JP2006155361A - 部材発注システム、部材発注プログラムおよび部材発注方法 - Google Patents

部材発注システム、部材発注プログラムおよび部材発注方法 Download PDF

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Abstract

【課題】 不要な在庫をできるだけ減らしつつ部材を確保し、さらに製品の需要変動にも好適に対応できるようにする。
【解決手段】 オーダ情報と、資源情報と、資源使用余力情報とから、オーダに対する製品製造計画と、製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案し、製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報内の各製品について、製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する。各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する。各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、各製品について常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案し、各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する各資源の追加発注量を決定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、製品の製造において、部材の先行発注を計画するための部材発注システム、部材発注プログラムおよび部材発注方法に関する。
受注に対して製品を滞りなく出荷するためには、在庫の管理が不可欠である。在庫の管理には、製品の在庫管理と部材の在庫管理があるが、ここでは部材の在庫管理を対象とする。部材の在庫計画には、大きく分けて次の３つの方法がある。
（１）統計による部材需要予測による在庫管理
過去の部材使用履歴から将来の部材使用頻度を予測し、過不足ができるだけでないように安全在庫水準を決定して部材を発注する方法。
（２）かんばん方式
予めかんばん枚数を決定し、かんばん枚数分を上限に在庫をもち、部材が使用された量だけ追加発注するしくみ。かんばん枚数の決定は経験と勘で行われることが多い。
（３）需要計画＋MRP（Material Requirement Planning）による計画在庫
需要計画を立案し、計画通りに生産することを前提に、必要なタイミングで部材が供給されるように発注を行う。
特開2003-223547公報
しかし、上記３つの方法において、
（１）の方法では、部材の需要予測を正確に行うのは難しく、どうしても安全在庫を多めにとらざるを得ない。
（２）の方法では、かんばん枚数を動的に変化させるのが難しく、需要の変化が大きい製品には向かない。
（３）の方法では、需要計画通りに生産が滞りなく行われれば問題ないが、需要予測は外れる事が多い。このため、予測が外れた場合の対処を考慮してやはり多めに部材を発注しておく必要があるが、多めに発注する部材に対しては使用計画との同期を考慮するのが難しく、（１）の方法と同じ問題が生じる。
このように、部材の安全在庫をもつ場合には一般に部材在庫が過多となりやすい。また、計画に基づいて部材発注を行うと余分な在庫は減るが、安全在庫のような考え方も入れないと外乱に弱くなるという問題がある。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、不要な在庫をできるだけ減らしつつ部材を確保でき、さらに製品の需要変動にも対応できる部材発注システム、部材発注プログラムおよび部材発注方法を提供することにある。
本発明の一態様としての部材発注システムは、製品の希望納期と希望数量とを含むオーダを複数格納したオーダ情報と、前記製品の製造で使用する資源の情報を前記製品の種類別に格納した資源情報と、前記資源の資源使用可能量と資源余力量とを時期及び前記資源の種類ごとに格納した資源使用余力情報とを記憶した製品情報記憶手段と：前記オーダに対する製品製造計画と、前記製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案する計画立案手段と：前記製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報を記憶した常時確保量記憶手段と：前記製品別常時確保量情報の各製品について、前記製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する、各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが前記使用可能量及び前記資源余力量のうち前記資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する、追加製造可能量算出手段と： 前記各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、前記各製品について前記常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、前記追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案する追加計画立案手段と：前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する前記各資源の追加発注量を決定する追加発注量算出手段と：を備える。
本発明の一態様としての部材発注プログラムは、製品の希望納期と希望数量とを含むオーダを複数格納したオーダ情報と、前記製品の製造で使用する資源の情報を前記製品の種類別に格納した資源情報と、前記資源の資源使用可能量と資源余力量とを時期及び前記資源の種類ごとに格納した資源使用余力情報とを記憶した製品情報記憶手段から、前記オーダ情報、前記資源情報及び資源使用余力情報を読み出し、前記オーダに対する製品製造計画と、前記製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案する計画立案ステップと：前記製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報を記憶した常時確保量記憶手段から前記製品別常時確保量情報を取得する製品別常時確保量取得ステップと：前記製品別常時確保量情報の各製品について、前記製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する、各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが前記使用可能量及び前記資源余力量のうち前記資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する、追加製造可能量算出ステップと：前記各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、前記各製品について前記常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、前記追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案する追加計画立案ステップと：前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する前記各資源の追加発注量を決定する追加発注量算出ステップと：をコンピュータに実行させる。
本発明の一態様としての部材発注方法は、製品の希望納期と希望数量とを含むオーダを複数格納したオーダ情報と、前記製品の製造で使用する資源の情報を前記製品の種類別に格納した資源情報と、前記資源の資源使用可能量と資源余力量とを時期及び前記資源の種類ごとに格納した資源使用余力情報とを記憶した製品情報記憶手段から、前記オーダ情報、前記資源情報及び資源使用余力情報を読み出し、前記オーダに対する製品製造計画と、前記製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案する計画立案ステップと：前記製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報を記憶した常時確保量記憶手段から前記製品別常時確保量情報を取得する製品別常時確保量取得ステップと：前記製品別常時確保量情報の各製品について、前記製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する、各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが前記使用可能量及び前記資源余力量のうち前記資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する、追加製造可能量算出ステップと：前記各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、前記各製品について前記常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、前記追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案する追加計画立案ステップと：前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する前記各資源の追加発注量を決定する追加発注量算出ステップと： をコンピュータが実行する。
本発明により、不要な在庫をできるだけ減らしつつ部材を確保でき、さらに製品の需要変動にも対応できる。
図１は、本発明の一実施の形態に従った部材発注システムの構成を示すブロック図である。
基本情報設定手段Ｍ０１は、ＢＯＭ（Bill Of Material）Ｄ０１、製品情報Ｄ０２、資源情報Ｄ０３およびオーダ情報Ｄ０４を設定するためのものである。
ＢＯＭＤ０１は、図２に一例として示すＢＯＭテーブルから構成される。ＢＯＭテーブルは、製品ID、使用資源および数量係数を含む。例えば、製品P1の製造には、部材資源R1が１つ、部材資源R2が２つ、機械資源Mが１台、必要である。
製品情報Ｄ０２は、図５に一例として示す製品マスタテーブルから構成される。この例では製品マスタテーブルには製品IDだけが登録されている。
資源情報Ｄ０３は、図３に一例として示す資源マスタテーブルと、図４に一例として示す資源納入・余力計画テーブルとから構成される。図３に示すように、資源として、３つの部材R1〜R3と、１つの機械Mとが登録されている。図４において、部材R3〜R3の納入予定量は、既存の部材発注に対するサプライヤからの回答結果である。機械Mの納入予定量は1日あたりの生産量である。余力量はサプライヤが追加供給可能な部材量を示す。
オーダ情報Ｄ０４は、図６に一例として示す製品オーダテーブルから構成される。製品オーダテーブルには、図５の製品マスタテーブルに登録された各製品に対するオーダの情報が登録される。この例では、２つの既存オーダO11、O21に対して新規オーダＯ12が１つ入ってきた状態が示される。オーダIDはアルファベット「O」と、２つの数字とから構成され、２つの数字のうち、上位桁は製品IDに対応し、下位桁はオーダ番号に対応する。
図１に戻り、余力常時確保量設定手段Ｍ０２は、製品別常時余力確保量Ｄ０７を設定するためのものである。製品別常時余力確保量Ｄ０７は、製品別に余力として確保しておくべき製品量を表す（図１７参照）。
スケジューリング手段Ｍ０４は、ＢＯＭＤ０１、製品情報Ｄ０２、資源情報Ｄ０３およびオーダ情報Ｄ０４を用いて、製品製造計画Ｄ０５および資源使用計画Ｄ０６を立案する。
製品製造計画Ｄ０５は、図７に一例として示す製品製造計画テーブルから構成される。製品製造計画テーブルは、各製品に対する日付ごとの製造計画を含む。図７の製品製造計画テーブルは、図６に示す既存オーダに対して計画された製造計画を示している。図７の受注オーダ数は、図６の希望数量に対応する。製品製造計画テーブルは後に理解されるようにスケジューリング手段Ｍ０４によって更新（再立案）される対象となる。
資源使用計画Ｄ０６は、図８に一例として示す資源使用計画テーブルから構成される。資源使用計画テーブルは、製品の製造計画に対応して、各日付について、各資源の資源使用量を含む。資源使用計画テーブルは後に理解されるようにスケジューリング手段Ｍ０４によって更新（再立案）される対象となる。
図１に戻り、スケジューリング手段Ｍ０４は、立案した製品製造計画Ｄ０５および資源使用計画Ｄ０６と、製品別常時余力確保量Ｄ０７とに基づいて、製品別資源仮使用計画Ｄ０８を立案する。そして、部材発注計画計算手段Ｍ０３は、製品別資源仮使用計画Ｄ０８および資源使用計画Ｄ０６を用いて部材発注計画Ｄ０９を計算する。製品別資源仮使用計画Ｄ０８および部材発注計画Ｄ０９については後に詳述する。
図９は、図１に示す部材発注システムによる処理の概略手順を示すフローチャートである。
既存オーダの製造計画（Ｓ１１）では、スケジューリング手段Ｍ０４が、最新の資源使用計画テーブルに基づいて、製品製造計画テーブルおよび既存オーダ（図６参照）について、資源が不足していないかをチェックする。不足する場合には既存オーダのうち、どのオーダの計画を変更するかを決定して、製品オーダテーブル、製品製造計画テーブルおよび資源使用計画テーブルをそれぞれ更新する。
新規オーダの製造計画（Ｓ１２）では、スケジューリング手段Ｍ０４が、既存オーダの計画で確保されていない資源を使って新規オーダ（図６参照）の計画を立案して、製品オーダテーブル、製品製造計画テーブルおよび資源使用計画テーブルをそれぞれ更新する。
余力計算（Ｓ１３）では、既存オーダおよび新規オーダ計画で確保されていない資源を使って、各製品の追加製造可能量を日ごとに計算して、製品オーダテーブル、製品製造計画テーブルおよび資源使用計画テーブルをそれぞれ更新する。
追加発注分仮計画の作成（Ｓ１４）では、スケジューリング手段Ｍ０４が、製品別余力常時確保量Ｄ０７に基づいて、製品毎の余力スケジュールのうち時間的に早い方から常時余力確保量分の製品製造計画を割り当てて、製品別の仮追加製造計画を作成する。スケジューリング手段Ｍ０４は、この製品別の仮追加製造計画に基づいて、部材の仮使用計画を、製品別資源仮使用計画Ｄ０８として作成する。
部材発注量の計算（Ｓ１５）では、部材発注計画計算手段Ｍ０３が、製品別資源仮使用計画Ｄ０８と、資源使用計画Ｄ０６とに基づいて、各部材の発注量を日別に表した部材発注計画Ｄ０９を作成する。
以下、各手順の詳細について説明する。
図１０は、既存オーダの製造計画（Ｓ１１）の内容を詳細に示すフローチャートである。
スケジューリング手段Ｍ０４は、サプライヤ等からの部材の最新情報に基づいて資源情報Ｄ０３を更新し（Ｓ２１）、もし部材に不足が生じれば（Ｓ２２、Ｓ２３のＹＥＳ）、優先度の低い既存オーダを計画から外して新規オーダと同じ扱いにする（Ｓ２４）。ここでは、ＢＯＭＤ０１、製品情報Ｄ０２、資源情報Ｄ０３、オーダ情報Ｄ０４、製品製造計画Ｄ０５および資源使用計画Ｄ０６は、図２〜図８の状態にあるとし、従って不足部材は発生しない。よって、既存オーダの変更はない（Ｓ２３のＮＯ）。
図１１は、新規オーダの製造計画（Ｓ１２）の内容を詳細に示すフローチャートである。
新規オーダの製造計画では、既存オーダの計画を満たすことを前提に、新規オーダに対する製造計画を立てる（Ｓ３１〜Ｓ３３）。ここでは簡単のため、既存オーダの計画は一切変えずに追加のオーダ分だけを計画する。より詳細には以下の通りである。
製品iに対するオーダjの希望数量をOij、希望納期をDij、製品iのオーダjに対する日付kにおける製造量をPij(k)、追加製造量をQij(k)、製品iの製造に使用する部材rの数量係数をαir、部材rの日付kでの納入量をXr(k)、現在の使用計画量をYr(k)、追加計画量をZr(k)、余力量をAr(k)、機械のキャパシティをM(k)、製品ｉの機械に対する数量係数をβi、とすると、選択された製品iのオーダjに対する追加製造計画は例えば次のように定式化できる（線形計画法）。
Max：Σijk{δij・Qij(k) ／（1+|k-Dij|）}
S.t.
Σk{Qij(k)} ≦ Oij
Qij(k)・αir ＝ Zr(k)
Xr(k)+Ar(k)-Yr(k) ≧ Zr(k)
Σij｛βi（Pij(k)+Qij(k)）｝≦ M(k)
δijは納期からのずれに対するペナルティ係数を表し、できるだけ納期近くで製品を製造するように定式化するものである。
この問題を最適化することによって図６における新規オーダO12を計画すると、Q12(3)=10、Z1(3)=10、Z2(3)＝20、となる。但し、日付k=0は2003/1/1に対応し、従って日付k=3は2003/1/4に対応する。これらQ12(3)=10、Z1(3)=10、Z2(3)＝20を、図７の製造計画テーブルおよび図８の資源使用計画テーブルに追加すると、図１２の製造計画テーブルおよび図１３の資源使用計画テーブルのようになる。
図１３の資源使用計画テーブルにおいて部材R1、R3の在庫量がマイナスになっているが、これは、余力量を使うことを意味している。
以上の新規オーダの製造計画を受け、図６の製品オーダテーブルは、図１４に示す製品オーダテーブルのように更新される。オーダO12に対する回答納期には、追加製造量Qij(k)がゼロでない最大の日付を書き込む。つまり、追加製造が複数日に渡る場合は最後の日を回答納期とする。オーダO12の回答納期は、希望納期よりも遅いものとなっている。
新規オーダが複数存在する場合は、以上のようにして新規オーダを１つずつ計画していっても良いし、新規オーダのすべてを一度に最適化問題として解いても良い。
図１５は、余力計算（Ｓ１３）の内容を詳細に示すフローチャートである。
余力計算は現在の製品製造計画において、各日付に対して最大でどれだけ製品の増産が可能か（余力量）を計算するものである（Ｓ４１〜Ｓ４３）。製品間の資源の排他は行わないものとする。つまり、ある製品の余力計算で使われる資源は他の製品の余力計算にも使われる。従って、ある製品に対して実際にオーダが入った場合、他の製品の余力が減少することがある。つまり、余力量はその値に示される数の製造が保証されたものではないが、追加製造の可能性を表すものである。余力量の計算方法についてより詳細には以下の通りである。
製品iのオーダjに対する日付kにおける製造量をPij(k)、製品iに対する日付kにおける余力量（追加可能な製造量）をAi(k)、製品iの製造に使用する部材rの数量係数をαir、日付kにおける部材rの納入量をXr(k)、現在の使用計画量をYr(k)、追加計画量をZr(k)、余力量をAr(k)、機械のキャパシティをM(k)、製品ｉの機械に対する数量係数をβi、とすると、選択された製品iオーダjの日付ｋに対する余力計算は例えば次のように定式化できる（線形計画法）。
Max： Ai(k)
S.t.
Ai(k)・αir ＝ Zr(k)
Σk’≦k{Xr(k’)+Ar(k’)-Yr(k’)} ≧ Zr(k)
Σij｛βi・Pij(k)｝＋βi・Ai(k)≦ M(k)
これをi,j,kすべてについて独立に計算し、この計算結果に基づき、図１２の製品製造計画テーブルの余力情報を更新すると、図１６に示す製品製造計画テーブルのようになる。なお、この段階では、図１３の資源使用計画テーブルは更新しない。
図１８は、追加発注分仮計画の作成（Ｓ１４）の内容を詳細に示すフローチャートである。
追加発注分仮計画は、各製品について、その余力に合わせて余力常時確保量を追加製造した場合に使用する部材の量とその日付（時期）とを計算するものである（Ｓ５１〜Ｓ５３）。
まず、余力常時確保量設定手段Ｍ０２は、図１７に一例として示す製品別余力常時確保量テーブルに、製品毎の余力常時確保量（製品別余力常時確保量Ｄ０７）を設定する。スケジューリング手段Ｍ０４は、この製品別余力常時確保量Ｄ０７と、製品製造計画テーブル（図１６参照）と、資源使用計画テーブル（図１３参照）とに基づき、追加発注分仮計画を行う。より詳細には以下の通りである。
製品iに対する余力常時確保量をUi、製品iに対する日付kにおける製造量をPi(k)、追加製造量をQi(k)、製品iの製造に使用する部材rの数量係数をαir、日付kにおける部材rの納入量をXr(k)、現在の使用計画量をYr(k)、追加計画量をZr(k)、余力量をAr(k)、機械のキャパシティをM(k)、製品ｉの機械に対する数量係数をβi、とすると、選択された製品iに対する仮製造計画は例えば次のように最適化問題として定式化できる（線形計画法）。
Max：Σk{（KMAX-k）・δ・Qi(k) }
S.t.
Σk{Qi(k)} ≦ Ui
Qi(k)・αir ＝ Zr(k)
Xr(k)+Ar(k)-Yr(k) ≧ Zr(k)
Σi｛βi（Pi(k)+Qi(k)）｝≦ M(k) KMAXは最大の日付インデックス（製造計画の最後の日付に対するインデックス）、δは納期からのずれに対するペナルティ係数を表し、できるだけ早い日付で製品を製造できるように、制約条件（S.t.）の下、目的関数を最適化する。
この最適化を行うと、製品P1および製品P2に対する仮製造計画は、図１９に示す製品仮追加製造計画テーブルのようになる。図１６の製品製造計画テーブルに対して仮計画フィールドが追加されている。この仮製造計画に対応する資源使用計画は、図２０に示す製品別資源仮使用計画テーブルのようになる。図１３の資源使用計画テーブルに対して、P1仮計画フィールドおよびP2仮計画フィールドが追加されている。追加されたP1仮計画フィールドおよびP2仮計画フィールドのデータは、図１の製品別部仮使用計画Ｄ０８に対応する。
次に、部材発注量の計算（Ｓ１５）について説明する。
図１の部材発注計画計算手段Ｍ０３は、図２０の製品別資源仮使用計画テーブル（製品別資源仮使用計画Ｄ０８および資源使用計画Ｄ０６）に基づき、各部材の日付毎に、オーダに対して確定した部材使用量（使用予定フィールドの値）と、部材仮使用量（P1仮計画およびP2仮計画フィールドの値）とから部材の発注量を決定する。日付kにおける部材ｒの使用計画量をZr(k)、製品ｉによる部材の仮使用計画量をZ’ir(k)とすると、発注計画量Tr(k)は例えば次のように計算される。
Tr(k) ＝ Zr(k)＋maxi｛Z’ir(k)｝
maxi｛Z’ir(k)｝の代わりに、例えばΣi{Z’ir(k)}や、maxi｛Z’ir(k)｝以上Σi{Z’ir(k)}以下の数値としても良い。
以上の式により計算された発注計画量を、図２０の製品別資源仮使用計画テーブルに追加した部材発注計画テーブルを図２１に示す。図２１の部材発注計画テーブルにおける発注計画フィールドのデータは、図１の部材発注計画Ｄ０９に対応する。図２１の発注計画量はサプライヤに送られ、サプライヤは、受け取った発注計画量を、前回受け取った発注計画量と比較するなどして、納入予定量を決定し、顧客に送る。
以上に説明した部材発注システムにおける各手段Ｍ０１、Ｍ０２、Ｄ０３の機能は、通常のプログラミング技法を用いて作成したプログラムをコンピュータに実行させることによって実現してもよいし、ハードウェアによって実現してもよい。
このように、製品製造の余力量と同期して仮の資源使用計画を立案し、この仮の資源使用計画に基づいて部材発注計画を立てると、製品の増産可能なタイミングに合わせた部材発注を行うことができる。
つまり、製品の製造に必要な他の資源（部材および機械）の不足や生産キャパシティの不足など、製品の増産ができない状態で部材を納入しても、納入した部材は、余分な在庫となる。また、背景技術の欄で述べた安全在庫方式（１）では、部材がなくなると補充されるが、補充量は統計的な予測で行われるため正確な予測は難しく、多めに発注せざるを得ない。
これに対し、本実施の形態によれば、製品の増産可能なタイミングに合わせた部材発注を行うため、不要な在庫を減らしつつ部材を確保できる。また、これにより、需要計画に基づく計画生産（３）やかんばん方式（２）よりも需要変動に好適に対応できる。
図１は、本発明の一実施の形態に従った部材発注システムの構成を示すブロック図である。 ＢＯＭテーブルの例を示す。 資源マスタテーブルの例を示す。 資源納入・余力計画テーブルの例を示す。 製品マスタテーブルの例を示す。 製品オーダテーブルの例を示す。 製品製造計画テーブルの例を示す。 資源使用計画テーブルの例を示す。 図１に示す部材発注システムによる処理の概略手順を示すフローチャートである。 既存オーダの製造計画の内容を詳細に示すフローチャートである。 新規オーダの製造計画の内容を詳細に示すフローチャートである。 更新された製造計画テーブルの例を示す。 更新された資源使用計画テーブルの例を示す。 更新された製品オーダテーブルの例を示す。 余力計算の内容を詳細に示すフローチャートである。 更新された製品製造計画テーブルの例を示す。 製品別余力常時確保量テーブルの例を示す。 追加発注分仮計画の作成の内容を詳細に示すフローチャートである。 製品仮追加製造計画テーブルの例を示す。 製品別資源仮使用計画テーブルの例を示す。 部材発注計画テーブルの例を示す。
符号の説明
Ｍ０１：基本情報設定手段
Ｍ０２：余力常時確保量設定手段
Ｍ０３：部材発注計画計算手段
Ｄ０１：ＢＯＭ
Ｄ０２：製品情報
Ｄ０３：資源情報
Ｄ０４：オーダ情報
Ｄ０５：製品製造計画
Ｄ０６：資源使用計画
Ｄ０７：製品別余力常時確保量
Ｄ０８：製品別資源仮使用計画
Ｄ０９：部材発注計画

Claims (9)

  1. 製品の希望納期と希望数量とを含むオーダを複数格納したオーダ情報と、前記製品の製造で使用する資源の情報を前記製品の種類別に格納した資源情報と、前記資源の資源使用可能量と資源余力量とを時期及び前記資源の種類ごとに格納した資源使用余力情報とを記憶した製品情報記憶手段と：
    前記オーダに対する製品製造計画と、前記製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案する計画立案手段と：
    前記製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報を記憶した常時確保量記憶手段と：
    前記製品別常時確保量情報の各製品について、前記製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する、各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが前記使用可能量及び前記資源余力量のうち前記資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する、追加製造可能量算出手段と：
    前記各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、前記各製品について前記常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、前記追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案する追加計画立案手段と：
    前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する前記各資源の追加発注量を決定する追加発注量算出手段と：
    を備えた部材発注システム。
  2. 前記追加計画立案手段は、線形計画法によって、前記常時確保量分の追加製造を可能な限り早い時期に完了する追加製造計画を立案することを特徴とする請求項１に記載の部材発注システム。
  3. 前記追加発注量算出手段は、前記各時期において、前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各資源の資源量のうち最大の資源量を、各資源の追加発注量として決定することを特徴とする請求項１又は２に記載の部材発注システム。
  4. 製品の希望納期と希望数量とを含むオーダを複数格納したオーダ情報と、前記製品の製造で使用する資源の情報を前記製品の種類別に格納した資源情報と、前記資源の資源使用可能量と資源余力量とを時期及び前記資源の種類ごとに格納した資源使用余力情報とを記憶した製品情報記憶手段から、前記オーダ情報、前記資源情報及び資源使用余力情報を読み出し、前記オーダに対する製品製造計画と、前記製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案する計画立案ステップと：
    前記製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報を記憶した常時確保量記憶手段から前記製品別常時確保量情報を取得する製品別常時確保量取得ステップと：
    前記製品別常時確保量情報の各製品について、前記製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する、各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが前記使用可能量及び前記資源余力量のうち前記資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する、追加製造可能量算出ステップと：
    前記各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、前記各製品について前記常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、前記追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案する追加計画立案ステップと：
    前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する前記各資源の追加発注量を決定する追加発注量算出ステップと：
    をコンピュータに実行させる部材発注プログラム。
  5. 前記追加計画立案ステップでは、線形計画法によって、前記常時確保量分の追加製造を可能な限り早い時期に完了する追加製造計画を立案することを特徴とする請求項４に記載の部材発注プログラム。
  6. 前記追加発注量算出ステップでは、前記各時期において、前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各資源の資源量のうち最大の資源量を、各資源の追加発注量として決定することを特徴とする請求項４又は５に記載の部材発注プログラム。
  7. 製品の希望納期と希望数量とを含むオーダを複数格納したオーダ情報と、前記製品の製造で使用する資源の情報を前記製品の種類別に格納した資源情報と、前記資源の資源使用可能量と資源余力量とを時期及び前記資源の種類ごとに格納した資源使用余力情報とを記憶した製品情報記憶手段から、前記オーダ情報、前記資源情報及び資源使用余力情報を読み出し、前記オーダに対する製品製造計画と、前記製品製造計画に対応する資源使用計画とを立案する計画立案ステップと：
    前記製品の常時確保量を製品別に格納した製品別常時確保量情報を記憶した常時確保量記憶手段から前記製品別常時確保量情報を取得する製品別常時確保量取得ステップと：
    前記製品別常時確保量情報の各製品について、前記製品製造計画の期間内の各時期における追加可能製造量を算出する、各製品の追加可能製造量の算出においてはそれぞれが前記使用可能量及び前記資源余力量のうち前記資源使用計画において確保されていない未確保量を全て使用可能であると仮定する、追加製造可能量算出ステップと：
    前記各製品の各時期における追加可能製造量に基づき、前記各製品について前記常時確保量分を追加製造するための追加製造計画と、前記追加製造計画に対応する資源の追加使用計画とを立案する追加計画立案ステップと：
    前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各時期における各資源の資源量に基づいて、各時期に対する前記各資源の追加発注量を決定する追加発注量算出ステップと：
    をコンピュータが実行する部材発注方法。
  8. 前記追加計画立案ステップでは、線形計画法によって、前記常時確保量分の追加製造を可能な限り早い時期に完了する追加製造計画を立案することを特徴とする請求項７に記載の部材発注方法。
  9. 前記追加発注量算出ステップでは、前記各時期において、前記各製品の追加製造でそれぞれ使用する各資源の資源量のうち最大の資源量を、各資源の追加発注量として決定することを特徴とする請求項７又は８に記載の部材発注方法。
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