JP2006056338A - ウイング車のフローリング構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 荷台に荷物を収納する際に荷物と床面との摩擦による粉塵を発生を極力抑えたウイング車のフローリング構造を提供すること。
【解決手段】 荷台プレート２５の上面に複数の上面視矩形の木片ブロック１２を敷き詰めてフローリングＦが構成されるており、この木片ブロック１２をその長手方向を車両の進行方向に対して直交する方向に向けて敷設すると共に、車両の進行方向に複数並設する。ウイング車において、複数の木片ブロック１２の継ぎ目が、荷物１を荷台２０に積み込む方向と同一方向になるので、荷物１の底面と複数の木片ブロック１２とに引っ掛かりを生じさせることなく、荷物１とフローリングＦとの摩擦による粉塵の発生が防止される。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ウイング車の荷台のフローリング構造に関する。

従来の車両の直進方向に沿う荷台の側面が開放されるウイング車両の荷台のフローリング構造は、車の直進行方向に沿って設けられた縦根太部と、車の直進行方向に直交して設けられた横根太部と、縦根太部と横根太部の間にサンドイッチパネルが敷設され、さらにサンドイッチパネルの上面にベニヤ等の木製の床板が敷設されることで構成されていた（例えば、特許文献１参照）。

特開平９−４８３６９号公報（段落００１４、第１図、第２図）

しかしながら、特許文献１にあっては、荷台のフローリング構造が木製の床板であるために、荷物を床板に載置する過程でフローリング面と梱包された搬送品との摩擦により、細かな粉塵が生じることが多く、搬送品を梱包から解いて取り出した時に、僅かではあるが粉塵が付着する恐れがあり、特に搬送品が精密機器や、液晶パネル等のガラス基板である場合には、粉塵除去の後処理にコストと手間が掛かった。

このような粉塵の発生を極力抑えるために、ベニヤ等の床板に代えて摩擦係数の小さい表面が滑らかな木製のブロック材を複数並列して敷設したものが知られているが、ブロック材の敷設方向は、敷設の簡便さを考慮して、比較的長いブロック材を車両の進行方向に沿った方向に並べるのが普通で、荷物を荷台の進行方向に対して直交する方向に収納するウイング車の場合に、複数のブロック材の継ぎ目方向と、荷物の収納方向が交差してしまい、荷物の底面とブロック材の継ぎ目との間で摩擦を生じさせることになり、滑らかな木製のブロック材であっても完全には粉塵を抑えきれなかった。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、荷台に荷物を収納する際に荷物と床面との摩擦による粉塵の発生を極力抑えたウイング車のフローリング構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載のウイング車のフローリング構造は、車両の直進方向に沿う荷台の側面が開放されるウイング車のフローリング構造であって、前記フローリング構造は、荷台プレート上に複数の上面視矩形の木片ブロックを敷き詰めて構成され、前記木片ブロックをその長手方向を車両の進行方向に対して直交する方向に向けて敷設すると共に、車両の進行方向に複数並設したことを特徴としている。
この特徴によれば、荷台プレート上に敷設された複数の木片ブロックの継ぎ目が、荷物を荷台に積み込む方向と同一方向になるので、荷物を荷台に収納する際に、荷物と木片ブロックの継ぎ目との摩擦による粉塵の発生を抑えることができる。

本発明の請求項２に記載のウイング車のフローリング構造は、請求項１に記載のウイング車のフローリング構造であって、前記複数の木片ブロックの隣り合う側部が互いに嵌合されていることを特徴としている。
この特徴によれば、木片ブロックを敷き詰める際に、組み付けが容易であり、複数の木片ブロックに外部からの衝撃や振動が加えられても、隣接する木片ブロック同士が互いに嵌合連設されていることから、木片ブロックが安易に取り外れることがない。

本発明の請求項３に記載のウイング車のフローリング構造は、請求項１または２に記載のウイング車のフローリング構造であって、前記木片ブロックの少なくとも端部および側部の一方には貫通孔が形成されることを特徴としている。
この特徴によれば、貫通孔の形成により木片ブロックの軽量化を図ると共に、弾性力を持たせることにより、ウイング車の振動を木片ブロックで吸収させて、木片ブロックの上面に載置された荷物に振動が伝達されることを抑止できる。

本発明の請求項４に記載のウイング車のフローリング構造は、請求項１乃至３のいずれかに記載のウイング車のフローリング構造であって、前記木片ブロックは、木材が粉砕された木粉とプラスチック樹脂が粉砕された樹脂粉とから成る混合粉の圧縮押出しにより成型されていることを特徴としている。
この特徴によれば、木粉と樹脂粉の圧縮押出しにより成型された木片ブロックは、廃材が利用できるばかりでなく、天然木に比べて強度低下および変退色が少なく耐久性があり、且つ菌類によって腐蝕されることはないので、長期に渡って使用可能である。

本発明の請求項５に記載のウイング車のフローリング構造は、請求項１乃至４のいずれかに記載のウイング車のフローリング構造であって、前記荷台プレート上に車両の直進方向に沿って保持材を設けてフローリングを区画し、区画したフローリング毎に前記木片ブロックを敷設させたことを特徴としている。
この特徴によれば、保持材により区画されたフローリング毎に木片ブロックの敷設を行えるので、木片ブロックの長さが長くならず敷設し易く、多様な幅の荷台に対しても対応できる。

本発明の請求項６に記載のウイング車のフローリング構造は、請求項１乃至５のいずれかに記載のウイング車のフローリング構造であって、前記木片ブロックの上面には長手方向に沿って複数の平行溝が形成されていることを特徴としている。
この特徴によれば、荷物を木片ブロックの平行溝に沿わせて移動させることにより、より円滑に荷台内に収納させることができ、且つ平行溝が木片ブロックの長手方向に沿って形成されることから、荷物が荷台の進行方向へ位置ズレすることを防止できる。

本発明の実施例を以下に説明する。

本発明の実施例１におけるガラス基板搬送用ボックス等を運搬するウイング車の荷台積載室を開放した状態を示す斜視図であり、図２は、ウイング車荷台の積載室内部を後方から視た斜視図であり、図３は、ウイング車のフローリングとして敷設される木片ブロックを示す斜視図であり、図４は、ウイング車のフローリングの全体構造と、ガラス基板搬送用ボックスの収納を示す平面概略図であり、図５は、図４のＡ−Ａ線を示す要部拡大側断面図である。

ガラス基板搬送用ボックス等（以下、搬送ボックス）をガラスメーカからデバイスメーカに多数積載して運搬する運搬車両として、図１に示されるように、ウイング型トラック（以下、ウイング車）１８が使用されている。このウイング車１８は、荷台２０が開閉可能に密閉される積載室を構成した箱型構造で、左右両側面には天井中央の長手方向に延びる支持枠２２両側にヒンジ２９を介して、例えばステンレス鋼鈑等の外板で構成されたＬ字形断面構造のウイングカバー２４ａ，２４ｂが支持されている。

荷台２０のフローリングＦの両側には、サイドカバー２６ａ，２６ｂが下方に開閉可能に支持されると共に、荷台２０の後端に配設される門形枠体２８の両側には、観音開き構造の一対の開閉扉３０ａ，３０ｂが開閉可能に支持されており、運転席側の荷台前端には固定カバー３２が立設している。フローリングＦは、後述する複数の木片ブロックにより構成されている。

そして、図２に示されるように、両ウイングカバー２４ａ，２４ｂないしサイドカバー２６ａ，２６ｂの対向する内壁面には、運搬される搬送ボックス１を結束した図示しない結束ベルトの固定金具を係止する係止帯体３１が上下に配設されている。これによって、積層した搬送ボックス１を荷台２０内で移動しないように係止することができる。

次に、フローリングＦに使用される木片ブロック１２ついて具体的に説明すると、図３に示されるように木片ブロック１２には、上面視矩形の上面１２ａと底面１２ｂが形成され、側部１２ｃの上方に上端係合凸部１３が長さ方向に延設され、側部１２ｃ’の下方に下端係合凸部１４が長さ方向に延設されている。端部１２ｄには長さ方向に貫通された貫通孔１５が複数（本実施例では３箇所）形成されている。

この木片ブロック１２は、廃材（リサイクル材）である木材を粉砕した木粉と、廃材（リサイクル材）であるプラスチックを粉砕した樹脂粉を混合させ、圧縮押出しによって固形化して形成されており、本実施例では、木粉の混合比率を５０％以上にすることで天然木に近い質感を持たせている。

木片ブロック１２の性質としては、天然木に比べて強度低下および変退色が少なく耐久性があり、且つ天然木のように菌類によって腐蝕されることはないので、長期使用に渡って使用可能になっている。しかも、この木片ブロック１２を粉砕することで再度リサイクルが可能になっている。

次いで、フローリングＦについて説明すると、図４に示されるように、荷台２０の床面を形成する荷台プレート２５には、荷台２０の長さ方向に沿って複数（本実施例では３本）の保持材２１が所定の間隔離間して設置され、フローリングＦを区画（本実施例では２区画）しており、区画毎に木片ブロック１２の長手方向を荷台２０の長さ方向（車両の進行方向）に対して直交させた状態で取り付ける。

同様にして他の複数の木片ブロック１２を隣り合う木片ブロック１２に連接させ、荷台１２の開閉扉３０ａ、３０ｂから固定カバー３２間に掛けて敷設させることでフローリングＦが構成されている。つまり、保持材２１により区画されたフローリングＦ毎に木片ブロック１２の敷設を行えるので、木片ブロック１２の長さが長くならず敷設し易く、多様な幅の荷台に対しても対応できる。そして保持材２１の上面と木片ブロック１２の上面１２ａとは段差とならないように平面状に仕上げられている。

荷台１２の両側からは、白抜き矢印に示されるように搬送ボックス１をフローリングＦに載置させ、フローリングＦの中央方向に収納可能になっており、複数の隣り合う木片ブロック１２間の継ぎ目が荷台２０の進行方向に対して直交して形成されることで、搬送ボックス１の積み込み方向に対して平行となり、木片ブロック１２の長さ方向に沿って円滑に搬送ボックス１の収納が行われる。

しかも、敷設された複数の木片ブロック１２の継ぎ目が、搬送ボックス１を荷台２０に積み込む方向と同方向になるので、搬送ボックス１の底面と複数の木片ブロック１２間の継ぎ目とに引っ掛かりを生じさせることなく、搬送ボックス１とフローリングＦとの摩擦による粉塵の発生が抑えられ、搬送ボックス１に粉塵を付着させることなく、円滑に荷台２０を搬送ボックス１に収納させることが可能となる。

次に、フローリングＦに搬送ボックス１が載置され収納された状態について具体的に説明する。まず、搬送ボックス１について簡単に説明すると、図５に示されるように搬送ボックス１は、本実施例の場合、複数のガラス基板７を搬送するボックスとして使用されるものであって、ボックス本体３と蓋体４から成り、ボックス本体３内部には、金属板から形成された底板６と側板５の組み合わせで構成されている。

底板６と側板５の内面側には、側面パッド８ｂと底面パッド８ｃ（例えば発砲ポリエチレン樹脂）が設けられ、ガラス基板７の側面および底面が保護されている。同様にガラス基板７の側面パッド８ｂと対向する側に側面パッド８ａが設けられ、結束ベルト９によりガラス基板７を底板６と側板５にしっかりと位置固定させている。また、底板６と側板５の外面側には、緩衝材１０、１１（本実施例では衝撃吸収材）が設けられ、搬送ボックス１の振動をガラス基板７に極力伝導させない構成になっている。

次いで、ウイング車１８の荷台２０の支持構造について説明すると、ウイング車１８の前方から後方には、金属棒状の縦根太部３３が設けられ、縦根太部３３の上端部に金属棒状の横根太部３４が所定の間隔毎に嵌合され複数設けられ、この横根太部３４の上面に荷台プレート２５が載置され位置固定されることで、荷台２０内に重量のある荷物（本実施例では搬送ボックス１）が多数の収納された場合でも安定して支持可能な構造になっている。

この荷台プレート２５に複数設けられた木片ブロック１２は、それぞれが隣り合う木片ブロック１２との上端係合凸部１３および下端係合凸部１４との嵌合により、互いが連結されており、搬送ボックス１の収納時やウイング車１８の走行中における衝撃や振動の発生に対しても木片ブロック１２が安易に取り外れない構成になっている。

さらに、木片ブロック１２に形成された貫通孔１５によって、軽量化が図られるとともに、弾性力を持たせることでウイング車１８からの振動や衝撃を吸収させることができ、木片ブロック１２の上面１２ａに載置された搬送ボックス１に振動が伝達されることが抑止され、ウイング車１８の走行中にも安定して安全に搬送ボックス１を搬送できる。

次に、本発明の実施例２を図６に基づいて説明する。図６は、実施例２におけるフローリングに敷設される木片ブロックを示す斜視図である。なお、以下の実施例２において前述の実施例１と同様の構造部分に関しては、同一の符号を付すことにより詳細な説明は省略することにする。

図６に示されるように、木片ブロック１２’の上面１２ａには、長手方向に沿って複数の平行溝１７が形成されており、そしてこれら複数の平行溝１７が搬送ボックス１を荷台２０に積み込む方向と同方向になるように木片ブロック１２’を敷設してフローリングＦが仕上げられている。

したがって、搬送ボックス１を木片ブロック１２’の平行溝１７に沿わせて、より円滑に荷台２０内に案内させ移動を行うことができるとともに、平行溝１７が車両の進行方向に対して直交する方向に向いているので、荷物が荷台の進行方向へ位置ズレすることを防止できる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれ、例えば上記実施例では、木片ブロック１２を木粉と樹脂粉の圧縮押出しによって固形化して形成することで、天然木に比べて耐久性等で優れていることから好ましいが、言うまでもなく天然木で木片ブロックを形成しても良い。

また、上記実施例では、木片ブロック１２の端部１２ｄに貫通孔を形成させることにより、弾力性を持たせ、搬送ボックス１等の荷物にウイング車１８の搬送等による振動や衝撃を直接伝達させない事から好ましいが、本発明はこれに限定されるものではなく、木片ブロック１２の側部１２ｃから側部１２ｃ’に掛けて貫通孔を形成させても良い。

本発明の実施例１におけるガラス基板搬送用ボックス等を運搬するウイング車の荷台積載室を開放した状態を示す斜視図である。 ウイング車荷台の積載室内部を後方から視た斜視図である。 ウイング車のフローリングとして敷設される木片ブロックを示す斜視図である。 ウイング車のフローリングの全体構造と、ガラス基板搬送用ボックスの収納を示す平面概略図である。 図４のＡ−Ａ線を示す要部拡大側断面図である。 実施例２におけるフローリングとして敷設される木片ブロックを示す斜視図である。

符号の説明

１ 搬送ボックス（ガラス基板搬送用ボックス）
２ ガラス基板
３ ボックス本体
４ 蓋体
５ 側板
６ 底板
７ ガラス基板
８ａ、８ｂ 側面パッド
８ｃ 底面パッド
９ 結束バンド
１０、１１ 緩衝材
１２、１２’ 木片ブロック
１２ａ 上面
１２ｂ 底面
１２ｃ、１２ｃ’ 側部
１２ｄ 端部
１３ 上端係合凸部
１４ 下端係合凸部
１５ 貫通孔
１７ 平行溝
１８ ウイング車（ウイング型トラック）
２０ 荷台
２１ 保持材
２２ 支持枠
２４ａ，２４ｂ ウイングカバー
２５ 荷台プレート
２６ａ，２６ｂ サイドカバー
２８ 門形枠体
２９ ヒンジ
３０ａ，３０ｂ 開閉扉
３１ 係止帯体
３２ 固定カバー
３３ 縦根太部
３４ 横根太部
Ｆ フローリング

Claims (6)

1. 車両の直進方向に沿う荷台の側面が開放されるウイング車のフローリング構造であって、前記フローリング構造は、荷台プレート上に複数の上面視矩形の木片ブロックを敷き詰めて構成され、前記木片ブロックをその長手方向を車両の進行方向に対して直交する方向に向けて敷設すると共に、車両の進行方向に複数並設したことを特徴とするウイング車のフローリング構造。
2. 前記複数の木片ブロックの隣り合う側部が互いに嵌合されている請求項１に記載のウイング車のフローリング構造。
3. 前記木片ブロックの少なくとも端部および側部の一方には貫通孔が形成される請求項１または２に記載のウイング車のフローリング構造。
4. 前記木片ブロックは、木材が粉砕された木粉とプラスチック樹脂が粉砕された樹脂粉とから成る混合粉の圧縮押出しにより成型されている請求項１乃至３のいずれかに記載のウイング車のフローリング構造。
5. 前記荷台プレート上に車両の直進方向に沿って保持材を設けてフローリングを区画し、区画したフローリング毎に前記木片ブロックを敷設させた請求項１乃至４のいずれかに記載のウイング車のフローリング構造。
6. 前記木片ブロックの上面には長手方向に沿って複数の平行溝が形成されている請求項１乃至５のいずれかに記載のウイング車のフローリング構造。

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