JP2006026861A - Ｎｃ加工方法、ｎｃ加工機、及びｎｃ加工プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 ワーク材質・使用工具材質に合った切削条件をユーザー自ら判断したり、指定する必要もなく、作図ソフトにより作成した作図に基づき、Ｇコードなどのコマンドに変換する。
【解決手段】 本発明は、刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離を設定し、加工するワークのサイズを入力し、切削前のワークの形状をモニタ上に表示し、ワークの形状の前記表示の中に、切削しようとする形状を直線と円弧を使って連続的に描き、直線或いは円弧の形状要素からなる各ブロックの端点を指定した際に、ＮＣ加工データの登録も同時に行い、全加工工程の動作軌跡を生成し、生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削することのできるＮＣ加工方法、ＮＣ加工機、及びＮＣ加工プログラムに関する。

従来のＮＣ加工機（特にマイクロＮＣ加工機の分野）における加工までの流れは、以下のように行われている。刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離（工具長）を設定し、機械を原点復帰させた後、ＧコードないしはＧコードに準拠したプログラミング言語体系で動作命令（コマンド）を、以下のように指示する。

（１）まず座標系（絶対値／相対値）を指定（座標系はプログラムの途中でも随時変更可）。
（２）主軸回転数を指定（主軸回転数はプログラムの途中でも随時変更可）。
（３）機械原点から、ワークへの切込み開始点付近でワークから若干離れた位置まで、早送り位置決めを指定。
（４）切削速度（毎分送り／毎回転送り）を指定し、切込み量を考慮した位置指定で切り上がり点までの送り動作を指定。
（５）ワークから若干離れた位置まで早送り指定し、切込み開始点まで早送りを指定し戻る。
（６）この時点で、目標の加工形状に仕上げしろを残した形状まで至っておらず、更に深い位置までの切込みが必要な場合は、再び同程度の切込み量を考慮した位置まで指定し、その深さでの切り上がり点までの送り動作を指定。
（７）上記の（５）と同様、切込み開始点まで早送りを指定し、戻る。

（８）上記（４）〜（７）までの動作指定を、ワークが目標の加工形状に仕上げしろを残した形状になるまで繰り返す。
（９）Ｇ７１（外径荒削りサイクル）などの動作軌跡の自動生成機能が使用可能な場合は上記（４）〜（８）までの指定は必要なく、目標加工形状を構成する各ブロック（直線／円弧）の端点（円弧の場合は更に円弧半径あるいは円弧中心座標）を加工順に指定する。
（１０）仕上げ送り速度を指定し、目標加工形状に沿った直線／円弧補間動作を指定し、仕上げ加工とする。
（１１）送り軸が一斉に（あるいは順番に）機械原点方向に移動しても刃物がワークに接触しない位置まで早送り指定し、刃物を逃がす。
（１２）機械原点まで早送り指定し、機械を初期位置に戻す。

この後、実行ボタンを押して切削を行うことになるが、このような従来のＮＣ加工機において、ユーザーは、ワーク材質・使用工具材質に合った切削条件（主軸回転数、送り速度、切込み深さ）を自ら判断し、指定しなければならない。

また、Ｇコードなどのコマンドはキーボードを使った数値入力であり、設計図などで形状が視覚的にわかりやすく表記されているものを加工する場合でも、一旦、加工時の座標系に考え直して入力しなければならない。

入力された動作軌跡（パス）はモニタ上に描画表示されないものも多く、その場合ユーザーは自分の入力した座標値が正しいかどうかの確認に、全ての入力コマンドを見返さなければならない。

本発明は、ワーク材質・使用工具材質に合った切削条件（主軸回転数、送り速度、切込み深さ）をユーザー自ら判断したり、指定する必要もなく、作図ソフトにより作成した作図に基づき、Ｇコードなどのコマンドに変換することを可能にしたＮＣ加工機を提供することを目的としている。

また、本発明は、動作軌跡（パス）をモニタ上に描画表示して、ユーザーは自分の作成した作図が正しいかどうかの確認を可能にすることを目的としている。

本発明のＮＣ加工方法及びＮＣ加工プログラムは、刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離を設定し、加工するワークのサイズを入力し、切削前のワークの形状をモニタ上に表示し、ワークの形状の前記表示の中に、切削しようとする形状を直線と円弧を使って連続的に描き、直線或いは円弧の形状要素からなる各ブロックの端点を指定した際に、ＮＣ加工データの登録も同時に行い、全加工工程の動作軌跡を生成し、生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削する。

また、本発明のＮＣ加工機は、刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離を設定する手段と、
加工するワークのサイズを入力した切削前のワークの形状をモニタ上に表示すると共に、このワーク形状の表示の中に、切削しようとする形状を直線と円弧を使って連続的に描く手段と、直線或いは円弧の形状要素からなる各ブロックの端点を指定した際に、ＮＣ加工データの登録も同時に行う手段と、全加工工程の動作軌跡を生成し、この生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削する手段と、から構成される。

本発明によれば、ユーザーはワークの大きさの登録の際に数値入力をする程度で、あとはマウスクリック（円弧の場合にはキーボードのＣｔｒｌキーなども入るが）だけで目標とする形状を加工できるものとなる。従って、全く工作機械の動作方法（Ｇコード、あるいはそれに準拠したコード体系）を知らなくても加工が可能となる点が非常にユーザーにとって簡便といえる。

以下、特にマイクロＮＣ加工機の中でも旋盤の場合を例に挙げて、本発明によるＮＣ加工について説明する。これは基本的に他の工作機械についても同様のことが言える。図１は、本発明によるＮＣ加工の動作を説明する図である。

（ア） オフセット距離を設定
オペレータは、刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離（工具長）を設定する。具体的には、以下の手順で行う。
（１）一度機械を原点復帰させる（ＮＣコントローラなどの原点復帰コマンドを使う）。
（２）主軸を（切削可能な向きに）回転させ、刃物を徐々にワークの端面、外周面に近づけていき、接触した瞬間の位置（エンコーダの値）を読み取っておく。この数値をテキストファイルなどに保存しても良い。

（イ） ワークサイズの入力
図２は、ワークサイズ設定画面の例を示している。図示のような設定画面を用いて、これから加工するワークのサイズを入力する。

（ウ） ワーク形状をモニタに表示
上記のオペレータ入力が終了すると、ＮＣソフトは、図３に示すように、切削前のワークの形状をモニタ上に表示する。図３は、加工前のワークを表示したところの例を示している。

（エ） 切削形状を描画
図４は、ワークにマウスで形状を入力したところの例を示す図である。オペレータは、図示したように、ワークの絵の中に切削しようとする形状を、例えば、以下に示すように、直線と円弧を使って連続的に描く。

（１）図形の入力は、まずワークの外側（図のグレー以外の領域）で、かつ切削開始点付近で１度マウスをクリックし、開始点とする。（直線が水平や垂直などの場合にはキーボードのＳｈｉｆｔキーなどを同時に押していれば、水平線か垂直線しか選べないようにする。）
（２）次に直線か円弧かを選び、直線であればそのまま終点としたい位置でもう一度マウスをクリックすれば直線とみなし、円弧であればキーボードのＣｔｒｌなどのキーを押しながら次の点を押すとその点を終点とする円弧とみなすようにする。
（３）円弧の場合は終点を選ぶと次に円弧半径を選ぶ必要がある。そのままマウスを絵の上で動かすとその動きに合わせて、直前とその一つ前に入力された点を円弧の開始点、終了点とした円弧を描画するようにし、希望の大きさの円弧が表示された時点でもう一度クリックすると、その時の円弧半径を登録するようにする。
（４）直線も円弧も直前に登録されたブロック（直線／円弧の形状要素）の終点を次のブロックの開始点とする。
（５）再びワークの外側の領域でマウスをクリックするまでブロックの登録を繰り返す。
（６）最後にワークの外側の領域でマウスをクリックすると、そこを切削形状の終点とする。

（オ） ＮＣ加工データの登録
マウスのクリック動作により各ブロック（直線／円弧の形状要素）の端点を指定した際に、ＮＣソフトの内部でＮＣ加工データの登録も同時に行う。このとき、以下のデータを登録する。
１． ブロック端点となるＸ座標（ｍｍ単位など）
２． ブロック端点となるＹ座標（ｍｍ単位など）
３． 円弧中心Ｘ座標（ｍｍ単位など。直線であれば初期値０など）
４． 円弧中心Ｙ座標（ｍｍ単位など。直線であれば初期値０など）
５． ブロックの種類（直線／時計回り円弧／反時計回り円弧）

（カ） その他の切削条件の設定
図５は、座標値以外のＮＣ加工データ参照／変更画面の例を示す図である。上述以外の切削条件データは予めほぼどんなワーク材質、バイトの種類でも安全に加工できる値に設定しておき、必要があれば変更できるようにする。

（キ） 登録データの変更
図６は、座標値のＮＣ加工データ設定変更画面の例を示す図である。マウスクリックによって登録された座標データも必要があれば後から変更できるようにする。この変更は、ブロック単位で行うようにする。ブロックとは、切削形状を構成する各直線或いは各円弧のことを意味している。

（ク） 軌跡生成
図７は、ツールパスが生成された例を示す図である。「軌跡生成」といった名前のボタンを押すだけで、全加工工程の動作軌跡（ツールパス）が生成できるようにする。

（１）初めに、入力されているワーク形状から、切削開始点付近でワークから若干離れた位置を求め、早送りでその位置までの移動を指定する。
（２）上記（カ）で指定された速度で主軸を回転するように動作コマンドを作る。
（３）入力された切削目標形状と（カ）で指定された仕上げ切込み量を基に、切削目標形状に仕上げしろを残した形状を構成するブロック端点を求める。
（４）上記（カ）で指定された切込み量で切込み、切削目標形状に仕上げしろを残した形状にぶつかる点まで指定された粗削り速度でその切込みを行い、僅かに切りあがって、切込み開始点に戻るという動作コマンドを作る。
（５）その時点でまだ切込み量分の切込みが可能であれば切込み、同様に荒削り速度で切り込んだ後、切り上がり、切込み開始点まで戻るという動作コマンドを繰り返す。
（６）荒削りが終わると、一旦、一番初めの切削開始点に戻るようにする。
（７）切削開始点から、指定された仕上げ削り速度で、仕上げしろを残した形状をなぞった後、再び切削開始点に戻るように動作コマンドを作る。
（８）切削開始点から、仕上げ削り速度で、切削目標形状をなぞって、また開始点に戻るように動作コマンドを作る。
（９）最後に主軸の回転を止め、原点復帰をするようにコマンドを作る。

（ケ） 事前シミュレート
図８は、動作確認の様子の例を示す図である。生成された軌跡に沿ってイラストで登録された刃物を動かして、実際の動きを事前にシミュレートできるようにする。

（コ） 実行
「実行」などのボタンを押すと、生成された軌跡通りに機械が動作して、実際にマウス入力された形状が切削できるようにする。

（１）「軌跡生成」で作成したＮＣ加工データを順に実行することで切削するようにする。
（２）以上まとめると、ＮＣ加工データのフォーマットは、以下のように表せる。
１． ブロック端点となるＸ座標（ｍｍ単位など）
２． ブロック端点となるＹ座標（ｍｍ単位など）
３． Ｘ方向送り速度（ｍｍ／ｍｉｎなど）
４． Ｙ方向送り速度（ｍｍ／ｍｉｎなど。これはＸ方向速度に代表されることも多い）
５． 円弧中心Ｘ座標（ｍｍ単位など）
６． 円弧中心Ｙ座標（ｍｍ単位など）
７． ブロックの種類（直線／時計回り円弧／反時計回り円弧）
８． 主軸回転数（ｒｅｖ／ｍｉｎ単位など）
９． 主軸の補間動作移動量（ｍｍ単位など）
（３）９番目の主軸の補間動作移動量は、Ｘ軸やＹ軸などとの主軸の同期動作が必要な際に使われるもので、これによりＸ軸と主軸の同期によりネジ切りなどもマウス入力で指定可能とする。

図９を参照して、作図画面上での作図に基づき、データテーブル作成を処理する動作を説明する。

まず、作図画面上で、ワークの外側で１点目をクリックして、その座標（ｘ，ｙ）を登録する（ステップＳ１）。次のクリック点がワークの内側である間ループする（ループＡ：ステップＳ２からＳ８の間）。次のクリック点がワークの外側であって、かつクリック時にＣｔｒｌキーが押されているＹｅｓの場合（Ｓ３）、円弧のブロックとなる（Ｓ４）。マウスを動かし、クリックして円弧半径を決定する。点（ｘ，ｙ）、円弧の半径、中心座標（ｘ，ｙ）、開始・終了角、円弧方向を登録する。次のクリック点がワークの外側であって、かつクリック時にＣｔｒｌキーが押されていないＮｏの場合（Ｓ３）、直線のブロックとなる（Ｓ５）。点（ｘ，ｙ）を登録する。次に、最上点・最下点・最左点・最右点の座標（ｘ，ｙ）を登録し（Ｓ６）、データテーブルカウンタを更新する（Ｓ７）。

ワークの外側でクリック時にＣｔｒｌキーが押されているＹｅｓの場合（Ｓ９）、円弧のブロックとなる（Ｓ１０）。マウスを動かし、クリックして円弧半径を決定する。座標（ｘ，ｙ）、円弧の半径、中心座標（ｘ，ｙ）、開始・終了角、円弧方向を登録する。ワークの外側でクリック時にＣｔｒｌキーが押されていないＮｏの場合（Ｓ９）、直線のブロックとなる（Ｓ１１）。点（ｘ，ｙ）を登録する。次に、最上点・最下点・最左点・最右点の座標（ｘ，ｙ）を登録する（Ｓ１２）。そして、ワークの外形枠に合わせて開始点・終了点を修正し、外形枠との交点を求め登録する（Ｓ１３）。

図１０を参照して、ＧコードでＧ７１（複合固定サイクル）が指定された場合のデータテーブル作成の処理について説明する。Ｇコードの入力は、テキストボックス内に直接記入する（Ｓ２１）。あるいは別途テキストエディタで作成されたＧコードのテキストファイルを読込むことで行う（Ｓ２２）。開始点をデータテーブルに登録する（Ｓ２３）。

次に、ステップＳ２４からＳ２９まで、即ちブロックの開始から終了までループする（ループＢ）。円弧半径値が０でないＹｅｓの場合（Ｓ２５）、これは円弧ブロックであり（Ｓ２６）、座標（ｘ，ｙ）、円弧の半径、中心座標（ｘ，ｙ）、開始・終了角、円弧方向を登録する。円弧半径値が０であるＮｏの場合（Ｓ２５）、これは直線ブロックであり（Ｓ２７）、座標（ｘ，ｙ）を登録する。次に、最上点・最下点・最左点・最右点の座標（ｘ，ｙ）を登録する（Ｓ２８）。

図１１を参照して、軌跡生成の処理（作図入力・Ｇコード入力とも）について説明する。以下の項目は既知とする（Ｓ３１）。荒削り仕上げの際の目標形状とのオフセット量（ｘ方向、ｙ方向）、仕上げの際の目標形状とのオフセット量（ｘ方向、ｙ方向）、１回の切込深さ、切込みを開始する深さ（これは１回の切込深さよりも小さい値にする）。

入力形状の切削の可否および切削の方向を判定する（Ｓ３２）。
・形状の種類として「端面のみ」「外周のみ」「内周のみ」「端面・外周」「端面・内周」を判断
・ポケットの種類として「径方向にポケット」「軸方向にポケット」「ポケットなし」を判断
・切削方向の種類として「端面方向から」「チャック面から」を判断
荒削り仕上げ形状のデータテーブルを作成する（Ｓ３３）。仕上げ形状のデータテーブルを作成する（Ｓ３４）。ワーク外周面および端面から若干外側の点を基点として、連続軌跡の基点の登録をする（Ｓ３５）。一定切込荒削り用連続軌跡の生成をする（Ｓ３６）。仕上げ削り用連続軌跡の生成をする（Ｓ３７）。

図１２は、図１１に示した荒削り仕上げ形状のデータテーブルの作成をさらに詳細に説明する図である。ステップＳ４１からＳ４５までのブロックの初めから終了までループする（ループＣ）。円弧半径値が０でないＹｅｓの場合（Ｓ４２）、これは円弧ブロックであり（Ｓ４３）、座標（ｘ，ｙ）、円弧の半径、中心座標（ｘ，ｙ）、開始・終了角、回転方向を登録する。また、ｘ最大点・ｘ最小点・ｙ最大点・ｙ最小点の座標（ｘ，ｙ）を登録する。円弧半径値が０であるＮｏの場合（Ｓ４２）、これは直線ブロックであり（Ｓ４４）、座標（ｘ，ｙ）、直線の傾き、ｘ切片、ｙ切片を登録する。

図１３は、図１１に示した仕上げ形状のデータテーブルの作成をさらに詳細に説明する図である。ステップＳ５１からＳ５５までのブロックの開始から終了までループする（ループＤ）。円弧半径値が０でないＹｅｓの場合（Ｓ５２）、これは円弧ブロックであり（Ｓ５３）、座標（ｘ，ｙ）、円弧の半径、中心座標（ｘ，ｙ）を登録する。円弧半径値が０であるＮｏの場合（Ｓ５２）、これは直線ブロックであり（Ｓ５４）、座標（ｘ，ｙ）を登録する。

図１４〜図１６は、図１１に示した一定切込荒削り用連続軌跡の生成（その１〜その３）をさらに詳細に説明する図である（とりあえず形状が「端面・外周」＆「径方向にポケット」＆「端面方向からの切削」の場合）。荒削り仕上げ形状の終了点ｙ座標を基準深さとする〔基準深さの設定〕をする（Ｓ６１）。終了フラグが立つまでループする（ステップＳ６２からＳ１０１までのループＥ）。ポケットの谷底フラグが立っているＹｅｓの場合（Ｓ６３）、谷底フラグを下ろす（Ｓ６４）。ステップＳ６５からＳ７１までをループして（ループＦ）、まだポケットが残っているか判定する。ここで、ポケットとは、形状が単調増大（単調減少）でなく、局所的に減少（増大）している部分のことを意味している。円弧方向データを判定し（Ｓ６６）、直線の場合、開始点よりも終了点が深い場合に、切込開始ブロックナンバを更新する（Ｓ６７）。時計回り円弧の場合、最浅点よりも終了点が深い場合に、切込開始ブロックナンバを更新する（Ｓ６８）。反時計回り円弧の場合、開始点よりも最深点が深い場合に、切込開始ブロックナンバを更新する（Ｓ６９）。そして、ポケットフラグを立てる（Ｓ７０）。

ポケットフラグが立っているＹｅｓの場合（Ｓ７２）、ポケットフラグを下げる（Ｓ７３）。基準深さ、即ち、現在のポケット谷底点から切り上がる方向で、次に極大点となる点の高さを更新する（Ｓ７４）。

「切込み開始深さ」、「切込深さ」を更新する（Ｓ７５）。点（ｘ：１つ前に登録した点と同じ、ｙ：更新した切込深さ）を登録する（Ｓ７６）。［一定切込での切込終了］以降と同様の処理をする（Ｓ７７）。

ポケットフラグが立っていないＮｏの場合（Ｓ７２）、ステップＳ７８で、点（ｘ：１つ前に登録した点と同じ、ｙ：連続軌跡の基点の高さ）を登録する。連続軌跡の基点を登録し（Ｓ７９）、荒削り仕上げ形状の開始ブロック点を登録する（Ｓ８０）。ステップＳ８１からＳ８３までループして（ループＧ）、荒削り仕上げ形状のブロック終了点を登録する（Ｓ８２）。再び連続軌跡の基点を登録し（Ｓ８４）、終了フラグを立てる（Ｓ８５）。

ポケットの谷底フラグが立っていないとステップＳ６３で判断された場合、ステップＳ８６で、切込深さカウンタ値に基づき「切込み開始深さ」、「切込深さ」を更新する。この先ポケットが切り上がる前に切込み開始深さ、切込深さがあるか判定し（Ｓ８７）、切込み開始の深さがない場合は、その時点で最も深い深さを登録する。切込深さも同様である。

切込み開始深さがあるＹｅｓの場合（Ｓ８８）、切込開始点を求める（Ｓ８９）。〔切込み開始の真上〕の点（ｘ：切込開始点と同じ、ｙ：１つ前に登録した点の高さ）を登録する（Ｓ９０）。切込み開始処理として、切込開始点を登録する（Ｓ９１）。切込深さが、切込み開始深さより深いＹｅｓの場合（Ｓ９２）、なぞり切込み処理として（Ｓ９３）、切込み開始深さ〜切込深さ間にブロックの開始点があれば登録する。

ポケット判定をし（Ｓ９４）、途中で切り上がる形状があれば、現在のブロック開始点を谷底終了ナンバとし、ポケット谷底フラグを立て、なぞり切込みを終える。一定切込での切込開始点の登録をする。具体的には、切込深さとブロックの交点を求めて登録する（Ｓ９５）。一定切込での切込終了点の登録をする。具体的には、切込深さと再びぶつかるブロックの交点を求めて登録する（Ｓ９６）。なぞり切上がり処理をする。具体的には、切込深さ〜切込開始深さ間にブロックの開始点があれば登録する（Ｓ９７）。

ステップＳ９８では、切上がり終了点の登録をする。具体的には、切込開始点深さと再びぶつかるブロックの交点求めて登録する。〔切上がり終了の真上〕点（ｘ：切上がり終了点と同じ、ｙ：現切込深さより１つ分浅い高さ）を登録する（Ｓ９９）。そして、切込深さのカウンタを１つ更新する（Ｓ１００）。

図１７は、図１１に示した仕上げ削り用連続軌跡の生成をさらに詳細に説明する図である。仕上げ形状の開始ブロック点を登録する（Ｓ１１１）。ステップＳ１１２からＳ１１４までのブロックの開始から終了までループする（ループＨ）。そして、ステップＳ１１３で、仕上形状のブロック終了点を登録する。ステップＳ１１５で、再び連続軌跡の基点を登録する。

図１８は、［点の登録］をさらに詳細に説明する図である。ＮＣ動作用に（ｘ，ｙ）座標、送り速度を登録する（Ｓ１２１）。円弧ブロックであるＹｅｓの場合（Ｓ１２２）、中心座標（ｘ，ｙ）も登録する（Ｓ１２３）。画面描画用に（ｘ，ｙ）座標を登録する（Ｓ１２４）。

さらに、円弧ブロックであるＹｅｓの場合（Ｓ１２５）、円弧を複数の直線に等分割した円弧上の点も登録する（Ｓ１２６）。ＮＣデータカウンタ、および描画データカウンタを更新する（Ｓ１２７）。

本発明によるＮＣ加工の動作を説明する図である。 ワークサイズ設定画面の例を示す図である。 加工前のワークを表示したところの例を示す図である。 ワークにマウスで形状を入力したところの例を示す図である。 座標値以外のＮＣ加工データ参照／変更画面の例を示す図である。 座標値のＮＣ加工データ設定変更画面の例を示す図である。 ツールパスが生成された例を示す図である。 動作確認の様子の例を示す図である。 作図画面上での作図に基づき、データテーブル作成を処理する動作を説明する図である。 ＧコードでＧ７１（複合固定サイクル）が指定された場合のデータテーブル作成の処理について説明する図である。 軌跡生成の処理（作図入力・Ｇコード入力とも）について説明する図である。 図１１に示した荒削り仕上げ形状のデータテーブルの作成をさらに詳細に説明する図である。 図１１に示した仕上げ形状のデータテーブルの作成をさらに詳細に説明する図である。 図１１に示した一定切込荒削り用連続軌跡の生成（その１）をさらに詳細に説明する図である。 図１１に示した一定切込荒削り用連続軌跡の生成（その２）をさらに詳細に説明する図である。 図１１に示した一定切込荒削り用連続軌跡の生成（その３）をさらに詳細に説明する図である。 図１１に示した仕上げ削り用連続軌跡の生成をさらに詳細に説明する図である。 ［点の登録］をさらに詳細に説明する図である。

Claims (5)

1. 刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離を設定し、
   加工するワークのサイズを入力し、
   切削前のワークの形状をモニタ上に表示し、
   ワークの形状の前記表示の中に、切削しようとする形状を直線と円弧を使って連続的に描き、
   直線或いは円弧の形状要素からなる各ブロックの端点を指定した際に、ＮＣ加工データの登録も同時に行い、
   全加工工程の動作軌跡を生成し、
   生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削することから成るＮＣ加工方法。
2. 前記生成された軌跡に沿って登録された刃物を動かして、実際の動きを事前にシミュレート可能にした請求項１に記載の、ＮＣ加工方法。
3. 前記登録されたＮＣ加工データを、後から変更できるようにした請求項１に記載の、ＮＣ加工方法。
4. 刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離を設定する手段と、
   加工するワークのサイズを入力した切削前のワークの形状をモニタ上に表示すると共に、このワーク形状の表示の中に、切削しようとする形状を直線と円弧を使って連続的に描く手段と、
   直線或いは円弧の形状要素からなる各ブロックの端点を指定した際に、ＮＣ加工データの登録も同時に行う手段と、
   全加工工程の動作軌跡を生成し、この生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削する手段と、
   を備えることから成るＮＣ加工機。
5. 刃物の加工点と機械の加工原点のオフセット距離を設定し、
   加工するワークのサイズを入力し、
   切削前のワークの形状をモニタ上に表示し、
   ワークの形状の前記表示の中に、切削しようとする形状を直線と円弧を使って連続的に描き、
   直線或いは円弧の形状要素からなる各ブロックの端点を指定した際に、ＮＣ加工データの登録も同時に行い、
   全加工工程の動作軌跡を生成し、
   生成された軌跡通りに刃物を動作させて、実際に入力された形状を切削する、
   各手順をコンピュータに実行させることから成るＮＣ加工プログラム。