに設置したりするといったミスを防止できる。

開口部３３の幅は、レンズホルダ２の嵌合軸部４の外径より若干大きく設定されており、この開口部３３によってフランジ５の下面を摺動自在に支持している。また、前記上板３２は、図６Ａからわかるように、開口部３３を挾んでその一方の板部３２ａが他方の板部３２ｂよりカセット３１の板厚分程度高くなるように段違いに形成されている。一方の板部３２ａの端縁部３２ａ1 は、レンズホルダ２の回転防止部１１に差し込まれ、さらにこの板部３２ａの下面側にも前記回転防止部１１に差し込まれる逆Ｌ字型のブラケット３４が固定され、これらによってレンズホルダ２の向きを揃え、自由な回転を防止している。

また、カセット３１の内部で下流側開口部付近には、レンズホルダ２の脱落を防止する一対の脱落防止用ピン３５が左右方向に移動自在に配設されている。これらのピン３５は、下端が引張りコイルばね３６によって互いに連結され互いに接近する方向に付勢されていることにより、通常はレンズ保持部６に接触してレンズホルダ２の脱落を防止している。そして、カセット３１が前記シュート３０に装着されると、引張りコイルばね３６に抗して互いに離間する方向に移動してレンズホルダ２の係止を解除するように構成されている。なお、ピン３５の離間方向の移動は、シュート３０側に設けた適宜な部材３７によって行われる。

図７はピン位置から離れたカセット中央部の断面図で、一対の脱落防止用ピン３５を備えていない点で図６Ａと異なっている。
このようなカセット３１内のレンズホルダ２は、自重によりカセット３１およびシュート３０を滑動してシャッタ機構３８によって１つずつ順次排出され、そして前記ホルダ支持機構２９によって支持される。

図４および図８において、シャッタ機構３８は、シュート３０の排出口３０ａを通常閉塞することにより１番目のレンズホルダ２Ａを係止する一対のストッパピン３９と、これらのストッパピン３９を上下動させるエアシリンダ４０とを備え、図示しない制御部からの供給信号によってエアシリンダ４０が駆動されることによりシュート３０からレンズホルダ２が排出される。すなわち、エアシリンダ４０の駆動によってストッパピン３９が下降してシュート３０の通路から退出すると、１番目のレンズホルダ２Ａは、ストッパピン３９から解放されるため、自重によってシュート３０の排出口３０ａから出て終端部３０ｂ上に移動する。この終端部３０ｂは、レンズホルダ２の滑動速度を遅くし前記ホルダ支持機構２９の後述するストッパ４７に当たったときの衝撃を小さくするために傾斜角度が小さく設定されている。前記１番目のレンズホルダ２Ａが通過すると、ストッパピン３９は上昇して再び元の状態に復帰する。このため、２番目のレンズホルダ２Ｂはストッパピン３９の位置までシュート３０上を滑動するとストッパピン３９によって係止され、新たに１番目のレンズホルダとなる。そして、このような動作を繰り返すことにより、レンズホルダ２は１つずつ自動的に供給される。なお、シュート３０もカセット３１と略同一に形成され、前記基台２１上に固定されている。

また、このシュート３０の下流側および中間部の２箇所には、レンズホルダ２の有無を検出するセンサ４１が取付けられている。上流側のセンサ４１は、シュート３０内にレンズホルダ２が残り９個となったときにＯＮし、補給を促すためのものである。下流側のセンサ４１はシュート３０内にレンズホルダ２が残り１個になったときにＯＮし、装置を停止させるためのものである。

図５、図８、図９Ａおよび図９Ｂにおいて、ホルダ支持機構２９は、前記シュート３０の終端と対向するように前記基台２１上に配設されるもので、ＡＢＳ装置２０の前後方向（図５の矢印Ｙ方向）に移動自在で前記各シュート３０の終端位置Ａ1 ，Ａ2 ，Ａ3 とホルダ装着位置Ａ4 との間を往復移動するステージ４３を備えている。このステージ４３は、前記基台２１上に設置された左右一対のレール４４とボールねじ４５によって移動自在に保持されており、駆動モータ４６の駆動によってボールねじ４５が回転すると、レール４４およびボールねじ４５に沿って移動するように構成されている。前記各シュート３０の終端位置Ａ1 ，Ａ2 ，Ａ3 には、シュート３０の終端部３０ｂが位置付けられている。

また、前記ステージ４３の上面には、前記シュート３０の前記終端部３０ｂに供給されるレンズホルダ２を受け止めるストッパ４７と、レンズホルダ２を支持する一対のホルダハンド４８Ａ，４８Ｂと、これらのホルダハンド４８Ａ，４８Ｂを互いに接近離間する方向に同期して作動させるエアシリンダ４９が配設されている。一方のホルダハンド４８Ａは、断面形状が円形の棒状体からなり、先端部の周面でレンズホルダ２の回転防止部１１を保持する。他方のホルダハンド４８Ｂは断面形状が矩形の棒状体からなり、先端部でレンズホルダ２と対向する側面にＶ字状の凹部５０が形成されており、この凹部５０によってレンズホルダ２の前記回転防止部１１とは反対側でフランジ５とレンズ保持部６の外周面を保持する。このようなステージ４３は、レンズホルダ２の供給時に３つのシュート３０のうちレンズホルダ２を供給しようとするシュートの終端位置、例えばＡ1 位置に予め移動してホルダハンド４８Ａ，４８Ｂを開いた状態で待機しており（図９Ａ、図９Ｂ）、レンズホルダ２がシュート３０の終端部３０ｂ上に供給されると、ストッパ４７がレンズホルダ２を受け止め（図１０）、一対のホルダハンド４８Ａ，４８Ｂが閉じることによりレンズホルダ２を挟持する（図１１）。しかる後、この挾持したレンズホルダ２をホルダ装着位置Ａ4 に搬送し、レンズホルダ２の芯出しを行った後、ホルダ保持装置２３へのレンズホルダ２の受け渡しが行われる。

図１２Ａおよび図１２Ｂにおいて、前記ホルダ装着位置Ａ4 には、前記ホルダハンド４８Ａ，４８Ｂによって支持されているレンズホルダ２の芯出しを行う芯出し機構５３が配設されている。この芯出し機構５３は、昇降テーブル５４と、この昇降テーブル５４を昇降させるエアシリンダ５５とで構成されている。昇降テーブル５４の上面には、前記レンズホルダ２のレンズ保持部６の外径より若干大きい穴径で比較的浅い凹部５６が形成されている。また、この凹部５６の中央には円形の凸部５７が設けられており、その外径はレンズホルダ２の中心孔７（図３）より僅かに小さく設定されている。このような昇降テーブル５４は、通常レンズホルダ２の略真下に離間して位置し（図１２Ａ）、レンズホルダ２の芯出しに際してエアシリンダ５５の駆動によって上昇すると（図１２Ｂ）、凹部５６がレンズホルダ２のレンズ保持部６を受け止め、凸部５７が中心孔７に嵌合することにより、レンズホルダ２の中心と凸部５７の中心が一致して芯出しされる。この時、一対のホルダハンド４８Ａ，４８Ｂは、芯出しを可能にするためにエアシリンダ４９を開放して融通性をもたせてあり、レンズホルダ２を左右、前後方向に移動可能に保持している。レンズホルダ２が芯出しされると、続いて昇降テーブル５４が下降して元の初期位置に復帰することにより芯出しが終了する。

図５、図１３〜図１５Ａ，図１５Ｂにおいて、ホルダ保持装置２３は、前記ホルダ支持機構２９の一側で前記シール供給装置２４とレンズ供給装置２５の間の空間に配設されている。このホルダ保持装置２３は、前記ホルダ装着位置Ａ4 において前記ホルダ支持機構２９から芯出しされたレンズホルダ２を受け取ると、シール貼着位置Ａ5 に搬送して保持しているレンズホルダ２のレンズ保持面９に前記弾性シール３を貼着した後、レンズ保持位置Ａ6 に搬送して前記弾性シール３によってレンズ１を保持させるものである。このようなホルダ保持装置２３は、回動アーム６０と、この回動アーム６０の先端部に取付けられて前記レンズホルダ２を保持するクランプ装置６１と、前記回動アーム６０を水平面内において回動させるアーム用駆動モータ（アーム用駆動装置）６２と、前記クランプ装置６１を昇降させるクランプ用エアシリンダ（クランプ用駆動装置）６３等を備えている。

回動アーム６０は、前記基台２１上に立設した垂直な回転軸６４の上端部に固定されている。前記回転軸６４は、前記基台２１上に立設した筒体２８０内にラジアルベアリング３００およびスラストベアリング３０１を介して回転自在に配設され、下端に歯付きプーリ３０２が固定されている。前記駆動モータ６２は、前記基台２１に設けた取付部材３０５に出力軸７１を上に向けて垂直に固定されている。出力軸７１には軸７２がカプリング３０６を介して連結されている。軸７２は、歯付きプーリ３０８を備え、このプーリ３０８と前記プーリ３０２との間にタイミングベルト３０７が張設されている。したがって、駆動モータ６２を駆動して出力軸７１を回転させると、この回転はカプリング３０６−軸７２−プーリ３０８−タイミングベルト３０７−プーリ３０２を経て回転軸６４に伝達され、回動アーム６０を水平面内において回動させることができる。回動アーム６０の回動角度は、本実施の形態においては３００°である。

クランプ装置６１は、前記レンズホルダ２の嵌合軸部４が嵌合する筒状の本体８２と、前記レンズホルダ２を本体８２に固定し脱落を防止するホルダ固定機構８３等で構成されている。前記本体８２は、前記回動アーム６０の先端部に上下動自在にかつ回転自在に配設された保持軸３１４の下端に固定されている。前記ホルダ固定機構８３は、前記本体８２に設けた支持ピン３１２によって図１３において矢印Ａ方向に回動自在に軸支されたホルダ固定部材８４等を備えている。ホルダ固定部材８４は、レンズホルダ２を本体８２に押圧して固定するもので、下端がレンズホルダ２の嵌合軸部４を押圧する押圧部８４ａを形成し、前記本体８２の周面に形成した軸線方向に長い長孔８８内に配設され、かつ引張りコイルばね３１５によって図１３において反時計方向に付勢されていることにより、通常は押圧部８４ａが本体８２の外部に突出されている。これは、本体８２に対するレンズホルダ２の嵌合を容易にするためである。

さらに、ホルダ固定機構８３は、前記ホルダ固定部材８４を動作させるエアシリンダ９０を備えている。このエアシリンダ９０は、前記本体８２の外周に作動ロッド９０ａをホルダ固定部材８４と対向させて取付けられており、本体８２にレンズホルダ２の嵌合軸部４が嵌合したとき、エアの供給によって作動することにより、可動ロッド９０ａが前記ホルダ固定部材８４を押圧して引張りコイルばね３１５に抗して時計方向に回動させるように構成されている。このため、ホルダ固定部材８４の押圧部８４ａは、レンズホルダ２の嵌合軸部４を押圧して本体８２の内周面に押付け、これによってレンズホルダ２の脱落が防止される。

前記軸８５は、前記回動アーム６０の先端部に固定した外筒９４内に上下動自在にかつ回転自在に貫通して配設されるもので、上端が前記クランプ用エアシリンダ６３にカプリング９５を介して連結され、下端部が前記外筒９４の内部下方に配設したスリーブ１０２を回転自在にかつ上下動自在に貫通している。前記カプリング９５は、前記エアシリンダ６３の可動ロッド６３ａに固定された円柱状の第１カプリング９５Ａと、この第１カプリング９５Ａに連結ピン３２０を介して連結された筒状体からなる第２カプリング９５Ｂとで構成され、この第２カプリング９５Ｂ内に配設したベアリング９７によって前記軸８５の上端部を回転自在に軸支するとともに、止めねじ９８によって第２カプリング９５Ｂからの脱落を防止している。前記連結ピン３２０の両端部は、前記外筒９４の内部に上方に突出させて設けた内筒１００によって摺動自在に支持されており、これによって第２カプリング９５Ｂの回転を防止している。前記内筒１００の周面には、前記連結ピン３２０を案内する一対のガイド孔１０１が軸線方向に長く形成されている。したがって、前記エアシリンダ６３を駆動して可動ロッド６３ａを下降させると、前記クランプ装置６１は軸８５とともに下降される。

また、前記回動アーム６０の上面には、前記クランプ装置６１を回動させる駆動モータ１０５が下向きに設置されている。この駆動モータ１０５は、乱視軸の角度に応じて前記クランプ装置６１を回動させるためのもので、その出力軸１０５ａにカプリング１０６を介して従動軸１０７の上端が連結されている。従動軸１０７は、取付部材１０３に設けたベアリング１０８によって回転自在に軸支され、中間部に小径の歯車１０９が固定されている。前記取付部材１０３は、前記回動アーム６０に固定されている。前記従動軸１０７の側方には伝達軸１１１がこれと平行に配設されている。この伝達軸１１１は、取付部材１１５に設けたベアリング１１２によって回転自在に軸支され、上端に歯付きプーリ１１３が固定され、中間部には前記小径の歯車１０９に歯合する大径の歯車１１４が固定されている。前記取付部材１１５は、回動アーム６０に固定されている。

前記歯付きプーリ１１３に対応して前記軸８５の中間部には、歯付きプーリ１１６が配設されており、これらのプーリ１１３，１１６にタイミングベルト１１７が張設されている。前記歯付きプーリ１１６は、前記内筒１００と前記スリーブ１０２との間にベアリング１１９を介して回転自在に配設され、前記軸８５に対してはスプライン嵌合によって相対摺動自在に取付けられている。このため、軸８５の外周には軸線方向に長い溝１２０が形成される一方、歯付きプーリ１１６の内周面には前記溝１２０が摺動自在に嵌合する突状体が突設されている。したがって、前記駆動モータ１０５の回転は、前記歯車１０９，１１４によって減速された後、歯付きプーリ１１３，１１６およびタイミングベルト１１７を介して前記軸８５に伝達され、これによってクランプ装置６１が乱視軸の角度だけ回動される。

前記外筒９４には、前記軸８５を原点位置に位置決めするための原点センサ１２１と、軸８５の回動範囲を３６０°に制限するリミットセンサ１２２が配設されている。

前記筒体２８０にはアーム固定装置１２７が取付板１２８を介して取付けられ、このアーム固定装置１２７に対応して前記回動アーム６０の下面に回り止め１２９が固定されている。前記アーム固定装置１２７は、前記クランプ装置６１が前記回動アーム６０の回動によって前記レンズ保持位置Ａ6 に移動して停止したとき、前記回動アーム６０をその回動位置に一時的に固定することによりクランプ装置６１をレンズ１に押し付けたときのクランプ装置６１の回転を防止するためのものである。このようなアーム固定装置１２７としては、エアシリンダが用いられ、その可動ロッド１２７ａを上に向けて前記取付板１２８に固定されている。また、可動ロッド１２７ａの上端には逆Ｖ字状の係合部材１３０が取付けられている。前記回り止め１２９の下面には、前記クランプ装置６１が前記レンズ保持位置Ａ6 に移動して停止したとき、前記係合部材１３０が係合するＶ字状溝１２９ａが形成されている。

前記ホルダ装着位置Ａ4 、シール貼着位置Ａ5 、レンズ保持位置Ａ6 およびホルダ受け渡し位置Ａ7 は、図１４に示すように前記回動アーム６０の回転中心Ｏを中心としクランプ装置６１までの距離を半径とする同一円周上に位置するように設けられている。ホルダ装着位置Ａ4 は、クランプ装置６１が前記ホルダ支持機構２９からレンズホルダ２を受け取って保持する位置で、この位置からシール貼着位置Ａ5 が反時計方向に１２０°ずれ、ホルダ受け渡し位置Ａ7 が２３０°ずれ、レンズ保持位置Ａ6 が２７０°ずれている。シール貼着位置Ａ5 は、クランプ装置６１に保持されているレンズホルダ２に前記弾性シール３を貼着する位置である。レンズ保持位置Ａ6 は、クランプ装置６１によって保持されているレンズホルダ２にレンズ１を前記弾性シール３を介して保持させる位置である。ホルダ受け渡し位置Ａ7 は、レンズ１を保持しているレンズホルダ２（クランプ装置６１によって保持されている）を縁摺り加工装置に供給するための搬送ロボットに受け渡す位置である。なお、ホルダ装着位置Ａ4 とレンズ保持位置Ａ6 との間には、クランプ装置６１を待機させる待機位置Ａ8 が設けられている。

クランプ装置６１によってレンズホルダ２を保持するときは、回動アーム６０の回動によってクランプ装置６１を図１５Ａ，図１５Ｂに示すようにホルダ装着位置Ａ4 の上方に移動させる（図１５Ａ）。クランプ装置６１がホルダ装着位置Ａ4 の上方で停止すると、エアシリンダ６３（図１３）を駆動して軸８５を下降させ、クランプ装置６１の本体８２をレンズホルダ２の嵌合軸部４に上方から嵌合させる（図１５Ｂ）。

次に、エアシリンダ９０を駆動してホルダ固定部材８４を引張りコイルばね３１５に抗して時計方向に回動させることにより、ホルダ固定部材８４の押圧部８４ａを嵌合軸部４に押し付ける。次に、ホルダ支持機構２９のホルダアーム４８Ａ，４８Ｂを開いてレンズホルダ２の支持を解除すると、レンズホルダ２はクランプ装置６１によって保持され、ホルダ支持機構２９からクランプ装置６１への受け渡しが終了する。そして、クランプ装置６１は再び上昇し、回動アーム６０の回動により保持しているレンズホルダ２を前記シール貼着位置Ａ5 に搬送する。

図４、図５、図１６〜図２２において、前記シール供給装置２４は、ホルダ搬送装置２２によるレンズホルダ２の供給に応じて弾性シール３をシール貼着位置Ａ5 へ間欠的に供給するためのもので、前記ホルダ支持機構２９を挟んでホルダ供給機構２８と対向するように配設されている。

前記シール装着位置Ａ5 に供給される前記弾性シール３は、図２２に示されるように弾性シール３を台紙６５と保護紙６６によって覆いロール状に巻回したシールテープ６７の形態でテープ装填部６８（図１６）に装填される。台紙６５は幅が３２ｍｍで、幅方向中央にピッチ２４ｍｍで位置決め用孔６９が形成され、この位置決め用孔６９に中心孔３０３を一致させて弾性シール３が貼着されている。位置決め用孔６９と弾性シール３の中心孔３０３は、同一の穴径（８ｍｍφ）である。前記保護紙６６は台紙６５と同一の幅を有している。

このようなシールテープ６７は、スプール３０４に巻回されており、その軸７２の各端部が前記テープ装填部６８を形成する互いに対向した一対の側板７３に形成した軸受孔７４に上方から挿抜自在に挿入されて支持されている。また、左右一対の側板７３には、保護紙６６を台紙６５から剥離する保護紙剥離機構７５と、保護紙６６が剥離されたシールテープ６７を送る送りローラ７６が配設されている。保護紙剥離機構７５は、前記軸受孔７４の上方に図示を省略した支持部材によって配設された第１ローラ７８と、一対の側板７３の後端部上方間に回転自在に配設された第２ローラ７９とからなり、これらのローラ７８，７９にシールテープ６７から剥離された保護紙６６を添接し、シールテープ６７が繰り出されると自重によって落下させるようにしている。前記送りローラ７６は、前記一対の側板７３の前端側上面に形成した軸受孔８０によって回転自在に軸支され、保護紙６６が剥離されたシールテープ６７の下面（台紙の下面）が添接される。

さらに、前記一対の側板７３のうち装置の手前側の側板７３には、長孔３１０が形成されるとともに、この長孔３１０に前記シールテープ６７の残量を検出するテープ残量検出用センサ３１１が配設されている。長孔３１０は、シールテープ６７の半径方向に形成されてシールテープ６７の最大径と最小径の差より長い長さを有し、その一端がスプール３０４の外周付近に位置し、他端がシールテープ６７の最大径より外側に位置している。前記テープ残量検出用センサ３１１は、前記長孔３１０のスプール３０４側の終端部に取付けられ、シールテープ６７の残量が一定量になるとＯＮして残量を検出し、その検出信号が制御部に送出されるように構成されている。また、シールテープ６７は長孔を通して視認することができるため、目視によるテープ残量の確認も可能である。

前記テープ装填部６８の左側には、前記テープ装填部６８に装填されているシールテープ６７を間欠的に送り出して前記シール貼着位置Ａ5 に供給するテープ送り出し機構８５が配設されている。このテープ送り出し機構８５は、基台２１の下面側に取付けられたステップモータ８６と、このモータ８６の回転がタイミングベルト８７を介して伝達されるギア８８と、押し付けローラ８９等を備え、この押し付けローラ８９によって用済みの台紙６５をギア８８に所定圧で押し付けるようにしている。したがって、ステップモータ８６の駆動によって前記ギア８８および押し付けローラ８９をテープ送り方向に回転させると、シールテープ６７はテープ装填部６８から繰り出される。また、テープ送り出し機構８５は、前記基台２１の上方に回転自在に配設された台紙用送りローラ９０を備えている。前記基台２１の下方には、前記ギア８８と押し付けローラ８９によって下方に導かれる用済みの台紙６５を回収する台紙収納部９１が設けられている。

前記台紙収納部９１は、ステンレス等の金属板９２と、基台２１の下面とによって形成されている。金属板９２は、折曲げ加工によって形成されることにより、円弧状に湾曲した湾曲部９２ａと、この湾曲部９２ａの下端に延設された後方に向かって傾斜する傾斜部９２ｂとからなり、湾曲部９２ａの上端が前記押し付けローラ８９の下方に位置し、表面全体に台紙６５を滑り易くするためのテープ９３が貼着されている。

前記基台２１の上面には、箱型の搬送路形成部材９６が設置されており、その上面中央部がシールテープ６７のシール搬送路９７を形成している。シール搬送路９７の両側には、シールテープ６７の幅方向両端部を案内する逆Ｌ字状のテープガイド９８（図１９、図２０）が設けられている。また、シール搬送路９７の前方部分は前記シール貼着位置Ａ5 とされ、この位置にシールテープ６７の台紙６５の幅方向両端部をシール搬送路９７に押し付けて浮き上がりを防止する押えローラ２３０が配設されている。この押えローラ２３０は、一対のベアリング２３１を有してシール搬送路９７を横断し、両端部が引張りコイルばね２２４によって下方に付勢されることにより、前記ベアリング２３１のアウターレースによって台紙６５を搬送路形成部材９６の上面に押し付けている。一対のベアリング２３１は、台紙６５との摩擦力を小さくしシールテープ６７の円滑な搬送を得るために用いられるもので、台紙６５の端部にのみ接触するように弾性シール３の外径より大きな間隔で押えローラ２３０に取付けられている。

前記シール貼着位置Ａ5 （図２０）には、ゴム等の弾性部材１０４が金属板２００を介して配設されている。弾性部材１０４の上面は、前記搬送路形成部材９６の上面と同一面で、シール搬送路９７の一部を形成し、テープ装填部６８側の上面に前記ベアリング２３１のアウターレースが接触している。また、弾性部材１０４の略中央部には、円形の穴２０１が貫通して形成されている。この穴２０１は弾性シール３の中心孔３０３と同一の穴径を有し、中心が前記シール貼着位置Ａ5 の中心と一致している。また、前記金属板２００にも前記穴２０１と一致する同径の穴２０２が貫通して形成され、この穴２０２に前記台紙６５の位置決め用孔６９を検出する反射形の光センサ２２０が配設されている。光センサ２２０は、弾性シール３をシール貼着位置Ａ5 に停止させるためのもので、前記位置決め用孔６９の前縁６９ａ（テープ搬送側の孔縁）を検出するとＯＮし、その検出信号が制御部に送出されると、制御部が一定時間後に前記ステップモータ８６を停止させる。光センサ２２０が位置決め用孔６９の前縁６９ａを検出した時から制御部がステップモータ８６に信号を送り出して同ステップモータ８６を停止させるまでの時間は、シールテープ６７が位置決め用孔６９の半径分だけ移動するに要する時間と等しく、これによって弾性シール３がシール貼着位置Ａ5 の中心に正確に位置決めされて停止する。そして、この停止位置は弾性シール３の貼着基準位置とされる。

前記シール貼着位置Ａ5 の直後には、レンズホルダ２が弾性シール３に押し付けられると台紙６５から弾性シール３を剥離するシール剥離機構１１０が配設されている。このシール剥離機構１１０は、図２１Ａおよび図２１Ｂに示すようにシール貼着位置Ａ5 の直後のシール搬送路９８（図１９，図２０）を挟んでその上方および下方に対向して配設された一対の挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂと、これらの挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂを同期して互いに接近、離間する方向に動作させる第１のエアシリンダ３４０と、前記挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂが台紙６５を挟持した後にこれら挾持部材を前記第１のエアシリンダ３４０とともに一定量下降させる第２のエアシリンダ３４１とで構成されている。挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂは上下対称な板体からなり、挾持面の中央には溝３４２が形成されている。前記第１のエアシリンダ３４０は、ブラケット３４４に固定されている。第２のエアシリンダ３４１は、基台２１上に設けたブラケット３４５に固定されており、可動子１１３ａに前記ブラケット３４４が止めねじ３４６によって固定されている。

このようなシール供給装置２４において、シールテープ６７がテープ装填部６８から供給されて弾性シール３がシール貼着位置Ａ5 に位置決めされて停止すると、ホルダ保持装置２３のクランプ装置６１は回動アーム６０の回動によってシール貼着位置Ａ5 の上方に移動して停止する。次いで、下降してレンズホルダ２のレンズ保持面９を弾性シール３の上面に押し付けることにより突状体１０を弾性シール３に食い込ます。このとき、第１のエアシリンダ３４０の駆動により一対の挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂが互いに接近する方向に動作して台紙６５の端部を挟持する。次いで、第２のエアシリンダ３４１の駆動によってブラケット３４４を所定量下降させる。このため一対の挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂも一定量下降して挟持している台紙６５を引き下げる。

一方、弾性シール３はレンズホルダ２のレンズ保持面９に貼着しているので、台紙６５から剥離される。また、クランプ装置６１が上昇復帰することにより、台紙６５から完全に剥離され、レンズホルダ２への弾性シール３の供給が終了する。この後、クランプ装置６１は、回動アーム６０の回動によりレンズ保持位置Ａ6 に移動する。そして、下降してレンズホルダ２に貼着されている弾性シール３をレンズ保持位置Ａ6 に供給されているレンズ１に押し付けて密着させる。このため、レンズ１はレンズホルダ２に弾性シール３を介して保持される。図２はこの状態を示す。なお、前記シール供給装置２４は、上記した光センサ２２０の他に、レンズホルダ２自体と、レンズホルダ２のレンズ保持面９に弾性シール３が貼着されたか否かを検出する反射形の光センサ２２１（図１７、図１８）を備えている。

図５において、前記レンズ供給装置２５は、２本のガイドレール１３０と、ボールねじ１３１によってＹ軸方向に移動自在なＹテーブル１３２と、このＹテーブル１３２上に２本のガイドレール１３４とボールねじ１３５を介して設置されることによりＸ軸方向に移動自在なＸテーブル１３６と、このＸテーブル１３６に設置されたＺ軸方向に移動自在なＺテーブル１３７と、これらのテーブルを駆動する図示しない駆動モータ等を備えている。また、前記Ｚテーブル１３７は、左右一対のハンド１３８Ａ，１３８Ｂを備え、これらのハンドによってレンズ供給装置２５に供給されるレンズ１の外周縁を４点保持するように構成されている。一対のハンド１３８Ａ，１３８Ｂはレンズ供給装置２５に供給されるレンズ１を受け取って保持すると、前記レンズメータ２６に搬送し、レンズの測定が行われる。測定が終了するとレンズ１を前記レンズ保持位置Ａ6 に搬送してレンズ支持台上に載置し、この後クランプ装置６１に保持されているレンズホルダ２がレンズ１を保持する。この間にレンズの凹側レンズ面の高さが測定される。

前記レンズメータ２６は、レンズ供給装置２５に供給されたレンズ１のレンズ度数、光学中心、乱視軸等を測定し、光学的レイアウトを行い、レンズ枠形状データに基づいてレンズホルダ２のレンズ１に対する取付位置、角度等を算出し決定する。そして、その結果を制御部に出力するように構成されている。

レンズ保持位置Ａ6 において、レンズホルダ２はレンズ１を保持すると、ホルダ受け渡し位置Ａ7 に搬送されて停止し、前記クランプ装置６１から取り外されると、適宜な搬送ロボットによって縁摺り加工装置に搬送される。そして、レンズ１はレンズ枠形状データに基づいた加工プログラムにしたがってヤゲン加工等の縁摺り加工が施され、最終的にフレーム枠の形状と略一致する輪郭形状のレンズが制作される。

次に、レンズホルダ２へのシール貼着方法を図２３に基づいて説明する。
保護紙６６が剥離されているシールテープ６７をステッピングモータ８６の駆動によってシール貼着位置Ａ5 に一定速度で搬送する（ステップ２００）。シールテープ６７がシール貼着位置Ａ5 に搬送され、台紙６５の位置決め用孔６９の前縁６９ａがセンサ２２０と一致すると、センサ２２０はＯＮして位置決め用孔６９を検出し（ステップ２０１）、その検出信号を制御部に送出する。制御部はセンサ２２０からの検出信号を受信すると、穴径、モータの回転速度等により設定された時間が経過した後、ステッピングモータ８６によるシールテープ６７の搬送を停止させる（ステップ２０２）。この停止によって前記センサ２２０と一致している位置決め用孔６９の位置が、当該孔に対応する弾性シール３の貼着基準位置として位置決めされる。前記設定された時間は、センサ２２０が位置決め用孔６９の前縁６９ａを検出した後、この孔６９の中心がセンサ２２０の中心まで移動するに要する時間である。

弾性シール３が貼着基準位置に位置決めされて停止すると、ホルダ保持装置２３は、制御部からの貼着基準位置情報に基づいて回動アーム６０を回動させ、レンズホルダ２を保持しているクランプ装置６１をシール貼着位置Ａ5 の上方に移動させて停止する。そして、クランプ装置６１を下降させてレンズホルダ２のレンズ保持面９を弾性シール３の上面に押し付けることにより突状体１０を弾性シール３に食い込ます（ステップ２０３）。レンズホルダ２が弾性シール３に押し付けられると、第１のエアシリンダ３４０（図２１Ｂ）の駆動により一対の挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂが互いに接近する方向に動作して台紙６５の端部を挟持し（ステップ２０４）、次いで、第２のエアシリンダ３４１の駆動によってブラケット３４４を所定量下降させる。このため一対の挾持部材１１１Ａ，１１１Ｂも一定量下降して挟持している台紙６５を引き下げる（ステップ２０５）。これに同期してクランプ装置６１を上昇復帰させると、レンズホルダ２のレンズ保持面９に貼着されている弾性シール３は台紙６５から剥離され、もって弾性シール３のレンズホルダ２への貼着が終了する（ステップ２０６）。

この後、クランプ装置６１は、回動アーム６０の回動によりレンズ保持位置Ａ6 の上方に移動する。その途中において、センサ２２１がレンズホルダ２に弾性シール３が貼着されているか否かを検出する（ステップ２０７、２０８）。弾性シール３がレンズホルダ２に貼着されていない場合は、センサ２２１からの信号により制御部がホルダ保持装置２３に貼着信号を送り出し、弾性シールの貼着動作を再度実行させる。

弾性シール３が貼着されているレンズホルダ２がレンズ保持位置Ａ6 に移動して停止すると（ステップ２０９）、クランプ装置６１の下降によってレンズホルダ２に貼着されている弾性シール３をレンズ保持位置Ａ6 に供給されているレンズ１に押し付けて密着させる（ステップ２１０）。このため、レンズ１はレンズホルダ２に弾性シール３を介して保持される。このとき、レンズの測定時の計算値に基づいてレンズホルダ２を予め所要角度回転させておき、弾性シール３をレンズ１に押し付ける（ステップ２１１）。

このようなＡＢＳ装置２０によれば、レンズホルダ２をシュート３０に供給し、レンズ１をレンズ供給装置２５に供給し、レンズ枠形状データをキーボード、タッチパネル等の端末機器によって制御部に入力すると、レンズホルダ２の供給、芯出し、弾性シール３の供給およびレンズホルダ２への貼着、レンズホルダ２によるレンズ１の保持、レンズ１の測定等の一連の工程を全て自動的に行うことができるので、作業者の負担が著しく軽減され、作業能率および生産性を向上させるとともに省力化することができる。また、シール供給装置２４は、シール剥離機構１１０を備え、台紙６５と弾性シール３を強制的に剥離するので、弾性シール３をレンズホルダ２に確実に貼着することができる。

また、シール供給装置２４は、弾性シール３を貼着基準位置に位置決めした後、クランプ装置６１がレンズホルダ２を貼着基準位置の上方に搬送して下降させることにより、レンズホルダ２を弾性シール３に押し付けて貼着するようにしているので、弾性シール３をレンズホルダ２のレンズ保持面９に正確に貼着することができる。したがって、作業者が１枚ずつレンズホルダ２に貼着する必要がなく、作業能率を向上させることができる。

なお、上記した実施の形態においては、単焦点レンズ用のＡＢＳ装置に適用した例を示したが、これに限らず多焦点レンズ用のＡＢＭ装置にも適用することが可能である。

図１Ａおよび図１Ｂはレンズホルダの正面図および背面図である。 レンズホルダにレンズを弾性シールを介して保持させた状態を示す図である。 図３Ａ、図３Ｂおよび図３Ｃは、図１ＡのIII −III 線拡大断面図、レンズ保持面を示す図およびレンズ保持面の拡大断面図である。 単焦点レンズ用ＡＢＳ装置の正面図である。 単焦点レンズ用ＡＢＳ装置の平面図である。 図６Ａ、図６Ｂおよび図６Ｃは、ホルダ収納用カセットの断面図、レンズホルダの係止状態を示す平面図、およびレンズホルダの係止解除状態を示す平面図である。 ピン位置から離れたカセット中央部の断面図である。 レンズホルダのシャッタ機構を示す図である。 図９Ａおよび図９Ｂは、ホルダ支持機構の平面図および正面図である。 ホルダ支持機構へのホルダ供給状態を示す図である。 ホルダ支持機構によるホルダ挟持状態を示す図である。 図１２Ａおよび図１２Ｂは、芯出し機構によるレンズホルダの芯出し動作を示す図である。 ホルダ保持装置の断面図である。 ホルダ装着、ホルダ受渡、レンズ保持、シール貼着等の位置関係を示す図である。 図１５Ａおよび図１５Ｂは、ホルダ保持装置へのレンズホルダの受け渡しを示す図で、ホルダ保持前の状態およびホるダ保持状態の図である。 シール供給装置の正面図である。 図１６のＡ−Ａ矢視図である。 送りローラを示す図である。 シール貼着位置とその近傍部を示す平面図である。 シール貼着位置の断面図である。 図２１Ａおよび図２１Ｂは、シール剥離機構の平面図および側面図である。 シールテープを示す図である。 弾性シールの貼着動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１…レンズ、２…レンズホルダ、３…弾性シール、２４…シール供給装置、６１…クランプ装置、６５…台紙、６６…保護紙、６７…シールテープ、６８…テープ装填部、６９…位置決め用孔、７５…保護紙剥離装置、８５…テープ送り出し機構、２２０…センサ、Ａ5 …シール貼着位置。

Claims (3)

1. 未加工レンズのレンズ表面の所定位置にレンズホルダをブロックするためのレンズ用レイアウト・ブロック装置において、
   前記レンズホルダに貼着される弾性シールを供給するシール供給装置と、前記レンズホルダに供給された前記弾性シールを貼着する装置と、前記弾性シールの貼着された前記レンズホルダにレンズを保持させる装置とを備え、
   前記シール供給装置は、前記弾性シールを台紙と保護紙によって覆いロール状に巻回されたシールテープが装填されるテープ装填部と、このテープ装填部から前記シールテープを間欠的に送り出すテープ送出し装置と、前記テープ装填部から送り出されるシールテープの保護紙を剥離する保護紙剥離装置と、前記シール貼着位置においてレンズホルダが弾性シールに押し付けられる手段とを有し、
   前記台紙は、位置決め用孔を有し、
   前記シール供給装置は、シール貼着位置の下方に配置された前記台紙の位置決め用孔を検出するセンサを有することを特徴とするレンズ用レイアウト・ブロック装置。
2. さらにクランプ装置を備え、このクランプ装置は、レンズホルダを嵌合する筒状の本体と、この本体に前記レンズホルダを固定するホルダ固定装置とによって構成されることを特徴とする請求項１記載のレンズ用レイアウト・ブロック装置。
3. 未加工の眼鏡レンズを所定の眼鏡フレームのレンズ枠形状に縁摺り加工する眼鏡レンズの製造方法において、
   前記未加工レンズをレンズホルダにブロックする工程において、
   前記レンズホルダに貼着される弾性シールを供給するシール供給ステップと、
   前記レンズホルダに供給された前記弾性シールを貼着するステップと、
   前記弾性シールの貼着された前記レンズホルダにレンズを保持させるステップとを備え、
   前記シール供給ステップでは、前記弾性シールを位置決め用孔を有する台紙と保護紙によって覆いロール状に巻回されたシールテープが装填されるステップと、
   前記シールテープが間欠的に送り出されるステップと、
   前記送り出された前記シールテープの保護紙を剥離する保護紙剥離ステップと、
   シール貼着位置において前記レンズホルダが弾性シールに押し付けられるステップと、
   前記シール貼着位置の下方に配置されたセンサーで前記台紙の位置決め用孔を検出するステップとを有することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

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