JP2006007754A - Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method - Google Patents

Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method Download PDF

Info

Publication number
JP2006007754A
JP2006007754A JP2005111867A JP2005111867A JP2006007754A JP 2006007754 A JP2006007754 A JP 2006007754A JP 2005111867 A JP2005111867 A JP 2005111867A JP 2005111867 A JP2005111867 A JP 2005111867A JP 2006007754 A JP2006007754 A JP 2006007754A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
resin
flow path
tube
extrusion
liquid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
JP2005111867A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2006007754A5 (en
Inventor
和行 ▲斎▼藤
Kazuyuki Saito
Atsushi Kobayashi
淳 小林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Seiko Epson Corp
Original Assignee
Seiko Epson Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Seiko Epson Corp filed Critical Seiko Epson Corp
Priority to JP2005111867A priority Critical patent/JP2006007754A/en
Priority to CN2007101107519A priority patent/CN101058263B/en
Priority to CN 200510064259 priority patent/CN1695950B/en
Priority to US11/105,276 priority patent/US20060012650A1/en
Publication of JP2006007754A publication Critical patent/JP2006007754A/en
Publication of JP2006007754A5 publication Critical patent/JP2006007754A5/ja
Priority to US12/229,856 priority patent/US20090008817A1/en
Priority to US12/229,855 priority patent/US20090007429A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a liquid transfer tube having two or more passages and hardly allowing water vapor to vaporize from the passages to the exterior, and provide a manufacturing method for stably manufacturing this liquid transfer tube. <P>SOLUTION: The liquid transfer tube is shaped by extruding a flexible resin, and the circumference of the tube is covered with a resin. The tube has two or more hollow passages parallelly formed for allowing liquid to flow, and the thickness of the resin between the adjacent passages is same or smaller than the thickness of the resin between the passages and the outer circumference of the resin. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は、液体搬送チューブおよびその製造方法に関する。特に、本発明は、可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成型された液体搬送チューブおよびその製造方法に関する。   The present invention relates to a liquid transfer tube and a method for manufacturing the same. In particular, the present invention relates to a liquid transport tube molded by extruding flexible resin and a method for manufacturing the same.

液体を搬送する液体搬送チューブとして、全体として可撓性を有し、複数の流路を設けた液体搬送チューブがある（例えば、特許文献１および２を参照）。また、この液体搬送チューブを製造する方法として、押し出し成形が知られている（例えば、特許文献３を参照）。
特開昭５８−４１１８０号公報（第４図） 実開平６−７４６号公報（第１図） 特公平７−２３６２号公報（第１図および第８図） As a liquid transport tube for transporting a liquid, there is a liquid transport tube having flexibility as a whole and provided with a plurality of flow paths (see, for example, Patent Documents 1 and 2). Further, extrusion molding is known as a method for manufacturing this liquid transport tube (see, for example, Patent Document 3).
JP 58-41180 A (FIG. 4) Japanese Utility Model Publication No. 6-746 (FIG. 1) Japanese Patent Publication No. 7-2362 (FIGS. 1 and 8)

上記特許文献１に示す液体搬送チューブは、円筒形の単管チューブを平板形状の連結部でつないだ形状を有する。しかし、この液体搬送チューブは、平板形状の連結部を有するため、流路の数が大きくなるに従って連結部の数も増加し、全体として大型化するという課題があった。   The liquid transport tube shown in Patent Document 1 has a shape in which a cylindrical single tube is connected by a flat plate-shaped connecting portion. However, since this liquid transport tube has a flat plate-shaped connecting portion, there is a problem that the number of connecting portions increases as the number of flow paths increases, and the overall size increases.

一方、特許文献２に示す液体搬送チューブは、平板形状の連結部を介さずに、複数の流路を設けている。しかし、この特許文献は、液体搬送チューブを一体成形するとの記載があるのみで、どのように成形するのかについて記載されてない。また、この特許文献の図面に示されている液体搬送チューブは、流路を形成する樹脂の肉厚が薄いため、流路に液体を通した場合に、液体から水蒸気が外部へ蒸発しやすいという課題があった。   On the other hand, the liquid transport tube shown in Patent Document 2 is provided with a plurality of flow paths without using a flat plate-shaped connecting portion. However, this patent document only describes that the liquid carrying tube is integrally formed, but does not describe how to form it. Moreover, since the thickness of the resin forming the flow path is thin in the liquid transport tube shown in the drawings of this patent document, when liquid is passed through the flow path, water vapor is likely to evaporate from the liquid to the outside. There was a problem.

また、特許文献３に示す製造方法においては、流路となるべき箇所に設けた孔からガスを吹き出すことにより、複数の流路を設けた液体搬送チューブを押し出す。しかし、この製造方法においては、ある一つの孔から吹き出すガスの圧力を変化させて、チューブ全体の断面形状を決めるため、外形形状が安定しないという課題があった。   Moreover, in the manufacturing method shown in patent document 3, the liquid conveyance tube which provided the several flow path is extruded by blowing out gas from the hole provided in the location which should become a flow path. However, this manufacturing method has a problem that the outer shape is not stable because the pressure of the gas blown out from a certain hole is changed to determine the cross-sectional shape of the entire tube.

上記課題を解決するために、本発明の第１の形態においては、可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成形された液体搬送チューブであって、樹脂に周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路が並設され、流路と樹脂の外周面との間における樹脂の厚さよりも、隣り合う流路の間の樹脂の厚みの方が小さいことを特徴とする。隣り合う流路の間の樹脂の厚さが小さいので、隣り合う流路から蒸発する水蒸気が互いに相殺しあうことにより、液体搬送チューブから外部へ水蒸気が蒸発することを抑えることができる。また、隣り合う流路の間の樹脂の厚さが小さいので、複数の流路を併設しても液体搬送チューブを小型化することができるとともに、小さい半径まで曲げることができる。   In order to solve the above-mentioned problem, in the first embodiment of the present invention, there is provided a liquid transport tube formed by extruding a flexible resin, the plurality of which are covered with the resin and each flow a fluid. The hollow flow paths are arranged side by side, and the thickness of the resin between the adjacent flow paths is smaller than the thickness of the resin between the flow path and the outer peripheral surface of the resin. Since the thickness of the resin between the adjacent flow paths is small, the water vapor evaporating from the adjacent flow paths cancel each other, so that it is possible to prevent the water vapor from evaporating from the liquid transport tube to the outside. In addition, since the thickness of the resin between the adjacent flow paths is small, the liquid transport tube can be reduced in size and bent to a small radius even if a plurality of flow paths are provided.

上記液体搬送チューブにおいて、外周面を前記チューブと異なる材料で覆った補強層をさらに備えてもよい。これにより、液体搬送チューブの性能を高めることができる。   The liquid transport tube may further include a reinforcing layer whose outer peripheral surface is covered with a material different from that of the tube. Thereby, the performance of a liquid conveyance tube can be improved.

上記液体搬送チューブにおいて、前記流路の断面積が１流路あたり１００mm2以下であってもよい。また、前記流路において複数流路が並設されていてもよい。 In the liquid transfer tube, a cross-sectional area of the flow path may be 100 mm 2 or less per flow path. Further, a plurality of flow paths may be provided in parallel in the flow path.

本発明の第２の形態においては、液体搬送チューブ製造方法であって、複数の管状の突起を有する押し出しコアの突起内に気体を供給する気体供給ステップと、押し出しコアと押し出しコアの周囲を覆う押し出しダイとの間に形成される樹脂流路に可撓性を有する樹脂を流入して、押し出しコアの突起における押し出し方向に垂直な断面の外周の形状を流路の内周の形状とし、かつ、押し出しダイにおける押し出し方向に垂直な断面の内周の形状を外周の形状とする押し出しチューブを押し出す押し出しステップと、押し出された押し出しチューブの流路内に気体を供給し、かつ、押し出し方向に垂直な断面において押し出しダイの内周よりも小さい内周を有するサイジング金型に押し出しチューブを通して、押し出しチューブを延伸することにより、液体搬送チューブを整形するサイジングステップとを備える。流路から気体による圧力をかけることにより、押し出しチューブの外周をサイジング金型の内周に押し当てて、確実に整形することができる。   According to a second aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a liquid transfer tube, the gas supplying step for supplying gas into the protrusion of the extruded core having a plurality of tubular protrusions, and covering the periphery of the extruded core and the extruded core A flexible resin flows into a resin flow path formed between the extrusion dies, and the shape of the outer periphery of the cross section perpendicular to the extrusion direction at the protrusion of the extrusion core is the shape of the inner periphery of the flow path. , An extrusion step of extruding an extruded tube having an inner peripheral shape of the cross section perpendicular to the extrusion direction of the extrusion die as an outer peripheral shape, supplying gas into the flow path of the extruded extrusion tube, and perpendicular to the extrusion direction Extend the extruded tube through the extruded tube through a sizing mold that has an inner circumference that is smaller than the inner circumference of the extrusion die in a simple cross section. By, and a sizing step of shaping the liquid delivery tube. By applying gas pressure from the flow path, the outer periphery of the extruded tube can be pressed against the inner periphery of the sizing mold to be surely shaped.

上記液体搬送チューブ製造方法において、サイジングステップは、サイジング金型の中を減圧する減圧ステップを有してもよい。これにより、押し出しチューブの外周をより確実にサイジング金型の内周に押し当てることができる。   In the liquid transport tube manufacturing method, the sizing step may include a pressure reducing step for reducing the pressure in the sizing mold. Thereby, the outer periphery of an extrusion tube can be more reliably pressed against the inner periphery of a sizing die.

上記液体搬送チューブ製造方法において、サイジング金型の内周において、流路と液体搬送チューブの外周面との間における樹脂の厚さよりも、隣り合う流路の間の樹脂の厚みの方が小さくてもよい。隣り合う流路の間の樹脂の厚みが小さいので、隣り合う流路から蒸発する水蒸気が互いに相殺しあうことにより、液体搬送チューブから外部への水蒸気の蒸発を防ぐことができる。また、隣り合う流路の間の樹脂の厚みが小さいので、複数の流路を併設しても液体搬送チューブを小型化することができるとともに、小さい半径まで曲げることができる。   In the liquid transport tube manufacturing method, in the inner periphery of the sizing mold, the resin thickness between adjacent flow paths is smaller than the resin thickness between the flow path and the outer peripheral surface of the liquid transport tube. Also good. Since the thickness of the resin between the adjacent flow paths is small, the water vapor evaporated from the adjacent flow paths cancel each other, thereby preventing evaporation of water vapor from the liquid transport tube to the outside. In addition, since the thickness of the resin between the adjacent flow paths is small, the liquid transport tube can be reduced in size and bent to a small radius even if a plurality of flow paths are provided.

上記液体搬送チューブ製造方法において、押し出しステップは、押し出し方向について樹脂を流入する位置よりも下流側から前記樹脂とは異なる補強樹脂を流入することにより、押し出しチューブの外周面を囲った補強層を形成するステップを有してもよい。これにより、液体搬送チューブの性能を高めることができる。   In the liquid conveying tube manufacturing method, the extruding step forms a reinforcing layer that surrounds the outer peripheral surface of the extruded tube by injecting a reinforcing resin different from the resin from the downstream side of the position in which the resin flows in the extruding direction. You may have the step to do. Thereby, the performance of a liquid conveyance tube can be improved.

なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。   The above summary of the invention does not enumerate all the necessary features of the present invention, and sub-combinations of these feature groups can also be the invention.

以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。   Hereinafter, the present invention will be described through embodiments of the invention. However, the following embodiments do not limit the invention according to the scope of claims, and all combinations of features described in the embodiments are included. It is not necessarily essential for the solution of the invention.

図１は、本発明の実施形態にかかる液体搬送チューブ１００の斜視図であり、説明のために長手方向に対して垂直に切断した切断面が示されている。液体搬送チューブ１００は、例えば、液体噴射装置の一例としてのインクジェット式記録装置において、インクを保持するインクカートリッジから、被記録物上を往復移動する記録ヘッドまで、インクを搬送する。   FIG. 1 is a perspective view of a liquid transport tube 100 according to an embodiment of the present invention, and shows a cut surface cut perpendicularly to the longitudinal direction for the sake of explanation. For example, in an ink jet recording apparatus as an example of a liquid ejecting apparatus, the liquid transport tube 100 transports ink from an ink cartridge that holds ink to a recording head that reciprocates on a recording object.

図１に示すように、液体搬送チューブ１００は、可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成形される。成形の方法については後述する。液体搬送チューブ１００には、樹脂１０２により周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路１１０が並設される。図１に示す実施形態においては、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である、互いに大凡同じ径の、複数の流路１１０が一直線上に並んで配されている。流路１１０の材料の例は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、オレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド系のＴＰＥおよびウレタン系のＴＰＥである。   As shown in FIG. 1, the liquid carrying tube 100 is formed by extruding a flexible resin. The molding method will be described later. The liquid transport tube 100 is provided with a plurality of hollow flow paths 110 that are covered with a resin 102 and through which a fluid flows. In the embodiment shown in FIG. 1, a plurality of flow paths 110 having substantially the same diameter and having a circular cross section cut perpendicular to the longitudinal direction are arranged in a straight line. Examples of the material of the flow path 110 are polypropylene (PP), polyethylene (PE), olefin-based thermoplastic elastomer (TPE), styrene-based TPE, polyamide-based TPE, and urethane-based TPE.

液体搬送チューブ１００は、流路１１０の外周面を囲う補強層１３０をさらに備える。補強層１３０は樹脂１０２とは異なる樹脂により流路１１０と一体に成形される。流路１１０の最外周を補強層１３０で覆うことにより、液体搬送チューブ１００の性能を高めることができる。   The liquid transport tube 100 further includes a reinforcing layer 130 that surrounds the outer peripheral surface of the flow path 110. The reinforcing layer 130 is formed integrally with the flow path 110 by a resin different from the resin 102. By covering the outermost periphery of the flow path 110 with the reinforcing layer 130, the performance of the liquid conveyance tube 100 can be improved.

液体搬送チューブ１００の外周面１２０は、長手方向に垂直な断面について、円弧が連結した波形状を有する。この液体搬送チューブ１００において、流路１１０と外周面１２０との間における樹脂１０２および補強層１３０の合計の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλの方が同一または小さい。すなわち、厚さｄの円筒形状の単管のチューブを複数、連結する場合よりも、隣り合う流路１１０の距離が近く、隣り合う流路１１０の間の樹脂の厚みが小さい。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄが流路１１０と同程度の１．５ｍｍであり、隣り合う流路１１０に挟まれる樹脂の厚さλは１．５ｍｍ以下である。   The outer peripheral surface 120 of the liquid transport tube 100 has a wave shape in which circular arcs are connected to a cross section perpendicular to the longitudinal direction. In this liquid transport tube 100, the thickness λ of the resin 102 between the adjacent flow paths 110 is larger than the total thickness d of the resin 102 and the reinforcing layer 130 between the flow path 110 and the outer peripheral surface 120. Same or small. That is, the distance between the adjacent flow paths 110 is shorter and the thickness of the resin between the adjacent flow paths 110 is smaller than when a plurality of cylindrical single-tubes having a thickness d are connected. For example, the inner diameter of the flow path 110 is 1.5 mm, the thickness d is 1.5 mm, which is about the same as the flow path 110, and the thickness λ of the resin sandwiched between the adjacent flow paths 110 is 1.5 mm or less. It is.

よって、液体搬送チューブ１００から外部へ水蒸気が蒸発することを抑える仕様の場合、更に薄い厚さｄにおいて液体搬送チューブ１００の流路１１０に液体が充填された場合に、隣り合う流路１１０流路から蒸発する水蒸気が互いに相殺しあう。また、隣り合う流路１１０の間の樹脂の厚みが同一または小さいので、複数の流路１１０を併設しても液体搬送チューブ１００を小型化することができるとともに、小さい半径まで曲げることができる。   Therefore, in the case of a specification that suppresses the evaporation of water vapor from the liquid transfer tube 100 to the outside, when the flow channel 110 of the liquid transfer tube 100 is filled with a thinner thickness d, the adjacent flow channels 110 The water vapor evaporated from each other cancels each other. Moreover, since the resin thickness between the adjacent flow paths 110 is the same or small, the liquid transport tube 100 can be downsized and bent to a small radius even if a plurality of flow paths 110 are provided.

図２は、図１に示す液体搬送チューブ１００を製造する製造装置２００の概略側面図である。図２に示す製造装置２００は、液体搬送チューブ１００が押し出される方向の上流側から、押し出し成形装置３００、サイジング装置５００、冷却水槽６００、水滴除去装置７００およびチューブ巻き取り装置８００を備える。押し出し成形装置３００は、樹脂１０２および補強層１３０を押し出すことにより複数の流路１１０を有する押し出しチューブ４００を成型する。成型の条件として、例えば、樹脂温度を１７０℃から２４０℃、押し出し速度を０．０３ｍ／ｓから０．１ｍ／ｓとする。成型されて押し出された押し出しチューブ４００を、チューブ巻き取り装置８００引っ張ることにより、サイジング装置５００が整形して液体搬送チューブ１００を形成する。整形された液体搬送チューブ１００を、冷却水槽６００が水で冷却し、冷却された液体搬送チューブ１００に付着した水滴を水滴除去装置７００が除去する。水滴が除去された液体搬送チューブ１００をチューブ巻き取り装置８００が巻き取る。   FIG. 2 is a schematic side view of a manufacturing apparatus 200 that manufactures the liquid transport tube 100 shown in FIG. The manufacturing apparatus 200 shown in FIG. 2 includes an extrusion molding device 300, a sizing device 500, a cooling water tank 600, a water droplet removal device 700, and a tube winding device 800 from the upstream side in the direction in which the liquid transport tube 100 is extruded. The extrusion molding apparatus 300 molds an extrusion tube 400 having a plurality of flow paths 110 by extruding the resin 102 and the reinforcing layer 130. As molding conditions, for example, the resin temperature is set to 170 ° C. to 240 ° C., and the extrusion speed is set to 0.03 m / s to 0.1 m / s. By pulling the extruded tube 400 that has been molded and extruded, the tube winding device 800 is pulled, so that the sizing device 500 is shaped to form the liquid transport tube 100. The cooling water tank 600 cools the shaped liquid transport tube 100 with water, and the water droplet removing device 700 removes water droplets adhering to the cooled liquid transport tube 100. The tube winding device 800 winds up the liquid transport tube 100 from which the water droplets have been removed.

押し出し成形装置３００は、樹脂１０２および補強層１３０用の樹脂が投入されるホッパー３１０と、ホッパー３１０に投入された樹脂１０２および補強層１３０を加熱して溶融状態にする加熱筒３２０と、溶融状態になった樹脂１０２および補強層１３０用の樹脂を押し出す押し出しヘッド部３３０と、押し出された円柱状の樹脂を円筒状に変換する押し出しヘッド部３３０と複数の流路１１０を有する押し出しチューブ４００に成形する押し出し金型部３６０とを有する。   The extrusion molding apparatus 300 includes a hopper 310 into which the resin 102 and the resin for the reinforcing layer 130 are charged, a heating cylinder 320 that heats the resin 102 and the reinforcing layer 130 charged into the hopper 310 into a molten state, and a molten state An extruded head portion 330 for extruding the resin 102 and the resin for the reinforcing layer 130, an extrusion head portion 330 for converting the extruded columnar resin into a cylindrical shape, and an extruded tube 400 having a plurality of flow paths 110. And an extruding mold part 360.

図３は、押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を押し出しの方向に沿って上下に切断した断面図である。図３に示すように、押し出しヘッド部３３０は、ベースプレート３３５と、ベースプレート３３５に取り付けられた円柱形上のヘッドコア３３２と、押し出し方向の後端に配された第１ヘッドダイ３３６と、第１ヘッドダイ３３６の前方に配された第２ヘッドダイ３４０と、第２ヘッドダイ３４０の前方に配された第３ヘッドダイ３４４と、第３ヘッドダイ３４４の前方に配された第４ヘッドダイ３４８とを備える。ヘッドコア３３２の中心には後述する押し出し金型部３６０に連通する気体流路３３４が設けられる。   FIG. 3 is a cross-sectional view of the extrusion head unit 330 and the extrusion mold unit 360 cut up and down along the direction of extrusion. As shown in FIG. 3, the extrusion head unit 330 includes a base plate 335, a cylindrical head core 332 attached to the base plate 335, a first head die 336 disposed at the rear end in the extrusion direction, and a first head die 336. A second head die 340 disposed in front of the second head die 340, a third head die 344 disposed in front of the second head die 340, and a fourth head die 348 disposed in front of the third head die 344. At the center of the head core 332, a gas flow path 334 communicating with an extrusion mold part 360 described later is provided.

第１ヘッドダイ３３６は、中央に貫通穴が開いた円錐形状を有し、ヘッドコア３３２の後端において貫通穴にヘッドコア３３２が挿入されて、ヘッドコア３３２に取り付けられる。これら第１ヘッドダイ３３６とヘッドコア３３２との間は隙間を有することなく、第１ヘッドダイ３３６がヘッドコア３３２に取り付けられる。   The first head die 336 has a conical shape with a through hole in the center, and the head core 332 is inserted into the through hole at the rear end of the head core 332 and attached to the head core 332. The first head die 336 is attached to the head core 332 without a gap between the first head die 336 and the head core 332.

第１ヘッドダイ３３６の前方において、第１ヘッドダイ３３６との間に第１本体樹脂流路３３８を有して、第２ヘッドダイ３４０が配される。第２ヘッドダイ３４０は、中央に貫通穴が開いた漏斗形状を有し、ヘッドコア３３２との間に樹脂流路３３９を有して、貫通穴にヘッドコア３３２が挿入される。同様に、第１本体樹脂流路３３８の前方において、第１本体樹脂流路３３８との間に第１本体樹脂流路３４２を有し、かつ、ヘッドコア３３２との間に樹脂流路３４３を有して、漏斗形状の第３ヘッドダイ３４４が配される。さらに、第３ヘッドダイ３４４の前方において、第３ヘッドダイ３４４との間に補強樹脂流路３４６を有し、かつ、ヘッドコア３３２との間に樹脂流路３４９を有して、漏斗形状の第４ヘッドダイ３４８が配される。   In front of the first head die 336, the second head die 340 is disposed with the first main body resin flow path 338 between the first head die 336 and the first head die 336. The second head die 340 has a funnel shape with a through hole in the center, and has a resin flow path 339 between the head core 332 and the head core 332 is inserted into the through hole. Similarly, in front of the first main body resin flow path 338, the first main body resin flow path 342 is provided between the first main body resin flow path 338 and the head core 332 is provided with the resin flow path 343. Thus, a funnel-shaped third head die 344 is arranged. Further, in front of the third head die 344, a reinforcing resin flow path 346 is provided between the third head die 344 and a resin flow path 349 is provided between the head core 332 and a funnel-shaped fourth head die. 348 is arranged.

図４は、押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を水平方向に切断して、押し出し金型部３６０付近を拡大した拡大断面図である。図５は、押し出し金型部３６０付近を押し出しの下流側からみて拡大した拡大正面図である。   FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view in which the vicinity of the extrusion die portion 360 is enlarged by cutting the extrusion head portion 330 and the extrusion die portion 360 in the horizontal direction. FIG. 5 is an enlarged front view in which the vicinity of the extrusion die 360 is viewed from the downstream side of the extrusion.

図４および図５に示すように、押し出し金型部３６０は、ヘッドコア３３２の先端部にヘッドコア３３２と一体に形成され、先端が狭まった押し出しコア３６２、この押し出しコア３６２との間に樹脂流路３８０を有して、押し出しコア３６２を囲う板状の押し出しダイ３７０および絞込みダイ３７４を備える。押し出しコア３６２は、押し出しの下流側に突出した複数の管状の突起３６４を有する。図５に示す実施形態において、図１に示す液体搬送チューブ１００の流路１１０の数と同数の８つの突起３６４が一直線上に配されている。突起３６４の管状の突起３６４の気体流路３６８は、押し出しヘッド部３３０の気体流路３３４と連結している。これら８つの突起３６４の外径および内径は互いに同一に設定されている。   As shown in FIGS. 4 and 5, the extrusion mold part 360 is formed integrally with the head core 332 at the tip of the head core 332, and the resin flow path is formed between the extrusion core 362 having a narrowed tip and the extrusion core 362. A plate-like extrusion die 370 and a narrowing die 374 are provided, which include the extrusion core 362. The extruded core 362 has a plurality of tubular projections 364 that project to the downstream side of the extrusion. In the embodiment shown in FIG. 5, eight projections 364, which are the same number as the number of the flow paths 110 of the liquid transport tube 100 shown in FIG. 1, are arranged on a straight line. The gas flow path 368 of the tubular protrusion 364 of the protrusion 364 is connected to the gas flow path 334 of the extrusion head unit 330. These eight protrusions 364 have the same outer diameter and inner diameter.

押し出しダイ３７０は、中央に長方形の内周３７２の貫通穴を有する円形の板状部材を、押し出し方向に積層して形成される。図４に示す押し出しダイ３７０において、二枚の板状部材が積層されている。複数の板状部材を積層して押し出しダイ３７０を形成するので、押し出しダイ３７０の加工時間が短縮されるとともに、液体搬送チューブ１００の外形の変更が要求された場合に、押し出しダイ３７０を容易に変更することができる。内周３７２は、液体搬送チューブ１００の外周よりも大きく設定される。   The extrusion die 370 is formed by laminating a circular plate-like member having a through hole with a rectangular inner periphery 372 in the center in the extrusion direction. In the extrusion die 370 shown in FIG. 4, two plate-like members are laminated. Since the extrusion die 370 is formed by laminating a plurality of plate-like members, the processing time of the extrusion die 370 is shortened and the extrusion die 370 can be easily formed when a change in the outer shape of the liquid transport tube 100 is required. Can be changed. The inner circumference 372 is set larger than the outer circumference of the liquid transport tube 100.

図６は、サイジング装置５００のサイジング金型５１０を液体搬送チューブ１００の長手方向に垂直に切断した段面図である。図６に示す内周５１２は上下一対の金型であり、上下を組み合わせた内周５１２が、液体搬送チューブ１００の外周の形状かつ冷却収縮を加味した寸法精度にて設定されている。図１に示す液体搬送チューブ１００の形状に対応して、サイジング金型５１０の内周５１２において、流路１１０の外周面１２０との間における樹脂１０２および補強層１３０の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚みλの方が同一または小さくなるように、内周５１２の形状が設定される。   FIG. 6 is a step view in which the sizing die 510 of the sizing device 500 is cut perpendicularly to the longitudinal direction of the liquid transport tube 100. The inner circumference 512 shown in FIG. 6 is a pair of upper and lower molds, and the inner circumference 512 that combines the upper and lower sides is set with the shape of the outer circumference of the liquid transport tube 100 and the dimensional accuracy in consideration of cooling shrinkage. Corresponding to the shape of the liquid transfer tube 100 shown in FIG. 1, the inner periphery 512 of the sizing mold 510 is adjacent to the outer periphery 120 of the flow path 110 than the thickness d of the resin 102 and the reinforcing layer 130. The shape of the inner periphery 512 is set so that the thickness λ of the resin 102 between the matching flow paths 110 is the same or smaller.

以上の構成による押し出し成型装置３００およびサイジング装置５００により、以下のステップで液体搬送チューブ１００が形成される。   By the extrusion molding apparatus 300 and the sizing apparatus 500 configured as described above, the liquid transport tube 100 is formed in the following steps.

まず、押し出し成形装置３００のホッパー３１０にペレットまたはフレーク状の樹脂１０２および補強層１３０用の樹脂が投入される。この場合に、ホッパー３１０を二つ設けて、一方に樹脂１０２が投入され、他方に補強層１３０が投入される。次に、ホッパー３１０に投入された樹脂１０２および補強層１３０を、加熱筒３２０が搬送しながら徐々に加熱してそれぞれ別個に溶融状態にする。加熱筒３２０は、溶融状態にした樹脂１０２および１３０を押し出しヘッド部３３０に供給する。この場合に、加熱筒３２０は、溶融状態にした樹脂１０２を押し出しヘッド部３３０の第１本体樹脂流路３３８および第１本体樹脂流路３４２に供給するとともに、溶融状態にした補強層１３０を補強樹脂流路３４６に供給する。   First, pellet or flake-shaped resin 102 and resin for reinforcing layer 130 are put into hopper 310 of extrusion molding apparatus 300. In this case, two hoppers 310 are provided, and the resin 102 is introduced into one, and the reinforcing layer 130 is introduced into the other. Next, the resin 102 and the reinforcing layer 130 put into the hopper 310 are gradually heated while being transported by the heating cylinder 320 to be individually melted. The heating cylinder 320 supplies the molten resins 102 and 130 to the extrusion head unit 330. In this case, the heating cylinder 320 extrudes the molten resin 102 and supplies it to the first main body resin flow path 338 and the first main body resin flow path 342 of the head portion 330 and reinforces the reinforcing layer 130 in the molten state. Supply to the resin flow path 346.

押し出しヘッド部３３０において、第１本体樹脂流路３３８および第１本体樹脂流路３４２に供給された樹脂１０２が、さらに樹脂流路３３９および樹脂流路３４３に流れ込むことにより、押し出しヘッド部３３０が、樹脂１０２をヘッドコア３３２の外周の形状をその内周の形状とする円筒形状に成形する。さらに、押し出しヘッド部３３０において第１本体樹脂流路３３８および第１本体樹脂流路３４２よりも下流の補強樹脂流路３４６に供給された補強層１３０が、樹脂流路３４９に流れ込むことにより、樹脂１０２の円筒形状の外周を覆うように補強層１３０が成形される。第１本体樹脂流路３３８、第１本体樹脂流路３４２および補強樹脂流路３４６にそれぞれ樹脂１０２および補強層１３０がさらに供給されることにより、成形された円筒形状の樹脂１０２および補強層１３０が下流の押し出し金型部３６０側へ押し出される。   In the extrusion head unit 330, the resin 102 supplied to the first main body resin flow path 338 and the first main body resin flow path 342 further flows into the resin flow path 339 and the resin flow path 343, so that the extrusion head section 330 is The resin 102 is molded into a cylindrical shape in which the outer peripheral shape of the head core 332 is the inner peripheral shape. Further, the reinforcing layer 130 supplied to the reinforcing resin flow path 346 downstream of the first main body resin flow path 338 and the first main body resin flow path 342 in the extrusion head portion 330 flows into the resin flow path 349, thereby The reinforcing layer 130 is formed so as to cover the outer periphery of the cylindrical shape 102. By further supplying the resin 102 and the reinforcing layer 130 to the first main body resin flow path 338, the first main body resin flow path 342, and the reinforcing resin flow path 346, respectively, the formed cylindrical resin 102 and the reinforcing layer 130 are formed. Extruded to the downstream extrusion mold part 360 side.

押し出し金型部３６０へ押し出された円筒形状の樹脂１０２および補強層１３０は、押し出しコア３６２の外周に沿って大径から小径に絞り込まれる。さらに、押し出しコア３６２に配された突起３６４により流路１１０が形成される。この場合に、突起３６４の気体流路３６８に気体流路３３４を介して気体が自然供給される（気体供給ステップ）。突起３６４の気体流路３６８に気体が自然供給されている状態において、樹脂流路３８０に円筒形状の樹脂１０２および補強層１３０が流入することより、押し出しチューブ４００が押し出されて形成される（押し出しステップ）。この押し出しステップにより、押し出しチューブ４００の流路１１０の内周の形状は、突起３６４における押し出し方向に垂直な断面の外周３６６の形状となり、かつ、押し出しチューブ４００の外周の形状は、押し出しダイ３７０における押し出し方向に垂直な断面の内周３７２の形状となる。押し出しステップにおいて、突起３６４の気体流路３６８に気体が自然供給されることにより、押し出しチューブ４００における流路１１０の内面が真空状態にならず内面同士の付着すなわち潰れを防ぎ、流路１１０の内径を保持することができる。   The cylindrical resin 102 and the reinforcing layer 130 extruded to the extrusion mold part 360 are narrowed down from the large diameter to the small diameter along the outer periphery of the extruded core 362. Further, the flow path 110 is formed by the projection 364 disposed on the extruded core 362. In this case, gas is naturally supplied to the gas flow path 368 of the protrusion 364 via the gas flow path 334 (gas supply step). In a state where gas is naturally supplied to the gas flow path 368 of the protrusion 364, the extruded tube 400 is formed by being extruded by the cylindrical resin 102 and the reinforcing layer 130 flowing into the resin flow path 380 (extrusion). Step). By this extrusion step, the shape of the inner periphery of the flow path 110 of the extruded tube 400 becomes the shape of the outer periphery 366 having a cross section perpendicular to the extrusion direction of the protrusion 364, and the shape of the outer periphery of the extruded tube 400 is changed in the extrusion die 370. It becomes the shape of the inner periphery 372 of a cross section perpendicular | vertical to an extrusion direction. In the extruding step, the gas is naturally supplied to the gas flow path 368 of the protrusion 364, so that the inner surface of the flow path 110 in the extruded tube 400 is not in a vacuum state and prevents the inner surfaces from sticking to each other. Can be held.

押し出し金型部３６０において成型された押し出しチューブ４００は、サイジング装置５００のサイジング金型５１０を通してチューブ巻き取り装置８００により延伸されて、外形がサイジング金型５１０の内周５１２に整合するように整形される（サイジングステップ）。この場合に、押し出し金型部３６０における突起３６４の気体流路３６８に気体が供給されることにより、サイジング装置５００のサイジング金型５１０を通る押し出しチューブ４００の流路１１０内にも気体が供給される。流路１１０から気体による圧力を外側にかけることにより、押し出しチューブ４００の外周をサイジング金型５１０の内周５１２に押し当てて、確実に整形することができる。このサイジングステップは、サイジング金型５１０の中を減圧する減圧ステップを有してもよい。これにより、押し出しチューブ４００の外周をより確実にサイジング金型５１０の内周５１２に押し当てることができる。   The extruded tube 400 molded in the extruded mold section 360 is stretched by the tube winding device 800 through the sizing mold 510 of the sizing device 500 and shaped so that the outer shape matches the inner periphery 512 of the sizing mold 510. (Sizing step). In this case, gas is supplied also to the flow path 110 of the extrusion tube 400 passing through the sizing mold 510 of the sizing device 500 by supplying the gas to the gas flow path 368 of the protrusion 364 in the extrusion mold portion 360. The By applying the pressure by the gas from the flow path 110 to the outside, the outer periphery of the extruded tube 400 can be pressed against the inner periphery 512 of the sizing mold 510 to be surely shaped. This sizing step may include a decompression step for decompressing the inside of the sizing mold 510. Thereby, the outer periphery of the extruded tube 400 can be more reliably pressed against the inner periphery 512 of the sizing mold 510.

サイジング装置５００を通して押し出しチューブ４００が延伸されることにより、押し出しチューブ４００が液体搬送チューブ１００に整形される。整形された液体搬送チューブ１００は、上述のように、冷却水槽６００で冷却されて、チューブ巻き取り装置８００に巻き取られる。チューブ巻き取り装置８００において所望の長さまで巻き取られた液体搬送チューブ１００の端面がカットされる。なお、流路１１０に供給された気体は、チューブ内部に残存、またはカットされた液体搬送チューブ１００の押し出し成形装置３００側の端面から大気へ自然開放される。以上により、図１に示す液体搬送チューブ１００が製造される。   By extending the extruded tube 400 through the sizing device 500, the extruded tube 400 is shaped into the liquid transport tube 100. The shaped liquid transport tube 100 is cooled in the cooling water tank 600 and wound around the tube winding device 800 as described above. The end surface of the liquid transport tube 100 wound up to a desired length in the tube winding device 800 is cut. Note that the gas supplied to the flow path 110 is naturally released to the atmosphere from the end face on the extrusion molding apparatus 300 side of the liquid transport tube 100 remaining or cut inside the tube. Thus, the liquid transport tube 100 shown in FIG. 1 is manufactured.

以上、上記製造方法によれば、押し出し成形時に押し出し金型部３６０において、突起３６４から気体を供給して押し出しチューブ４００を押し出した後に、サイジング金型５１０において、同様に突起３６４から気体を供給して外形を整形することにより、液体搬送チューブ１００を製造する。よって、流路１１０をつぶすことなく所定の径を保ったままで、液体搬送チューブ１００を安定して所望の外形に形成することができる。   As described above, according to the above-described manufacturing method, gas is supplied from the protrusion 364 in the extrusion die portion 360 and extruded from the extrusion tube 400 and then gas is supplied from the protrusion 364 in the sizing die 510 in the same manner. The liquid carrying tube 100 is manufactured by shaping the outer shape. Therefore, the liquid transport tube 100 can be stably formed in a desired outer shape while keeping the predetermined diameter without crushing the flow path 110.

図７は、他の液体搬送チューブ１４０を示す断面図である。図７に示す液体搬送チューブ１４０は、図１に示す液体搬送チューブ１００と同様に、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である複数の流路１１０が一直線上に並んで配される。さらに、液体搬送チューブ１４０は、液体搬送チューブ１００よりも１０２の厚さに対して隣り合う流路１１０の間隔が小さい。液体搬送チューブ１４０において、流路１１０と外周面１２０における樹脂１０２の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλの方が同一または小さい。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄが流路１１０と同程度の１．５ｍｍであり、隣り合う流路１１０に挟まれる樹脂の厚さλが１．５ｍｍ以下である。よって、液体搬送チューブ１４０から外部へ水蒸気が蒸発することをさらに確実に抑えることができる。なお、液体搬送チューブ１４０の外周面１２０の形状は、液体搬送チューブ１００の外周面１２０と同様に、長手方向に垂直な断面について、円弧が連結した波形状を有する。   FIG. 7 is a cross-sectional view showing another liquid transport tube 140. As in the liquid transfer tube 100 shown in FIG. 1, the liquid transfer tube 140 shown in FIG. 7 has a plurality of flow paths 110 having a circular cross section cut perpendicularly to the longitudinal direction and arranged in a straight line. . Further, in the liquid transfer tube 140, the interval between the adjacent flow paths 110 is smaller than the liquid transfer tube 100 with respect to the thickness of 102. In the liquid transport tube 140, the thickness λ of the resin 102 between the adjacent flow paths 110 is the same or smaller than the thickness d of the resin 102 on the flow path 110 and the outer peripheral surface 120. For example, the inner diameter of the flow path 110 is 1.5 mm, the thickness d is 1.5 mm, which is about the same as the flow path 110, and the thickness λ of the resin sandwiched between the adjacent flow paths 110 is 1.5 mm or less. It is. Therefore, it is possible to further reliably prevent water vapor from evaporating from the liquid transport tube 140 to the outside. Note that the shape of the outer peripheral surface 120 of the liquid transport tube 140 has a wave shape in which arcs are connected to a cross section perpendicular to the longitudinal direction, like the outer peripheral surface 120 of the liquid transport tube 100.

図７に示す液体搬送チューブ１４０を製造するため、図６に示すサイジング金型５１０の内周５１２において、流路１１０の外周面１２０との間における樹脂１０２および補強層１３０の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚みλの方が同一または小さくなるように、内周５１２の形状が設定される。   In order to manufacture the liquid transport tube 140 shown in FIG. 7, the thickness 102 of the resin 102 and the reinforcing layer 130 between the inner periphery 512 of the sizing mold 510 shown in FIG. The shape of the inner periphery 512 is set so that the thickness λ of the resin 102 between the adjacent flow paths 110 is the same or smaller.

図８は、さらに他の液体搬送チューブ１５０を示す断面図である。図８に示す液体搬送チューブ１５０は、図１に示した液体搬送チューブ１００と同様に、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である複数の流路１１０を一直線上に並べて配する。液体搬送チューブ１５０において、流路１１０と外周面１２０における樹脂１０２の厚さｄよりも、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλの方が同一または小さい。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄが流路１１０と同程度の１．６ｍｍであり、隣り合う流路１１０に挟まれる樹脂の厚さλが１．５ｍｍである。よって、液体搬送チューブ１５０から外部へ水蒸気が蒸発することを確実に抑えることができる。さらに、液体搬送チューブ１５０の外形は、図１に示した液体搬送チューブ１００とは異なり、長手方向に対して垂直に切断した断面について長方形の角を丸めた形状を有する。これにより、流路１１０と外部との間がより厚く樹脂１０２により隔てられるので、液体搬送チューブ１５０から外部へ水蒸気が蒸発することを抑えることができる。   FIG. 8 is a cross-sectional view showing still another liquid transport tube 150. As in the liquid transport tube 100 illustrated in FIG. 1, the liquid transport tube 150 illustrated in FIG. 8 includes a plurality of flow paths 110 having a circular cross section cut perpendicularly to the longitudinal direction and arranged in a straight line. In the liquid transport tube 150, the thickness λ of the resin 102 between the adjacent flow paths 110 is the same or smaller than the thickness d of the resin 102 on the flow path 110 and the outer peripheral surface 120. For example, the inner diameter of the flow path 110 is 1.5 mm, the thickness d is 1.6 mm, which is about the same as the flow path 110, and the thickness λ of the resin sandwiched between the adjacent flow paths 110 is 1.5 mm. is there. Therefore, it is possible to reliably suppress the evaporation of water vapor from the liquid transport tube 150 to the outside. Furthermore, unlike the liquid transport tube 100 shown in FIG. 1, the external shape of the liquid transport tube 150 has a shape in which rectangular corners are rounded with respect to a cross section cut perpendicularly to the longitudinal direction. As a result, the flow path 110 and the outside are thicker and separated from each other by the resin 102, so that it is possible to suppress evaporation of water vapor from the liquid transport tube 150 to the outside.

図８に示した液体搬送チューブ１５０を製造するため、図６に示すサイジング金型５１０の内周５１２において、断面が長方形の４つの角を丸めた形状が設定される。   In order to manufacture the liquid carrying tube 150 shown in FIG. 8, a shape obtained by rounding four corners having a rectangular cross section is set on the inner periphery 512 of the sizing mold 510 shown in FIG.

図９は、さらに他の液体搬送チューブ１６０を示す断面図である。図９に示す液体搬送チューブ１６０は、図１に示した液体搬送チューブ１００と同様に、長手方向に対して垂直に切断した断面が円形である８つの流路１１０を一直線上に並べて配する。液体搬送チューブ１６０において、流路１１０と外周面１２０における樹脂１０２の厚さｄと、隣り合う流路１１０の間の樹脂１０２の厚さλとが略同一である。例えば、流路１１０の内径が１．５ｍｍであって、厚さｄ及び厚さλが流路１１０と同程度の１．５ｍｍである。なお、液体搬送チューブ１６０の外周面１２０の形状は、液体搬送チューブ１００の外周面１２０と同様に、長手方向に垂直な断面について、円弧が連結した波形状を有する。   FIG. 9 is a cross-sectional view showing still another liquid transport tube 160. As in the liquid transfer tube 100 shown in FIG. 1, the liquid transfer tube 160 shown in FIG. 9 arranges eight flow paths 110 having a circular cross section cut perpendicular to the longitudinal direction in a straight line. In the liquid transfer tube 160, the thickness d of the resin 102 on the flow path 110 and the outer peripheral surface 120 is substantially the same as the thickness λ of the resin 102 between the adjacent flow paths 110. For example, the inner diameter of the flow path 110 is 1.5 mm, and the thickness d and the thickness λ are 1.5 mm, which are the same as those of the flow path 110. The outer peripheral surface 120 of the liquid transport tube 160 has a wave shape in which arcs are connected to a cross section perpendicular to the longitudinal direction, like the outer peripheral surface 120 of the liquid transport tube 100.

なお、図７から図９に示す液体搬送チューブ１４０、１５０、１６０は樹脂１０２により成形されているが、図１に示す液体搬送チューブ１００と同様に、外周面１２０に補強層１３０が設けられてもよい。   7 to 9 are formed of the resin 102, the reinforcing layer 130 is provided on the outer peripheral surface 120 similarly to the liquid transfer tube 100 shown in FIG. Also good.

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。   As mentioned above, although this invention was demonstrated using embodiment, the technical scope of this invention is not limited to the range as described in the said embodiment. It will be apparent to those skilled in the art that various modifications or improvements can be added to the above-described embodiment. It is apparent from the scope of the claims that the embodiments added with such changes or improvements can be included in the technical scope of the present invention.

本発明の実施形態にかかる液体搬送チューブ１００の斜視図である。It is a perspective view of the liquid conveyance tube 100 concerning embodiment of this invention. 図１に示す液体搬送チューブ１００を製造する製造装置２００の概略側面図である。It is a schematic side view of the manufacturing apparatus 200 which manufactures the liquid conveyance tube 100 shown in FIG. 押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を押し出しの方向に沿って上下に切断した断面図である。It is sectional drawing which cut | disconnected the extrusion head part 330 and the extrusion metal mold | die part 360 up and down along the direction of extrusion. 押し出しヘッド部３３０および押し出し金型部３６０を水平方向に切断した拡大断面図である。It is the expanded sectional view which cut | disconnected the extrusion head part 330 and the extrusion metal mold | die part 360 in the horizontal direction. 押し出し金型部３６０付近を押し出しの下流側からみた拡大正面図である。It is the enlarged front view which looked at the extrusion die part 360 vicinity from the downstream of extrusion. サイジング装置５００のサイジング金型５１０を液体搬送チューブ１００の長手方向に垂直に切断した段面図である。3 is a step view in which a sizing die 510 of the sizing device 500 is cut perpendicularly to the longitudinal direction of the liquid transport tube 100. FIG. 他の液体搬送チューブ１４０を示す断面図である。FIG. 6 is a cross-sectional view showing another liquid transport tube 140. さらに他の液体搬送チューブ１５０を示す断面図である。10 is a cross-sectional view showing still another liquid transport tube 150. FIG. さらに他の液体搬送チューブ１６０を示す断面図である。10 is a cross-sectional view showing still another liquid transport tube 160. FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１００ 液体搬送チューブ、１０２ 樹脂、１１０ 流路、１２０ 外周面、１３０ 補強層、１４０ 液体搬送チューブ、１５０ 液体搬送チューブ、１６０ 液体搬送チューブ、２００ 製造装置、３００ 押し出し成形装置、３１０ ホッパー、３２０ 加熱筒、３３０ 押し出しヘッド部、３３２ ヘッドコア、３３４ 気体流路、３３５ ベースプレート、３３６ 第１ヘッドダイ、３３８ 第１本体樹脂流路、３３９ 樹脂流路、３４０ 第２ヘッドダイ、３４２ 第１本体樹脂流路、３４３ 樹脂流路、３４４ 第３ヘッドダイ、３４６ 補強樹脂流路、３４８ 第４ヘッドダイ、３４９ 樹脂流路、３６０ 押し出し金型部、３６２ 押し出しコア、３６４ 突起、３６６ 外周、３６８ 気体流路、３７０ 押し出しダイ、３７２ 内周、３７４ 絞込みダイ、３８０ 樹脂流路、４００ 押し出しチューブ、４１０ 流路、４２０ 外周、５００ サイジング装置、５１０ サイジング金型、５１２ 内周、６００ 冷却水槽、７００ 水滴除去装置、８００ チューブ巻き取り装置   DESCRIPTION OF SYMBOLS 100 Liquid conveyance tube, 102 Resin, 110 Flow path, 120 Outer peripheral surface, 130 Reinforcement layer, 140 Liquid conveyance tube, 150 Liquid conveyance tube, 160 Liquid conveyance tube, 200 Manufacturing apparatus, 300 Extrusion apparatus, 310 Hopper, 320 Heating cylinder , 330 Extrusion head portion, 332 Head core, 334 Gas flow path, 335 Base plate, 336 First head die, 338 First main body resin flow path, 339 Resin flow path, 340 Second head die, 342 First main body resin flow path, 343 Resin Flow path, 344 Third head die, 346 Reinforced resin flow path, 348 Fourth head die, 349 Resin flow path, 360 Extrusion mold part, 362 Extrusion core, 364 Protrusion, 366 Outer periphery, 368 Gas flow path, 370 Extrusion die, 372 Inner circumference, 374 Narrowing die, 380 resin flow path, 400 extruded tube, 410 flow path, 420 outer periphery, 500 sizing device, 510 sizing mold, 512 inner periphery, 600 cooling water tank, 700 water drop removing device, 800 tube take-up device

Claims (8)

可撓性を有する樹脂を押し出すことにより成型された液体搬送チューブであって、
前記樹脂に周囲を覆われ、それぞれ流体を流す複数の中空の流路が並設され、
前記流路と前記樹脂の外周面との間における前記樹脂の厚さよりも、隣り合う前記流路の間の前記樹脂の厚さの方が小さいことを特徴とする液体搬送チューブ。 A liquid carrying tube molded by extruding a flexible resin,
Surrounded by the resin, a plurality of hollow flow paths each for flowing a fluid are juxtaposed,
The liquid transport tube according to claim 1, wherein a thickness of the resin between the adjacent flow paths is smaller than a thickness of the resin between the flow path and the outer peripheral surface of the resin. 前記樹脂よりも硬い樹脂により前記外周面を囲った補強層をさらに備える請求項１に記載の液体搬送チューブ。   The liquid transport tube according to claim 1, further comprising a reinforcing layer surrounding the outer peripheral surface with a resin harder than the resin. 複数の管状の突起を有する押し出しコアの前記突起内に気体を供給する気体供給ステップと、
前記押し出しコアと前記押し出しコアの周囲を覆う押し出しダイとの間に形成される樹脂流路に可撓性を有する樹脂を流入して、前記押し出しコアの前記突起における押し出し方向に垂直な断面の外周の形状を流路の内周の形状とし、かつ、前記押し出しダイにおける押し出し方向に垂直な断面の内周の形状を外周の形状とする押し出しチューブを押し出す押し出しステップと、
押し出された前記押し出しチューブの前記流路内に気体を供給し、かつ、押し出し方向に垂直な断面において前記押し出しダイの前記内周よりも小さい内周を有するサイジング金型に前記押し出しチューブを通して、前記押し出しチューブを延伸することにより、液体搬送チューブを整形するサイジングステップと
を備える液体搬送チューブ製造方法。 A gas supply step for supplying gas into the protrusion of the extruded core having a plurality of tubular protrusions;
An outer periphery of a cross section perpendicular to the extrusion direction of the protrusion of the extrusion core by flowing flexible resin into a resin flow path formed between the extrusion core and an extrusion die covering the periphery of the extrusion core An extrusion step of extruding an extruded tube having the shape of the inner periphery of the flow path and the outer peripheral shape of the inner periphery of the cross section perpendicular to the extrusion direction of the extrusion die; and
Gas is supplied into the flow path of the extruded tube that has been extruded, and through the extruded tube through a sizing mold having an inner circumference smaller than the inner circumference of the extrusion die in a cross section perpendicular to the extrusion direction, A liquid transport tube manufacturing method comprising: a sizing step of shaping the liquid transport tube by stretching the extruded tube. 前記サイジングステップは、前記サイジング金型の中を減圧する減圧ステップを有する請求項３に記載の液体搬送チューブ製造方法。   The liquid sizing tube manufacturing method according to claim 3, wherein the sizing step includes a decompression step of decompressing the inside of the sizing mold. 前記サイジング金型の前記内周において、前記流路と前記液体搬送チューブの外周面との間における前記樹脂の厚さよりも、隣り合う前記流路の間の前記樹脂の厚さの方が小さい請求項３に記載の液体搬送チューブ製造方法。   In the inner periphery of the sizing mold, the thickness of the resin between the adjacent flow paths is smaller than the thickness of the resin between the flow path and the outer peripheral surface of the liquid transfer tube. Item 4. The method for producing a liquid transfer tube according to Item 3. 前記押し出しステップは、押し出し方向について前記樹脂を流入する位置よりも下流側から前記樹脂とは異なる補強樹脂を流入することにより、前記押し出しチューブの外周面を囲った補強層を形成するステップを有する請求項３に記載の液体搬送チューブ製造方法。   The extruding step includes a step of forming a reinforcing layer surrounding an outer peripheral surface of the extruded tube by injecting a reinforcing resin different from the resin from a downstream side with respect to a position in which the resin flows in the extruding direction. Item 4. The method for producing a liquid transfer tube according to Item 3. 前記流路の断面積が１流路あたり１００mm2以下であることを特徴とする請求項１に記載の液体搬送チューブ。 The liquid transport tube according to claim 1, wherein a cross-sectional area of the flow path is 100 mm 2 or less per flow path. 前記流路において複数流路が並設されていることを特徴とする請求項１に記載の液体搬送チューブ。 The liquid transfer tube according to claim 1, wherein a plurality of flow paths are arranged in parallel in the flow path.
JP2005111867A 2004-04-12 2005-04-08 Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method Withdrawn JP2006007754A (en)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005111867A JP2006007754A (en) 2004-05-27 2005-04-08 Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method
CN2007101107519A CN101058263B (en) 2004-04-12 2005-04-12 Manufacturing method fluid-carrying tube
CN 200510064259 CN1695950B (en) 2004-04-12 2005-04-12 Liquid feeding parts and jetting device
US11/105,276 US20060012650A1 (en) 2004-04-12 2005-04-12 Liquid-supplying member, liquid-injection apparatus, mounting method, fluid-carrying tube, and manufacturing method of fluid-carrying tube
US12/229,856 US20090008817A1 (en) 2004-04-12 2008-08-27 Liquid-supplying member, liquid-ejecting apparatus, attaching method, liquid delivery tube, and liquid delivery tube production method
US12/229,855 US20090007429A1 (en) 2004-04-12 2008-08-27 Liquid-supplying member, liquid-ejecting apparatus, attaching method, liquid delivery tube, and liquid delivery tube production method

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004157105 2004-05-27
JP2005111867A JP2006007754A (en) 2004-05-27 2005-04-08 Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2006007754A true JP2006007754A (en) 2006-01-12
JP2006007754A5 JP2006007754A5 (en) 2008-05-01

Family

ID=35775507

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005111867A Withdrawn JP2006007754A (en) 2004-04-12 2005-04-08 Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2006007754A (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007203617A (en) * 2006-02-02 2007-08-16 Seiko Epson Corp Mold and manufacturing method
JP2007203618A (en) * 2006-02-02 2007-08-16 Seiko Epson Corp Mold and manufacturing method

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57210831A (en) * 1981-06-22 1982-12-24 Toyoda Gosei Co Ltd Manufacture for thermoplastic resin tube
JPH01156035A (en) * 1987-12-14 1989-06-19 Mitsubishi Cable Ind Ltd Manufacture of multiple aperture tube
JPH01156034A (en) * 1987-12-14 1989-06-19 Mitsubishi Cable Ind Ltd Manufacture of multiple aperture tube
JPH09300652A (en) * 1996-05-20 1997-11-25 Seiko Epson Corp Ink-feed tube for ink-jet recording device and ink-jet recording device

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57210831A (en) * 1981-06-22 1982-12-24 Toyoda Gosei Co Ltd Manufacture for thermoplastic resin tube
JPH01156035A (en) * 1987-12-14 1989-06-19 Mitsubishi Cable Ind Ltd Manufacture of multiple aperture tube
JPH01156034A (en) * 1987-12-14 1989-06-19 Mitsubishi Cable Ind Ltd Manufacture of multiple aperture tube
JPH09300652A (en) * 1996-05-20 1997-11-25 Seiko Epson Corp Ink-feed tube for ink-jet recording device and ink-jet recording device

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007203617A (en) * 2006-02-02 2007-08-16 Seiko Epson Corp Mold and manufacturing method
JP2007203618A (en) * 2006-02-02 2007-08-16 Seiko Epson Corp Mold and manufacturing method

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3263310B1 (en) Filament resin molding, three-dimensional object fabrication method, and filament resin molding manufacturing method
CN104802401B (en) Polymer spray deposition method and system
JP2011522715A5 (en)
JP2016193602A (en) Filament resin molding and method for fabricating three-dimensional object
JP2016193601A (en) Production method of filament resin molding
JP2017177497A (en) Linear resin formed product, configuration generating method of 3-dimensional object and producing method of linear resin formed product
JP2006007754A (en) Liquid transfer tube and liquid transfer tube manufacturing method
CA2514917A1 (en) Manufacturing apparatus and manufacturing method for tubular resin film
US20160089815A1 (en) Polymer pelletization via melt fracture
JP5334082B2 (en) Resin molding equipment
WO2014157447A1 (en) Plastic bottle blow molding die
ES2209743T3 (en) HEAD OF EXTRUSION FOR THE MOLDING BY BLOWING OF BODIES HOLLOWS OF THERMOPLASTIC MATERIAL.
WO2022259662A1 (en) Extrusion device and die head
KR101222548B1 (en) Producing method and producing apparatus of sheet pasted short yarn
US7654811B2 (en) Mold for manufacturing a tube by extraction
KR102220615B1 (en) Feed block, sheet manufacturing apparatus including same, and sheet manufacturing method
JP4887811B2 (en) Mold and manufacturing method
JP6026366B2 (en) Reinforcing method and reinforcing device
JP2006007754A5 (en)
JP2020062872A (en) Manufacturing apparatus for cylindrical resins, methods for manufacturing cylindrical resins, and cylindrical resins
JP4797660B2 (en) Mold and manufacturing method
JP2009220320A (en) Extrusion molding die
JP4690155B2 (en) Extrusion mold
JP6191439B2 (en) Cooling apparatus and tubular body manufacturing apparatus
CN115674529A (en) Pipe manufacturing device

Legal Events

Date Code Title Description
A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20080318

A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080318

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20100528

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20100601

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20100727

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20101109

A761 Written withdrawal of application

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761

Effective date: 20101228