JP2006159450A

JP2006159450A - Green tire manufacturing apparatus

Info

Publication number: JP2006159450A
Application number: JP2004350255A
Authority: JP
Inventors: Jirou Agawa; 二郎吾川; Makoto Tachibana; 橘　　誠
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2004-12-02
Filing date: 2004-12-02
Publication date: 2006-06-22

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a green tire manufacturing apparatus which enables the production of a tire by easily supplying an annular bead. SOLUTION: The green tire manufacturing apparatus is equipped with a member arranging means for arranging a tire constituent member on a core and a bead attaching means 8 equipped with a bead support part 21 having a first support surface 29 for supporting at least one layer of the annular bead 7 comprising a bead wires 7a from the surface direction thereof and a second support surface 30 for supporting the bead 7 from the radiant direction of the bead 7 to arrange the bead 7, which is supported by the bead support part 21, to a built-up rubber. COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は、生タイヤ製造装置に関する。 The present invention relates to a raw tire manufacturing apparatus.

近年、その外側形状がタイヤの内面の形状となるように形成されたコアの外側表面に、ゴム等の部材を配置してタイヤを製造する新たな方法が広く知られている。
上記の方法で製造されたタイヤの中には、複数の円環状のビードワイヤを同心円状に重ねた円盤や円錐を、または、１本のビードワイヤを渦巻状に巻上げた円盤や円錐を、１層または数層（２〜３層）重ねた円環型ビードを用いているタイヤがある。この場合、カーカスプライのコード端部はビードワイヤの円盤、円錐の層と層との間に挟みこまれている。また、円環型ビードは、その周囲をゴムで被覆したものや、被覆されていないものなどが知られている（例えば、特許文献１または２参照。）。
特許第３２０２４２８号公報（第３−４頁、第１図等）特開平１１−２５４９０６号公報（第９頁、第１図等） In recent years, a new method for manufacturing a tire by arranging a member such as rubber on the outer surface of a core formed so that the outer shape thereof is the shape of the inner surface of the tire has been widely known.
In the tire manufactured by the above method, a single layer of a disk or cone obtained by concentrically stacking a plurality of annular bead wires, or a disk or cone obtained by winding one bead wire in a spiral shape, There is a tire using an annular bead in which several layers (2 to 3 layers) are stacked. In this case, the cord end of the carcass ply is sandwiched between the bead wire disk and the conical layer. Further, as for the annular bead, those whose periphery is covered with rubber, those not covered, and the like are known (for example, refer to Patent Document 1 or 2).
Japanese Patent No. 3202428 (page 3-4, FIG. 1 etc.) Japanese Patent Laid-Open No. 11-254906 (page 9, FIG. 1, etc.)

上述のような円環型ビードは、タイヤの回転中心軸方向の厚みが、ビードワイヤ１本分から数本分の厚さになっている。この円環型ビードの厚さは、従来の製造方法で形成されたタイヤのビードと比較して薄くなっている。そのため、従来と同様に円環型ビードの内径側から把持すると、円環型ビードの厚さが薄いため、その形状が崩れる可能性があった。つまり、円環型ビードを形成してからタイヤに取り付けるために移動、供給することが困難となるという問題があった。 In the annular bead as described above, the thickness of the tire in the direction of the rotation center axis is from one bead wire to several bead wires. The thickness of the annular bead is smaller than that of a tire formed by a conventional manufacturing method. Therefore, when gripping from the inner diameter side of the annular bead as in the conventional case, the shape of the annular bead may be collapsed because the thickness of the annular bead is thin. That is, there is a problem that it is difficult to move and supply the tire after attaching the annular bead to the tire.

また、円環型ビードの側面にマグネットを吸着させ、円環型ビードを移動、供給する方法も考えられる。しかし、タイヤの円環型ビードの取り付け面が３次元曲面であり、この３次元曲面にフィットするように円環型ビードを取り付けることが困難である等の理由により、マグネットを用いる方法も適用が困難であるという問題があった。
また、上記特許文献１および２においても、円環型ビードの供給方法は、具体的に開示されてはいなかった。 Further, a method of moving and supplying the annular bead by attracting a magnet to the side surface of the annular bead is also conceivable. However, the method of using a magnet is also applicable because the mounting surface of the annular bead of the tire is a three-dimensional curved surface and it is difficult to mount the circular bead so as to fit the three-dimensional curved surface. There was a problem that it was difficult.
Also, in Patent Documents 1 and 2, the method for supplying an annular bead has not been specifically disclosed.

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、円環状のビードを容易にタイヤに供給し、タイヤを製造することができる生タイヤ製造装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a raw tire manufacturing apparatus that can easily supply an annular bead to a tire and manufacture the tire. .

上記目的を達成するために、本発明は、以下の手段を提供する。
本発明の生タイヤ製造装置は、コア上にタイヤ構成部材を配置する部材配置手段と、少なくとも１層のビードワイヤからなる円環状のビードを、その面方向から支持する第１支持面と、前記ビードの半径方向から前記ビードを支持する第２支持面と、を有するビード支持部を備え、前記ビード支持部に支持された前記ビードを前記配置された部材上に配置するビード取り付け手段と、を備えることを特徴とする。 In order to achieve the above object, the present invention provides the following means.
The raw tire manufacturing apparatus of the present invention includes: a member disposing unit that disposes a tire constituent member on a core; a first support surface that supports an annular bead composed of at least one bead wire from the surface direction; and the bead. A bead support portion having a second support surface for supporting the bead from a radial direction of the bead, and a bead mounting means for disposing the bead supported by the bead support portion on the disposed member. It is characterized by that.

本発明によれば、第１支持面により、円環状のビードをその面方向から支持することができるため、ビードをその形状を崩すことなく支持することができる。その結果、形成されたビードの形状を崩すことなく容易にタイヤに供給することができる。
また、第２支持面により、第２支持面とビードを軽く嵌合させることでビードを半径方向から支持することができるため、ビード支持部の姿勢により、ビードがその面方向にずれる、または、ずれて落下することを防ぐことができる。その結果、ビードを上記肉付けされたゴムに配置する際に、ビード支持部が所定の姿勢を取ることができ、ビードを容易にタイヤに供給、配置することができる。 According to the present invention, since the first support surface can support the annular bead from the surface direction, the bead can be supported without breaking its shape. As a result, the formed beads can be easily supplied to the tire without breaking the shape.
Moreover, since the bead can be supported from the radial direction by lightly fitting the second support surface and the bead by the second support surface, the bead is shifted in the surface direction depending on the posture of the bead support portion, or It can be prevented from falling off. As a result, when placing the bead on the above-described rubber, the bead support portion can take a predetermined posture, and the bead can be easily supplied to and placed on the tire.

また、上記発明においては、前記第１支持面が、半径方向内方に向かって前記ビードの配置側に傾斜する傾斜面であることが望ましい。
本発明によれば、第１支持面が傾斜面であるため、ビード支持部の姿勢により、ビードがその面方向にずれる、または、ずれて落下することを防ぐことができる。その結果、ビードを上記肉付けされたゴムに配置する際に、ビード支持部が所定の姿勢をより取りやすくすることができる。 Moreover, in the said invention, it is desirable for the said 1st support surface to be an inclined surface which inclines to the arrangement | positioning side of the said bead toward radial inside.
According to the present invention, since the first support surface is an inclined surface, it is possible to prevent the bead from being displaced in the surface direction or falling off the surface due to the posture of the bead support portion. As a result, the bead support portion can more easily take a predetermined posture when the bead is placed on the above-described rubber.

さらに、上記発明においては、前記第１支持面と前記第２支持面とが弾性体から形成されていることとが望ましい。
本発明によれば、第１支持面および第２支持面が弾性体から形成されているので、ビードを支持した状態で、その表面形状を変化させることができる。その結果、ビードを上記肉付けされたゴムに配置するときに、ビードを上記肉付けされたゴムに密着させて配置することができる。 Furthermore, in the said invention, it is desirable that the said 1st support surface and the said 2nd support surface are formed from the elastic body.
According to this invention, since the 1st support surface and the 2nd support surface are formed from the elastic body, the surface shape can be changed in the state which supported the bead. As a result, when the bead is disposed on the above-described rubber, the bead can be disposed in close contact with the above-described rubber.

上記発明においては、前記第１支持面と前記第２支持面には、前記ビードの付着を防止する付着防止処理が施されていることが望ましい。より好ましくは、前記付着防止処理が布目処理であることが望ましい。
本発明によれば、第１支持面および第２支持面に付着防止処理がなされているため、例えば、ビードにゴムがコーティングされている等の理由でビードと第１支持面や第２支持面とが接着されやすい場合でも、ビードと第１支持面や第２支持面とが接着されにくくなる。
または、第１支持面および第２支持面に布目処理がなされているため、ビードと第１支持面や第２支持面との接触面積が小さくなり、ビードと第１支持面や第２支持面とが接着されにくくなる。 In the above invention, it is desirable that an adhesion preventing process for preventing adhesion of the beads is performed on the first support surface and the second support surface. More preferably, it is desirable that the adhesion preventing treatment is a texture treatment.
According to the present invention, since the first support surface and the second support surface are subjected to adhesion prevention treatment, for example, the bead and the first support surface or the second support surface are coated because rubber is coated on the bead. Even if it is easy to be bonded, it becomes difficult to bond the bead and the first support surface or the second support surface.
Alternatively, since the first support surface and the second support surface are textured, the contact area between the bead and the first support surface or the second support surface is reduced, and the bead and the first support surface or the second support surface are reduced. And become difficult to adhere.

上記発明においては、前記ビード支持部が、前記第１支持面および第２支持面を含む支持部材を有し、前記支持部材が、交換可能に構成されていることが望ましい。
本発明によれば、支持部材を交換することにより、支持することができるビードの形状を変更することができる。そのため、製造するタイヤの種類の変更に容易に対応することができる。 In the above invention, it is desirable that the bead support portion includes a support member including the first support surface and the second support surface, and the support member is configured to be replaceable.
According to the present invention, the shape of the bead that can be supported can be changed by exchanging the support member. Therefore, it is possible to easily cope with a change in the type of tire to be manufactured.

上記発明においては、前記ビード支持部の上に、前記ビードが形成されることが望ましい。
本発明によれば、ビード支持部の上に直接ビードを形成することにより、形成されたビードをビード支持部の上に配置する手間が省ける。また、形成されたビードをビード支持部の上に配置する際に、ビードの形状が崩れることを防止することができる。 In the said invention, it is desirable that the said bead is formed on the said bead support part.
According to the present invention, by forming the bead directly on the bead support part, it is possible to save the trouble of arranging the formed bead on the bead support part. Moreover, when arrange | positioning the formed bead on a bead support part, it can prevent that the shape of a bead collapses.

本発明の生タイヤ製造装置によれば、第１支持面により、円環状のビードをその面方向から支持することができるため、形成されたビードの形状を崩すことなく容易にタイヤに供給することができるという効果を奏する。
また、第２支持面により、ビードを半径方向から支持することができるため、ビードを上記肉付けされたゴムに配置する際に、ビード支持部が所定の姿勢を取ることができ、ビードを容易にタイヤに供給、配置することができるという効果を奏する。 According to the raw tire manufacturing apparatus of the present invention, an annular bead can be supported from the surface direction by the first support surface, so that the formed bead can be easily supplied to the tire without breaking the shape. There is an effect that can be.
In addition, since the bead can be supported from the radial direction by the second support surface, the bead support portion can take a predetermined posture when placing the bead on the above-mentioned fleshed rubber, and the bead can be easily formed. There exists an effect that it can supply and arrange to a tire.

この発明の一実施形態に係る生タイヤ製造装置について、図１から図３を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る生タイヤ製造装置および製造方法を説明する図である。図１（ａ）は、生タイヤ製造装置におけるインナーライナー巻きつけ工程を説明する図である。図１（ｂ）は、内部にコードを有するカーカスプライのストリップ貼付けおよびビードはめ込み工程を説明する図である。図１（ｃ）は、サイドトレッド、トップトレッド巻きつけ工程を説明する図である。
この他ベルト、リムクッション等のタイヤ構成部材については、コードを有するベルトについては図１（ｂ）に類似の方法を用いられた工程で配置され、リムクッション他のゴム部材については図１（ｃ）に類似の方法を用いられた工程で配置されるためここではその記載を省略する。また、カーカスプライやベルトについては、公知のコードを単線でコア上に編み上げる方法を本発明に適用できる。 A raw tire manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 3.
FIG. 1 is a diagram illustrating a raw tire manufacturing apparatus and a manufacturing method according to an embodiment of the present invention. Fig.1 (a) is a figure explaining the inner liner winding process in a raw tire manufacturing apparatus. FIG.1 (b) is a figure explaining the strip sticking and bead insertion process of the carcass ply which has a code | cord | chord inside. FIG.1 (c) is a figure explaining the side tread and the top tread winding process.
For other tire constituent members such as belts and rim cushions, the belt having the cord is arranged in a process using a method similar to that shown in FIG. 1B, and the rubber members other than the rim cushion are shown in FIG. ), The description is omitted here. For carcass plies and belts, a method of knitting a known cord on a core with a single wire can be applied to the present invention.

生タイヤ製造装置１は、図１に示すように、その外形状がタイヤの内面形状と略一致するコア２を有するタイヤ成形装置（部材配置手段）３と、軟化したゴムを定量ずつ押出し、リボン状に形成する定量押出機４と、内部にコードを有するカーカスプライストリップ５をコア２に貼付けるストリップ貼付け機（部材配置手段）６と、ビード７をコア２に肉付けされたゴムに取り付けるビード取り付け機（ビード取り付け手段）８とを主たる構成要素としている。 As shown in FIG. 1, the raw tire manufacturing apparatus 1 extrudes a tire molding apparatus (member arrangement means) 3 having a core 2 whose outer shape substantially matches the inner shape of the tire, and a softened rubber by a predetermined amount, and a ribbon. Fixed quantity extruder 4 to be formed, strip applicator (member arrangement means) 6 for attaching carcass ply strip 5 having a cord inside to core 2, and bead attachment for attaching bead 7 to rubber fleshed to core 2 The machine (bead mounting means) 8 is a main component.

タイヤ成形装置３は、図１（ａ）に示すように、上述したコア２と、コア２を駆動するコア駆動部（図示せず）と、定量押出機４から押し出されたゴムをコア２に押し付けるゴム押し付けロール１１と、から概略構成されている。
コア２は、円周方向に分割された部品から構成されている。生タイヤを製造する際には、解体され分割されていた各部品を結合させてコア２を形成し、生タイヤが形成されたら、各部品を分割してコア２を生タイヤから取り外す。
タイヤ駆動部は、コア２を保持するとともに、コア２を回転軸Ｃ周りに回転駆動させる。さらに、コア２を左右方向に移動させるとともに、回転軸Ｃと直交する軸周りに揺動させることができる。あるいは定量押出機４がコア２に対し、左右方向に移動するとともに、回転軸Ｃと直交する軸周りに揺動し、コアＣの外周面に沿って移動可能となっている。
ゴム押し付けロール１１は、コア２にゴムを巻きつける際のゴム押し付け機構として、コア２の移動、もしくは定量押出機４の移動に従動し、コア２の外周法線に対しゴム押し付けロールの回転軸が直交となる状態に設置されている。 As shown in FIG. 1 (a), the tire molding device 3 uses the core 2 described above, a core drive unit (not shown) for driving the core 2, and rubber extruded from the quantitative extruder 4 as the core 2. A rubber pressing roll 11 for pressing is roughly configured.
The core 2 is composed of parts divided in the circumferential direction. When manufacturing a raw tire, the disassembled and divided parts are combined to form the core 2, and when the raw tire is formed, the parts are divided and the core 2 is removed from the raw tire.
The tire drive unit holds the core 2 and rotates the core 2 around the rotation axis C. Furthermore, the core 2 can be moved in the left-right direction and can be swung around an axis orthogonal to the rotation axis C. Or while the fixed quantity extruder 4 moves to the left-right direction with respect to the core 2, it rock | fluctuates around the axis | shaft orthogonal to the rotating shaft C, and it can move along the outer peripheral surface of the core C.
The rubber pressing roll 11 is driven by the movement of the core 2 or the movement of the quantitative extruder 4 as a rubber pressing mechanism when winding the rubber around the core 2, and the rotation axis of the rubber pressing roll with respect to the outer peripheral normal of the core 2. Are installed in an orthogonal state.

定量押出機４には、図１（ａ）に示す、タイヤのインナーライナー用のリボン状のゴムを形成する定量押出機４ａと、図１（ｃ）に示す、タイヤのサイドトレッド、トップトレッド用のリボン状のゴムを形成する定量押出機４ｂと、がある。
その他リムクッション等のゴム部材についても同様の定量押出機を用いているが、ここではその記載を省略する。
口金部１３には、略長方形の開口部が形成され、この開口部からゴムを押し出すことによりリボン状のゴムを形成することができる。 The quantitative extruder 4 includes a quantitative extruder 4a for forming a ribbon-like rubber for an inner liner of a tire shown in FIG. 1 (a), and a tire side tread and a top tread shown in FIG. 1 (c). And a quantitative extruder 4b for forming a ribbon-like rubber.
The same quantitative extruder is used for other rubber members such as rim cushions, but the description thereof is omitted here.
A substantially rectangular opening is formed in the base 13, and a ribbon-like rubber can be formed by extruding rubber from the opening.

なお、定量押出機４ａと定量押出機４ｂとは、筒状部１２に充填されるゴムの成分、および、口金部１３の開口部形状が異なる。筒状部１２内には、それぞれの用途に適した成分のゴムが充填され、各開口部は、それぞれの用途に適した形状に形成されているからである。これは、記載を省略したその他のゴム部材についても同様である。 The quantitative extruder 4a and the quantitative extruder 4b are different in the rubber component filled in the cylindrical portion 12 and the opening shape of the base portion 13. This is because the cylindrical portion 12 is filled with rubber of a component suitable for each application, and each opening is formed in a shape suitable for each application. The same applies to other rubber members whose description is omitted.

ストリップ貼付け機６は、図１（ｂ）に示すように、リボン状に形成されたカーカスプライストリップ５を供給するカーカスプライストリップ供給機（図示せず）と、リボン状のカーカスプライストリップ５をコア２の所定位置に導くカーカスプライストリップ誘導ロール１４と、から概略構成されている。 As shown in FIG. 1 (b), the strip applicator 6 includes a carcass ply strip supply machine (not shown) for supplying a carcass ply strip 5 formed in a ribbon shape, and a ribbon-like carcass ply strip 5 as a core. And a carcass ply strip guide roll 14 led to two predetermined positions.

図２は、図１（ｂ）のビード取り付け機８を説明する断面図である。
ビード取り付け機８は、図１（ｂ）および図２に示すように、ビードを支持するビード支持部２１と、ビード支持部２１を駆動する駆動部２２とから概略構成されている。
ビード支持部２１は、略円環状の土台部２３と、土台部２３の外周に配置された略円環状の支持部（支持部材）２４と、から概略構成されている。
土台部２３の外周側端面には、支持部２４側に突出したフランジ部２５ａが形成され、支持部２４の内周側端面には、土台部２３側に突出したフランジ部２５ｂが形成されている。土台部２３と支持部２４とは、フランジ部２５ａ，２５ｂにおいて、締結手段、例えばボルト２６により着脱可能に固定されている。 FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining the bead attaching machine 8 of FIG.
As shown in FIGS. 1B and 2, the bead attachment machine 8 is schematically configured from a bead support portion 21 that supports the bead and a drive portion 22 that drives the bead support portion 21.
The bead support portion 21 is generally configured by a substantially annular base portion 23 and a substantially annular support portion (support member) 24 disposed on the outer periphery of the base portion 23.
A flange portion 25 a that protrudes toward the support portion 24 is formed on the outer peripheral side end surface of the base portion 23, and a flange portion 25 b that protrudes toward the base portion 23 side is formed on the inner peripheral side end surface of the support portion 24. . The base portion 23 and the support portion 24 are detachably fixed to the flange portions 25a and 25b by fastening means such as bolts 26, for example.

土台部２３のコア２と反対側の面には、半径方向外方に開口を有する凹部２７が形成され、凹部２７は、後述するハンドリングアーム３１ａのフック３２と噛み合うように形成されている。
支持部２４のコア２側の半径方向外方には、弾性を有するスポンジ（弾性体）２８が配置されている。スポンジ２８には、半径方向内方に向かってコア２側に傾斜するビード支持面（第１支持面）２９と、ビード支持面２９からコア２側に向かって回転軸Ｃと略平行に延びる円筒面（第２支持面）３０と、が形成されている。
ビード支持面２９と円筒面３０とには、布目処理（付着防止処理）が施されている。また、スポンジ２８は、そのショア硬さが略２０から略４０の間のものを用いることが望ましい。 A concave portion 27 having an opening radially outward is formed on the surface of the base portion 23 opposite to the core 2, and the concave portion 27 is formed so as to mesh with a hook 32 of a handling arm 31a described later.
An elastic sponge (elastic body) 28 is disposed on the outer side in the radial direction of the support portion 24 on the core 2 side. The sponge 28 includes a bead support surface (first support surface) 29 that is inclined inward in the radial direction toward the core 2, and a cylinder that extends substantially parallel to the rotation axis C from the bead support surface 29 toward the core 2 side. A surface (second support surface) 30 is formed.
The bead support surface 29 and the cylindrical surface 30 are subjected to a texture treatment (adhesion prevention treatment). The sponge 28 preferably has a Shore hardness between about 20 and about 40.

駆動部２２には、基台３１と、基台３１に回動可能に支持されたハンドリングアーム３１ａと、ハンドリングアーム３１ａを倒すリング３１ｂが備えられ、ハンドリングアーム３１ａの先端部には、ビード支持部２１の凹部２７と噛み合うフック３２が形成されている。
基台３１の端部には、土台部２３の内周面と側面に当接する接触面３１ｃが形成されている。接触面３１ｃを形成することにより、駆動部２２と土台部２３とを連結させるさいの位置決めを容易に行うことができる。 The drive unit 22 includes a base 31, a handling arm 31 a rotatably supported on the base 31, and a ring 31 b that tilts the handling arm 31 a, and a bead support portion is provided at the distal end of the handling arm 31 a. A hook 32 that meshes with the concave portion 27 of 21 is formed.
A contact surface 31 c that contacts the inner peripheral surface and the side surface of the base portion 23 is formed at the end of the base 31. By forming the contact surface 31c, positioning when the drive unit 22 and the base unit 23 are coupled can be easily performed.

なお、上述のように、ビード支持面２９および円筒面３０をスポンジ２８から構成してもよいし、スポンジ２８の代わりに金属を用いてもよい。金属を用いる際には、ビード支持面２９および円筒面３０に付着防止処理としてポリ４フッ化エチレン（テフロン（登録商標））のコーティングを施すことが望ましい。金属を用いることにより、長期間使用した際の劣化を防止できる。
また、スポンジ２８の代わりに樹脂を用いることもでき、樹脂自体に付着防止性があるため、布目処理等を施さなくても構わない。樹脂としてはポリアミド系樹脂（例えばナイロン）や、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などを例示できる。
また、スポンジ２８の代わりにゴムを用いてもよい。ゴムを用いる際には、ビード支持面２９および円筒面３０に布目処理等を施すことが望ましいが、シリコンゴムを用いる場合には布目処理等を施さなくてもビードの付着を防止できる。 As described above, the bead support surface 29 and the cylindrical surface 30 may be formed of the sponge 28, or a metal may be used instead of the sponge 28. When using a metal, it is desirable to apply a coating of polytetrafluoroethylene (Teflon (registered trademark)) to the bead support surface 29 and the cylindrical surface 30 as an adhesion prevention treatment. By using a metal, deterioration when used for a long time can be prevented.
Further, a resin can be used in place of the sponge 28, and since the resin itself has an adhesion preventing property, it is not necessary to perform a texture treatment or the like. Examples of the resin include a polyamide-based resin (for example, nylon) and PET (polyethylene terephthalate).
Further, rubber may be used instead of the sponge 28. When rubber is used, it is desirable to perform a texture treatment or the like on the bead support surface 29 and the cylindrical surface 30, but when silicon rubber is used, the adhesion of the beads can be prevented without performing the texture treatment or the like.

なお、上述のように土台部２３と支持部２４とをボルト２６のような締結手段により着脱可能に締結してもよいし、図４に示すように、嵌合とプランジャ等の固定手段を用いて土台部２３´と支持部（支持部材）２４´とを固定してもよい。
具体的には、支持部２４´の内周側端面には、図５（ａ）に示すように、土台部２３´側に突出したフランジ部２５ｂ´が形成されている。フランジ部２５ｂ´には、部分フランジ部２５ｃ´が回転軸Ｃ方向に通過できるように切り欠き部２５ｅ´が形成されている。
土台部２３´の外周側端面には、図５（ｂ）に示すように、支持部２４´側に突出したフランジ部２５ａ´と、同じく支持部２４´側に突出するとともに円周方向に関して部分的に形成された部分フランジ部２５ｃ´と、が形成されている。フランジ部２５ａ´には、部分フランジ部２５ｃ´と対向する位置に固定用プランジャ２５ｄ´（図４参照）が配置されている。
Note that the base portion 23 and the support portion 24 may be detachably fastened by fastening means such as bolts 26 as described above, or using fitting and fixing means such as plungers as shown in FIG. The base portion 23 'and the support portion (support member) 24' may be fixed.
Specifically, as shown in FIG. 5A, a flange portion 25 b ′ protruding toward the base portion 23 ′ is formed on the inner peripheral side end face of the support portion 24 ′. The flange portion 25b ′ is formed with a cutout portion 25e ′ so that the partial flange portion 25c ′ can pass in the direction of the rotation axis C.
As shown in FIG. 5 (b), on the outer peripheral side end face of the base portion 23 ', a flange portion 25a' protruding toward the support portion 24 'side and also protruding toward the support portion 24' side and partially in the circumferential direction A partially formed flange portion 25c ′ is formed. In the flange portion 25a ′, a fixing plunger 25d ′ (see FIG. 4) is disposed at a position facing the partial flange portion 25c ′.

上述構成の土台部２３´と支持部２４´とにおける作用効果について説明する。
土台部２３´と支持部２４´とを締結する際には、図６（ａ）に示すように、部分フランジ部２５ｃ´を切り欠き部２５ｅ´に通し、フランジ部２５ａ´と部分フランジ部２５ｃ´との間にフランジ部２５ｂ´を配置させる。そして、図６（ｂ）に示すように、土台部２３´と支持部２４´とを相対的に回転移動させ、固定用プランジャ２５ｄ´と部分フランジ部２５ｃ´とを嵌合させる。 The effects of the base portion 23 ′ and the support portion 24 ′ having the above-described configuration will be described.
When fastening the base portion 23 ′ and the support portion 24 ′, as shown in FIG. 6A, the partial flange portion 25 c ′ is passed through the cutout portion 25 e ′, and the flange portion 25 a ′ and the partial flange portion 25 c are inserted. The flange portion 25b 'is disposed between the two. Then, as shown in FIG. 6B, the base portion 23 ′ and the support portion 24 ′ are relatively rotated to fit the fixing plunger 25d ′ and the partial flange portion 25c ′.

このような構成とすることにより、土台部２３´を支持部２４´の中に差込み、土台部２３´を回転させることにより、土台部２３´と支持部２４´とを固定でき、自動で固定することができる。
固定された土台部２３´と支持部２４´とは、固定用プランジャ２５ｄ´により相対回転しないように固定されているため、土台部２３´と支持部２４´とが勝手に分離することを防止できる。
土台部２３´と支持部２４´との固定工程と逆の工程を行うことにより、土台部２３´と支持部２４´との分離を自動的に行うことができる。そのため、土台部２３´と支持部２４´とを自動着脱することができる。 By adopting such a configuration, the base portion 23 ′ and the support portion 24 ′ can be fixed by inserting the base portion 23 ′ into the support portion 24 ′ and rotating the base portion 23 ′. can do.
Since the fixed base portion 23 'and the support portion 24' are fixed so as not to rotate relative to each other by the fixing plunger 25d ', the base portion 23' and the support portion 24 'are prevented from being arbitrarily separated. it can.
By performing a process opposite to the fixing process of the base part 23 ′ and the support part 24 ′, the base part 23 ′ and the support part 24 ′ can be automatically separated. Therefore, the base part 23 ′ and the support part 24 ′ can be automatically attached and detached.

上述のタイヤ製造工程においては、大半の工程が機械化された無人工程であるため、土台部２３´と支持部２４´とを自動着脱できるように構成することにより、タイヤ製造工程の効率低下を防止できる。 In the tire manufacturing process described above, since most of the processes are mechanized unmanned processes, the base part 23 'and the support part 24' are configured to be detachable automatically, thereby preventing a decrease in efficiency of the tire manufacturing process. it can.

次に、上記の構成からなる生タイヤ製造装置１による生タイヤの製造方法について説明する。
まず、図１（ａ）に示すように、外段取りにおいて組立てられたコア２がタイヤ成形装置３に取り付けられる。組み合わされたコア２には、定量押出機４ａにより形成されたインナーライナー用のリボン状のゴムが巻きつけられる。リボン状のゴムが巻きつけられる際に、コア２は回転軸Ｃ周りに回転されるとともに、左右方向に移動、及び回転軸Ｃと直交する軸周りに揺動してコア２の所定位置にリボン状のゴムが供給される。また、供給されたリボン状のゴムはゴム押し付けロール１１によりコア２に押し付けられ、コア２に密着させられる。 Next, a raw tire manufacturing method using the raw tire manufacturing apparatus 1 configured as described above will be described.
First, as shown in FIG. 1A, the core 2 assembled in the outer setup is attached to the tire molding device 3. The combined core 2 is wound with a ribbon-like rubber for the inner liner formed by the quantitative extruder 4a. When the ribbon-like rubber is wound, the core 2 is rotated around the rotation axis C, moved in the left-right direction, and swung around the axis orthogonal to the rotation axis C to be ribbond at a predetermined position of the core 2. Rubber is supplied. The supplied ribbon-like rubber is pressed against the core 2 by the rubber pressing roll 11 and is brought into close contact with the core 2.

また、上述のインナーライナー用のゴム巻きつけと平行してビード７の形成が行われる。ビード７は、図２に示すように、径の異なる複数の円環状のビードワイヤ７ａから形成され、１層のビードワイヤ７ａからなる略円板状に形成されている。円板状に形成されたビード７は、ビード支持部２１のビード支持面２９の上に配置される。 Further, the beads 7 are formed in parallel with the above-described rubber winding for the inner liner. As shown in FIG. 2, the bead 7 is formed of a plurality of annular bead wires 7a having different diameters, and is formed in a substantially disk shape including a single layer of bead wire 7a. The bead 7 formed in a disk shape is disposed on the bead support surface 29 of the bead support portion 21.

なお、ビード７は、上述のように円板状に形成されてからビード支持面２９上に配置されてもよいし、ビード支持面２９の上で直接形成されてもよい。このような形成方法とすることで、ビード７を移動させる工程を削減することができ、生タイヤの製造工程を簡素化することができる。また、ビード７を移動させる際に、その形状が崩れる可能性を低減させることができる。
また、ビード７は、上述のように径の異なる複数の円環状のビードワイヤ７ａから形成されていてもよいし、一本のビードワイヤ７ａを螺旋状に巻いて形成されていてもよい。
また、ビード７は、上述のように１層のビードワイヤ７ａから形成されていてもよいし、数層（２から３層）のビードワイヤ７ａから形成されていてもよい。
また、ビード７は、上述のようにビードワイヤ７ａのみから形成されていてもよいし、ビードワイヤ７ａの束をゴム等によりコーティングしてもよい。 In addition, the beads 7 may be formed on the bead support surface 29 after being formed in a disk shape as described above, or may be directly formed on the bead support surface 29. By setting it as such a formation method, the process of moving the bead 7 can be reduced and the manufacturing process of a green tire can be simplified. Moreover, when moving the bead 7, possibility that the shape will collapse can be reduced.
Further, the bead 7 may be formed from a plurality of annular bead wires 7a having different diameters as described above, or may be formed by spirally winding a single bead wire 7a.
Further, the bead 7 may be formed of one layer of bead wire 7a as described above, or may be formed of several layers (two to three layers) of bead wires 7a.
Moreover, the bead 7 may be formed only from the bead wire 7a as described above, or a bundle of the bead wires 7a may be coated with rubber or the like.

図３は、インナーライナー用のゴムが巻きつけられたコア２にビード７を配置する工程を説明する図である。図３（ａ）は、コア２にビード７を配置する際のコア２とビード支持部２１との位置関係を示す図である。図３（ｂ）は、ビード７を配置した後、ビード支持部２１が後退したときの位置関係を示す図である。
ビード７がビード支持面２９に配置されると、ビード取り付け機８は、図３（ａ）に示すように、駆動部２２によりビード支持部２１をコア２に向けて移動させ、ビード７をコア２の側面に押圧する。このときの押圧力は、スポンジ２８が変形する程度の力であって、ビード支持面２９がコア２の側面に沿う形状に変形する程度の力であることが望ましい。
コア２に押圧されたビード７は、図３（ｂ）に示すように、インナーライナー用のゴムに粘着し、ビード支持部２１が後退してもコア２の側面に保持される。 FIG. 3 is a diagram illustrating a process of arranging the beads 7 on the core 2 around which the rubber for the inner liner is wound. FIG. 3A is a diagram illustrating a positional relationship between the core 2 and the bead support portion 21 when the bead 7 is disposed on the core 2. FIG. 3B is a diagram showing a positional relationship when the bead support portion 21 moves backward after the bead 7 is arranged.
When the bead 7 is disposed on the bead support surface 29, the bead mounting machine 8 moves the bead support 21 toward the core 2 by the drive unit 22 as shown in FIG. 2 is pressed against the side surface. The pressing force at this time is preferably a force that deforms the sponge 28 and a force that deforms the bead support surface 29 into a shape along the side surface of the core 2.
As shown in FIG. 3B, the bead 7 pressed against the core 2 adheres to the rubber for the inner liner, and is held on the side surface of the core 2 even if the bead support portion 21 moves backward.

コア２にビード７がはめ込まれると、次に、図１（ｂ）に示すように、リボン状のカーカスプライストリップ５が巻きつけられる。カーカスプライストリップ５は、カーカスプライストリップ誘導ロール１４により、回転軸Ｃと略平行にコア２に巻きつけられる。
その後、再びビード７が、上述と同じ工程によりコア２の側面にはめ込まれる。そのため、カーカスプライストリップ５がビード７により挟み込まれ、ビード７によりカーカスプライストリップ５を保持することができる。
なお、上述のように、カーカスプライストリップ５を１層にしてもよいし、カーカスプライストリップ５を複数層形成してもよい。この場合、カーカスプライストリップ５とビード７とを交互に積層させることが望ましい。 When the bead 7 is fitted into the core 2, the ribbon-like carcass ply strip 5 is then wound as shown in FIG. The carcass ply strip 5 is wound around the core 2 by the carcass ply strip guide roll 14 substantially in parallel with the rotation axis C.
Thereafter, the bead 7 is again fitted into the side surface of the core 2 by the same process as described above. Therefore, the carcass ply strip 5 is sandwiched between the beads 7, and the carcass ply strip 5 can be held by the beads 7.
As described above, the carcass ply strip 5 may be a single layer or a plurality of carcass ply strips 5 may be formed. In this case, it is desirable to alternately stack the carcass ply strips 5 and the beads 7.

ビード７とカーカスプライストリップ５との積層が終了すると、図１（ｃ）に示すように、カーカスプライストリップ５の上にサイドトレッド、トップトレッド用のリボン状のゴムが巻きつけられる。
インナーライナー用のゴムの巻きつけと同様に、コア２は回転軸Ｃ周りに回転されるとともに、左右方向に移動、及び回転軸Ｃと直交する軸周りに揺動してコア２の所定位置にリボン状のゴムが供給される。また、供給されたリボン状のゴムはゴム押し付けロール１１によりコア２に押し付けられ、コア２に密着させられる。
上述のように、サイドトレッドおよびトップトレッドが巻きつけ終わると生タイヤが完成する。 When the lamination of the bead 7 and the carcass ply strip 5 is completed, as shown in FIG. 1C, a ribbon-like rubber for side tread and top tread is wound on the carcass ply strip 5.
Similar to the wrapping of the rubber for the inner liner, the core 2 is rotated around the rotation axis C, moved in the left-right direction, and swung around the axis orthogonal to the rotation axis C to reach a predetermined position of the core 2. Ribbon-like rubber is supplied. The supplied ribbon-like rubber is pressed against the core 2 by the rubber pressing roll 11 and is brought into close contact with the core 2.
As described above, the raw tire is completed when the side tread and the top tread have been wound.

上記の構成によれば、ビード支持面２９により円環状のビード７をその面方向から支持することができる。そのため、ビード７の形状を崩すことなく供給することができる。また、ビード支持面２９が、半径方向内方に向かってコア２側に傾斜する傾斜面であるため、ビード支持部２１を、図１（ｂ）および図３（ａ），（ｂ）に示すように、略垂直な姿勢としても、ビード７がビード支持面２９から滑り落ちにくくすることができる。
また、円筒面３０により、ビード７を半径方向内方から支持することができるため、ビード支持部２１の姿勢により、ビード７がビード支持面２９上を滑ったり、または、滑り落ちたりすることを防ぐことができる。 According to the above configuration, the annular bead 7 can be supported from the surface direction by the bead support surface 29. Therefore, the beads 7 can be supplied without breaking the shape. Further, since the bead support surface 29 is an inclined surface that is inclined inward in the radial direction toward the core 2, the bead support portion 21 is shown in FIGS. 1B, 3 A, and 3 B. As described above, the bead 7 can be made difficult to slide off from the bead support surface 29 even in a substantially vertical posture.
Further, since the bead 7 can be supported from the inside in the radial direction by the cylindrical surface 30, the bead 7 slides on the bead support surface 29 or slides down depending on the posture of the bead support portion 21. Can be prevented.

ビード支持面２９および円筒面３０がスポンジ２８上に形成されているため、その表面形状を、ビード７を支持した状態で、コア２に沿った形状に変化させることができる。そのため、ビード７を、複雑な３次元形状のコア２に巻きつけられたゴム等に密着させることができる。 Since the bead support surface 29 and the cylindrical surface 30 are formed on the sponge 28, the surface shape can be changed to a shape along the core 2 while the bead 7 is supported. Therefore, the bead 7 can be brought into close contact with rubber or the like wound around the complex three-dimensional core 2.

支持部２４が締結手段、例えばボルト２６により、土台部２３に着脱可能に取り付けられている。そのため、支持部２４を取り替えることにより、ビード支持面２９の形状を容易に変更することができる。そのため、ビード７の形状変更に容易に対応することができ、製造するタイヤの種類の変更に容易に対応することができる。 The support part 24 is detachably attached to the base part 23 by fastening means, for example, bolts 26. Therefore, the shape of the bead support surface 29 can be easily changed by replacing the support portion 24. Therefore, it can respond easily to the shape change of the bead 7, and can respond easily to the change of the kind of tire to manufacture.

なお、上述のように、ビード７をビード支持面２９の上に配置するだけでもよいし、ビード支持部２１にマグネットを配置し、マグネットによりビード７を吸着して保持してもよい。マグネットを用いることにより、ビード７をより確実に保持することができ、ビード７の形状が崩れることを防止することができる。 As described above, the bead 7 may be disposed only on the bead support surface 29, or a magnet may be disposed on the bead support portion 21, and the bead 7 may be attracted and held by the magnet. By using a magnet, the bead 7 can be held more reliably and the shape of the bead 7 can be prevented from collapsing.

本発明の実施形態に係る生タイヤ製造装置および生タイヤ製造方法を示す図である。It is a figure which shows the raw tire manufacturing apparatus and raw tire manufacturing method which concern on embodiment of this invention. 図１のビード取り付け機を示す縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view which shows the bead attachment machine of FIG. コアにビードを配置する工程を示す図である。It is a figure which shows the process of arrange | positioning a bead to a core. 図２のビード取り付け機の他の実施例を示す縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view which shows the other Example of the bead mounting machine of FIG. 図４の支持部および土台部を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the support part and base part of FIG. 図４の支持部および土台部の取り付け方法を示す図である。It is a figure which shows the attachment method of the support part and base part of FIG.

Explanation of symbols

１生タイヤ製造装置
２コア
３タイヤ成形装置（部材配置手段）
６ストリップ貼付け機（部材配置手段）
７ビード
７ａビードワイヤ
８ビード取り付け機（ビード取り付け手段）
２１ビード支持部
２４，２４´ 支持部（支持部材）
２８スポンジ（弾性体）
２９ビード支持面（第１支持面）
３０円筒面（第２支持面） DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Raw tire manufacturing apparatus 2 Core 3 Tire molding apparatus (member arrangement means)
6 Strip sticking machine (member placement means)
7 Bead 7a Bead wire 8 Bead mounting machine (Bead mounting means)
21 Bead support part 24, 24 'Support part (support member)
28 Sponge (elastic body)
29 Bead support surface (first support surface)
30 Cylindrical surface (second support surface)

Claims

Member disposing means for disposing a tire constituent member on the core;
A bead support portion having a first support surface for supporting an annular bead composed of at least one layer of bead wire from a surface direction thereof, and a second support surface for supporting the bead from a radial direction of the bead;
A bead attaching means for arranging the bead supported by the bead support portion on the arranged member;
A raw tire manufacturing apparatus comprising:

The raw tire manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the first support surface is an inclined surface that is inclined inward in the radial direction toward the bead arrangement side.

The raw tire manufacturing apparatus according to claim 1 or 2, wherein the first support surface and the second support surface are formed of an elastic body.

The raw tire manufacturing apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the first support surface and the second support surface are subjected to an adhesion prevention process for preventing adhesion of the beads.

The raw tire manufacturing apparatus according to claim 4, wherein the adhesion preventing process is a texture process.

The bead support portion includes a support member including the first support surface and the second support surface;
The raw tire manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the support member is configured to be replaceable.

The raw tire manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the bead is formed on the bead support portion.