JP2006051788A - ゴムリング装着溝及び回転リブ又は溝付き構造を有する継ぎ手金型とその成形法 - Google Patents
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Abstract
【課題】射出成形法を用いプラスチック継ぎ手を成形の場合、継ぎ手が持つ多くのアンダーカットをはずし、成形する、ゴムリング装着溝及び回転リブ又は溝付き構造を有する継ぎ手金型構造とその成形法の提供。
【解決手段】 射出成形法に一部吹き込み成形法を組み合わす方法で金型から取り出すことなく基本となる成形品を作り、金型を所定の位置まで開いて、吹き込み用型を挿入する空間を作り、これを成形機の型締力を利用して抑えてゴムリング溝2を形成した。同時に回転リブ7と胴部を成形品胴部を内面エアーで膨出させた外側面6とを拡大してはずすことに成功した。
【選択図】 図1
【解決手段】 射出成形法に一部吹き込み成形法を組み合わす方法で金型から取り出すことなく基本となる成形品を作り、金型を所定の位置まで開いて、吹き込み用型を挿入する空間を作り、これを成形機の型締力を利用して抑えてゴムリング溝2を形成した。同時に回転リブ7と胴部を成形品胴部を内面エアーで膨出させた外側面6とを拡大してはずすことに成功した。
【選択図】 図1
Description
射出成形法を用いプラスチックス継ぎ手を成形の場合、継ぎ手が持つ多くのアンダ−カットを如何にはずし成形するかの金型構造とその成形法に関する。
継ぎ手形状は〔図1〕に示すとおりであるが、内面にゴムリング溝、流下水のリブ又は溝等、アンダ−カットが非常に多く、今まで射出成形法では成形不可能であった、従って鋳鉄にて製作され上記ゴムリング部はボルトを用いて蓋を止める方法が採られていた、鋳鉄では重量が重く、取り付けも困難で手間が掛かるし、更に鋳造のため生産性も悪く、コスト高であった、本方法は性能同一、形状も同一で材質をプラスチックとして射出成形法で成形可能としたものであり、プラスチックのため軽く取り付けも簡単にすることが出来る、従って大幅なコストダウンが見込まれる。
パイプ又はホ−スのプラスチック製継ぎ手であるが、パッキン溝を本体1にOリングパッキン押さえ10及び樹脂リング8を挿入してリング溝を形成し、その外側をカバ−2,3にて覆い、しかも端面を絞りばめして、前記Oリングパッキン9を押さえている、本体との一体構造ではなく、非常に手の掛かる構造をしていて、本発明の如く一体成形とは明らかに異なる物である。
プラスチック製軸継ぎ手に関する物であるが、回転用継ぎ手を示している、従って本発明は回転用軸継ぎ手で、単にパイプ挿入によって配管を完成させる継ぎ手とは基本的に異なるものである。
塩ビ製小口径マンホ−ル等に一体化した自在継ぎ手という名称であるが、本体の部分3は後加工にて部分5、6を後加工しその加工方法は既に公知公用のものである、従って特許となる事項は部分4である。
本文に示す如くコア−部9を、マンホ−ル本体1の射出成形時にコア−部9の外周にOリング嵌合等の嵌合溝12を同時に射出成形するものであり、一方接続管10は一端を図の如くに膨出させて管端を作り嵌合溝12のOリング等と嵌合させて水漏れを防ぐ方法であり、内面に嵌合溝を形成させる方法とは基本的に全く本発明と異なるものである。一般にゴムリング溝を内面に形成することは射出金型においては困難であるので、本方法の如くに外面にゴムリング溝を形成させたもであり、内面に形成してる本発明とは全く異なるものである。
積水化学工業(株)カタログのエスロン単管式排水システム2003年度版に排水管の形状の各種が記載されている、いづれもアンダ−カットが非常に多く樹脂にては射出成形不可能なため鋳鉄製となっている、従って重量が重く、鋳造砂型となるため生産性が悪く、コスト高になっている、本発明はこのような複雑な形状の物を射出成形法を基本とし、アンダ−カット部分をエア−圧により膨出させてはずし一体成形するもので現在まで存在しなかった画期的なものである。
三国プラスチックス(株)カタログのMCス−パ−ユニオン継ぎ手で水漏れ防止パッキンをネジ付き袋ナットで押さえる方式で継ぎ手本体1個とネジ付き袋ナット2個より成り立っている。 これは主として給水管の継ぎ手として使用されている。 この形状の継ぎ手は直径20〜30mmの細管には有効であるが、直径100mmパイプでは非常にネジの締め付けが困難である。 本発明と比較して取り付けが困難であり、余り強く締め付ければ継ぎ手等を破損するという問題があり、本発明の如く単に差し込んで完結する継ぎ手とは基本的に異なる。
三協電装(株)カタログのメカトップジョイントで建築配管用ステンレス鋼管継ぎ手(JIS G−3448)用継ぎ手で継ぎ手本体にゴムリング溝を旋盤加工にて加工して、ネジで締め付ける方式である、 本体1個にネジ付き押さえ2個より成り立っている。 これも主として給水管の継ぎ手として使用し、水漏れゴムリングをネジ付き抑え方式である。 特に本発明と比較しパッキン溝の旋盤加工もありコスト的にステンレスとプラスチック管とでは比較にならず、プラスツク管の方が廉価である、またステンレスでも水に含まれる塩素により生成されるジア塩素酸には少しではあるが侵され。その点プラスチックは特にポリ塩化ビニ−ルは強く全く問題はない、総合的に通常管として使用されるのはポリ塩化ビニ−ルであるので、本発明は非常に有用であり、コスト的にも比較にならない程廉価なものであり、連結方式が基本的に異なる。
〔特開平8−270057〕部分3のゴムリング溝6は図に示す如く先ず溝となる部分を電気ヒ−タ−で適温まで加熱し、加熱完了と同時に電気ヒ−タ−を移動し、テパ−付きプランジャ−を前進させ、プランジャ−に内設されたゴムリングを外方向に拡大させて溝加工をしている。この方法は塩ビ管に多く用いられているが、50mm以下の管では不可能ではないが困難である。従って接着方法が多く用いられる、しかし、接着剤にはTHF(テトラヒドロフラン)以外ポリ塩化ビニ−ルを良く溶かす溶剤がない、従ってこのTHFを主体とした接着剤が用いられるが、この溶剤(ソルベント)がパイプ内面に気化する、塩化ビニ−ルパイプには残留応力が残留しているためソルベントによるクラックが環境温度が5〜0℃以下で発生する、冬期には接着施工後、エア−を長時間通し続けるて発生するソルベント(気体)を除去しなければならない、その意味で欧州では、ゴムリングを入れる方法が多く用いられてきた。
最近日本でもゴムリング方法はパイプのつなぎ目部分に可撓性や融通性を発生し、その結果耐震性が向上するという利点があるため、ビル内にでも多く用いられることが多くなってきた。
最近日本でもゴムリング方法はパイプのつなぎ目部分に可撓性や融通性を発生し、その結果耐震性が向上するという利点があるため、ビル内にでも多く用いられることが多くなってきた。
パイプの太さが75mm以上(以下は不可能)の場合はゴムリング溝加工のためにコア−内面を分割し内側によせてアンガ−カットはずす方法は射出成形金型にも用いられているが、金型構造が難しく、コストが高くなる、またナイフエッジが金型に出来て、型寿命が短く、メンテナンスが必要といった問題点が発生している。
上記
の中で説明のとおりであるが、下記のようである
射出成形金型で水漏れ防止用のゴムリング溝を内面に形成することはアンダ−カットで、通常の方法ではずす事は困難であるが簡単にはずしたい。
排水継ぎ手のなかで排水流下の場合、胴体部分〔図1の6’〕の径を大きくし、内部に螺旋形のリブ〔図1の7〕又は溝を設け流下速度を早め排水管の直径を細くしてコストダウンを計りたい。
しかし継ぎ手の胴体部分〔図2の6’〕の内径を大きくすること自体が射出金型ではアンダ−カットであり、回転のためのリブまたは溝もアンダ−カットである、この両者のアンダ−カットをはずすことは通常不可能であるが何とかしたい。
しかし継ぎ手の胴体部分〔図2の6’〕の内径を大きくすること自体が射出金型ではアンダ−カットであり、回転のためのリブまたは溝もアンダ−カットである、この両者のアンダ−カットをはずすことは通常不可能であるが何とかしたい。
現在パイプの差込口は4方向口であるが、パイプ径が異なる場合簡単な方法で修正し、また4方向全部、必要でない場合も簡単な方法で、水の流出しを阻止したい。
課題1,2については先ず射出成形法で〔図2〕の形状の成形品を金型〔図3〕で成形し、これを金型可動方向に〔図4〕のように開き、その方向に対して主として直角方向より製品形成用吹き込み用型を〔図7,8,10,9,11〕の順序に空間〔図4の361〕に挿入して、挿入完了と同時に、金型に型締力を掛ける、型締め完了と同時に内面よりエア−圧力を掛けて、ゴムリング溝の膨出形成、更に成形品の胴体部分〔図2の6’〕を〔図1の6〕のように膨出させる、流体流下の際に回転を与えるリブ〔図1の7〕又は溝のアンダ−カットを同時にはずしてリブ形成するものである。 この際に必要なことはゴムリング溝加工に吹き込み法を採用のためパイプ差込口の端面が引き込まれることである、これを防ぐため円形鍔〔図1の1〕を付けている、これは数回の実験結果より得られたものである。
課題3については4方向のパイプ径等が異なる場合、入れ子型を交換出来るように最初より型設計をしておく、また使用しない場合パイプ差込口には、キャップ〔図1の100〕を被せる、キャップの内面にパッキン〔図1の101〕を装着し水漏れを防ぐようにする、脱着を簡単にするため、また弾性を持たせるため、分割された爪〔図1の102〕を、円形鍔に引っかかるようにする。
本発明品を利用することによって、現在使用されている、鋳鉄製継ぎ手に比較して
(1)性能は同一で安価である (2)鉄鋳物では水漏れリングを円形蓋を被せボルトで抑える関係で手間がかかる。 (3)鉄鋳物がポリ塩化ビニ−ル樹脂に変わるため重量は1/5〜1/6になり取り付けが容易になる。 (4)又重量の軽いことはこれを取り付けのためのブラケットが簡単なものになる。 更に(5)水漏れ防止のためのゴムリングは現在のような熱硬化性加琉ゴム(例えばEPDM)ではなく、欧州特に独国で多く用いられ実績のある、オレフィン系の熱可塑性エラストマ−(サントプレン商品名等)を使用すれば大幅にコストダウンをすることが出来る。
(注)現在給排水パイプ連結部には多くのEPDM(熱硬化性ゴム)が使用されているが、消毒に使われる塩素によって侵され、黒い水が出ることが報告されている。
(1)性能は同一で安価である (2)鉄鋳物では水漏れリングを円形蓋を被せボルトで抑える関係で手間がかかる。 (3)鉄鋳物がポリ塩化ビニ−ル樹脂に変わるため重量は1/5〜1/6になり取り付けが容易になる。 (4)又重量の軽いことはこれを取り付けのためのブラケットが簡単なものになる。 更に(5)水漏れ防止のためのゴムリングは現在のような熱硬化性加琉ゴム(例えばEPDM)ではなく、欧州特に独国で多く用いられ実績のある、オレフィン系の熱可塑性エラストマ−(サントプレン商品名等)を使用すれば大幅にコストダウンをすることが出来る。
(注)現在給排水パイプ連結部には多くのEPDM(熱硬化性ゴム)が使用されているが、消毒に使われる塩素によって侵され、黒い水が出ることが報告されている。
本発明を実施するに当たって最良の形態は射出成形機、金型に関する知識を有すること更に吹き込み成形の知識を有すれば最良であると判断される、また成形された成形品についてはパイプ施工知識を有すれば、その施工に当たって、現状の鋳鉄品と比較すれば、明らかに施工しやすくなる。
以上のとおり説明したが、成形方法が新しい方法なので解らないと思われるので、以下にこの成形品を成形する方法を順を追って詳細に説明する。
以上のとおり説明したが、成形方法が新しい方法なので解らないと思われるので、以下にこの成形品を成形する方法を順を追って詳細に説明する。
成形品としては〔図1〕に示す形状であり、多くの場合上下、前後左右方向は直径が同寸法の場合が多いので、まずこの形状について説明する。
形状は〔図1〕に示す如く、水漏れ防止リングの入る溝〔図1の2〕、胴体部分〔図1の6〕が管径(コア−)より太く、内面に回転リブ〔図1の7〕,各パイプ差込込み口には円形鍔〔図1の1〕を有している。
またパイプ差込み不要な場合は〔図1〕の如くキャップ〔図1の100〕を嵌合させて水漏れを防ぐ、このキャップ〔図1の100〕は内面にパッキン〔図1の101〕を有し、弾性を持たせるために分割された爪〔図1の102〕を有する成形品である。
本体成形は先ず〔図2〕に示すごとき形状の成形品を成形する、そのための金型構造は〔図3〕に示すとおりであり、固定、移動側(左右)コア−〔図3の221、222〕は成形機の開閉作動により成形品と一緒に動き、紙面に対して前後方向コア−は〔図6の223,224〕で示され、上下コア−〔図3の225、226〕で示される、それぞれエア−シリンダ−、油圧シリンダ−、傾斜ピン等で作動される、その金型コア−合わせ面の形状は〔図3の26〕である。
またパイプ差込み不要な場合は〔図1〕の如くキャップ〔図1の100〕を嵌合させて水漏れを防ぐ、このキャップ〔図1の100〕は内面にパッキン〔図1の101〕を有し、弾性を持たせるために分割された爪〔図1の102〕を有する成形品である。
本体成形は先ず〔図2〕に示すごとき形状の成形品を成形する、そのための金型構造は〔図3〕に示すとおりであり、固定、移動側(左右)コア−〔図3の221、222〕は成形機の開閉作動により成形品と一緒に動き、紙面に対して前後方向コア−は〔図6の223,224〕で示され、上下コア−〔図3の225、226〕で示される、それぞれエア−シリンダ−、油圧シリンダ−、傾斜ピン等で作動される、その金型コア−合わせ面の形状は〔図3の26〕である。
溶融原料はスプル−〔図3の10〕,ランナ−、ゲ−ト〔図3の11,12、13〕をとおり、キャビテ−に充満する。
充満完了と同時に〔図4〕のごとくに固定側型板〔図4の36〕,移動側型板〔図4の38〕はパ−テングライン〔図4の37〕を中心として左右に開く、それぞれのコア−〔図4の221〜226〕はそのまま金型内に留まり、左右コア−〔図4の231,232〕は円形鍔〔図4の231,232〕が同じ距離だけ動いて、それぞれのストパ−〔図4の241,242〕に当たり止まる。
また左右成形品の円形鍔〔図1の1〕は分割ブロック〔図4の27〕は2〜6個に分割されていて、それぞれに設けられたスプリング〔図4の30〕により傾斜面のあり溝〔図4の28〕に沿って動いて開き、更に分割ブロック〔図4の32〕が矢印の方向開くことにより上記円形鍔〔図1の1〕のアンダカットははずれる。(何故2段にするかは専門家で有れば簡単に理解できるので省略する)かくすることによって、コア−〔図4の221〜226〕を内蔵したままの状態の成形品を中心に〔図4の351,352、353,354、355,361〕の空間が出来て、成形品〔図2〕は固定側型板〔図4の36〕、移動側型板〔図4の38〕の間に介在するすることになる、〔図4のkab、ifg、rpquqt〕qt〕は吹き込み用型がこの位置に入って来る。
充満完了と同時に〔図4〕のごとくに固定側型板〔図4の36〕,移動側型板〔図4の38〕はパ−テングライン〔図4の37〕を中心として左右に開く、それぞれのコア−〔図4の221〜226〕はそのまま金型内に留まり、左右コア−〔図4の231,232〕は円形鍔〔図4の231,232〕が同じ距離だけ動いて、それぞれのストパ−〔図4の241,242〕に当たり止まる。
また左右成形品の円形鍔〔図1の1〕は分割ブロック〔図4の27〕は2〜6個に分割されていて、それぞれに設けられたスプリング〔図4の30〕により傾斜面のあり溝〔図4の28〕に沿って動いて開き、更に分割ブロック〔図4の32〕が矢印の方向開くことにより上記円形鍔〔図1の1〕のアンダカットははずれる。(何故2段にするかは専門家で有れば簡単に理解できるので省略する)かくすることによって、コア−〔図4の221〜226〕を内蔵したままの状態の成形品を中心に〔図4の351,352、353,354、355,361〕の空間が出来て、成形品〔図2〕は固定側型板〔図4の36〕、移動側型板〔図4の38〕の間に介在するすることになる、〔図4のkab、ifg、rpquqt〕qt〕は吹き込み用型がこの位置に入って来る。
上記説明の空間部分に吹き込み用挿入型が〔図5〕の如く挿入される、その順序は〔図5〕に示す如く、またA〜B矢視の〔図6〕(図5の直角方向切断面)、更に〔図7,8,10、9、11〕に示すとおりであるが、詳細説明すると、先ず〔図5の50,51〕部分は〔図7の50,51〕形状で〔図5のS1−P1−O−q1−t1−m1〕は〔図7の50(m1−O−q1−t1)と対称な51〕で解るとおり2分割されたものであり、挿入は矢印〔図7の60、61〕の鍵型形状に作動し奥部に挿入される、次に〔図5の54、55〕詳細〔図8の54(u1−t1−m1−O−q1−f1−1)と対称の55〕(括弧内数値は対称型の番号を示す)が矢印〔図5の64,65〕詳細〔図8の64〕(65は対称方向ため省略)の方向に挿入される(上方から下方に挿入)。
次に〔図5の56,57〕詳細〔図10の56(O−e1−i1−h1−g1−f1)と対称の57〕が矢印の方向〔図5の66,67〕下から上に〔図5〕のOをとおる中心線一杯まで挿入され、挿入はエア−圧、油圧等にて行い、最終的には成形機の型締力が利用される。
次に〔図6〕はキャビテ−面を〔図5〕A〜B矢視は〔図5〕を90°回転した図である。
〔図5の58,59〕詳細〔図9の58(r1−s1−t1−u1)と対象の59〕の吹き込み用型が挿入される、挿入方向は矢印〔図6の68,69〕の方向に挿入し〔図5の58と対称な59〕の部分にはいる。(金型の可動方向と直角方向)
最後に〔図5の71,72〕詳細〔図11の71(d1−c1−h1−i1)と対称の72〕が矢印〔図6の81,82〕の方向に挿入され〔図5の71と対称の72〕の部分に入る、(金型の可動方向と直角方向)エア−圧、油圧等で挿入し抑える。
各吹き込み用挿入型は相互に円形鍔〔図1の1〕及びキャビテ外径〔図2の9〕によって位置決めされると同時に挿入時の圧力によって位置決めは確実になる。 特に円形鍔〔図1の1〕は強く抑えゴムリング溝〔図1の2〕がエア−圧によって膨出する時引き込まれないようにする。
更に各挿入部品は相互にインロ−、ノックピン、マグネットの埋め込み、傾斜等により位置決めは確実にする。
次に〔図5の56,57〕詳細〔図10の56(O−e1−i1−h1−g1−f1)と対称の57〕が矢印の方向〔図5の66,67〕下から上に〔図5〕のOをとおる中心線一杯まで挿入され、挿入はエア−圧、油圧等にて行い、最終的には成形機の型締力が利用される。
次に〔図6〕はキャビテ−面を〔図5〕A〜B矢視は〔図5〕を90°回転した図である。
〔図5の58,59〕詳細〔図9の58(r1−s1−t1−u1)と対象の59〕の吹き込み用型が挿入される、挿入方向は矢印〔図6の68,69〕の方向に挿入し〔図5の58と対称な59〕の部分にはいる。(金型の可動方向と直角方向)
最後に〔図5の71,72〕詳細〔図11の71(d1−c1−h1−i1)と対称の72〕が矢印〔図6の81,82〕の方向に挿入され〔図5の71と対称の72〕の部分に入る、(金型の可動方向と直角方向)エア−圧、油圧等で挿入し抑える。
各吹き込み用挿入型は相互に円形鍔〔図1の1〕及びキャビテ外径〔図2の9〕によって位置決めされると同時に挿入時の圧力によって位置決めは確実になる。 特に円形鍔〔図1の1〕は強く抑えゴムリング溝〔図1の2〕がエア−圧によって膨出する時引き込まれないようにする。
更に各挿入部品は相互にインロ−、ノックピン、マグネットの埋め込み、傾斜等により位置決めは確実にする。
ゴムリングが入る溝部分〔図1の2〕(この場合6カ所)は全てコア−をゴムリング溝となる部分の中央〔図5の271、272〜276〕で繋ぎ合わせ〔図5の移動側(91→92→93→94)、固定側(97→98〕のエア−孔をとおり、つなぎ合わせ部〔図5の271、272〜276〕(273〜276同一のため記載なし)の隙間をエア−は通るが、樹脂は入らない隙間とし、ここよりエア−が吹き出るようになっている、ここより出たエア−圧にてリング溝は外部に膨出形成され、更に胴部膨出部分〔図1の6〕,及び水の旋回リブ〔図1の7〕は胴部膨出部分〔図1の6〕によって内面コア−〔図4の226〕よりはずれる構造となっている、またこの膨出によって〔図2の8〕のエッジは引張られて〔図1の8〕のようにRを付けさせることが出来る。(勿論吹き込み用型には〔図1の8〕のようにRをつけておく)
ゴムリング溝〔図1の2〕膨出には上記のように円形鍔〔図1の1〕のによって確実に抑えられるので形の整ったリング溝を膨出させ形成させることが出来る。
またエア−の吹き出しにより、もし膨出部分の肉厚をもっと厚くして強度増強を計ろうとすれば、その必要部分又は管の部分全体を厚くすればよい。
ゴムリング溝〔図1の2〕膨出には上記のように円形鍔〔図1の1〕のによって確実に抑えられるので形の整ったリング溝を膨出させ形成させることが出来る。
またエア−の吹き出しにより、もし膨出部分の肉厚をもっと厚くして強度増強を計ろうとすれば、その必要部分又は管の部分全体を厚くすればよい。
以上のごとくして成形品は形成される。取り出しは、先ず金型を〔図4〕程度に開き、吹き込み用型を挿入した順序と逆の順序にはずし、次に成形品のコア−を〔図4の223、224、225,226〕は設置されているエア−シリンダ−、油圧シリンダ−、傾斜ピン等により抜き、次に型板を大きく開いけばコア−〔図4の221、222〕は自然と引き抜かれて成形品を取り出すことが出来る。
形状は〔図12〕に示すとおり、挿入口が上下は当然として存在し紙面に直角方向、全部で4カ所となる場合について実施した。
〔図1〕の成形法と同様に先ず〔図13〕の形状の成形品を〔図15の130〕に示すようにダイレクトゲ−ト方式で原料を注入して成形する。
次に吹き込み用型を〔図15の111(B−O−C−Z−Y)、〕を矢印の方向〔図15の124〕に挿入し、次に吹き込み用型〔図15の112(X−O2−O−B)〕を矢印〔図15の122〕方向に、〔図15の113(O2−V−C−O)〕を矢印〔図15の123〕の方向に挿入して成形機型型締力を利用して締め、エア−を吹き込めば〔図12〕の形状の成形品は出来上がる、金型を開き、吹き込み用型を挿入した逆の順序ではずし、更に内部コア−を上下、左右にエア−圧、油圧、傾斜ピン等にて引き抜けば成形品は完成する。 この場合吹き込み用型はわずか3個となり、構造も非常に簡単になる。
その他の構造、操作はすべて〔図1〕の場合と同様である。
以上二つの実施例に示したが、方式は給水管、排水管いずれにも使用可能であり、特に直径が50mm以下のものについては現状では射出金型構造上製作不可能であるが、この方法で有れば可能である。
次に吹き込み用型を〔図15の111(B−O−C−Z−Y)、〕を矢印の方向〔図15の124〕に挿入し、次に吹き込み用型〔図15の112(X−O2−O−B)〕を矢印〔図15の122〕方向に、〔図15の113(O2−V−C−O)〕を矢印〔図15の123〕の方向に挿入して成形機型型締力を利用して締め、エア−を吹き込めば〔図12〕の形状の成形品は出来上がる、金型を開き、吹き込み用型を挿入した逆の順序ではずし、更に内部コア−を上下、左右にエア−圧、油圧、傾斜ピン等にて引き抜けば成形品は完成する。 この場合吹き込み用型はわずか3個となり、構造も非常に簡単になる。
その他の構造、操作はすべて〔図1〕の場合と同様である。
以上二つの実施例に示したが、方式は給水管、排水管いずれにも使用可能であり、特に直径が50mm以下のものについては現状では射出金型構造上製作不可能であるが、この方法で有れば可能である。
1.成形品の円形鍔 〔図1〕
2.ゴムリング溝 〔図1〕
3.パイプ差込部分 〔図1〕
4.5.パイプ差込スットパ− 〔図1〕
6.成形品胴部〔図2の6’〕を内面エア−で膨出させた外側面 〔図1〕
7.排水に回転を与えるリブ 〔図1〕
8.内面エア−で膨出しことによるR 〔図1〕
9.最初に成形した成形品の外側面 〔図1〕
10.スプル− 〔図3〕
11.ランナ− 〔図3〕
12.ゲ−ト 〔図3〕
13.延長スプル− 〔図3〕
14.スプル−ロック 〔図3〕
221.スプル−ブッシュ兼用の固定側コア−(紙面平行) 〔図3〕
222.移動側コア−(紙面平行) 〔図3〕
225.上側コア−(紙面と平行) 〔図3〕
226.下側コア−(紙面と平行) 〔図3〕
241.242.固定、移動側コア−のストパ− 〔図3〕
26.上下、左右コア−の合わせ面 〔図3〕
27.円形鍔〔図1の1〕をはずすための第一分割ブロック 〔図3〕
28.分割ブロックガイド(あり溝) 〔図3〕
29.第二分割ブロックロッキング用傾斜 〔図3〕
30.分割ブロック押上げのためのスプリング 〔図3〕
32.円形鍔〔図1の1〕をはずすための第二分割ブロック 〔図3〕
35.39.固定、移動側ロッキングプレ−ト 〔図3〕
36.38.キャビテ−プレ−ト 〔図3〕
37.パ−テイングライン 〔図3〕
351.352.353.354.355.金型が開くことによって生じた空間〔図4〕
50.51.吹き込み用型の状態、形状は〔図7〕参照 〔図5〕
60.61.吹き込み用型の挿入方向 〔図7〕
58.吹き込み用型、(59)は58と対称形で形状は〔図9〕参照 〔図5〕
68.69.吹き込み用型の挿入方向 〔図6〕
54.吹き込み用型、(55)は54と対称形で形状は〔図8〕参照 〔図5〕
64.65.吹き込み用型の挿入方向 〔図5〕
56.吹き込み用型、(57)は56と対称形で形状は〔図10〕参照 〔図5〕
66.67.吹き込み用型の挿入方向 〔図5〕
71.吹き込み用型、(72)は71と対称形で形状は〔図11〕参照 〔図5〕
81.82.吹き込み用型の挿入方向 〔図6〕
91.92.93.94、95,96,97、98エア−通路 〔図5〕
271,272.その他4カ所ゴムリング溝膨出のためのコア−の繋ぎ 〔図5〕
100.キャップ 〔図1,図12〕
101.キャップパッキン 〔図1、図12〕
102.キャップ分割爪 〔図1,図12〕
130.ダイレクトスプル− 〔図15、図13〕
111.吹き込み用型 〔図15〕
121.吹き込み用型の挿入方向 〔図15〕
112.吹き込み用型 〔図15〕
122.吹き込み用型の挿入方向 〔図15〕
113.吹き込み用型 〔図15〕
123.吹き込み用型の挿入方向 〔図15〕
2.ゴムリング溝 〔図1〕
3.パイプ差込部分 〔図1〕
4.5.パイプ差込スットパ− 〔図1〕
6.成形品胴部〔図2の6’〕を内面エア−で膨出させた外側面 〔図1〕
7.排水に回転を与えるリブ 〔図1〕
8.内面エア−で膨出しことによるR 〔図1〕
9.最初に成形した成形品の外側面 〔図1〕
10.スプル− 〔図3〕
11.ランナ− 〔図3〕
12.ゲ−ト 〔図3〕
13.延長スプル− 〔図3〕
14.スプル−ロック 〔図3〕
221.スプル−ブッシュ兼用の固定側コア−(紙面平行) 〔図3〕
222.移動側コア−(紙面平行) 〔図3〕
225.上側コア−(紙面と平行) 〔図3〕
226.下側コア−(紙面と平行) 〔図3〕
241.242.固定、移動側コア−のストパ− 〔図3〕
26.上下、左右コア−の合わせ面 〔図3〕
27.円形鍔〔図1の1〕をはずすための第一分割ブロック 〔図3〕
28.分割ブロックガイド(あり溝) 〔図3〕
29.第二分割ブロックロッキング用傾斜 〔図3〕
30.分割ブロック押上げのためのスプリング 〔図3〕
32.円形鍔〔図1の1〕をはずすための第二分割ブロック 〔図3〕
35.39.固定、移動側ロッキングプレ−ト 〔図3〕
36.38.キャビテ−プレ−ト 〔図3〕
37.パ−テイングライン 〔図3〕
351.352.353.354.355.金型が開くことによって生じた空間〔図4〕
50.51.吹き込み用型の状態、形状は〔図7〕参照 〔図5〕
60.61.吹き込み用型の挿入方向 〔図7〕
58.吹き込み用型、(59)は58と対称形で形状は〔図9〕参照 〔図5〕
68.69.吹き込み用型の挿入方向 〔図6〕
54.吹き込み用型、(55)は54と対称形で形状は〔図8〕参照 〔図5〕
64.65.吹き込み用型の挿入方向 〔図5〕
56.吹き込み用型、(57)は56と対称形で形状は〔図10〕参照 〔図5〕
66.67.吹き込み用型の挿入方向 〔図5〕
71.吹き込み用型、(72)は71と対称形で形状は〔図11〕参照 〔図5〕
81.82.吹き込み用型の挿入方向 〔図6〕
91.92.93.94、95,96,97、98エア−通路 〔図5〕
271,272.その他4カ所ゴムリング溝膨出のためのコア−の繋ぎ 〔図5〕
100.キャップ 〔図1,図12〕
101.キャップパッキン 〔図1、図12〕
102.キャップ分割爪 〔図1,図12〕
130.ダイレクトスプル− 〔図15、図13〕
111.吹き込み用型 〔図15〕
121.吹き込み用型の挿入方向 〔図15〕
112.吹き込み用型 〔図15〕
122.吹き込み用型の挿入方向 〔図15〕
113.吹き込み用型 〔図15〕
123.吹き込み用型の挿入方向 〔図15〕
Claims (3)
- 水漏れ防止のためゴムリングを装着できる溝〔図1の2〕を有し、また必要に応じて落下流体の流れを良くするために回転を与えるリブ〔図1の7〕又は溝を有する継ぎ手金型及びその成形法。
方法は射出成形法でまず成形品〔図2〕を成形し、その成形品を金型外部に取り出すことなく、外部より吹き込み用型を挿入し成形機の型締力で抑え、一部はエア−圧、油圧、ロッキングのための傾斜等で押さえて内部にエア−を吹き込むことによって膨出させ〔図1〕に示すような水漏れ防止ゴムリング溝を形成し、同時に流体流下効率を上げるための胴部〔図1の6〕のように内径拡大と同時に流体を回転させるためのリブ〔図1の7〕のアンダ−カットをはずす構造を有する継ぎ手金型とその成形法。 - 〔図1〕の継ぎ手形状は上下2方向、、前後左右4方向にパイプ差込口を有する構造であるが、パイプの太さは同一にする必要はなく、異なる管径でもその部分の形状変更及び入れ子型を交換することによって管径を変えることが可能である構造を有する金型構造。
- 継ぎ手の水漏れゴムリング溝〔図1の2〕の形状のため、内部よりのエア−吹き込みによる溝膨出の際、端面が引き込まれるのを防ぐための円形鍔〔図1の1〕を有し、またこの〔図1〕の形状ではパイプ差込み口が上下2方向、前後左右4方向のパイプ挿入口で不要な挿入口についてはキャップ〔図1の100〕にパッキン〔図1の101〕を保持し、キャップ固定のため弾性を持たせる切り込みの入った爪〔図1の102〕を円形鍔〔図1の1〕に引っかけて水漏れ防止構造を有する継ぎ手構造、またこの円周鍔はパイプの抜け止め防止の金具の引っかかりともなる構造を有する継ぎ手の構造及び金型構造。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004263035A JP2006051788A (ja) | 2004-08-16 | 2004-08-16 | ゴムリング装着溝及び回転リブ又は溝付き構造を有する継ぎ手金型とその成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2004263035A JP2006051788A (ja) | 2004-08-16 | 2004-08-16 | ゴムリング装着溝及び回転リブ又は溝付き構造を有する継ぎ手金型とその成形法 |
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JP2004263035A Pending JP2006051788A (ja) | 2004-08-16 | 2004-08-16 | ゴムリング装着溝及び回転リブ又は溝付き構造を有する継ぎ手金型とその成形法 |
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Cited By (1)
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---|---|---|---|---|
CN103057053A (zh) * | 2012-12-26 | 2013-04-24 | 宁波市鄞州剑均机械科技有限公司 | 二通连接头塑料模具 |
-
2004
- 2004-08-16 JP JP2004263035A patent/JP2006051788A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN103057053A (zh) * | 2012-12-26 | 2013-04-24 | 宁波市鄞州剑均机械科技有限公司 | 二通连接头塑料模具 |
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