JP2006297778A - Manufacturing process of tire and tire manufacturing system used therefor - Google Patents

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裕一郎 小川
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To reduce the cost related to a robot, in a tire manufacturing process having the tire molding step which consists of one or more steps of moving with a robot a rigid core to a station for attaching tire constituent members, attaching the predetermined tire constituent members on the rigid core and thereafter again with the robot taking out the rigid core from the station and the tire vulcanizing step wherein the raw tire formed in the tire molding step, inclusive of the rigid core, is arranged in a vulcanizing mold to vulcanize the tire, and a tire manufacturing system therefor. <P>SOLUTION: In attaching the tire constituent members in each station, after the rigid core is transferred, mounted and set to the stationary spindle installed in each station from the robot, the attaching is started, and before the rigid core is removed from the stationary spindle with the robot, the attaching is finished. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、ロボットで剛体コアを把持して、これをタイヤ構成部材貼り付け用のステーションの所定位置に配置し、この剛体コア上にタイヤ構成部材を貼り付けたあと、ロボットで剛体コアを把持して、このステーションから剛体コアを取り出す工程の一以上よりなるタイヤ成型工程と、タイヤ成型工程で形成された生タイヤを剛体コアごと加硫金型内に配置してタイヤを加硫するタイヤ加硫工程とを具えたタイヤの製造方法およびそのためのタイヤ製造システムに関し、特に、ロボットにかかるコストを抑制すたものに関する。   The present invention grips a rigid core with a robot, places it at a predetermined position of a station for attaching a tire constituent member, attaches the tire constituent member on the rigid core, and then grips the rigid core with the robot. Then, a tire molding process including one or more processes of taking out the rigid core from the station, and a tire vulcanizing system in which the raw tire formed by the tire molding process is placed in the vulcanization mold together with the rigid core. The present invention relates to a tire manufacturing method including a vulcanization process and a tire manufacturing system therefor, and more particularly, to a method for suppressing the cost of a robot.

トロイダル形状をした剛体コア上に、タイヤ構成部材を順次貼り付けてゆき、生タイヤを成型したあと、剛体コアごと加硫金型内に配置してタイヤを製造する方法は知られており、この方法によると、剛体コアという変形しない土台の上に部材を貼り付けてゆくことに加えて、タイヤ成型の最初から、製品タイヤにおける部材に近い形状で各構成部材を貼り付けるので、タイヤ形成過程における部材の変形を最小に抑えることがことができ、その結果、タイヤを高精度なものにすることができるという特長を有する。   A method of manufacturing tires by sequentially sticking tire components on a toroidal rigid core, molding a raw tire, and then placing the rigid core in a vulcanization mold is known. According to the method, in addition to pasting the member on the base that does not deform, which is a rigid core, each component member is pasted in a shape close to the member in the product tire from the beginning of the tire molding, so in the tire formation process The deformation of the member can be minimized, and as a result, the tire can be highly accurate.

この方法においては、剛体コアは成型途中のタイヤから取り外されることはないので、部材の貼り付けを複数のステーションで行い、これらのステーション間で剛体コアを移動させてタイヤ構成部材を順次貼り付けてゆくと効率がよく、この方法を記載した公知のものとしては、例えば、特許文献1には、ロボットを用いて剛体コアをこれらのステーション間で移動させてタイヤを製造する方法がある(例えば、特許文献1参照。)。このような、剛体コアの移動をロボットで行う方法を用いることにより、ロボットは、一般的に、動作プログラムをフレキシブルの変更することができ、また、動作自由度の多いので、構成部材の組み合わせが異なる種々のタイヤの成型に柔軟に対応させることができる。
特表2002−532285号公報
In this method, since the rigid core is not removed from the tire in the middle of molding, the members are pasted at a plurality of stations, and the rigid core is moved between these stations to sequentially paste the tire constituent members. For example, Patent Document 1 discloses a method of manufacturing a tire by moving a rigid core between these stations using a robot (for example, Patent Document 1 describes a method that describes this method) (for example, (See Patent Document 1). By using such a method of moving the rigid core by the robot, the robot can generally change the operation program in a flexible manner and has a high degree of freedom in operation. It is possible to flexibly cope with molding of various different tires.
JP 2002-532285 A

しかしながら、上記の公知文献に示されたタイヤ成型システムでは、ロボットが、剛体コアを把持してステーションの所定位置まで移動させたあと、その位置で、ロボットに把持された剛体コア上に、タイヤ構成部材を直接貼り付けるように構成されており、すなわち、このシステムにおいては、ロボットは、剛体コアを単にステーション間で移動させる機能のみならず、貼り付け作業中は、剛体コアを、所定位置で所定姿勢に高精度に保持し、もしくは、部材貼付装置の作動に同期させて所定軌道上を移動させ、しかも、これらを高精度に行う剛体コア位置決め装置としての機能をも具えなければならず、このための問題として、次のようなことが挙げられている。   However, in the tire molding system shown in the above-mentioned publicly known document, after the robot grips the rigid core and moves it to a predetermined position of the station, the tire configuration is placed on the rigid core gripped by the robot at that position. In this system, the robot not only has a function of moving the rigid core between stations, but also the rigid core is fixed at a predetermined position during the pasting operation. It must be held in a high accuracy in the posture, or moved on a predetermined track in synchronization with the operation of the member sticking device, and also has a function as a rigid core positioning device that performs these with high accuracy. The following are listed as problems for this purpose.

第一に、ロボットを、部材の貼り付け作業に用いている間は、それが、単に剛体コアを把持するだけの作業であっても、他の工程での作業、例えば、剛体コアの、他のステーション間の移動に供することができず、このことによる生産性の低下を補おうとすれば、ロボットが余計に必要となり、コスト高になってしまう。   First, while the robot is used for affixing a member, even if it is simply a task of gripping the rigid core, it can be used in other processes, such as a rigid core. If the attempt is made to compensate for the decrease in productivity due to this, it is necessary to use an extra robot, resulting in an increase in cost.

第二に、ロボットは、高精度な貼り付け作業にも供されるため、ロボットを、剛体コアのステーション間の移動だけに用いた場合に対比して、より高精度な、剛体コアの位置決め機能が要求され、ロボットは高精度、高剛性のものにならざるを得ず、このことによってもコスト高になってしまう。   Second, since the robot is also used for high-precision pasting work, the positioning function of the rigid core is more accurate than when the robot is used only for movement between stations of the rigid core. Therefore, the robot must be highly accurate and rigid, and this also increases the cost.

第三に、ほとんどのタイヤ構成部材は、回転する剛体コア上に材料を供給することにより貼り付けを行うようになっていて、そのため、部材を貼り付けるときロボットで剛体コアを保持させようとすると、ロボットは、剛体コアのみならずこれを回転させるモータや駆動機構をも合わせて保持しなければならず、ロボットの可搬重量が大きくなり、コストが大幅に上昇してしまう。 Third, most tire components are designed to be pasted by supplying material onto the rotating rigid core, so when trying to hold the rigid core with the robot when pasting the member The robot must hold not only the rigid core but also a motor and a driving mechanism for rotating the same, which increases the loadable weight of the robot and greatly increases the cost.

第四に、ロボットをステーション間の移動に限定して用いた場合には、ロボットの制御装置は、ロボットに付属している専用の制御装置等、これを単独で制御できるものであればよいが、ロボットを、部材貼り付け時の剛体コア位置決めにも用いようとすれば、部材貼付装置と剛体コアとを統合的に制御することできる制御装置が必要になり、そのための開発コストは膨大なものになってしまう。   Fourthly, when the robot is used only for movement between stations, the robot control device may be a dedicated control device attached to the robot, as long as it can control it independently. If the robot is used for positioning the rigid core at the time of pasting a member, a control device capable of controlling the member pasting device and the rigid core in an integrated manner is required, and the development cost for that is enormous. Become.

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、ロボットにかかるコストを抑制することのできるタイヤの製造方法ならびにそのためのタイヤ製造システムを提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such problems, and an object of the present invention is to provide a tire manufacturing method and a tire manufacturing system therefor that can reduce the cost of a robot.

<1>は、ロボットで剛体コアを把持して、これをタイヤ構成部材貼り付け用のステーションの所定位置に配置し、この剛体コア上にタイヤ構成部材を貼り付けたあと、ロボットで剛体コアを把持して、このステーションからそれを取り出す工程の、一以上よりなるタイヤ成型工程と、タイヤ成型工程で形成された生タイヤを剛体コアごと加硫金型内に配置してタイヤを加硫するタイヤ加硫工程とを具えたタイヤの製造方法において、
前記ステーションでタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、ロボットで把持した剛体コアを、各ステーションに設けられた固定軸に移載してセットしたあと、タイヤ構成部材の貼り付けを開始し、剛体コアをロボットで把持して前記固定軸から取り外す前に、この貼り付けを終了するタイヤの製造方法である。
<1> is to grip a rigid core with a robot, place it at a predetermined position of a station for attaching a tire constituent member, attach a tire constituent member on the rigid core, and then attach the rigid core with a robot. A tire for vulcanizing a tire by placing a hard tire formed in one or more tire molding steps and a tire molding step together with a rigid core in a vulcanization mold in a process of gripping and taking out the station from the station In a tire manufacturing method comprising a vulcanization process,
When attaching the tire component at the station, the rigid core gripped by the robot is transferred to and set on a fixed shaft provided at each station, and then the tire component is attached, and the rigid core is attached to the robot. This is a tire manufacturing method in which this attachment is finished before being gripped by and removed from the fixed shaft.

<2>は、<1>において、タイヤ構成部材の貼り付けを複数のステーションで行い、剛体コアの、これらの貼り付けステーション間の移動を、ロボットで把持することにより行うタイヤの製造方法である。   <2> is a method for manufacturing a tire according to <1>, in which the tire constituent member is attached at a plurality of stations, and the movement of the rigid core between these attachment stations is performed by a robot. .

<3>は、<2>において、剛体コアの移動において相前後するステーション対のうちの、少なくとも一対のステーション間で剛体コアを移動させるに際し、
移動前のステーションの固定軸にセットされている剛体コアを、その幅方向一端部を第一のロボットで把持してこの固定軸より取り外したあと、
(ア)剛体コアを、第一のロボットで把持したまま、移動後のステーションの固定軸にセットする工程、
(イ)剛体コアを、その幅方向他端部を第二のロボットに把持させるよう、第一のロボットから第二のロボットに移載し、次いで第二のロボットを用いてこれを移動後のステーションの固定軸にセットする工程、および、
(ウ)剛体コアを、その幅方向一端部を上にしてコア置き台に載置し、次いでこの剛体コアの一端部を第二のロボットで把持して移動後のステーションの固定軸にセットする工程、
のうち、いずれか一つの工程を経るタイヤの製造方法である。
<3>, in <2>, when moving the rigid core between at least a pair of stations among the station pairs in succession in the movement of the rigid core,
After removing the rigid core set on the fixed axis of the station before moving from the fixed axis by gripping one end in the width direction with the first robot,
(A) A step of setting the rigid core on the fixed axis of the station after the movement while being held by the first robot;
(B) The rigid core is transferred from the first robot to the second robot so that the other end in the width direction is gripped by the second robot, and then moved to the second robot using the second robot. Setting on the fixed axis of the station, and
(C) Place the rigid core on the core stand with one end in the width direction facing up, and then grip one end of the rigid core with the second robot and set it on the fixed axis of the station after movement Process,
It is a manufacturing method of the tire which passes through any one process among these.

<4>は、<1>〜<3>のいずれかにおいて、少なくとも一つのタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、固定軸にセットされた剛体コアの幅方向半部の一方にこのタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付け、次に、剛体コアを同じ固定軸上で幅方向に反転させたあと、剛体コアの幅方向半部の他方にタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付けるタイヤの製造方法である。   <4> is the tire of this tire constituent member on one of the widthwise half portions of the rigid core set on the fixed shaft when attaching at least one tire constituent member in any one of <1> to <3> A tire in which a half part in the width direction is pasted and then the rigid core is inverted in the width direction on the same fixed axis, and then the half part in the tire width direction of the tire constituent member is pasted on the other half part in the width direction of the rigid core It is a manufacturing method.

<5>は、<4>において、剛体コアを幅方向に反転させるに際し、少なくとも2台のロボットを用いて行い、第一のロボットで剛体コアの幅方向一端部を把持してこれを前記固定軸から取り外したあと、第二のロボットで剛体コアの幅方向他端部を把持できるようこれを第一のロボットから第二のロボットに移載し、次いで、第二のロボットで把持した剛体コアを、幅方向他端部を上にしてコア置き台に載置したあと、第一のロボットで、コア置き台に載置されている剛体コアの幅方向他端部を把持してこれを元の成型軸に再セットするタイヤの製造方法である。   <5> is the method of <4>, in which the rigid core is reversed in the width direction by using at least two robots, and the first robot grasps one end of the rigid core in the width direction and fixes the same. After removing from the shaft, the second core is transferred from the first robot to the second robot so that the other end in the width direction of the rigid core can be gripped, and then the rigid core gripped by the second robot After placing the other end in the width direction on the core stand, the first robot grips the other end in the width direction of the rigid core placed on the core stand. It is a manufacturing method of the tire which resets to the shaping | molding axis | shaft of this.

<6>は、<1>〜<5>のいずれかにのタイヤの製造方法に用いられるタイヤ製造システムであって、
剛体コアをセットする固定軸と、固定軸にセットされた剛体コア上にタイヤ構成部材を貼り付ける少なくとも1つの部材貼付装置とを有するタイヤ構成部材貼り付け用のステーション、前記剛体コアを把持してこれを該ステーションに対して出し入れするロボット、および、前記部材貼付装置の作動を制御する制御装置を具え、制御装置は、部材貼付装置に、剛体コアが固定軸にセットされたあとその作動を開始させ、剛体コアが固定軸から取り外される前にその作動を終了させる制御を行うよう構成されてなるタイヤ製造システムである。
<6> is a tire manufacturing system used in the tire manufacturing method according to any one of <1> to <5>,
A station for attaching a tire constituent member, comprising: a fixed shaft for setting a rigid core; and at least one member attaching device for attaching a tire constituent member on the rigid core set on the fixed shaft; and gripping the rigid core The robot includes a robot for taking this in and out of the station, and a control device for controlling the operation of the member sticking device. The control device starts its operation after the rigid core is set on the fixed shaft in the member sticking device. The tire manufacturing system is configured to perform control to end the operation before the rigid core is detached from the fixed shaft.

<7>は、<6>において、少なくとも1つのタイヤ構成部材に関し、これを貼り付ける前記部材貼付装置は、このタイヤ構成部材をタイヤ幅方向半部だけ貼り付けるよう構成され、
前記制御装置は、この部材貼付装置に、このタイヤ構成部材を貼り付ける作動を行わせたあと、ロボットに、剛体コアをこの固定軸上で幅方向に反転させ、次に、前記部材貼付装置に、再び、同じタイヤ構成部材を貼り付ける作動を行わせる制御を行うよう構成されてなるタイヤ製造システムである。
<7> is related to at least one tire constituent member in <6>, and the member sticking device for attaching the member is configured to attach the tire constituent member only to a half portion in the tire width direction,
The control device causes the member pasting device to perform the operation of pasting the tire constituent member, and then causes the robot to reverse the rigid core in the width direction on the fixed shaft, and then to the member pasting device. The tire manufacturing system is configured to perform control to perform the operation of attaching the same tire constituent member again.

<1>によれば、ステーションでタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、ロボットで把持した剛体コアを、各ステーションに設けられた固定軸に移載してセットしたあと、タイヤ構成部材の貼り付けを開始し、剛体コアをロボットで把持して前記固定軸から取り外す前に、この貼り付けを終了するので、ロボットで剛体コアを把持したままタイヤ構成部材の貼り付けを行う場合に対比して、
第一に、タイヤ構成部材の貼り付け作業中、ロボットは剛体コアを保持している必要がなくロボットに他の作業を行わせることができ、その結果、ロボットの稼働率を向上させてその台数を低減することができ、
第二に、ロボットに、貼り付け作業中の高度な剛体コア位置決め機能を備えさせる必要はなく、高精度、高剛性のロボットを不要なものとして、ロボットの購入単価を低減することができ、
第三に、ロボットが剛体コアを把持している間にこれを回転する必要がなく、剛体コアだけを移動しさえすればよく、その可搬重量を剛体コアの重量にまで抑えることができ、ロボットの購入単価を低減することができる。
第四に、ロボットを各部材貼付装置と協同させて貼り付け作業を行わせることがないので、ロボットの制御装置を、例えば、ロボットに付属して専用の制御装置等、簡素なものにすることができ、このことによってもロボットにかかる費用を低減することができる。
<1> According to <1>, when attaching the tire component at the station, the rigid core gripped by the robot is transferred to the fixed shaft provided at each station, and then the tire component is attached. Then, since this pasting is completed before the rigid core is gripped by the robot and removed from the fixed shaft, in contrast to the case where the tire component is pasted while the rigid core is gripped by the robot,
First, the robot does not need to hold a rigid core during the pasting operation of the tire components, and can cause the robot to perform other operations, resulting in an increase in the availability of robots and the number of units Can be reduced,
Secondly, it is not necessary for the robot to have an advanced rigid core positioning function during the pasting operation, and a high-accuracy, high-rigidity robot is not required, so that the purchase price of the robot can be reduced.
Third, it is not necessary to rotate the robot while the robot is gripping it, it is only necessary to move the rigid core, and the loadable weight can be reduced to the weight of the rigid core, The unit price of the robot can be reduced.
Fourthly, since the robot is not allowed to perform the pasting work in cooperation with each member pasting device, the robot control device should be simplified, for example, a dedicated control device attached to the robot. This can also reduce the cost of the robot.

<2>によれば、タイヤ構成部材の貼り付けを複数のステーションで行うので、各部材貼付装置の稼働率を向上させることができ、また、剛体コアの、これらの貼り付けステーション間の移動を、ロボットで把持することにより行うので、タイヤ構成部材の組み合わせが互いに異なる種類のタイヤの製造に対しても、フレキシブルに対応させることができる。   <2> According to <2>, since the pasting of the tire constituent member is performed at a plurality of stations, the operation rate of each member pasting device can be improved, and the movement of the rigid core between these pasting stations can be performed. Since it is carried out by gripping with a robot, it is possible to flexibly cope with the manufacture of tires of different types with different combinations of tire constituent members.

<3>によれば、剛体コアの移動において相前後するステーション対の、少なくとも一対のステーション間で剛体コアを移動させるに際し、移動前のステーションの固定軸にセットされている剛体コアを、その幅方向一端部を第一のロボットで把持してこの固定軸より取り外したあと、前記(ア)、(イ)、(ウ)のうちいずれか一つの工程を経るので、
これらのステーションの両方が、ともに同じロボットの稼動範囲ある場合には、(ア)の工程を経ることにより、第一のロボットだけを用いて、ステーション間の剛体コアの移動を行い、短時間で剛体コアを移動させることができ、
また、これらのステーションが同じロボットの稼動範囲内にない場合には、(イ)もしくは(ウ)の工程を経ればよく、(イ)の工程を経た場合には、2台のロボット間で直接剛体コアを受け渡すことにより、離れたステーション間でも、剛体コアの短時間での移動を可能にすることができ、
(ウ)の工程を経た場合には、2台のロボット間での、直接的な剛体コアの受け渡しのタイミングがとれない場合にでも、剛体コアを、一旦、コア置き台に置くことによって、これらのロボット間での剛体コアの受け渡しを可能にし、このことにより、これらのロボットのそれぞれを、受け渡しのタイミングの制約なしに稼動させることができ、効率的な生産を可能にすることができる。
According to <3>, when the rigid core is moved between at least a pair of stations in a pair of stations that are linked in the movement of the rigid core, the width of the rigid core set on the fixed shaft of the station before the movement is After gripping one end of the direction with the first robot and removing it from this fixed shaft, it goes through any one of the steps (a), (b), (c)
When both of these stations are within the same robot operating range, the rigid core is moved between the stations in a short time by using only the first robot through the process (a). Can move the rigid core,
If these stations are not within the operating range of the same robot, the process (b) or (c) may be performed, and if the process (b) is performed, between the two robots. By passing the rigid core directly, it is possible to move the rigid core in a short time even between remote stations.
When the process of (c) is performed, even if the timing of the direct delivery of the rigid core between the two robots cannot be taken, the rigid core is temporarily placed on the core placing table. Therefore, it is possible to operate each of these robots without any restriction on the timing of delivery, thereby enabling efficient production.

<4>によれば、少なくとも一つのタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、固定軸にセットされた剛体コアの幅方向半部の一方にこのタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付け、次に、剛体コアを同じ固定軸上で幅方向に反転させたあと、剛体コアの幅方向半部の他方にタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付けるので、詳細を後述するように、このタイヤ構成部材を貼り付けるのに、この部材の幅方向半部だけを貼り付ける装置を1台具えるだけで済ませることができ、装置のコストを低減することができる。   According to <4>, when attaching at least one tire constituent member, the tire width direction half part of the tire constituent member is attached to one of the width direction half parts of the rigid core set on the fixed shaft, After the rigid core is inverted in the width direction on the same fixed shaft, the tire width direction half of the tire constituent member is attached to the other half of the width direction half of the rigid core. In order to attach the constituent member, it is only necessary to provide one device for attaching only the half of the member in the width direction, and the cost of the device can be reduced.

<5>によれば、2台のロボットとコア置き台とを用いるだけで、剛体コアを反転させることができ、タイヤ成型システムとして、反転専用の装置を追加設置することなく、剛体コアの幅方向の反転を可能にすることができる。   According to <5>, the rigid core can be reversed only by using two robots and a core holder, and the width of the rigid core can be reversed without additionally installing a device dedicated to inversion as a tire molding system. Direction reversal can be enabled.

<6>によれば、部材貼付装置を制御する制御装置は、部材貼付装置に、剛体コアが固定軸にセットされたあとその作動を開始させ、剛体コアが固定軸から取り外される前にその作動を終了させるので、前述したように、ロボット設置台数を低減できること、高精度、高剛性を必要としないこと、可搬重量を低減できること、あるいは、制御装置が簡素化できること等により、ロボットにかかるコストを下げることができる。   According to <6>, the control device that controls the member sticking device causes the member sticking device to start its operation after the rigid core is set on the fixed shaft, and before the rigid core is detached from the fixed shaft. As described above, the cost of the robot can be reduced by reducing the number of robots installed, eliminating the need for high accuracy and high rigidity, reducing the transportable weight, and simplifying the control device. Can be lowered.

<7>によれば、少なくとも1つのタイヤ構成部材に関し、これを貼り付ける前記部材貼付装置は、このタイヤ構成部材をタイヤ幅方向半部だけ貼り付けるよう構成されているので、先に説明したとおり、部材貼付装置の設備コストを抑えることができる。   According to <7>, with respect to at least one tire constituent member, the member sticking device for sticking the tire constituent member is configured to stick the tire constituent member only in a half portion in the tire width direction. The equipment cost of a member sticking apparatus can be held down.

本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図1は、本発明に係るタイヤ製造方法によって形成されたタイヤを例示する横断面図であり、このタイヤTは、両端をビードBDによって係止されたCAの外側に2層のベルト1BT、2BT、トレッドTR、およびサイドウォールSWを配設して構成され、ビードBDは、カーカスCAの幅方向内側および外側をそれぞれ係止する内側ビードBINと、外側ビードBOUTとよりなり、また、トレッドTRは、半径方向内側のベーストレッドTBSと、外側のキャップトレッドTCPとよりなる。   Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a tire formed by a tire manufacturing method according to the present invention. This tire T has two layers of belts 1BT and 2BT on the outside of a CA locked at both ends by a bead BD. , Tread TR, and sidewall SW are arranged, and bead BD is composed of inner bead BIN and outer bead BOUT that respectively lock the inner side and the outer side of carcass CA in the width direction. The base tread TBS on the radially inner side and the cap tread TCP on the outer side.

また、図において、ILはインナーライナ、BFはビードフィラ、WCHはワイヤチェーファ、EGはベルト端に配置するエッジゴムを示し、また、これらの部材のほかにも、要求されるタイヤの性能に応じて種々の部材を適宜配設することができる。   In the figure, IL is an inner liner, BF is a bead filler, WCH is a wire chafer, EG is an edge rubber disposed at the belt end, and in addition to these members, depending on the required tire performance Various members can be appropriately disposed.

図2は、このタイヤTを製造するタイヤ製造システムを示す配置図であり、タイヤ製造システム1は、トロイダル状をなす剛体コア10の周上に、タイヤ構成部材を順次貼り付けて生タイヤを形成し、さらに、この生タイヤを加硫してタイヤを形成するよう構成されている。   FIG. 2 is a layout diagram showing a tire manufacturing system for manufacturing the tire T. The tire manufacturing system 1 forms a raw tire by sequentially pasting tire constituent members on the circumference of a rigid core 10 having a toroidal shape. In addition, the green tire is vulcanized to form a tire.

この目的のため、タイヤ製造システム1は、剛体コア10上にタイヤ構成部材を貼り付ける部材貼り付け用のステーション9A〜9E、これらのステーション9A〜9Eを経て形成された生タイヤを、剛体コア10を付けたまま予熱するステーション9F、同様にこれを加硫するステーション9G、加硫されたタイヤから剛体コア10を分解して取り出すとともにこれを次の成型に供するため再組立するステーション9H、これらのステーション9A〜9H間で剛体コア10を移動させるロボット2A〜2C、および、これらのロボット2A〜2Cの相互で剛体コア10を受け渡しする際の中間バッファとして剛体コア10を仮置きするコア置き台5A〜5Dを具える。なお、符号32A〜32Cは、それぞれ、ロボット2A〜2Cに対応する稼動範囲を示す。   For this purpose, the tire manufacturing system 1 uses the rigid cores 10A to 9E for attaching the tire constituent members on the rigid core 10 and the raw tires formed through these stations 9A to 9E to the rigid core 10 A station 9F for preheating with the same attached, a station 9G for vulcanizing the same, a station 9H for disassembling and taking out the rigid core 10 from the vulcanized tire, and reassembling it for the next molding, Robots 2A to 2C that move the rigid core 10 between the stations 9A to 9H, and a core placing table 5A that temporarily places the rigid core 10 as an intermediate buffer when the robots 2A to 2C transfer the rigid core 10 to each other. Contains ~ 5D. Reference numerals 32A to 32C denote operating ranges corresponding to the robots 2A to 2C, respectively.

また、タイヤ構成部材貼り付け用のステーション9A〜9Eのそれぞれには、剛体コア10を取り付ける固定軸3と、固定軸3を、リジッドに、もしくは、回転自在に片持ち支持する支持部4とが設けられる。   Further, each of the stations 9A to 9E for attaching the tire constituent members has a fixed shaft 3 to which the rigid core 10 is attached, and a support portion 4 that cantilever-supports the fixed shaft 3 rigidly or rotatably. Provided.

図中、符号11、12、18、19、21、22は、いずれも、ゴムリボンを供給してゴム部材を形成するゴムリボン貼付装置であり、これらの装置11、12、17、18、19、21、22は、ゴム押出機を含む本体部と、この押出機から押出されたゴムリボンをガイドして剛体コア上に貼り付けるリボン貼付部とで構成される。また、13は、幅方向一方側のビードBDを構成する内側ビードBINおよび外側ビードBOUTをリング状に形成してそれらを剛体コア10上に貼り付けるビードセッタ、14は、13と同様の構成の、幅方向他方側のビードセッタであり、15は、カーカスCAを貼り付けるカーカス貼付装置、16はワイヤチェーファWCHを貼り付けるワイヤチェーファ貼付装置、17は1BT、2BTを貼り付けるベルト貼付装置であり、ゴムリボン貼付装置11、12、18、19、21、22、ビードセッタ13、14、カーカス貼付装置15、ワイヤチェーファ貼付装置16、および、ベルト貼付装置17はいずれも、対応するタイヤ構成部材を剛体コア10上に貼り付ける部材貼付装置として機能する。   In the figure, reference numerals 11, 12, 18, 19, 21, and 22 are rubber ribbon application devices that form rubber members by supplying rubber ribbons. These devices 11, 12, 17, 18, 19, and 21 , 22 includes a main body portion including a rubber extruder and a ribbon sticking portion that guides and sticks the rubber ribbon extruded from the extruder onto the rigid core. Further, 13 is a bead setter for forming an inner bead BIN and an outer bead BOUT constituting the bead BD on one side in the width direction in a ring shape, and affixing them on the rigid core 10, and 14 has a configuration similar to that of 13, A bead setter on the other side in the width direction, 15 is a carcass affixing device for affixing carcass CA, 16 is a wire chafer affixing device for affixing a wire chafer WCH, 17 is a belt affixing device for affixing 1BT and 2BT, The rubber ribbon sticking devices 11, 12, 18, 19, 21, 22, bead setters 13 and 14, the carcass sticking device 15, the wire chafer sticking device 16, and the belt sticking device 17 all have corresponding tire constituent members as rigid cores. 10 functions as a member pasting device to be pasted on the top 10.

また、23は、加硫時間の調整のため、生タイヤを加硫する前に予熱する予熱器、25は加硫機、26は加硫されたタイヤから剛体コア10を取り外すコア分解組立機である。   Reference numeral 23 denotes a preheater that preheats the raw tire before vulcanization for adjusting the vulcanization time, 25 a vulcanizer, and 26 a core disassembly and assembly machine that removes the rigid core 10 from the vulcanized tire. is there.

図3〜図5は、成型途中のタイヤを模式的に示す横断面図であり、図2、および、図3〜図5を参照して、タイヤTを形成するまでの手順を説明する。なお、図3〜図5において、各未加硫部材の符号を、各部材に対応する、製品タイヤにおける構成部材の符号と同じものとして示した。タイヤ製造システム1を用いて、タイヤTを形成するには、まず、ステーション9Aにおいて、トロイダル状をなす剛体コア10を固定軸3にセットし、ついで、固定軸3を回転させながら剛体コア3の周上に、ゴムリボン貼付装置11、12の一方もしくは両方を用いてゴムリボンを螺旋巻回して、図3(a)に示すように、インナーライナゴムILを貼り付ける。   3 to 5 are cross-sectional views schematically showing a tire in the middle of molding. The procedure until the tire T is formed will be described with reference to FIGS. 2 and 3 to 5. In addition, in FIGS. 3-5, the code | symbol of each unvulcanized member was shown as the same thing as the code | symbol of the structural member in a product tire corresponding to each member. In order to form the tire T using the tire manufacturing system 1, first, at the station 9 </ b> A, the rigid core 10 having a toroidal shape is set on the fixed shaft 3, and then the rigid core 3 is rotated while rotating the fixed shaft 3. A rubber ribbon is spirally wound around the circumference using one or both of the rubber ribbon sticking devices 11 and 12, and the inner liner rubber IL is stuck as shown in FIG.

続いて、剛体コア10を、ステーション9Aの固定軸3にセットしたまま、ゴムリボン貼付装置11、12を用いてゴムリボンを剛体コア10上に積層巻回して、ビードフィラBFを貼り付ける。なお、ゴムリボン貼付装置11、12のゴム押出機では、インナーライナゴムIL用のゴム、および、これとは異なるゴムよりなるビードフィラBF用ゴムを引き続いて押出すことになるが、これは、原料ゴムの種類が違っていても、それぞれの部材の貼付に必要な量の原料ゴムを、予め設定されたサイズ割付に基づいて定まる順番で連続的にゴム押出機に供給することにより実現することができ、このとき、ゴム押出機から押出された連続ゴムリボンの異種ゴム間の遷移部分を切り捨てることによって、他の種類のゴムがに混入するのを防止することができる。   Subsequently, with the rigid core 10 set on the fixed shaft 3 of the station 9A, the rubber ribbon is laminated and wound on the rigid core 10 using the rubber ribbon affixing devices 11 and 12, and the bead filler BF is adhered. In the rubber extruder of the rubber ribbon sticking apparatuses 11 and 12, the rubber for the inner liner rubber IL and the rubber for the bead filler BF made of a different rubber are continuously extruded. Even if the types are different, it can be realized by continuously supplying the amount of raw rubber necessary for pasting each member to the rubber extruder in the order determined based on the preset size allocation. At this time, it is possible to prevent other kinds of rubber from being mixed into the continuous rubber ribbon extruded from the rubber extruder by discarding the transition part between different kinds of rubber.

次いで、ロボット2Aで、ステーション9Aの剛体コア10を把持し、固定軸3から剛体コア10を取外し、これを、ステーション9Bの固定軸3上に移載してセットし、ここで、ビードセッタ13、14を用いて、図3(b)に示すように、リング状に形成された左右の内側ビードBINを、インナーライナILとビードフィラBFとが既に配置された剛体コア10上に貼り付ける。   Next, the robot 2A grips the rigid core 10 of the station 9A, removes the rigid core 10 from the fixed shaft 3, and transfers and sets it on the fixed shaft 3 of the station 9B. Here, the bead setter 13, 14, the left and right inner beads BIN formed in a ring shape are attached to the rigid core 10 on which the inner liner IL and the bead filler BF are already arranged, as shown in FIG.

次に、再びロボット2Aを用いて、ステーション9Bの固定軸3から剛体コア10を取外し、これを、ステーション9Cの固定軸3上に移載してセットし、セット完了後、固定軸3を駆動して剛体コア10を周方向にピッチ送りすると同時に、カーカス貼付装置15を作動させ、被覆ゴム付きコードをガイドする糸道を、前記ピッチ送りに同期させて両ビード部間で往復させることにより、図4(a)に示すように、剛体コア10の周上に配置されたインナーライナILの外にカーカスCAを編み上げて形成する。   Next, the robot 2A is used again to remove the rigid core 10 from the fixed shaft 3 of the station 9B, and this is transferred and set on the fixed shaft 3 of the station 9C. After the setting is completed, the fixed shaft 3 is driven. Then, at the same time as the rigid core 10 is pitch-fed in the circumferential direction, the carcass sticking device 15 is operated, and the yarn path that guides the cord with the covered rubber is reciprocated between both bead portions in synchronization with the pitch feed, As shown in FIG. 4A, the carcass CA is knitted and formed outside the inner liner IL arranged on the circumference of the rigid core 10.

その後、再び、ロボット2Aを用いて、剛体コア10をステーション9Cからステーション9Bに戻し、ステーション9Bの固定軸3にこれをセットしたあと、ビードセッタ13、14を作動させて、図4(b)に示すように、左右両側それぞれの外側ビードBOUTを貼り付け、さらに、この外側ビードBOUTの貼付完了後、ロボット2Aを用いて、剛体コア10を再び、ステーション9Cに移動させ、そこに設けられているワイチェーファ貼付装置16を駆動して、被覆ゴムつきのワイヤを左右のビード部に螺旋巻回して、図4(c)に示すように、ワイヤチェーファWCHを貼り付ける。   After that, again using the robot 2A, the rigid core 10 is returned from the station 9C to the station 9B, set on the fixed shaft 3 of the station 9B, and then the bead setters 13 and 14 are operated, as shown in FIG. As shown in the figure, the outer beads BOUT on both the left and right sides are pasted, and after the pasting of the outer beads BOUT is completed, the robot 2A is used to move the rigid core 10 again to the station 9C, where it is provided. The wire chafer pasting device 16 is driven to spirally wind the wire with the covering rubber around the left and right bead portions, and the wire chafer WCH is pasted as shown in FIG.

次に、ステーション9Cの固定軸3にセットされている剛体コア10を、ロボット2Aで把持して固定軸3から取外し、この剛体コア10を直接的に、もしくはコア置き代5A、5Bのいずれかを介して間接的に、ロボット2Bに受け渡す。ロボット2Bは、ロボット2Aから受けとった剛体コア10を、ステーション9Dの固定軸3上に移載してセットする。   Next, the rigid core 10 set on the fixed shaft 3 of the station 9C is grasped by the robot 2A and removed from the fixed shaft 3, and the rigid core 10 is either directly or one of the core allowances 5A and 5B. Indirectly through the robot 2B. The robot 2B transfers and sets the rigid core 10 received from the robot 2A onto the fixed shaft 3 of the station 9D.

ステーション9Dでは、まず、剛体コア10を所定ピッチで回転させながら、これと同期させて、ベルト貼付装置17により、所定長さの被覆ゴム付きスチールコードを剛体コア10上に配置してゆくことにより、図5(a)に示すように、ベルト1BT、2BTを貼り付ける。   In the station 9D, first, while rotating the rigid core 10 at a predetermined pitch, in synchronism with this, a belt sticking device 17 disposes a steel cord with a covering rubber having a predetermined length on the rigid core 10. As shown in FIG. 5A, the belts 1BT and 2BT are attached.

次に、剛体コア10をステーション9Dの固定軸3にセットしたまま、固定軸3を回転させながら、ゴムリボン貼付装置18を用いて、剛体コア10の周上にゴムリボンを螺旋巻回して、図5(b)に示すように、エッジゴムEGを貼り付ける。   Next, while the rigid core 10 is set on the stationary shaft 3 of the station 9D, the rubber ribbon is spirally wound around the circumference of the rigid core 10 using the rubber ribbon affixing device 18 while the stationary shaft 3 is rotated. As shown in (b), the edge rubber EG is pasted.

その後、ロボット2Bを用いて、剛体コアをステーション9Dからステーション9Eに配置された固定軸3上に移載し、ここで、ベーストレッドTBSとキャップトレッドTCPを、図6(a)に示すように、この順に貼り付け、次いで、図6(b)に示すように、サイドウォールゴムSWを貼り付ける。これらの貼り付けはゴムリボンを剛体コア10上に螺旋巻回することによって行うことができ、ベーストレッドTBSの貼り付けにはゴムリボン貼付装置21を、キャップトレッドTCPの貼り付けにはゴムリボン貼付装置22を、また、サイドウォールゴムSWの貼り付けにはゴムリボン貼付装置19をそれぞれ用いる。   Thereafter, using the robot 2B, the rigid core is transferred from the station 9D to the fixed shaft 3 disposed in the station 9E. Here, the base tread TBS and the cap tread TCP are as shown in FIG. 6 (a). In this order, the side wall rubber SW is pasted as shown in FIG. 6 (b). These affixing can be performed by spirally winding a rubber ribbon on the rigid core 10, and a rubber ribbon affixing device 21 is used for affixing the base tread TBS, and a rubber ribbon affixing device 22 is affixed for the cap tread TCP. In addition, a rubber ribbon sticking device 19 is used for sticking the sidewall rubber SW.

次に、以上の工程を経て形成された生タイヤを保持する剛体コア10を、ロボット2Bを用いてステーション9Eの固定軸3から取外し、次いで、この剛体コア10を、直接的に、もしくはコア置き台5C、5Dのいずれかを介して間接的に、ロボット2Cに受渡し、ロボット2Cはステーション9Fの固定軸3上に移載してここにこれをセットする。   Next, the rigid core 10 holding the green tire formed through the above steps is removed from the fixed shaft 3 of the station 9E using the robot 2B, and then the rigid core 10 is directly or core-placed. The robot 2C is indirectly transferred to the robot 2C via any one of the platforms 5C and 5D, and the robot 2C transfers it onto the fixed shaft 3 of the station 9F and sets it here.

ステーション9Fには予熱室23が設けられ、剛体コア10および、剛体コア10上に保持された生タイヤをここで昇温したあと、再び、ロボット2Cを用いて、剛体コア10を、加硫用のステーション9Gに設けられたコア移載ポイント24上に移載する。   In the station 9F, a preheating chamber 23 is provided. After the temperature of the rigid core 10 and the raw tire held on the rigid core 10 is increased, the rigid core 10 is again vulcanized using the robot 2C. Are transferred onto the core transfer point 24 provided in the station 9G.

ステーション9Gでは、剛体コア10に保持された生タイヤをコア移載ポイント24から、図示しない装置を用いて加硫機25に移載し、加硫機25に多段になって配置された加硫金型の一つにこれを収容して加硫を開始する。タイヤの加硫が終了すると、生タイヤを剛体コア10ごと加硫金型から取り出し、これを再びコア移載ポイント24上に載置する。   In the station 9G, the raw tire held on the rigid core 10 is transferred from the core transfer point 24 to the vulcanizer 25 using a device (not shown), and vulcanized in multiple stages on the vulcanizer 25. This is accommodated in one of the molds and vulcanization is started. When the vulcanization of the tire is completed, the green tire is taken out of the vulcanization mold together with the rigid core 10 and placed on the core transfer point 24 again.

次いで、この剛体コア10に保持された加硫済みのタイヤを、ロボット2Cを用いて、ステーション9Hのコア移載ポイント27に移載する。ステーション9Hには、コア分解機26が設けられ、ここで、剛体コア10を分解して、コアをタイヤから取外し、タイヤを次工程に送達するとともに、分解した剛体コア10を再び組み立てて、コア移載ポイント27にこれ載置する。組み立てられたばかりの剛体コア10を、ロボット2C、ロボットB、ロボット2Aをこの順に用いて、ステーション9Aの固定軸3にセットし、次に成型するタイヤのインナーライナILの貼り付けに備えさせ、これにより、タイヤを形成する一巡の手順を終了する。   Next, the vulcanized tire held on the rigid core 10 is transferred to the core transfer point 27 of the station 9H using the robot 2C. The station 9H is provided with a core disassembling machine 26, where the rigid core 10 is disassembled, the core is removed from the tire, the tire is delivered to the next process, and the disassembled rigid core 10 is reassembled. This is placed on the transfer point 27. Using the robot 2C, the robot B, and the robot 2A in this order, the rigid core 10 that has just been assembled is set on the fixed shaft 3 of the station 9A, and is prepared for application of the inner liner IL of the tire to be molded next. Thus, the one-round procedure for forming the tire is completed.

なお、以上の説明においては、説明を分かりやすくするため、主要なタイヤ構成部材についてのみ説明したが、これらの部材以外にも、種々の部材、例えば、ビードBDの周辺やベルト1BT、2BTの周辺のゴム部材を、タイヤサイズに応じて配置することができ、これらの部材の貼り付けについては、インナーライナゴムILや、エッジゴムEGの例に倣って、ゴムリボン貼付装置11、12、18を用いて行うことができる。   In the above description, only the main tire constituent members have been described in order to make the description easy to understand, but in addition to these members, various members such as the periphery of the bead BD and the periphery of the belts 1BT and 2BT. These rubber members can be arranged according to the tire size, and these members are affixed using rubber ribbon affixing devices 11, 12, and 18 following the examples of the inner liner rubber IL and the edge rubber EG. It can be carried out.

また、上記のタイヤ製造システム1は、一例を示したに過ぎず、ステーションやロボットの数量、機能分担、あるいはレイアウトは、タイヤの部材構成、生産効率等を勘案して、適宜設定することができるが、本発明は、いずれの場合にも、部材の貼り付けは、剛体コア10を固定軸3にセットした状態で行い、ロボットを、剛体コアの移動、ハンドリングに専用するところに特徴があり、このことによって、先に述べたとおりの効果をもたらすことができる。   The tire manufacturing system 1 described above is merely an example, and the number, function sharing, or layout of stations and robots can be set as appropriate in consideration of the tire member configuration, production efficiency, and the like. However, the present invention is characterized in that in any case, the member is attached in a state where the rigid core 10 is set on the fixed shaft 3, and the robot is dedicated to the movement and handling of the rigid core. This can provide the effects as described above.

ここで、ロボットを用いて、剛体コア10をステーション間で移動する方法について、図7〜9の斜視図を参照して説明を加える。なお、これらの図において、剛体コア10の向きを明確にするため、その幅方向一方だけにハッチを施して示した。本発明においては、以下に示す3種の移動方法の一以上を用いて行うことができ、第一の移動方法は、図7(a)に示すように、ロボット2で、移動前のステーション9Xの固定軸3Xにセットされている剛体コア10を、その幅方向一端部10aをロボット2で把持してこの固定軸3Xより取り外したあと、図7(b)に示すように、剛体コア10をロボット2で把持したまま、移動後のステーション9Yの固定軸3Yにセットする方法であり、この方法は、移動前後のステーションの両方が、ともに同じロボット2の稼動範囲ある場合に適用することができ、例えば、タイヤ製造システム1において、剛体コア10を、ステーション9Aからステーション9Bに移動する際に用いるのがその例である。   Here, a method for moving the rigid core 10 between stations using a robot will be described with reference to the perspective views of FIGS. In these drawings, in order to clarify the direction of the rigid core 10, only one side in the width direction is hatched. In the present invention, it can be performed by using one or more of the following three types of movement methods. The first movement method is as shown in FIG. After the rigid core 10 set on the fixed shaft 3X is removed from the fixed shaft 3X by gripping its one end 10a in the width direction with the robot 2, the rigid core 10 is removed as shown in FIG. This is a method of setting the fixed axis 3Y of the station 9Y after the movement while being held by the robot 2, and this method can be applied when both the stations before and after the movement are within the same operating range of the robot 2. For example, in the tire manufacturing system 1, the rigid core 10 is used when moving from the station 9A to the station 9B.

第二の移動方法は、図8(a)に示すように、第一のロボット2Xで、移動前のステーション9Xの固定軸3Xにセットされている剛体コア10の幅方向一端部10aを把持し、この固定軸3Xから剛体コア10を取り外したあと、図8(b)に示すように、剛体コア10を、その幅方向他端部10bを第二のロボット2Yで把持させるよう、第一のロボット2Xから第二のロボット2Yに移載し、次いで、図8(c)に示すように、第二のロボット2Yを用いてこれを移動後のステーション9Yの固定軸3Yにセットする方法であり、この方法は、移動前後のステーションが同一ロボットの稼動範囲内にない場合に有効であり、タイヤ製造システム1においては、剛体コア10を、ステーション9Cからステーション9Dに移動する際、あるいは、ステーション9Eからステーション9Fに移動する際等に用いることができる。   In the second movement method, as shown in FIG. 8A, the first robot 2X holds the one end 10a in the width direction of the rigid core 10 set on the fixed shaft 3X of the station 9X before the movement. After removing the rigid core 10 from the fixed shaft 3X, as shown in FIG. 8 (b), the first core 10 is held by the second robot 2Y so that the rigid core 10 is gripped at the other end 10b in the width direction. This is a method of transferring from the robot 2X to the second robot 2Y and then setting it on the fixed axis 3Y of the station 9Y after the movement using the second robot 2Y as shown in FIG. 8 (c). This method is effective when the stations before and after the movement are not within the operating range of the same robot. In the tire manufacturing system 1, when the rigid core 10 is moved from the station 9C to the station 9D, There may be used when such moving from station 9E to station 9F.

第三の移動方法は、図9(a)に示すように、第一のロボット2Xで、移動前のステーション9Xの固定軸3Xにセットされている剛体コア10の幅方向一端部10aを把持して固定軸3Xより取り外したあと、剛体コア10を、図9(b)に示すように、その幅方向一端部10aを上にしてコア置き台5に載置し、次いで、図10(a)に示すように、この剛体コア10の一端部10aを第二のロボット2Yで把持し、続いて、図10(b)に示すように、第二のロボット2Yで把持した剛体コア10を、移動後のステーション9Yの固定軸3Yにセットする方法であり、この方法は、第二の移動方法と同様、移動前後のステーションが同一ロボットの稼動範囲内にない場合に有効であるが、2台のロボットの受け渡しタイミングをうまく設定できない場合、特に効果的に用いることができ、タイヤ製造システム1における例として、第二の移動方法について示したものと同じものを挙げることができる。   In the third movement method, as shown in FIG. 9A, the first robot 2X holds the one end 10a in the width direction of the rigid core 10 set on the fixed shaft 3X of the station 9X before the movement. After removing from the fixed shaft 3X, the rigid core 10 is placed on the core placing table 5 with one end 10a in the width direction facing upward, as shown in FIG. 9B, and then, FIG. As shown in FIG. 10, one end 10a of the rigid core 10 is gripped by the second robot 2Y, and then the rigid core 10 gripped by the second robot 2Y is moved as shown in FIG. 10 (b). This is a method of setting to the fixed axis 3Y of the subsequent station 9Y. This method is effective when the station before and after the movement is not within the operating range of the same robot, as in the second movement method. Proper timing of robot delivery If you can not constant, in particular it is possible to effectively use, as an example of the tire manufacturing system 1 may include the same as those shown for the second mobile methods.

また、本発明は、先に説明した、サイドウォールゴムSWのようなビード部まで延在するタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、固定軸3にセットされた剛体コア10の幅方向半部の一方にこのタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付け、次に、剛体コアを同じ固定軸3上で幅方向に反転させたあと、剛体コア10の幅方向半部の他方にタイヤ幅方向半部を貼り付ける点に特徴があり、この点について以下に説明を補足する。   Further, in the present invention, when the tire constituent member that extends to the bead portion such as the sidewall rubber SW described above is pasted, one of the width direction half portions of the rigid core 10 set on the fixed shaft 3 is attached. After attaching the tire width direction half of this tire constituent member and then reversing the rigid core in the width direction on the same fixed shaft 3, the tire width direction half on the other half of the width half of the rigid core 10 There is a characteristic in the point which pastes, and it supplements description below about this point.

まず、このような方法を採用することによる効果について説明する。図11は、このことを説明するために示す、固定軸3に取り付けられた剛体コア10の概略側面図であり、43は、ゴムリボン貼付装置である。ゴムリボン貼付装置43を用いてゴムリボンをコアの周上に螺旋巻回してタイヤ構成ゴム部材を貼り付けるには、固定軸3を作動させて剛体コア10を回転させながら、ゴムリボンを案内してこれを剛体コア10上に貼り付けるリボン貼付部41を、剛体コア10の幅方向一端部10rから他端部10lまでその周に沿って移動させることによって行うことができるが、ゴムリボン貼付装置43において、リボン貼付部41を支持する本体部42は、幅方向一端部10rの位置において、固定軸3との干渉を避けるため、図11(a)に示すように、剛体コアの周に立てた法線に関し、固定軸3から遠い側に偏って設けられることを余儀なくされ、このようなゴムリボン貼付装置43を用い、他端部10lの位置でゴムリボンを巻回しようとした場合、Pで示した部分で本体部42と剛体コア10とが干渉することになり、この位置10lでの貼付を行うことができない。   First, the effect of adopting such a method will be described. FIG. 11 is a schematic side view of the rigid core 10 attached to the fixed shaft 3 for explaining this, and 43 is a rubber ribbon sticking device. In order to attach the tire constituent rubber member by spirally winding the rubber ribbon around the core using the rubber ribbon attaching device 43, the rubber ribbon is guided by rotating the rigid core 10 by operating the fixed shaft 3. The ribbon affixing portion 41 to be affixed on the rigid core 10 can be performed by moving the rigid core 10 from one end 10r in the width direction to the other end 10l along the circumference thereof. In order to avoid interference with the fixed shaft 3 at the position of the width direction one end portion 10r, the main body portion 42 that supports the sticking portion 41 relates to a normal line that stands on the periphery of the rigid core as shown in FIG. The rubber ribbon is forced to be provided on the side far from the fixed shaft 3, and the rubber ribbon sticking device 43 is used to wind the rubber ribbon at the position of the other end 10l. And a case, the interference with the main body portion 42 and the rigid core 10 at the portion shown by P, can not be performed stuck at this location 10l.

また、この問題に対処する方法として、図11(b)に示すように、剛体コア10の赤道面に関して面対称に設けられた一対の貼付装置46Rと46Lとを用い、貼付装置46Rを用いてタイヤ構成部材の右半部を形成し、貼付装置46Lを用いてタイヤ構成部材の左半部を形成することができるが、図示するところからも明らかなように、左右勝手反対の一対の貼付装置46R、46Lを必要とすることになり装置のコストアップをもたらすことになってしまう。   Further, as a method for dealing with this problem, as shown in FIG. 11B, a pair of applicators 46R and 46L provided symmetrically with respect to the equator plane of the rigid core 10 is used, and an applicator 46R is used. The right half of the tire constituent member can be formed and the left half of the tire constituent member can be formed using the sticking device 46L. As is apparent from the drawing, a pair of sticking devices opposite to the left and right sides are used. 46R and 46L are required, resulting in an increase in the cost of the apparatus.

本発明の方法は、このような問題を背景に考案されたものであり、図12は、本発明における貼付方法を説明するために示す、固定軸3に取り付けられた剛体コア10の概略側面図であり、まず、図12(a)に示すように、剛体コア10の幅方向半部の一方10Lに、貼付装置49を用いて、タイヤ幅方向半部を貼り付け、次に、剛体コア10を固定軸3上で幅方向に反転させたあと、図12(b)に示すように、同じ位置で同じ貼付装置49を用いて、剛体コア10の幅方向半部10Rの他方に、タイヤ幅方向半部を貼り付けるものであり、この操作により、この構成部材の両半部を貼り付けることができる。   The method of the present invention has been devised against the background of such problems, and FIG. 12 is a schematic side view of the rigid core 10 attached to the fixed shaft 3 for explaining the sticking method in the present invention. First, as shown in FIG. 12 (a), the tire width direction half is pasted to one side 10L of the rigid core 10 in the width direction by using the pasting device 49, and then the rigid core 10 Is reversed in the width direction on the fixed shaft 3, and then the tire width is applied to the other half of the width direction half portion 10R of the rigid core 10 using the same sticking device 49 at the same position as shown in FIG. The direction half is pasted, and both halves of the constituent member can be pasted by this operation.

以上に説明したことは、幅方向一端部10rと幅方向他端部10rとだけに配置されるタイヤ構成部材、例えば、ビードフィラBFなど、ビードBD周りのゴム部材を貼り付ける場合も同様であり、これらのゴム部材にもこの貼り付け方法を適用することができる。   What has been described above is the same when a rubber member around the bead BD such as a bead filler BF such as a tire constituent member disposed only in the width direction one end portion 10r and the width direction other end portion 10r is attached, This pasting method can also be applied to these rubber members.

次に、剛体コア10を固定軸3上で幅方向に反転させる方法について、ロボットを斜視図で示す図13、図14を参照して説明する。なお、これらの図において、剛体コアの幅方向半部の一方だけにハッチを施して示したことについては、先の図で説明した通りである。   Next, a method of reversing the rigid core 10 in the width direction on the fixed shaft 3 will be described with reference to FIGS. 13 and 14 which are perspective views of the robot. In these drawings, the fact that only one half of the rigid core in the width direction is hatched is as described in the previous drawings.

まず、図13(a)に示すように、第一のロボット2Xで、剛体コア10の幅方向一端部10aを把持してこれを固定軸3から取り外したあと、図13(b)に示すように、第二のロボット2Yで剛体コア10の幅方向他端部10bを把持できるようこれを第一のロボット2Xから第二のロボット2Yに移載し、続いて、図14(a)に示すように、第二のロボット2Yで把持した剛体コア10を、幅方向他端部10bを上にしてコア置き台5に載置したあと、図14(b)に示すように、第一のロボット2Xで、コア置き台5に載置されている剛体コア10の幅方向他端部10bを把持して、図13(c)に示すように、剛体コア10を元の固定軸3に再セットすることにより、剛体コア10を固定軸3上で反転させることができる。   First, as shown in FIG. 13 (a), the first robot 2X grips one end 10a in the width direction of the rigid core 10 and removes it from the fixed shaft 3. Then, as shown in FIG. 13 (b). Then, the second robot 2Y is transferred from the first robot 2X to the second robot 2Y so that the other end 10b in the width direction of the rigid core 10 can be gripped by the second robot 2Y, and subsequently shown in FIG. After the rigid core 10 gripped by the second robot 2Y is placed on the core placing table 5 with the other end 10b in the width direction facing upward, as shown in FIG. 14B, the first robot 2X, grip the other end 10b in the width direction of the rigid core 10 placed on the core holder 5 and reset the rigid core 10 to the original fixed shaft 3 as shown in FIG. 13C. By doing so, the rigid core 10 can be inverted on the fixed shaft 3.

本発明に係るタイヤ製造方法によって形成されたタイヤを示す横断面図である。It is a cross-sectional view showing a tire formed by the tire manufacturing method according to the present invention. タイヤを製造するタイヤ製造システムを示す配置図である。1 is a layout diagram illustrating a tire manufacturing system for manufacturing tires. タイヤの成型手順を説明する、成型途中のタイヤを模式的の横断面図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a tire in the middle of molding, illustrating a tire molding procedure. 図3に続く成型手順中のタイヤを模式的の横断面図である。FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a tire during a molding procedure subsequent to FIG. 3. 図4に続く成型手順中のタイヤを模式的の横断面図である。FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a tire during a molding procedure subsequent to FIG. 4. 図5に続く成型手順中のタイヤを模式的の横断面図である。FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a tire during a molding procedure subsequent to FIG. 5. 剛体コアをステーション間で移動する第一の方法を示す斜視図ある。It is a perspective view which shows the 1st method of moving a rigid core between stations. 剛体コアをステーション間で移動する第二の方法を示す斜視図ある。It is a perspective view which shows the 2nd method of moving a rigid core between stations. 剛体コアをステーション間で移動する第三の方法を示す斜視図ある。It is a perspective view which shows the 3rd method of moving a rigid core between stations. 図9に示したステップに続くステップを示す斜視図ある。FIG. 10 is a perspective view showing a step that follows the step shown in FIG. 9. タイヤ構成部材の形成途中で剛体コアを反転する方法についてその効果を模式的に説明する、剛体コアの斜視図である。It is a perspective view of a rigid core explaining the effect typically about a method of reversing a rigid core in the middle of formation of a tire constituent member. タイヤ構成部材の形成途中で剛体コアを反転する方法を模式的に説明する、剛体コアの斜視図である。It is a perspective view of a rigid core explaining typically a method of reversing a rigid core in the middle of formation of a tire constituent member. ロボットで剛体コアを反転する手順を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the procedure which reverses a rigid core with a robot. 図13に続く手順を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the procedure following FIG.

符号の説明Explanation of symbols

1 タイヤ製造システム
2、2A〜2C、2X、2Y ロボット
3、3X、3Y 固定軸
4、4X、4Y 支持部
5、5A〜5D コア置き台
9A〜9E タイヤ構成部材貼り付け用ステーション
9F 予熱ステーション
9G 加硫ステーション
9H コア分解ステーション
9X、9Y ステーション
10 剛体コア
10a 剛体コアの幅方向一端部
10b 剛体コアの幅方向他端部
11、12 ゴムリボン貼付装置
13、14 ビードセッタ
15 カーカス貼付装置
16 ワイヤチェーファ貼付装置
17 ベルト貼付装置
18、19 ゴムリボン貼付装置
21、22 ゴムリボン貼付装置
23 予熱器
24 コア移載ポイント
25 加硫機
26 コア分解組立機
27 コア移載ポイント
32A〜32C ロボットの稼動範囲
1B、2B ベルト
BD ビード
BF ビードフィラ
BIN 内側ビード
BOUT 外側ビード
CA カーカス
EG エッジゴム
IL インナーライナ
SW サイドウォール
T タイヤ
TBS ベーストレッド
TCA キャップトレッド
TR トレッド
WCH ワイヤチェーファ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tire manufacturing system 2, 2A-2C, 2X, 2Y Robot 3, 3X, 3Y Fixed axis 4, 4X, 4Y Support part 5, 5A-5D Core stand 9A-9E Tire component pasting station 9F Preheating station 9G Vulcanization station 9H Core disassembly station 9X, 9Y station 10 Rigid core 10a Width direction one end 10b Rigid core width direction other end 11, 12 Rubber ribbon pasting device 13, 14 Bead setter 15 Carcass pasting device 16 Wire chafer pasting Device 17 Belt sticking device 18, 19 Rubber ribbon sticking device 21, 22 Rubber ribbon sticking device 23 Preheater 24 Core transfer point 25 Vulcanizer 26 Core disassembly and assembly machine 27 Core transfer point 32A to 32C Robot operating range 1B, 2B Belt BD Bead B Bead filler BIN inner bead BOUT outer bead CA carcass EG edge rubbers IL innerliner SW sidewall T tire TBS base tread TCA cap tread TR tread WCH wire chafer

Claims (7)

ロボットで剛体コアを把持して、これをタイヤ構成部材貼り付け用のステーションの所定位置に配置し、この剛体コア上にタイヤ構成部材を貼り付けたあと、ロボットで剛体コアを把持して、このステーションからそれを取り出す工程の、一以上よりなるタイヤ成型工程と、タイヤ成型工程で形成された生タイヤを剛体コアごと加硫金型内に配置してタイヤを加硫するタイヤ加硫工程とを具えたタイヤの製造方法において、
前記ステーションでタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、ロボットで把持した剛体コアを、各ステーションに設けられた固定軸に移載してセットしたあと、タイヤ構成部材の貼り付けを開始し、剛体コアをロボットで把持して前記固定軸から取り外す前に、この貼り付けを終了するタイヤの製造方法。
The robot grips the rigid core, places it at a predetermined position of the tire component pasting station, attaches the tire constituent member on the rigid core, and then grips the rigid core with the robot. A tire molding step comprising one or more of the steps of taking it out from the station, and a tire vulcanization step of vulcanizing the tire by placing the raw tire formed in the tire molding step together with the rigid core in a vulcanization mold. In the manufacturing method of the prepared tire,
When attaching the tire component at the station, the rigid core gripped by the robot is transferred to and set on a fixed shaft provided at each station, and then the tire component is attached, and the rigid core is attached to the robot. A method for manufacturing a tire, in which the attaching is finished before being gripped and removed from the fixed shaft.
タイヤ構成部材の貼り付けを複数のステーションで行い、剛体コアの、これらの貼り付けステーション間の移動を、ロボットで把持することにより行う請求項1に記載のタイヤの製造方法。   The tire manufacturing method according to claim 1, wherein the tire constituent member is attached at a plurality of stations, and the movement of the rigid core between these attachment stations is performed by a robot. 剛体コアの移動において相前後するステーション対のうちの、少なくとも一対のステーション間で剛体コアを移動させるに際し、
移動前のステーションの固定軸にセットされている剛体コアを、その幅方向一端部を第一のロボットで把持してこの固定軸より取り外したあと、
(ア)剛体コアを、第一のロボットで把持したまま、移動後のステーションの固定軸にセットする工程、
(イ)剛体コアを、その幅方向他端部を第二のロボットに把持させるよう、第一のロボットから第二のロボットに移載し、次いで第二のロボットを用いてこれを移動後のステーションの固定軸にセットする工程、および、
(ウ)剛体コアを、その幅方向一端部を上にしてコア置き台に載置し、次いでこの剛体コアの一端部を第二のロボットで把持して移動後のステーションの固定軸にセットする工程、
のうち、いずれか一つの工程を経る請求項2に記載のタイヤの製造方法。
When moving the rigid core between at least a pair of stations among successive stations in the movement of the rigid core,
After removing the rigid core set on the fixed axis of the station before moving from the fixed axis by gripping one end in the width direction with the first robot,
(A) A step of setting the rigid core on the fixed axis of the station after the movement while being held by the first robot;
(B) The rigid core is transferred from the first robot to the second robot so that the other end in the width direction is gripped by the second robot, and then moved to the second robot using the second robot. Setting on the fixed axis of the station, and
(C) Place the rigid core on the core stand with one end in the width direction facing up, and then grip one end of the rigid core with the second robot and set it on the fixed axis of the station after movement Process,
The manufacturing method of the tire of Claim 2 which passes any one process among these.
少なくとも一つのタイヤ構成部材を貼り付けるに際し、固定軸にセットされた剛体コアの幅方向半部の一方にこのタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付け、次に、剛体コアを同じ固定軸上で幅方向に反転させたあと、剛体コアの幅方向半部の他方にタイヤ構成部材のタイヤ幅方向半部を貼り付ける請求項1〜3のいずれかに記載のタイヤの製造方法。   When affixing at least one tire component, the tire width direction half of this tire component is affixed to one of the width direction halves of the rigid core set on the fixed shaft, and then the rigid core is attached to the same fixed shaft. The tire manufacturing method according to claim 1, wherein the tire width direction half of the tire constituent member is attached to the other half width direction half of the rigid core after being reversed in the width direction. 剛体コアを幅方向に反転させるに際し、少なくとも2台のロボットを用いて行い、第一のロボットで剛体コアの幅方向一端部を把持してこれを前記固定軸から取り外したあと、第二のロボットで剛体コアの幅方向他端部を把持できるようこれを第一のロボットから第二のロボットに移載し、次いで、第二のロボットで把持した剛体コアを、幅方向他端部を上にしてコア置き台に載置したあと、第一のロボットで、コア置き台に載置されている剛体コアの幅方向他端部を把持してこれを元の成型軸に再セットする請求項4に記載のタイヤの製造方法。   When the rigid core is reversed in the width direction, it is performed using at least two robots. After the first robot grasps one end of the rigid core in the width direction and removes it from the fixed shaft, the second robot This is transferred from the first robot to the second robot so that the other end of the rigid core in the width direction can be gripped, and then the rigid core gripped by the second robot is placed with the other end in the width direction facing up. The first robot grips the other end in the width direction of the rigid core placed on the core placing table and resets it to the original molding shaft after the placing on the core placing table. The manufacturing method of the tire as described in any one of. 請求項1〜5のいずれかに記載されたタイヤの製造方法に用いられるタイヤ製造システムであって、
剛体コアをセットする固定軸と、固定軸にセットされた剛体コア上にタイヤ構成部材を貼り付ける少なくとも1つの部材貼付装置とを有するタイヤ構成部材貼り付け用のステーション、前記剛体コアを把持してこれを該ステーションに対して出し入れするロボット、および、前記部材貼付装置の作動を制御する制御装置を具え、制御装置は、部材貼付装置に、剛体コアが固定軸にセットされたあとその作動を開始させ、剛体コアが固定軸から取り外される前にその作動を終了させる制御を行うよう構成されてなるタイヤ製造システム。
A tire manufacturing system used in the method for manufacturing a tire according to any one of claims 1 to 5,
A station for attaching a tire constituent member, comprising: a fixed shaft for setting a rigid core; and at least one member attaching device for attaching a tire constituent member on the rigid core set on the fixed shaft; and gripping the rigid core The robot includes a robot for taking this in and out of the station, and a control device for controlling the operation of the member sticking device. The control device starts its operation after the rigid core is set on the fixed shaft in the member sticking device. The tire manufacturing system is configured to perform control to end the operation before the rigid core is removed from the fixed shaft.
少なくとも1つのタイヤ構成部材に関し、これを貼り付ける前記部材貼付装置は、このタイヤ構成部材をタイヤ幅方向半部だけ貼り付けるよう構成され、
前記制御装置は、この部材貼付装置に、このタイヤ構成部材を貼り付ける作動を行わせたあと、ロボットに、剛体コアをこの固定軸上で幅方向に反転させ、次に、前記部材貼付装置に、再び、同じタイヤ構成部材を貼り付ける作動を行わせる制御を行うよう構成されてなる請求項6に記載のタイヤ製造システム。
Regarding the at least one tire constituent member, the member sticking device for attaching the tire constituent member is configured to stick the tire constituent member only in the tire width direction half part,
The control device causes the member pasting device to perform the operation of pasting the tire constituent member, and then causes the robot to reverse the rigid core in the width direction on the fixed shaft, and then to the member pasting device. The tire manufacturing system according to claim 6, wherein the tire manufacturing system is configured to perform control to perform an operation of attaching the same tire constituent member again.
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