JP2006105251A - 樹脂製配管接続部材及び樹脂製配管接続部材の残留応力測定方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の樹脂製配管接続部材の残留応力測定方法は、透明樹脂からなる例えばヘッダー30内に反射板40を置き、この反射板40に向け白色光を偏光板1、1/4波長板2を介してヘッダー30の軸方向に出射し、この光を前記反射板40で反射して、ヘッダー30の内側から外側に向け管壁を透過させ、さらに1/4波長板4、偏光板5を通過させ、この際生ずる縞次数を測定することによりヘッダー30の残留応力を求めることを特徴とする。
【選択図】 図3
Description
同時にこれら配管同士を継ぐ管継手などの樹脂製配管接続部材も、金属製のものから樹脂製のものへ変わりつつある(特許文献1)。
因みに、特許文献1には、耐熱性に優れ、射出成形やブロー成形により形成しても寸法変化が少なく、また耐衝撃性にも優れ、ウオーターハンマー等に十分耐え得る樹脂、ポリフェニルサルフォンで管継手を製造したものが開示されている。
この試験は管継手などの樹脂製配管接続部材にも適用され、例えば110℃の温度雰囲気下において、管継手などに円周方向の応力(フープストレス)として2.4MPaを負荷せしめ、試験開始後少なくとも8760時間(1年間に相当)経過後、水漏れやその他欠陥が生じないことを求めている。
尚、昨今では、これら給水管や給湯管、あるいはこれらを接続する管継手等の樹脂製配管接続部材に30年の寿命を求めるようになってきつつある。
しかし、樹脂製配管接続部材の材料やその構造を変更する度に、いちいち実験計画法で最適条件を設定し、例えば1年も掛けて破壊試験である前記JISが規定する試験を実施するのでは、時間とコストが膨大になってしまう。
また最適条件にて製造した、いわゆる試験サンプルが前記JIS試験に合格したとしても、実際にできあがった樹脂製配管接続部材が本当に長期信頼性のあるものであるかどうか判断するのは難しい、という問題もある。
さらにはこの残留応力に加え、樹脂製配管接続部材を、特に布設に際して許容されている最小曲げ半径で布設する場合、この樹脂製配管接続部材に負荷される円周方向の応力や、布設後負荷される水圧等による円周方向の応力も寿命に影響する。
結局、樹脂製配管接続部材の寿命には、樹脂製配管接続部材成形時に内部に残っている残留応力と、施工時に加わる応力と、配管後に加わる水圧等による応力(いずれも円周方向の応力)の総和が影響する。
つまり前述した熱間内圧クリープ試験の結果から、樹脂製配管接続部材が30年間の寿命を確保できる応力の総和を知り、この値から施工時負荷される応力と水圧等による応力を推測して、これらの値を差し引けば、布設前の樹脂製配管接続部材が持っている内部応力、すなわち残留応力の値の上限値を規定できる、と考えた。
すなわち、試験片等によって一度熱間内圧クリープ試験を行っておき、その結果にさらにこの樹脂製配管接続部材の使用条件と実際の製品の残留応力がわかれば、製品である樹脂製配管接続部材の寿命をかなり高い精度で推定することができるはずである。
このことから樹脂製配管接続部材の円周方向の残留応力(以下単に残留応力という)を測定できれば、この測定値と前述した残留応力の上限値を比較することにより、事前にその樹脂製配管接続部材が良品か否かの選別ができ、例えば、前述した30年の寿命保証を確実に行える樹脂製配管接続部材だけをユーザーに対して供給できる、と考えられる。
このようにしてなる請求項1記載の樹脂製配管接続部材によれば、樹脂製配管接続部材の残留応力を23MPa以下にしたことで、30年の寿命を確実に保証できる樹脂製配管接続部材を提供することができる。
このようにしてなる請求項2記載の樹脂製配管接続部材は、透明樹脂からなるが故に、後述する光弾性実験法によりその残留応力を容易に測定することができ、もってこの残留応力の値が23MPa以下かどうか比較すれば、その樹脂製配管接続部材の寿命が30年保証できるか否か容易に判定することができる。それ故、30年の寿命を確実に保証できる樹脂製配管接続部材を提供することができる。
このようにしてなる請求項3記載の樹脂製配管接続部材によれば、精度良く樹脂製配管接続部材の残留応力を測定でき、樹脂製配管接続部材の寿命保証をより確実に行うことができる。
図1は、本発明者らが樹脂製の管継手に対して、前述したJIS K 6769で規定する熱間内圧クリープ試験を行い、寿命が30年間保証できる内部応力の上限値を幾つかの温度毎に、具体的には20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、95℃及び110℃で調べた結果を示すグラフである。
図1で縦軸は樹脂管に負荷されている円周方向の応力(MPa)値、横軸は前記円周方向の応力を負荷された場合に、樹脂管に水漏れやその他欠陥が発生するまでの時間(h)を示している。
図1から、水漏れやその他の欠陥が発生するまでの時間(h)に温度依存性があることが判る。そして30年(262300時間)の寿命を保証する円周方向の応力(フープストレス)は、この種の樹脂製配管接続部材が使用される温度雰囲気である20℃においては、約28MPa以下、110℃では約10MPa以下であることが判る。
言い換えると、通常の使用温度である20℃において、樹脂製の管継手において負荷される円周方向の応力が約28MPa以下でなければ30年の寿命を保証できないことが判る。
具体的には、布設工事で管継手等の樹脂製配管接続部材がもっとも大きな負荷が受けると予想される許容最小曲げ半径で曲げられて布設される場合の円周方向の応力を計算で求め、この値を4MPaとした。
以上から管継手等の樹脂製配管接続部材に寿命30年を保証するためには、布設前の管継手等樹脂製配管接続部材の残留応力を、28MPa−(4MPa+0.4MPa)=23.6MPa、すなわち安全を考慮し、23MPa以下にする必要があることが判る。
またこれにウオーターハンマー発生時の状況を考慮すると、28MPa−(4MPa+0.4MPa+2MPa)=21.6MPa、すなわちこの値についても安全を考慮すると、21MPa以下にする必要があることが明らかである。
このように、図1に示すグラフから、任意の使用温度及び保証期間等の設定に対応する樹脂製配管接続部材の最大残留応力を求めることができる。
本発明者らはこの管継手等の樹脂製配管接続部材が透明であれば、その光弾性感度α(mm/kgf)を測定し、さらに光弾性実験法により光が樹脂製配管接続部材の壁を透過する際発生する縞次数を検出すれば、樹脂製配管接続部材の残留応力を容易に得ることができることを見出した。
尚、樹脂によっては既にその光弾性感度α(mm/kgf)の値が知られているものもあり、その場合には、あえて樹脂製配管接続部材に用いた樹脂の透明サンプルから光弾性感度α(mm/kgf)を求める必要はなく、既に知られている値をそのまま使用してもよい。もちろん実際に使用している樹脂の透明サンプルで光弾性感度α(mm/kgf)を測定した方が、最終的に得られる残留応力値の精度が上がることはいうまでもない。
まず、このヘッダー30を構成する透明樹脂からなる透明サンプル3を用意する。この透明サンプル3を図2のように偏光板1、1/4波長板2、透明サンプル3、1/4波長板4そして偏光板5をこの順で直列に配列し、図2の左側から単色光を出射する。
この状態で透明サンプル3上の測定点の近傍にサインペン等でマークを付ける。その後2枚の1/4波長板1、4を0目盛りに合わせて視野から除く(平面偏光状態にする)。次に2枚の偏光板1、5のハンドルを各々回して、黒色の等傾線を前記マークに合わせる。しかる後、今度は2枚の1/4波長板2、4を図2が示すように共に45°回転させ、視野に入れる(円偏光状態にする)。
透明サンプル3に加えた荷重と前記縞次数の変化、すなわち前述した偏光板5を回転した目盛りの読みから光弾性感度α(mm/kgf)を求めることができる。
具体的には下記式(1)において、Nに縞次数を、dに透明サンプル3の厚さ(mm)を、そして(σ1―σ2)には透明サンプル3に加えた荷重(kgf/mm2)を代入すれば、光弾性感度α(mm/kgf)を算出することができる。
(σ1―σ2)=N/αd ・・・・・・・・・・(1)
ここでNは前述したように縞次数(無次元)、dは透明サンプル3の厚さ(mm)、そして(σ1―σ2)は主応力差、すなわち残留応力である。
因みに、使用する波長λは5461オングストロームであり、この方法はTardy法として知られている方法である。
尚、このヘッダー30の両端には主管である樹脂管31をワンタッチで挿入、連結するためのソケット部34aが設けられ、側部には枝管である樹脂管32が、これもワンタッチで挿入、連結されるソケット部34bが複数設けられている。また符号14はヘッダー30と樹脂管31、32間の水密性を保持するために用いられているOリングであり、符号16は挿入した樹脂管31、32がヘッダー30から抜けないようにするための抜け防止リングを示している。
さらに符号18は各ソケット部34a、ソケット部34b内に収納されている前記Oリング14や抜け防止リング16がソケット部34a、34bから抜け出ないように保持する保持部材を示している。
尚、ヘッダー30の向かって左端においては、Oリング14、抜け防止リング16及び保持部材18とを図が煩雑になるため省略している。
このポリフェニルサルフォンで製作した透明サンプル3について、予め前述した図2に示すTardy法及び前記式(1)を使って光弾性感度α(mm/kgf)を求めたところ、その値は9.99(mm/kgf)であった。
但し、白色光を光源6にした場合、高次の縞模様がぼけて縞次数を数え難い場合がある。その場合には光源6を白色光の光源6から単色光の光源6に切り換えるとよい。その理由は、単色光にすると縞模様がはっきりし、縞次数を明確に捕らえることができるからである。但し、単色光を用いた場合には、前述した残留応力の分布状態の把握はでき難くなる。それ故、光源6は単色光でも白色光でも随時使用できるように切り換え可能にしておくと便利である。
一方、これよりも光弾性感度αが低い、例えば光弾性感度αが1.33(mm/kgf)のポリカーボネート(PC)の場合、同様に計算すると1縞当り約2.5MPaになってしまい、残留応力値23MPaを測定するには、その精度が荒くなり過ぎる。それ故、少なくとも光弾性感度αが3.33(mm/kgf)以上の透明樹脂で樹脂製配管接続部材を形成することが、残留応力をより精度よく測定する上で好ましい。因みに、光弾性感度αが3.33(mm/kgf)の場合、1縞当りの応力は約0.9MPaになる。
尚、残留応力を23MPa以下に抑えた樹脂製配管接続部材は、射出成形法やブロー成形法で、その成形条件、特に冷却時間等を調整することで容易に得ることができるが、できあがった樹脂製配管接続部材に切削加工等でネジを切ったりすると、そのネジ部に局所的に大きな残留応力が発生する可能性が高く、さらにその部分にネジによる応力が発生してしまう。それ故、できるだけ射出成形法やブロー成形法だけで樹脂製配管接続部材を製造するのが好ましい。
尚、本発明の樹脂製配管接続部材の残留応力測定方法で樹脂製配管接続部材の残留応力が判れば、この値と図1に示す熱間内圧クリープ試験の結果、あるいは標準試験片で予めクリープ試験を行って得た各材料毎の試験結果とを付き合わせれば、測定した樹脂製配管接続部材の個々の寿命を推定することもできる。
2 1/4波長板
3 透明サンプル
4 1/4波長板
5 偏光板
6 光源
30 ヘッダー
31 樹脂管
32 樹脂管
40 反射板
Claims (4)
- 残留応力が23MPa以下であることを特徴とする樹脂製配管接続部材。
- 透明樹脂からなることを特徴とする請求項1記載の樹脂製配管接続部材。
- 前記透明樹脂の光弾性感度α(mm/kgf)が3.3以上であることを特徴とする請求項2記載の樹脂製配管接続部材。
- 透明樹脂からなる樹脂製配管接続部材内に反射板を置き、該反射板に向け光を偏光板、1/4波長板をこの順に介して前記樹脂製配管接続部材の軸方向に出射し、この光を前記反射板で反射して前記樹脂製配管接続部材の内側から外側に向け透過させ、さらに1/4波長板、偏光板をこの順に通過させ、この際発生する縞次数を測定することにより前記樹脂製配管接続部材の残留応力を求めることを特徴とする樹脂製配管接続部材の残留応力測定方法。
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