JP2005517548A - タイヤ、特にオートバイ車輪用タイヤのベルト構造体を形成する方法 - Google Patents

Abstract

ベルト構造体（２）の形成は、押し出しダイスから直接来るエラストマ材料の連続したストリップ状要素（１６）から形成された敷き層（１６）を、処理中のタイヤ（１）のカーカス構造体（３）の上に直接敷くことによって行われる。ストリップ状要素（１６ａ）はその両端縁において異なる厚さを有し、敷き層（１６）上に円周状の掴み凹み（１８）をもたらす。次に、連続した裸コードを軸方向に並んだ関係で配置されたコイル（６ａ）に巻き上げることによって敷き層（１６）上に主ベルトストリップ（６）が形成される。高い出発伸び型のコードが好適に採用され、引張無しで実質的に巻き上げられる。敷き層（１６）と同様なやり方で作成される被い層（１９）を、続いて主ベルトストリップ（６）の上に敷くことが出来る。

Description

本発明は、一般的な観点では、タイヤ、特にオートバイ車輪用タイヤのベルト構造体を作り上げる方法に関する。

自動車車輪用のタイヤ製造には、トロイダル形状に実質的に形成された１つ以上のカーカスプライから本質的に作成され、かつ通常「リング」と呼ばれる円周方向に延伸不可能な環状要素を組み込んでいるそれぞれの環状補強構造体に係合している軸方向両側の縁を有しているカーカス構造体を形成することが含まれている。

その半径方向外側の位置で、カーカス構造体には、閉鎖リング形状で、それぞれに対して且つ隣接カーカスプライに属するコードに対して適切に配向された繊維コード又は金属コードから本質的に作成されている１つ以上のベルトストリップからなるベルト構造体が張り付けられている。

更に、トレッドバンドがベルト構造体にその半径方向外側位置で張り付けられ、そのトレッドバンドは適当な厚さのエラストマ材料片から通常作成される。

本明細書の目的に対し、用語「エラストマ材料」によって、ゴム混合物全体、即ち補強用充填材及び／又は種々の形のプロセス添加剤と適切に混和する少なくとも１つのベースポリマーからなる集合物（assembly）が意味されることが指摘されるべきである。

最後に、一対の側壁が成形中のタイヤの両面に張り付けられ、側壁の各々は、トレッドバンドの対応する側縁の近くに位置するいわゆるショルダー部と、対応する環状補強構造体に位置するいわゆるビードとの間に含まれるタイヤの側部を被っている。

乗用車用又はトラック用のタイヤは、トレッドバンドの実質的に平坦な断面輪郭を特徴としているが、オートバイ用のタイヤは、タイヤの赤道面で測定された、タイヤのそのトレッド自体の両側端を通る線からのトレッド中心の距離と、タイヤコードに沿って測定された前記両端間の距離との間の特別の比値によって通常定義される、特徴的な横行き曲線又は湾曲（transversecurvature or bending）によって識別できる。二輪車両用タイヤにおいては、湾曲比の値は自動車用タイヤでの０．０５よりも低い値に対して、一般的に少なくとも０．１５の大きさであり、そして後輪タイヤでは通常はほぼ０．３程度であり、前輪タイヤの場合には０．４５までの大きさになることがある。

ベルト構造体の形成は、補助金属ドラム、例えば「櫛形ドラム」又は円滑ドラム、の上で通常実施され、その上で１つ以上のベルトストリップが形成され半径方向に重ね合わされていわゆるベルトリングを形成し、これにその後トレッドバンドが張り付けられる。大きな横行湾曲を有するタイヤの製造においては、既に半径方向に開いた位置にあり且つタイヤの湾曲輪郭に対応するように便利な形状になっている補助ドラムの拡大可能セクター上で、繊維又は金属製で選択的にゴムをしみ込ませた少なくとも１本のコードを円周方向に巻くことによって、赤道面に対して実質的に零値の巻き付け角度に従って軸方向に並んだ関係に配置された複数のコイルにして、少なくとも１つのベルトストリップの形成が行われる。

トレッドバンドの張り付けを実施した後、ベルトリングとトレッドバンドの組立体は、構築ドラムで円筒スリーブの形に前もって作成されたカーカス構造体に同軸状態で取り付けるために、櫛形ドラムから取り上げられる。カーカス構造体は次に、同時に環状補強構造体を軸方向に近づけつつ、トロイダル輪郭でカーカスプライを半径方向に拡げることにより適合工程へ移される。この工程中において、カーカススリーブの回りに同軸関係で前以て配置されたベルトリングの内側表面にカーカスプライが接着される。

形成中のタイヤの赤道面に対して、実質的に零角度で配向されたコードを有するベルト構造体の場合には、オートバイのタイヤにおいて、コードの前記円周配向が適合で必要とされる程度までのコードの伸び率を可能としないので、コードを円筒形表面上に置いて前記表面をトロイダル形状にすることは可能ではない。従って、カーカス又は既にトロイダル形状に到達しているドラム上で直接コードが螺旋形に成形されなければならない。

今まで、プロセス上の理由により、単一のコードを巻き上げずに数本のコードを同時にストラップの形状で巻き上げるのが便利であるということが見出されていた。事実ストラップは、２本〜１０本のコードを少なくとも部分的に組み込んでいるエラストマ材料のリボン状物である。実際、裸コードをタイヤの赤道面に対する実質的零角度で配置すると、その位置が不安定であるために、トロイダル輪郭での巻き上げ工程中に望ましい位置からコードが滑って外れることとなる。

従って、コードをストラップに成形することは、タイヤ準備工程の全てにおいて、コードによる望ましい位置の保持を確保するという機能を有している。

本件と同じ出願人の名義による書類ＥＰ−Ａ−０７１８１２２では上述の目的のために、コイル巻きの前にアラミド繊維等で充填された薄層のエラストマ材料（敷き層）の張り付けを行うことが提案されている。更に詳しく言えば、この層は、例えば０．０７５ｍｍと０．５ｍｍとの間に含まれる厚さで、製作すべきベルト構造体の幅に実質的に対応する幅の、カレンダ工程から得られる薄い混合シートを補助ドラム上で巻くことによって形成される。

上述のベルト層を作るに際し、いわゆる高い出発伸び型（highstarting elongation type）、例えば当該技術分野で共通的に示されるＨＥ型又はＨＩ型の金属コード、又は伸縮性織物コードを使用することが有用であることを出願人は見出した。

略語ＨＥは「高伸び率」を意味し、そしてコードにおけるストランドの巻き及び各ストランドにおけるワイヤの巻きが、同じ方向で実施されることを指している（いわゆるラング撚（Ｌａｎｇ’ｓ Ｌａｙ）構造に従って）。

更に、巻きは、互いに対するストランドの小さい動きが許される性質を有している。このようにして、完成されたコードは、それ自身の特別の荷重−伸び曲線を実質的に有しており、これは、通常「膝」と呼ばれる、所定の荷重を得る際の伸び値の勾配の重要な変化を有している。特に、曲線の出発線は小さい荷重変化に対して非常に重要な伸び率を示し、重要な荷重の変動に対して非常に小さい伸び率を示す曲線の終結線へ、その膝を通して連絡されている。

この型式のコードは、同じ出願人の名義での書類ＥＰ−Ｂ−４６１６４６に記載されている。その膝の中心線値は、タイヤの正確な構築と成形の条件となり、この目的に対しそれは０．４％と１％との間に含まれる伸び率に通常対応している。

略語ＨＩは、ゴムがコードの中に侵入する隙間を形成するために、その長手長に沿う曲げによって少なくとも１本のワイヤが変形しているコードを示す。この型式のコードは、（普通撚り型の）両方向のコードの作用と（ラング撚型の）同一方向でのコードの作用との間の（荷重／伸び曲線によって定義される）中間の作用を有している。

金属コードの代替として、例えばケルバー（Ｋｅｌｖｅｒ）（ポリエチレン テレフタレート）から作成された伸縮性織物コードの使用が行われる。これらのコードは、上述の金属コードのそれに似た作用特性を得るために適切に撚られた有機材料のフィラメントの束から作成される。

この発明によれば、出願人は、形成中のベルト構造体の全幅を覆うように各々に軸方向に近接して位置された複数のコイルを形成するために、カーカス構造体の上に直接的に、或いは、処理中のタイヤの半径方向内側面に形状的に適合する半径方向外側面を有している、剛で取り外し可能の櫛形ドラム又はトロイダルドラムの凸型部分の組立体のような剛な支持部材上に、好ましくは押し出しヘッドから直接供給されたエラストマ材料の少なくとも１つの連続したストリップ状要素を巻くことによって前記敷き層を作るのが有利であることを発見した。

以下において、異なるように述べない限り、本発明に従ってストリップ状の要素がその上で巻かれるカーカス構造体又は剛な支持要素が用語「支持マンドレル」によって意味されるものである。

事実、そのような構築方法は、例えば、同じ出願人の名義での書類ＥＰ−Ａ−０９２８６８０に記載されているように、半完成品を製造し保管する必要性を無くし、或いは少なくとも制限することを目的とする現代のプロセスコンセプトにおいて有利に実施できることが判っている。特に、参照の方法は、処理中のタイヤの大きさ及び／又は型に関連して、ベルト構造体の構成要素の幾何学的特徴及び構造的特徴を即座に識別する必要性を満たすことを可能として有利である。

上述の結果なおかつ本説明の過程でより明らかになる他の事項は、本発明に従い、
−処理中のタイヤのカーカス構造体の外表面に形状が一致する支持マンドレルの外表面にエラストマ材料の敷き層を少なくとも１つ形成する工程と、
−軸方向に並んだ関係で配設されている前記コードで複数のコイルを形成するために前記敷き層に少なくとも１つの連続した裸コードを螺旋状に巻く工程と、
からなり、
支持マンドレルの外表面に軸方向に分布した螺旋コイルの形で、エラストマ材料の連続したストリップ状要素を少なくとも１つ敷くことによってその敷き層が形成されることを特徴とするタイヤ、特に二輪車用のタイヤのベルト構造体を作り上げる方法によって達成される。

更なる特徴及び利点は、本発明に従って、タイヤ、特に二輪車用のタイヤのベルト構造体を作り上げる方法と、前記方法によって得られるタイヤの、好適ではあるが制限的ではない実施例の詳細な説明から最も良く理解されるであろう。この説明は、非限定的な例として与えられた添付図面を参照して以下になされる。

図面に関し、本発明に従って作り上げられたベルト構造体２を有するタイヤ、特に二輪車用タイヤが全体として、参照番号１によって示されている。

タイヤが完成しているときに、各々が通常「ビード」と言われる領域に位置する一対の環状補強構造体５（その一方のみが図面に示されている）に、その両円周方向縁で係合している実質的にトロイダル形状の２個のカーカスプライ４を、この特定のケースにおいて有するカーカス構造体３に、ベルト構造体２が円周方向に延びて張り付けられている。

ベルト構造体２は、タイヤの赤道面に関して実質的に零角度で敷かれており、且つ互いに軸方向に近接して配置されたコイル６ａに巻き上げられている１つ以上の連続した平行コードから出来ている少なくとも１つの主ベルトストリップ６とともに、本ケースにおいては、それぞれに交差した向きで斜めに配置され、主ベルトストリップ６に関して半径方向内側に置かれているコードからなる副ベルトストリップ７ａ、７ｂ、とを有する。ベルト構造体２にはトレッドバンド８が円周方向に延びて重ね合わされおり、これには、長手方向及び／又は横方向の溝８ａが、タイヤの加硫と同時に行われる成形操作に続いて形成され、望ましい「トレッドパターン」を画成するためにその溝が配置される。

タイヤは更に、カーカス構造体３にその両側面で横向きに張り付けられるいわゆる「側壁」９を一対有する。

本ケースにおいて、カーカス構造体３は、膨張したときにタイヤの密封シールを確保するようになっている一層の気密エラストマ材料から本質的に出来ているいわゆるライナ１０によって内壁面が被覆されている。

本発明は、この明細書の以下に詳細に記載されているものを除いて、前に列挙した構成部品の組立及びそれらの１つ以上の製造が同じ出願人の名義での書類ＥＰ−Ａ−９７６５３６に提案されている教示に倣って好ましくは得られる製造方法の主旨の範囲内で、それに従って有利に実施に移すことが出来る。上述の書類に記載されているように、タイヤ１の各構成部品は、タイヤの内部構造に適合する形状のトロイダル支持体１１（図式的にのみ示されている）の上に、トロイダル支持体自身の近くに連続的に供給される細長い半完成品から得られる１つ以上の要素を敷くことによって得られる。

製造すべきタイヤ１の湾曲比に合わせて少なくとも０．１５の大きさの湾曲比を有する断面輪郭のトロイダル支持体１１は、例として取れば２％と５％の間に好ましくは含まれる範囲で、タイヤ１の赤道面と一致するその赤道面Ｘ−Ｘで支持体自体の円周方向延びに沿った線形測定値について、完成タイヤのサイズに対して縮減したサイズを有することが出来る。

更に詳しく言えば、ライナ１０は、タイヤ１の内側表面を一体的に被うようになっている連続層を形成するように、軸方向に並んだ関係で及び／又は半径方向に重なり合って配置された複数のコイル１０ａを形成するためにトロイダル支持体１の外面に適当なエラストマ材料の連続したストリップ状要素を巻くことによって得ることが出来る。

各カーカスプライ４は又、タイヤ１の幾何学的軸の回りに円周方向に分布され、且つそれぞれがＵ字形形状で延びて軸方向に互いに離れて位置する２個の側部１２ａ、１３ａ及び側部１２ａ、１３ａの間の半径方向外側位置で延びているクラウン部１２ｂ、１３ｂを画成する複数の長尺物（lengths）１２、１３から作り上げることが出来る。更に詳しくは、好ましくは第１組の長尺物１２と第２組の長尺物１３が設けられ、そしてそれらはトロイダル支持体１１上に連続した２工程で敷かれ、環状補強構造体５に属する構成要素を１つ以上介在させることによって互いに軸方向に離れて位置するそれぞれの側部１２ａ、１３ａを有する。第１組及び第２組に属する長尺物１２、１３はそれぞれ、その幅に実質的に対応する円周ピッチに従って分けて置かれることができ、２個の別個のカーカスプライを形成する。しかしながら、オートバイに使用することを目的としたタイヤにとっては、図１に示されるように、各組の長尺物１２、１３はその幅の倍数に対応する円周ピッチに従って分布されるように好ましくは計画され、その結果、第２組に属する長尺物１３のクラウン部１３ｂはそれぞれ、第１組の２個の連続長尺物１２に属するクラウン部１２ｂの間に置かれ、単一のカーカスプライ４を一緒に形成する。

必要に応じて、第１組及び第２組に属する長尺物１２、１３は、同じ出願人の名義での書類ＷＯ ００／３８９０６に記載されているように、トロイダル支持体１１の回転軸に対して放射関係にある平面内に敷かれ、或いは前記放射平面に平行にオフセットされることもでき、円周方向に対して直角に配向されたクラウン部１２ｂ、１３ｂを確保しつつ、その側部１２ａ、１３ａのそれぞれ交差配向を得る。配置は又、前記円周方向に対して例えば１５度を超えない望ましい傾斜をクラウン部１２ｂ、１３ｂに与えるように、トロイダル支持体１１の円周方向延び方向に対して傾斜した向きで実施されることが出来る。

環状補強部５の各々は好ましくは、円周方向には実質的に伸びず、カーカス構造体３の半径方向内縁に近接して配置された環状固定インサート１４と、固定インサート１４から半径方向に遠ざかって傾斜するエラストマ材料の充填インサート１５を有する。

環状固定インサート１４は好ましくは、半径方向に連続して重なり合わされた複数のコイルを形成するために、第１組に属する長尺物１２の側部１２ａに対して細長要素を直接巻き付けることによって得られる。充填インサート１５は又、場合によっては、軸方向に並んだ関係で及び／又は半径方向に重なって配置された複数のコイルとして、ドラム１１に近接して配置された押出機から出てくる適当なエラストマ材料の連続シートを、例えば張り付けることによって、環状補強インサート１４に接触して直接的に形成することも出来る。

この明細書の目的に合わせ、「押出機」によって、製品それ自身に付与される幾何学的及び寸法的特徴に適合するように形成されサイズが採られた開口を処理対象の製品が通過するいわゆる「ダイス（die）」を具備している押出装置の部分（特定の分野において用語「押出機ヘッド」によって示さる）が意味されることが指摘される。

固定インサート１４と充填インサート１５は好ましくは、第２組に属する長尺物１３を配置する前に張り付けられる。補助固定インサート１４ａが引き続いて、第２組に属し、インサート１４と充填インサート１５に重ね合わせた関係で前もって置かれた長尺物１３の側部１３ａに対して形成されることが出来る。

第２組に属する長尺物１３の配置に続いて、ベルト構造体２の形成が行われる。

前述したように、処理中のタイヤ上に個々の構成部分を直接造ることが行われる、ここに記載された好ましい実施例において、カーカス構造体３上にベルト構造体２が直接作成される。このケースにおいては、トロイダル支持体１１と一緒に、ベルト構造体２それ自体の個別構成品を形成するための支持マンドレルの機能が実現される。

しかしながら、この発明に従うプロセスは、ベルト構造体２がカーカス構造体４から分離して作成されて、次の工程でこれに連結される製造方法の状況で有利に実施されることも出来る。このケースにおいて、ベルト構造体２の個別部品を造ることを目的とした作業工程は、ベルト構造体２が後から組み合わされるカーカス構造体４の外表面に適合するように都合良く形状形成されたドラム又は他の適当な支持マンドレルの外表面上で行われる。

ベルト構造体２を作り上げる目的で、その形成が便利な要領のどれによっても実施することの出来る補助ベルトストリップ７ａ、７ｂの、場合によっては行われる張り付けの後で、主ベルトストリップ６が、カーカス構造体３上に連続コードコイル６ａを巻くことによって形成されるべきである。

主ベルトストリップ６の形成は、処理中のタイヤの個別コイル６ａの安定した位置決めを助長するようにされた取付基層（attachmentsubstrate）を構成するようなエラストマ材料の敷き層１６を少なくとも１つ形成した後で行われるのが有利である。

長尺物１２、１３のクラウン部１２ｂ、１３ｂで、実質的に円周方向に配向され且つ軸方向に分布された、螺旋コイル１６ａの形の連続したストリップ状要素１７を少なくとも１つカーカス構造体４の外表面上に敷くことによって形成するのが有利である。更に詳しく言うと、連続したストリップ状要素１７は、押出機からの押し出しと同時にカーカス構造体４に敷かれるように供給され、そして主ベルトストリップ６の形成は、敷き層６を完成した後に直ちに好適に実施されるように行われる。

上述のやり方で作業することにより、前記層を構成するエラストマ材料が、押し出しプロセスで発生した熱の殆どをなお有しているために、ちょうど少なくとも３５度の値の温度を示す程度になお比較的温かいときに、コードコイル６ａが敷き層１６の上に形成されるので有利である。このようにして、敷き層１６への個別コードコイル６ａの接着が、その目的のために必要とされる外部装置を用いて熱を付加すること無しに促進される。

加えて、適当な掴み凹み（grip recesses）１８が、単なる目安として、０．２ｍｍと１ｍｍとの間に含まれ、好ましくは０．７ｍｍに対応する平均厚さを有する敷き層１６上に画成されるように設けられ、前記掴み凹みは、コードコイル６ａと同じ巻き方向に適切に向いており、その安定した位置決めを更に促進する。この目的に対して、図４に示されるように、連続したストリップ状要素１７が、押出機ヘッドを使用し、ストリップ状要素それ自体が張り付けられるカーカス構造体４の外表面に対向しない凸形外面１７ａを少なくとも具備した適当な形状で形成されるのが有利である。その代わりとして、図５から見られるように、連続したストリップ状要素１７は又、それぞれが反対側を向いている凸面１７ａを具備したレンズ状の断面輪郭を有することが出来る。図４と図５に示された両実施例は、単なる目安として１ｍｍと１０ｍｍとの間に含められる螺旋ピッチであって、好ましくはストリップ状要素それ自体の幅に対応する螺旋ピッチに従って、連続ストリップ状要素１７を巻いた後に、各コイル１６ａとそれに隣接するコイルの間に生ずる掴み凹み１８の形成を可能とする。

前もって形成されたコイル上に各コイル１６ａの多少際だった重ね合わせを生ずるように、その幅より小さい螺旋ピッチに従って巻かれた一定の厚さのストリップ状要素１７を使用することによって、同様の効果を得ることができる。

驚いたことに上述したように作成された敷き層１６は、発明の好適な実施例において行われているように、ベルト構造体２の主ストリップ６が完全に又は実質的にゴムの無いコードを使用して形成されたときでさえコードコイル６ａの安定した位置決めを確実にすることが出来る。この特徴は、記載した例のように、最大の設備簡素化が大きな生産柔軟性と共に要求されている高度に自動化された製造プロセスにその方法が適用されるときに、特に有利である。

裸コード、即ちゴムを使用していないコードを使用する可能性は、コードのゴム引きを実施するように変更されたカレンダ装置及び／又は押し出し装置を配置する必要性を実際上無くす。又、製造プロセスにおいて使用されるコードの型の交換が、製造プラントにおいて実施される際に長い時間及び／又は複雑な関与を必要とすることなく、大幅に容易化される。

ストラップの形成を目的としたコードのゴム引きプロセス中に、それ自身の作動特性（低荷重での伸び率）を変更する引張をコードが受けて、ベルト構造体自体の配置工程中に見られる同様な現象に関連して以下に詳細に記載されるように、加硫型内でのベルト構造体の引き続き起こる膨張の規則性と一様性を損なうことが又指摘されるべきである。

特に主ベルトストリップ６を形成する目的に対して、高い出発伸び率を有する型の鋼から作成されたコードは有利に使用されることが出来、荷重／伸び曲線に現れるその引張挙動は、所定の値より大きい荷重に対する高靱性（toughness）の指標である大きな勾配の終結線に続いている、低荷重に対する高伸長性（extensibility）の指標である低い勾配の出発線の存在を特徴としている。特に、荷重／伸び曲線の出発線と終結線の間の遷移領域（膝）が０．７％程度の伸び率の周囲で現れるコード、例えばサイズが３×３×０．１７５のコードが好適に使用される。

もし主ベルトストリップ６が既知技術の教示に従って形成されるべきなら、カーカス構造体４、又はその中で使用される他タイプの支持マンドレルの顕著な表面湾曲のために生ずる個々のコイル６ａの望ましくない変位を避けるために、巻かれているコードに重要な引張を付加することが必要であろうことに出願人は気付いている。

この引張は、コードの作動特性（低荷重に対する伸び率）を変え、これによって加硫型の中でのベルト構造体の続いて起こる膨張の規則性と一様性を損なう。

敷き層１６の存在は反対に、巻き工程中に使用されるコード又は他の糸状要素に引張をかけないときでさえも、或いは非常に低減された値の引張が存在するときでも個々のコイル６ａの安定した位置決めを確実にすることを可能とする。

特に、１５００ｇを越えない、好ましくは１０００ｇの、更に好ましくは５００ｇの、或いは如何なるケースにおいても０．３％を超えない伸び率がこの発明に従って好適に使用されるタイプのコードに課されるような値の引張をコードに付与する、コードの巻き付けを実施することが可能で有利である。

以下に更に説明されるように、この形態は、本発明に従って好適に採用されるコードの典型的な特徴を最も望ましい態様で利用することを可能とする。

コイル６ａを造るためのコードの巻きは、使用されるコードの直径の大きさに少なくとも同じの値の定常螺旋ピッチに従って、或いは例えば、同じ出願人の名義での書類ＥＰ−Ａ−８０８７３０に記載されているタイヤの赤道面に近付くにつれて増加する値を有する変動ピッチに従って、行うことが出来る。

主ベルトストリップ６の形成が完了したときに、エラストマ材料の被い層１９が少なくとも１つ、主ストリップそれ自体と半径方向に重なる関係で好適に形成される。主層１９は、軸方向に分布された螺旋コイル１９ａの形でエラストマ材料の第２のストリップ状要素を少なくとも１つ敷くことによって、敷き層１６に関して記載されたと同様の態様で、得ることが出来、そして前記第２の要素は、押出機ヘッドからの押し出しと同時に敷かれるのが好適である。

次に、当業者にとって都合の良いやり方のどれによっても得ることの出来るトレッドバンド８と側壁９とが、ベルト構造体２に張り付けられる。

このように作成されたタイヤ１は、場合によっては支持体１１からの取り外しの後に、図２及び図３において図式的に示されて符号２０を付けられた１つの型の内部で実施される成形及び最終加硫工程に付される。成形及び加硫工程において、タイヤの内部に、又は成形空間の中の膨張可能なブラダーの中に直接導入された蒸気又は他の加圧流体の圧力の作用により、型２０の内壁に対するタイヤ１の押し付けが行われる。そのような押し付け作用に続いて、主ベルト層６を形成するコードコイル６ａの間へのエラストマ材料の浸透がコードそれ自体の内部へと同様に得られる。コイル６ａと個々のコードストランドは従って、敷き層１６と場合によっては設けられる被い層１９を形成するエラストマ材料の中にうまく組み込まれ、被い層１９及び／又はトレッドバンド８の張り付けの間に形成されることのある空気泡の排出を材料の多孔を通して行う。この作用は、前記空気泡の大きさが意図的に誇張されている図２及び図３を比較することによって明らかに推認されることが出来る。

更に詳しく言えば、開示された好適な実施例において、タイヤ１はトロイダル支持体１１と一緒に型２０内に導入されるように供給され、同一出願人の名義での書類ＥＰ−Ａ−９７６５ＥＥに記載されている成形及び加硫工程を実施する。

型２０の中に入れられた蒸気圧力の作用により、ベルト構造体２はこれに近いタイヤ１の他の部分と一緒に、図３において明確に示されるように、半径方向の膨張を受けるようになっているが、その図ではタイヤ１の内面がトロイダル支持体１１の外面からはっきりと離れている。タイヤ１の成形工程を大いに容易化するこの半径方向の膨張は、円周コイル６ａを形成するのに使用されるコードの伸長部の残存能力によって、可能にされ又はとにかく大いに促進される。実際、コードは長くなるようになっていて、これにより、荷重／伸び曲線の出発線と終結線の間の遷移線（膝）に含まれる点（伸び値）に達するまで半径方向膨張によって生ずる円周方向延びの増加をバックアップする。

タイヤ１の半径方向の伸長能力は、コードの伸長乃至引き伸ばしの能力によって条件付けられる。従って２個の目的の達成、即ちそれらをストラップの中に組み込む工程中に引張を受けない裸コードを使用することの達成、及びその中に使用されたコードに過大な引張をかけないで円周コイル６ａの巻きを実施することの達成は有利であると認められる。なぜなら、過大な引張が存在すると、成形及び加硫工程中における前記コードの残存引き伸ばし性（residualstretchability）がもしキャンセルされなければ大幅に削減されるからである。

本発明は重要な効果を得る。

異なる構造的特徴を有するタイヤを少量製造する要求があるときでさえ、この発明の方法はタイヤを造るための半完成品の事前準備を大幅に制限することに実際役立つ。これに関連し、敷き層１６と場合によっては設けることのある被い層１９は、連続して押し出された１つの同じストリップ状要素を用いて、幅及び／又は厚さにおいてどんな大きさでも形成できる点に留意すべきである。

主ベルトストリップ６を形成するために、ゴムのないコード（即ち、ストラップの中に部分的にさえ組み込まれていないコード）を使用する可能性は、コードがゴムを使用した型であれば反対に必要であろうカレンダ装置及び／又は押し出し装置への干渉（interventions）をすることなく、使用されるコードの型を即座に置換することを可能とする。更に、以前に既に指摘したように、製造プロセスでの次の工程に有害であるコードへの引張付与も避けることが出来る。

円周方向凹み１８を生成するために敷かれたなお熱いエラストマ材料へのコードコイル６ａの巻き付けは、巻き操作の間にコードの引張付与に助けを求める必要もなくコードの安定性を確実にする。

このようにして、ベルト構造体それ自体の対応する膨張が無いときのカーカス構造体の半径方向膨張によって生じる好ましくない接触である、ベルト構造体２のコードとカーカス構造体３のコードとの間の好ましくない接触を生ずることなく、タイヤの引き続く成形及び加硫プロセスにおいてコードの特徴を完全に利用することが可能である。更に、そのプロセスは、製造中のタイヤのカーカス構造体に接して直接的に実施することが出来て有利である。

図１は、本発明に従って作り上げられたベルト構造体を具備したオートバイ用タイヤの斜視的な且つ分割された部分図である。 図２は、加硫型に入れられた図１のタイヤの径方向面で切られた部分断面図である。 図３は、その型内での成形及び加硫工程における図２のタイヤを示す。 図４は、問題の工程を実施するために使用されるエラストマ材料のストリップ状要素の断面輪郭を拡大尺度で示す。 図５は、図４のストリップ状要素の代替実施例の断面輪郭を拡大尺度で示す。

Claims (24)

1. 処理中のタイヤのカーカス構造体（４）の外表面に形状が合っている支持マンドレルの外表面にエラストマ材料の敷き層（１６）を少なくとも１つ形成する工程と、
   軸方向に並んだ関係で配設されている前記コードで複数のコイル（６ａ）を形成するために前記敷き層（１６）に少なくとも１つの連続した裸コードを螺旋状に巻く工程と、
   からなり、
   支持マンドレルの外表面上に軸方向に分布された螺旋コイル（１６ａ）の形で、エラストマ原材料の連続ストリップ状要素（１７）を少なくとも１つ敷くことによって敷き層（１６）が形成されることを特徴とするタイヤのベルト構造体を形成する方法。
2. 前記連続ストリップ状要素（１７）が押出機ヘッドからの押し出しと同時に支持マンドレル（４、１１）の外表面に敷かれる請求項１に記載の方法。
3. 巻き工程中において敷き層（１６）が３５℃より高い温度を有する請求項１に記載の方法。
4. 敷き層（１６）の配置が前記連続糸状要素（６ａ）のために掴み凹み（１８）をもたらす請求項１に記載の方法。
5. 前記掴み凹み（１８）がコードコイル（６ａ）と同じ巻き方向に従って形成される請求項４に記載の方法。
6. 連続ストリップ状要素（１７）が、支持マンドレル（４、１１）の外表面に対向しない凸形外表面（１７ａ）を少なくとも１つ備えて形成される請求項１に記載の方法。
7. 少なくとも１つの凸形外表面を有する前記連続ストリップ状要素（１７）の巻き付けが、軸方向に互いに近接して配置され前記連続ストリップ状要素によって形成されるコイル（１６ａ）の間に前記掴み凹み（１８）を形成する請求項４に記載の方法。
8. 前記支持マンドレルが、タイヤ（１）のカーカス構造体（３）によって少なくとも部分的に画成される請求項１に記載の方法。
9. 前記支持マンドレルが、前記カーカス構造体（３）の内表面の形状に一致する剛なトロイダル支持体（１１）を更に有する請求項８に記載の方法。
10. 前記コードが、高い出発伸び率を含むコードである請求項１に記載の方法。
11. 前記コードが、ラング撚型の構造を有するコードである請求項１０に記載の方法。
12. 前記コードが、その長手方向延びに沿って変形されたワイヤを少なくとも１本具備したコードである請求項１０に記載の方法。
13. 前記コードが伸縮性織物コードである請求項１０に記載の方法。
14. 前記巻き工程中において、０．３％を越えないコードの伸び率が対応する引張を前記コードが受ける請求項１０に記載の方法。
15. 前記巻き工程中において、前記コードが、１５００ｇを越えない引張を受ける請求項１０に記載の方法。
16. 引張が１０００ｇを越えない請求項１５に記載の方法。
17. 引張が５００ｇを越えない請求項１６に記載の方法。
18. 巻き付け工程の後に、コードに対して半径方向外側位置でエラストマ材料製被い層（１９）を少なくとも１つ形成する工程を実施する請求項１に記載の方法。
19. 前記被い層（１９）の形成を、前記ベルト構造体（２）にトレッドバンド（８）を張り付ける工程の前に行う請求項１８に記載の方法。
20. 軸方向に分布された螺旋コイル（１９ａ）の形状の、エラストマ材料製の第２の連続ストリップ状要素を少なくとも１つ支持マンドレル（４、１１）の外表面上に敷くことによって、被い層（１９）の形成が実施される請求項１８に記載の方法。
21. 第２の連続ストリップ状要素が、押出機ヘッドからの押し出しと同時に支持マンドレル（４、１１）の外表面に敷かれる請求項１８に記載の方法。
22. タイヤ（１）の最終成形及び加硫工程の間にベルト構造体（２）に半径方向の膨張をかけると同時に、前記コードにより形成されるコイル（６ａ）の間に敷き層（１６）を形成する、エラストマ材料の浸透をおこさせる工程を更に有する請求項１０に記載の方法。
23. タイヤ（１）の最終成形及び加硫工程の間にベルト構造体（２）に半径方向膨張をかけると同時に、前記コードを貫通して、敷き層（１６）を形成するエラストマ材料の浸透を起こさせる工程を更に有する請求項１０に記載の方法。
24. 前記タイヤがオートバイ用タイヤである請求項１に記載の方法。
    

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