JP2006035255A - 回転式粉末圧縮成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製造される成形品の重量を安定化できる回転式粉末圧縮成形装置を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、回転盤１１と、回転盤１１に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼１２と、それぞれの臼１２の貫通孔に下側から摺動自在に挿入され回転盤の回転に伴って移動する下杵１５と、臼１２と下杵１５とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、ぞれぞれの臼１２の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され前記回転盤の回転に伴って移動し粉末供給手段により供給された粉末を下杵１５と協働して加圧する上杵１４と、下杵１５の熱による変位量を検出する変位センサ３０と、変位センサ３０により検出された値に基づいて粉末供給時の下杵１５の下端位置を決定する重量調節軌道１６及び重量制御手段１０とを含んでなる回転式粉末圧縮成形装置であって、それぞれの臼において、回転盤１１の回転により、粉末供給工程と、粉末圧縮工程と、成形品排出工程と、下杵変位量検出工程が順次なされることを特徴とするものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉末を圧縮成形してセラミック成形品等の粉末圧縮成形品を製造するための回転式粉末圧縮成形装置に関するものである。

従来より、例えば薬剤などを製造するのに図４に示すような回転式粉末圧縮成形装置が使用されている。この回転式圧縮成形装置は円形の回転盤４１を備え、この回転盤４１の周部には複数の臼４２が周方向に一定間隔で並んで取り付けられている。そして、それぞれの臼４２に対応する上杵４４、下杵４５が上下動可能に、臼４２とともに回転するように設けられ、これら上下の杵４４、４５は、重量調節軌道４６及び低下軌道４７を含む各種の案内軌道等を摺動して、粉末供給工程、粉末圧縮工程、成形品排出工程などからなる圧縮成形サイクルに必要な軸線方向の動きを得るようになっている。

粉末供給位置には粉末供給器４３が設けられており、この供給器４３の下面開口に臨んで臼４２が粉末供給器４３を通過することにより、原料粉末が臼４２の臼孔内に供給されるようになっている。そして、回転盤４１の上方及び下方には圧縮ロール４８、４９が配置されており、これらの間を通過する上杵４４と下杵４５の杵先が互いに近づいて、供給された原料粉末が圧縮成形されるようになっている。さらに、圧縮成形された成形品は、臼孔から排出され、回転盤４１の上面に軽微に摺接するように配置されたスクレーパ５０により回転盤４１上から取り出されるようになっている。

一方、回転式粉末圧縮成形装置の温度は、運転の継続に従って運転開始時点の温度（常温）より次第に上昇し、それに伴い上下の杵等が軸方向に熱膨張することが知られている。

最近の回転式粉末圧縮成形装置は、密閉扉で囲まれる閉鎖空間を有し、この空間内に回転盤等を含む成形部分を配置する構成を採用することが多く、前記閉鎖空間の密閉性はとみに高められる傾向にある。この密閉性が高まるほど、回転式粉末圧縮成型装置の外部への自然放熱性能が低下するので、回転式粉末圧縮成型装置の全体の温度は上昇し易い。

更に、回転式粉末圧縮成形装置ではその生産能力を向上するために、回転盤をより高速で回転させて成形を行う高速化が促進される傾向にある。この回転の高速化においては、各部の摩擦熱の発生量が増えるので、前記閉鎖空間の有無に拘わらず、この種の回転式粉末圧縮成形装置の温度は上昇し易い。

また、最近では、前記閉鎖空間内の空気を真空ポンプで排出して、閉鎖空間を減圧した状態に保持したままで運転を行う、いわゆる真空成形型（減圧型）の回転式粉末圧縮成形装置が開発されるに至った。この種の回転式粉末圧縮成型機では空気の対流は期待できない。そのため、この種の回転式粉末圧縮成型機では、運転に伴って発生する熱が特にこもり易く、回転の高速化を測る場合にはなおさらである。従って、この種の回転式粉末圧縮成形装置の温度も上昇し易い。

ところで、臼内に杵先部が挿入して設けられる下杵が、熱膨張によって伸びると、臼内への原料粉末の充填深さが浅くなり、この逆に下杵が縮むと原料粉末の充填深さが深くなり、それに伴い成形される成形品の重量が変化する。

これらの課題を解決するために、例えば、特許文献１に示されているように、加圧成形された成形品を取り出すサンプリング機構と成形品を軽量する重量計とを配置し、成形品をサンプリング機構により重量計に移動させ、成形品の重量を検出して基準値との差を求め、基準値との差によりプレス本体に設けたダイテーブル充填位置高さ調整モータによりダイテーブルの位置を修正して粉末体充填重量の一定化を図っている。

また、例えば、特許文献２に示されているように、上下の圧縮ロール間を上下の杵が通過する際に杵に掛かる成形圧力を、圧縮ロールに組み込まれた圧力センサで検出して、経時的に変動する最終成形圧力が目標制御圧力から外れるかどうかを比較器で比較判断し、外れた時に粉末供給位置の重量調整軌道の高さ位置を変更させるフィードバック制御をかけることにより、臼内への粉末充填量を変化させて、成形品重量の一定化を図っている。この場合に、圧縮成形品を所定時間ごとに自動的に所定数サンプリングして、その実重量を自動秤量器により測定し、測定された実重量の平均と成形品の平均成形圧力との相関関係を演算回路により求め、この相関関係と予め設定された目標重量とから成形基準圧力を演算して、この基準圧力を比較器に自動的に設定している。

さらに、例えば、特許文献３に示されているように、上下の圧縮ロールの少なくとも一方の温度を自動的に測定し、この測定により得た温度データをメモリに定期的かつ自動的に取り込んで更新しつつ記憶し、前記メモリに記憶された更新前温度データと更新後温度データとの温度差、前記加圧ロール及び杵の線膨張係数、並びに前記加圧ロール及び杵の寸法に基づき、これら加圧ロール及び杵の熱膨張量を演算手段に演算手段により自動的に演算して求め、前記熱膨張量に基づく圧縮位置での杵先間隔変化量の補正値を杵先間隔調整機構が有する電動モータに与えてこの杵先間隔調整機構を動作させて、成形品厚みや硬度の一定化を測っている。この補正値を用いて粉末供給位置の重量調整軌道の高さ位置を変化させて杵先高さを変化させることにより、臼内への粉末充填量を変化させて成形品重量の一定化を図る方法も容易に想像できる。
実開平５−１６２１６号公報 特開昭５９−４２２００号公報 特開２００３−７１５９９号公報

特許文献１による重量制御は、成形品重量を制御するための制御目標重量の設定値を、定期的にサンプリングされた所定量の成形品の実測データに基づいて継続的に更新することにより、目標とする重量制御を保証できる点で優れている。

しかし、この重量制御によれば、目標とする重量から成形品の重量が外れることはないが、サンプリングされた成形品の重量測定に時間が掛かるため応答性が悪い。従って、成形品の重量の変動を速やかに抑制して、精度をいっそう高める場合に適していない。

また、特許文献２による重量制御は、成形品重量の変化を成形圧力の変化として検出し、それに基づいて行われるから、重量制御を精度良く実行するためには、検出される成形圧力の分解能が一定のレベル以上であることが必要である。ところが、成形品重量が１００ｍｇにも満たない成形品を製造する場合には、成形圧力も比較的低く、それに伴って制御しようとする重量管理幅も狭くなるので、成形圧力が２００ｋｇｆを下回るような場合は、重量の制御精度が極端に低下する。これは粉末圧縮成形における検出圧力の精度限界に起因するものであるから、成形圧力の検出感度をいくら上げても１ｍｇにも満たない重量変動に相当する成形圧力を的確に検出することは困難であり、検出された成形圧力にそれ程の信頼性を期待できない。そのため、前記フィードバック制御は、前記のような低圧の成形領域では不安定とならざるを得ないという問題がある。

そして、特許文献３による重量制御は、成形重量の変化を加圧ロールの温度変化から検出し、それに基づいて行われるから、重量制御を精度良く実行するためには、検出される加圧ロールの温度変化から下杵の熱膨張量、すなわち粉末供給位置での下杵高さを正確に求めることが必要である。ところが、温度変化を検出する位置と下杵の杵先の間には一定の距離が開いているので、温度や湿度などの回転盤周りの諸条件、杵と回転盤の摩擦熱、及び杵の潤滑油の状態等により、加圧ロールから下杵への熱伝導に差が生じ、下杵の熱膨張量を正確に求めることはできない。そのため、前記制御は成形環境に左右されやすく、調整の信頼性に乏しいという問題がある。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、製造される成形品の重量を安定化できる回転式粉末圧縮成形装置を提供することを目的とする。

本発明者は鋭意検討の結果、下杵の熱膨張による変位量を検出する変位量検出手段を設けることにより、上記目的を達成することを見出し、本発明に到達した。

すなわち本発明の回転式粉末圧縮成形装置は、回転盤と、該回転盤に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼と、該それぞれの臼の貫通孔に下側から摺動自在に挿入され前記回転盤の回転に伴って移動する下杵と、前記臼と前記下杵とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、前記ぞれぞれの臼の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され前記回転盤の回転に伴って移動し前記粉末供給手段により供給された粉末を前記下杵と協働して加圧する上杵と、前記下杵の熱による変位量を検出する変位量検出手段と、該変位量検出手段により検出された値に基づいて前記粉末供給時の前記下杵の下端位置を決定する位置決め手段とを含み、前記それぞれの臼において、前記回転盤の回転により、粉末供給工程と、粉末圧縮工程と、成形品排出工程と、下杵変位量検出工程が順次なされることを特徴とするものである。

ここで、変位量検出手段が、前記回転盤の上面側に配置されて前記下杵の杵先の変位量を読み取る変位センサを含むのが好ましい。さらに、この変位センサが、前記回転盤の側面より外側であって上面に近接して略平行に配置されるのが好ましい。

また、前記位置決め手段が、前記下杵の下端に摺接する重量調節軌道と、該重量調節軌道の高さを決定する重量制御手段を含むのが好ましい。

このように本発明によれば、下杵杵先の変動量を変位センサで直接検出し、下杵杵先位置が熱膨張により上昇したら、上昇した分だけ重量調節軌道を下降させ、また熱収縮により下降したら、下降した分だけ重量調節軌道を上昇させるので、成形圧力の変動や圧縮ロール温度の変動から重量調節軌道の補正量を求め重量調節軌道を調整する場合よりも、原料粉末の充填深さを正確に一定にすることに優れており、成形品の重量を常に一定に保つことができる。

また、成形品をサンプリングして重量を測定する必要がないため重量制御の応答性に優れており、成形品の重量の変動を速やかに抑制して、精度をいっそう高めるために適している。

さらに、成形圧力を検出する必要が無いため、低圧の成形領域でも安定して成形品重量を一定にできる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

本発明の回転式粉末圧縮成形装置は、回転盤１１と、回転盤１１に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼１２と、それぞれの臼１２の貫通孔に下側から摺動自在に挿入され回転盤の回転に伴って移動する下杵１５と、臼１２と下杵１５とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、ぞれぞれの臼１２の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され前記回転盤の回転に伴って移動し粉末供給手段により供給された粉末を下杵１５と協働して加圧する上杵１４と、下杵１５の熱による変位量を検出する変位センサ３０と、変位センサ３０により検出された値に基づいて粉末供給時の下杵１５の下端位置を決定する重量調節軌道１６及び重量制御手段１０とを含んでなる回転式粉末圧縮成形装置であって、それぞれの臼において、回転盤１１の回転により、粉末供給工程と、粉末圧縮工程と、成形品排出工程と、下杵変位量検出工程が順次なされることを特徴とするものである。

回転盤１１は、一般に鉄の鋳造あるいはさらにこの表面に超硬溶射されたもの等で円盤状に形成されたものであり、通常、２００〜１０００mmの直径を有している。そして、この回転盤１１の周縁に近接する部位には、回転盤と同材質もしくは超硬や焼入れ処理した鉄等からなる複数の臼１２が周方向に所定の間隔で並んで埋め込まれており、各臼１２の上面と回転盤１１の上面とは面一につらなっている。

そして、それぞれの臼１２に対応して、これと同様の材質等からなる上下一対の杵（上杵１４、下杵１５）が設けられている。下杵１５は、臼１２の貫通孔に下側から上下に摺動自在に挿入されており、上杵１４は、臼１２の貫通孔に上側から摺動かつ挿脱自在に挿入されるようになっている。このように、臼１２の貫通孔に下杵１５が挿入されることにより、臼１２と下杵１５とで囲まれるキャビティが形成される。

このとき、下杵１５の杵先（上端部）はキャビティの底をなしている。この下杵１５は、回転盤の回転に伴って移動し、後述の重量調節軌道１６、低下軌道２３及び図示しない案内軌道の上に載せられた状態で摺動して、圧縮成形サイクルに必要な軸線方向の動きを得るようになっている。具体的には、粉末供給工程では、低下軌道２３の下降面に沿って下降し、重量調節軌道１６により原料粉末の供給量を調節するために上昇する。そして、粉末圧縮工程では、圧縮ロール２６に沿って、上昇する。次に、プレスされた成形品を排出するために、上昇する。その後、下杵変位量検出工程では、低下軌道２３の最高面に沿って、その高さを維持または上昇する。

また、上杵１４は、後述の粉末供給器によりキャビティ内に供給された粉末を、下杵１５との協働作業によりプレス成形するようになっている。この上杵１４も下杵１５と同様に回転盤の回転に伴って移動し、図示しない案内軌道により所定の軌道上を移動して、圧縮成形サイクルに必要な軸線方向の動きを得るようになっている。

粉末供給工程がなされる粉末供給位置には、臼１２と下杵１５とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給するための粉末供給手段として粉末供給器１３が配置されている。この粉末供給器１３の下面開口は回転盤１１の上面に接しており、この下面開口に臨んで臼１２が粉末供給器１３を通過することにより、原料粉末が臼１２のキャビティ内に供給されるようになっている。ここで、粉末供給器１３の内部には臼１２内へ供給される原料粉末の密度を均一にするために、図示しない回転攪拌部材が必要により設けられる。

そして、この粉末供給位置における回転盤１１の下方には、下杵１５の下端位置を決定する位置決め手段として、下杵１５の下端が摺接する重量調節軌道１６が設けられている。さらに本発明実施例においては位置決め手段として、重量制御手段１０、軌道昇降機構１７を含む構成になっており、重量調節軌道１６は、重量制御手段１０により制御された軌道昇降機構１７に支持され、この軌道昇降機構１７の動作により上下動されるようになっている。軌道昇降機構１７は、例えばサーボモータ等からなる昇降駆動モータ１８と重量調節軌道１６を上端部に支持して図示しないガイドに沿って昇降される昇降軸１９と、内周歯車部を有するとともにこの歯車部を昇降軸１９の下部に形成したねじ部に噛み合わせて設けた歯車２０と、この歯車２０の外周歯車部に噛み合わされて昇降駆動モータ１８により回転される駆動歯車２１とから構成されている。重量調節軌道１６の直前には、低下軌道２３が配置される。この低下軌道２３に従う下杵１５の下降時に、粉末供給器１３内の原料粉末がキャビティ内に吸い込まれて充填（供給）され、その直後に下杵１５が重量調節軌道１６の傾斜面を摺動して上がることによって、余剰原料粉末が粉末供給器１３内に吐出され、次いで下杵１５が重量調節軌道１６の水平面を摺動しつつ粉末供給器１３の後壁１３ａの下端で臼１２の上面が摺りきられることにより、臼１２への供給粉末量が秤量される。

すなわち、軌道昇降機構１７を介して重量調節軌道１６の位置（高さ）を変動させることにより、キャビティ内への粉末供給量を変更し、言い換えれば、製造しようとする成形品の重量を変更できるようになっている。

尚、図１に示すように、重量調節軌道１６の位置（高さ）を検出する位置検出センサ２２が備えられるのが好ましく、これを重量制御手段１０に接続することにより、重量調節軌道１６の正確な高さ調整を行うことができる。

粉末圧縮工程がなされる圧縮成形位置には、回転盤１１の上方及び下方に夫々圧縮ロール２５、２６が配置されている。この圧縮ロール２５、２６はこれらの間を通過する上下の杵１４、１５を互いに杵先部が近づくように軸線方向に移動させ、こうして杵先間隔を狭められる上下の杵１４、１５によってキャビティ内の粉末を圧縮成形するために設けられている。尚、上杵１４は、この圧縮成形位置を通過すると、キャビティから取り出され、さらに後述のスクレーパ２８に接触しない高さまで、図示しない軌道に沿って上昇するようになっている。そして、上杵上昇とともに、または、上昇後に下杵が持ち上がって成形品がキャビティから取り出される。

成形品排出工程がなされる成形品排出位置は、回転盤１１上から成形品を取り出すための位置であり、この成形品排出位置には、回転盤１１の上面に軽微に摺接するスクレーパ２８等が設けられている。スクレーパ２８は臼１２の回転軌跡と斜めに交差して設けられて、それにより、成形品が回転盤１１上から取り出されるようになっている。

変位量検出工程として、成形品排出位置と粉末供給位置の間に設定される変位量検出位置には、下杵１５の杵先位置の変位量を検出する変位量検出手段２９が設けられている。この変位量検出手段２９は、回転盤１１の上面より上方にあり、かつ、上杵１４と干渉しないように配置される変位センサ３０と、この変位センサ３０が測定を行うタイミング信号を出力するスイッチ３４と、検出された下杵１５の杵先位置の変位量から重量調節軌道１６の変動（位置決め）目標値を求める演算器３２からなる。

変位センサ３０には、下杵１５の杵先に接触して、又は非接触に配置される変位センサ３０を用いることが可能である。ここで、非接触型の変位センサ３０を用いることは、下杵１５の杵先の磨耗を引き起こさないとともに、この変位センサ３０の磨耗に伴う変動量の検出誤差が発生せず、従って、長期間に渡って使用できる点で好ましい。非接触型の変位センサ３０としては、光学式、レーザフォーカス式、渦電流式、超音波式、超音波式を用いることが可能である。特に、光学式の変位センサ３０を用いることは、測定距離が比較的長いため変位センサ３０の配置が容易であり、応答速度が速いため高速測定に適しており、測定精度が高いため正確に下杵１５の杵先位置の変動を検出できる点で好ましい。
スイッチ３４は、変位量検出位置を下杵１５が通過する時に、変位センサ３０が測定を行うためのタイミング信号を出力する。スイッチ３４には、下杵１５に接触して信号を出力するリミット型、下杵１５が光軸を遮ることにより信号を出力する光電型、下杵１５が接近した時に信号を出力する近接型等を用いることが可能である。ここで、近接型を用いることは、スイッチ３４の配置が容易であり、非接触であるために下杵１５やスイッチ３４の磨耗がなく、応答性に優れていて高速運転に対応可能である点で好ましい。尚、スイッチ３４は、下杵１５の通過により入切されるようになっていてもよく、上杵１４、臼１２など下杵１５の位置を特定できるものの通過により入切されるようになっていてもよい。またスイッチ３４に、回転盤１１の回転速度に比例して一定間隔で信号を出力するタイマーを用いても良い。

演算器３２では、下杵１５毎に変位センサ３０から入力される下杵１５の杵先位置の変動量を平均し、重量調節軌道１６の高さ位置の変動目標値を求める。この変動目標値は、回転盤１１に取り付けられている全ての下杵１５の１周分、または回転盤１１に取り付けられている全ての下杵１５の数周分、あるいは特定の下杵１５の数周分の杵先位置の変動量を平均したものを用いる。そして、回転盤１１に取り付けられている全ての下杵１５の数周分の杵先位置の変動量を平均したものを用いることは、振動などによる下杵１５の杵先位置の検出誤差を少なくすることができる点で好ましい。

図２に示されるように、スイッチ３４で出力されたタイミング信号により、変位センサ３０が下杵１５の杵先位置の変動量を検出し、演算器３２で下杵１５の杵先位置の変動量を平均し、重量調節軌道１６の変動目標値を求める。重量調節軌道１６の変動目標値に基づいて重量制御手段１０は、重量調節軌道１６の位置検出センサ２２の信号よる、昇降駆動モータ１８のフィードバック制御を行って、重量調節軌道１６の高さ位置を変化させて、下杵１５の杵先位置を常に一定にすることで、成形品の重量の一定化を図っている。

尚、演算器３２と重量制御手段１０は、実際にはシーケンサや電磁弁などいろいろな電気部品を含む制御盤の中に収納された構成になっている。
また、図３は本発明の第２の実施形態を示しており、前記第１の実施形態と同様な構成部分にはこれと同じ符号を付している。この実施形態に係る回転式粉末圧縮成形装置は、成形品をキャビティから排出後に、下杵１５の杵先位置を回転盤１１上面より上方へ突き出せるように段差の形成された特殊低下軌道３３を具備し、成形品排出後に下杵１５の杵先位置を回転盤１１上面より上方へ突き出し、その突き出し量の変動を変位センサ３０で検出している。この場合、回転盤１１の側面よりも外側であって回転盤１１の上面に近接して略平行な位置に変位センサ３０を配置することが可能であるため、回転盤１１と上杵１４の杵先との狭い空間にセンサ３０を配置する必要がなく、従って、上杵１４と変位センサ３０の干渉による上杵１４の破損を防ぐことができる点で好ましい。なお、図面上では変位センサ３０は回転盤１１上に配置されているが、このように配置されてもよく上述のように回転盤１１の側面よりも外側に配置されてもよい。それ以外の構成は、前記第１の実施形態の回転式粉末圧縮成形装置と同じであるので、その構成および作用の説明は省略する。

尚、本発明の回転式粉末圧縮成形装置に使用される粉末原料としては、薬剤、セラミック（アルミナ、フェライト、ジルコニア等）、樹脂粉末、粉末冶金用粉末、電池用粉末などが適用できる。

本発明の回転式粉末圧縮成形装置の一実施形態を示す概略図である。 図１に示す重量制御手段１０の回路構成を示すブロック図である。 本発明の回転式粉末圧縮成形装置の他の実施形態を示す概略図である。 従来の回転式粉末圧縮成形機の形態を示す概略図である。

符号の説明

１０：重量制御手段
１１：回転盤
１２：臼
１３：粉末供給器
１３ａ：後壁
１４：上杵
１５：下杵
１６：重量調節軌道
１７：軌道昇降機構
１８：昇降駆動モータ
１９：昇降軸
２０：歯車
２１：駆動歯車
２２：位置検出センサ
２３：低下軌道
２５：圧縮ロール
２６：圧縮ロール
２８：スクレーパ
２９：変位量検出手段
３０：変位センサ
３１：測定信号出力手段
３２：演算器
３３：特殊低下軌道
３４：スイッチ

Claims (4)

1. 回転盤と、該回転盤に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼と、該それぞれの臼の貫通孔に下側から摺動自在に挿入され前記回転盤の回転に伴って移動する下杵と、前記臼と前記下杵とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、前記ぞれぞれの臼の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され前記回転盤の回転に伴って移動し前記粉末供給手段により供給された粉末を前記下杵と協働して加圧する上杵と、前記下杵の熱による変位量を検出する変位量検出手段と、該変位量検出手段により検出された値に基づいて前記粉末供給時の前記下杵の下端位置を決定する位置決め手段とを含み、前記それぞれの臼において、前記回転盤の回転により、粉末供給工程と、粉末圧縮工程と、成形品排出工程と、下杵変位量検出工程が順次なされることを特徴とする回転式粉末圧縮成形装置。
2. 前記変位量検出手段が、前記回転盤の上面側に配置されて前記下杵の杵先の変位量を読み取る変位センサを含むことを特徴とする請求項１記載の回転式粉末圧縮成形装置。
3. 前記変位センサが、前記回転盤の側面より外側であって上面に近接して略平行に配置されたことを特徴とする請求項２記載の回転式粉末圧縮成形装置。
4. 前記位置決め手段が、前記下杵の下端に摺接する重量調節軌道と、該重量調節軌道の高さを決定する重量制御手段を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の回転式粉末圧縮成形装置。

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