JP2005330963A - シリンダータイプロータリー動力伝達装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 力を効率良く直線運動から回転運動、又回転運動から直線運動に変換し、発生した慣性力を減殺せず最も効率の良い伝達方法で開発したシリンダータイプロータリー動力伝達装置を提供する。
【解決手段】慣性力を生かすラックアンドピニオンを基本とし、ピストンを内蔵した２シリンダー２対とラックギアーとの中間に常に噛合う３個の双方向回転歯車、一方向伝達クラッチベアリングとで動力伝達機構を構成し、従来のロータリーエンジンのおむすび形ローターの代りに爆発力（膨張力）を最も効率の良い９０度（直角）で受け、またレシプロエンジンのクランク機構が爆発工程以外の工程で、伝達力が中立、又はブレーキ現象を起こし慣性力を殺ぐ点、更にロータリーエンジン、タービンの気密性の悪さを解消するピストンシリンダーの完全な気密性に依り爆発力（膨張力）を最高の条件で動力に変換出来るシリンダータイプロータリー動力伝達装置をもって解決手段とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、力を効率良く直線運動から回転運動、又回転運動から直線運動に変換し、発生した慣性力を減殺せず最も効率の良い伝達方法で開発したシリンダータイプロータリー動力伝達装置に関するものである。

技術背景

従来の駆動方式で最もポピュラーな方法としては、一般的なクランクに依るレシプロエンジンとロータリーエンジンが普遍的であり、先ず従来のロータリーエンジンは、内部の爆発力を受けるローターが三角形のおむすび形をしており、この形は爆発力をローターが受ける場合は、最も効率の良い９０度では受けられず、しかも製作時は完全なシール性を得るには、相当高度の技術を必要とすると共に、常に最上の状態でシール性を維持する事は困難である。更に従来のクランク付きレシプロエンジンでは、爆発（膨張）、排気、吸気、圧縮の４工程から成り立ち爆発力を回転運動に変換しているが、最も効率良く爆発力が回転体に伝えているのは、ピストンロッドが４５度位から９０度に掛る場合で、この時がピストンの速さも最高で最も力が高効率に回転体に伝えられている時であり、その他の工程では、毎回中立又はブレーキとして接続された被回転体の慣性をも減少させている。このブレーキ力は４サイクル毎に被回転体に十分な慣性が付く前から働くので効率性は甚だしく減少されている。

前記の様に従来のレシプロエンジンは、クランク機構の為、動力を伝える被対象物が慣性力を持つものであっても、膨張（爆発）工程以外は中立又はブレーキとして働きロスが膨大であり振動も大きい。又慣性力を殺さないタービン及びロータリーエンジンは、膨張力を９０度で羽根、又はおむすび状のローターが受けず気密性も悪い。これらの問題点を改良し、慣性力を殺さずクランクの無い気密性の良いシリンダータイプでありながら動力の伝達率としては、タービン、ロータリーエンジンの欠陥を無くし、力を効率良く直線運動から回転運動、又回転運動から直線運動に変換し、発生した慣性力を減殺せず最も効率の良い伝達方法で開発したシリンダータイプロータリー動力伝達装置を提供する事を目的とする。

本発明のシリンダータイプロータリー動力伝達装置は、基本的にラックアンドピニオンの原理を基本にし、新しい動力伝達機構を付加し効率良く直線運動を回転運動に又回転運動を直線運動へ変換する機構で構成したものである。一つ目の発明構成としては、ピストンを内蔵したシリンダーとピストンと連結するピストンロッドに取付けたラックギアーでシリンダー部を構成し、同様にもう１組のシリンダーを構成し、この２シリンダーを１対とし、更に前記と同様に２シリンダー１対を構成し、前記シリンダーに高圧流体を交互に吸入し、前記ピストンを往復動させる２シリンダー２対と、前記のラックギアーとがそれぞれ噛合って回転する動力伝達機構とで構成されている。

前記一つ目の発明構成であるシリンダータイプロータリー動力伝達装置において、２シリンダー２対に高圧流体を供給する供給経路に切替弁を具備し、この切替弁の作動に依り高圧流体の導通路を切り替える様に構成すると良い。

前記一つ目の発明構成であるシリンダータイプロータリー動力伝達装置の動力伝達機構を、前記４個のラックギアーと常に噛合う中間の３個の双方向回転歯車と、ラックギアーと噛合いラックギアーの往復直線運動を１方向の回転のみに変換する一方向伝達クラッチベアリングと、回転力を負荷に伝導する動力軸とで構成し、動力伝達を連続的に供給出来る事が好ましい。

二つ目の発明構成であるシリンダータイプロータリー動力伝達装置としては、シリンダー内を往復直線運動するピストン中央部に、オーバル形状に貫通させた穴の内側（上下面）の一定範囲内にラックギアーの歯形を突出形成し、それに噛合う様に一定角度範囲内に歯形を形成したピニオンギアーを動軸に連結し、ピストンの往復直線運動に伴いピストン内部のラックギアーの噛合い面を回転カムの機構に依り滑らかに切替繋ぎピニオンギアーが一方向に連続回転出来る様に構成されている。

本発明は、力を直線運動から回転運動に、又回転運動から直線運動に容易に変換出来、発生した慣性力を減殺せず最も効率の良い動力伝達方法で安定した動力を負荷に供給する事が出来る優れた効果を発揮する。

以下本発明を実施形態に依り詳細に説明する。
図１及び図２は本発明の実施形態１を示すもので、１は第１シリンダーで、該第１シリンダー内には第１ピストン１１が内蔵され、該第１ピストン１１には第１ピストンロッド１１’が連結されている。２１は前記第１ピストンロッド１１’に固定された第１ラックギアーで、該第１ラックギアーの側面の歯は後述する動力伝達機構の第１双方向回転歯車４１と噛合っている。

図１において２は第２シリンダーで、該第２シリンダー内には第２ピストン１２が内蔵され、該第２ピストン１２には第２ピストンロッド１２’が連結されている。２２は前記第２ピストンロッド１２’に固定された第２ラックギアーで、該第２ラックギアーの側面の歯は後述する動力伝達機構の第１、第２双方向回転歯車４１、４２とそれぞれ噛合っている。

図１において３は第３シリンダーで、該第３シリンダー内には第３ピストン１３が内蔵され、該第３ピストン１３には第３ピストンロッド１３’が連結されている。２３は前記第３ピストンロッド１３’に固定された第３ラックギアーで、該第３ラックギアーの側面の歯は後述する動力伝達機構の第２、第３双方向回転歯車４２、４３とそれぞれ噛合っている。

図１において４は第４シリンダーで、該第４シリンダー内には第４ピストン１４が内蔵され、該第４ピストン１４には第４ピストンロッド１４’が連結されている。２４は前記第４ピストンロッド１４’に固定された第４ラックギアーで、該第４ラックギアーの側面の歯は後述する動力伝達機構の第３双方向回転歯車４３と噛合っている。
前記ピストンを内蔵した第１シリンダー、第２シリンダー、第３シリンダー、第４シリンダーとで２シリンダー２対型を構成している。

図１において５１は第１シリンダー１に具備した第１吸気弁、５１’は第１排気弁、５２は第２シリンダー２に具備した第２吸気弁、５２’は第２排気弁、５３は第３シリンダー３に具備した第３吸気弁、５３’は第３排気弁、５４は第４シリンダー４に具備した第４吸気弁、５４’は第４排気弁で、後述する流体を切替える流体切替え弁７とそれぞれパイプで結合されており、前記の各ピストンロッドの端部に各々弁切替ロッドを具備し、前記の各シリンダーのヘッド部に弁切替機構８を具備し、該ピストンロッドの往復運動と連動して切替え弁を作動し、前記各々の吸気弁、排気弁の切替えを行なう機構になっている。
尚、前記各シリンダーには吸気弁と排気弁を別々に具備したが、１つの弁で吸気、排気を切替える機構にしても良い。

図１において７は流体切替弁で、８つのポートを有し、前記の各シリンダーに具備した吸気弁、排気弁とそれぞれパイプで結合されている。該流体切替弁７の第１のポートは第１吸気弁５１に、第２のポートは第１排気弁５１’に、第３のポートは第２吸気弁５２に、第４のポーとは第２排気弁５２’に、第５のポートは第３吸気弁５３に、第６のポートは第３排気弁５３’に、第７のポートは第４吸気弁５４に、第８のポートは第４排気弁５４’にそれぞれパイプで結合され、圧力源９に蓄えられた高圧流体（例えば水蒸気、圧縮空気等）は、該流体切替え弁７の主吸入ポートに供給された後、前述の弁切替機構８との連動に依り前記各ポートへ分配経路を切替えられる。

図１において４１は動力伝達機構の第１双方向回転歯車で、軸４１’に軸支され、該第１双方向回転歯車４１は、前記第１ラックギアー２１と第２ラックギアー２２の側面の歯にそれぞれ噛合っており、該第１、第２のラックギアーの動きに追従して時計方向、反時計方向に回転する。４２は第２双方向回転歯車で、軸４２’に軸支され、該第２双方向回転歯車４２は、前記第２ラックギアー２２と第３ラックギアー２３の側面の歯にそれぞれ噛合っており、該第２、第３のラックギアーの動きに追従して時計方向、反時計方向に回転する。４３は第３双方向回転歯車で、軸４３’に軸支され、該第３双方向回転歯車４３は、前記第３ラックギアー２３と第４ラックギアー２４の側面の歯にそれぞれ噛合っており、該第３、第４のラックギアーの動きに追従して時計方向、反時計方向に回転する。該第１，２，３双方向回転歯車４１、４２，４３は、前記第１、２，３，４ラックギアー２１，２２，２３、２４の中間にそれぞれ配置し、前記各ラックギアーと噛合い往復直線運動を連動させ、各シリンダー内で発生するピストンの直線運動力を効率良く均等に後述するクラッチベアリングへ伝達する動力伝達機構の重要な働きをする。

図１において３１は動力伝達機構の第１クラッチベアリングで、動力軸５に軸支され、一方向のみ回転力を伝達するクラッチベアリングであり、該第１クラッチベアリング３１は、前記第１ラックギアー２１の歯と噛合っており、３２は第２クラッチベアリングで、動力軸５に軸支され、前記第２ラックギアー２２の歯と噛合っており、３３は第３クラッチベアリングで、動力軸５に軸支され、前記第３ラックギアー２３の歯と噛合っており、３４は第４クラッチベアリングで、動力軸５に軸支され、前記第４ラックギアー２４の歯と噛合っており、前記各クラッチベアリングは、前記各ラックギアーの往復直線運動を一方向回転に変換し、前述の各シリンダー内で発生するピストンの直線運動力を回転動力に変換し前記動力軸５に伝達し、図示しない例えば発電機等の負荷に供給する。

図１において６はフライホイールで、前記動力軸５に具備され、前述の回転動力に慣性力を持たせ安定した回転動力を図示しない例えば発電機等の負荷に供給する。基本的には、装置自体に慣性力が付き易く発生した慣性力を殺がない機構な為、フライホイールは無くても安定した回転動力を供給出来る。

次に動作に付いて説明する。
図１に示すように流体切替弁７と弁切替機構８に依る操作で、第１シリンダー１の第１吸気弁５１と第３シリンダー３の第３吸気弁５３が開き、圧力源９の高圧流体（例えば水蒸気、空気、油等）がパイプを通って第１シリンダー室６１と第３シリンダー室６３にそれぞれ供給されると、該高圧流体に依り第１ピストン１１と第３ピストン１３は、図１において下方向（矢印方向）に押されて、下方向に移動する。従い、該第１ピストン１１と第３ピストン１３が下方向へ押されると、第１ピストン１１に連結されている第１ラックギアー２１と第３ピストン１３に連結されている第３ラックギアー２３は、下方向へ直線移動し、該ラックギアー２１、２３と噛合っている動力伝達機構の第１双方向回転歯車４１、第２双方向回転歯車４２、第３双方向回転歯車４３は、反時計方向、時計方向にそれぞれ回転し、該ラックギアー２１，２３の伝達力を均等に次の動力伝達機構である一方向回転伝達の第１クラッチベアリング３１と第３クラッチベアリング３３へ伝達され、その回転動力を動力軸５から図示しない負荷へ伝達する。

前述の動きに伴って、第２ラックギアー２２は、第１ラックギアー２１と噛合っている動力伝達機構の双方向回転歯車４１と第３ラックギアー２３と噛合っている双方向回転歯車４２の回転に依り第１ラックギアー２１と第３ラックギアー２３の動きとは反対に、また第４ラックギアー２４は、第３ラックギアー２３と噛合っている双方向回転歯車４３の回転に依り第３ラックギアー２３の動きとは反対に、図１において上方向（矢印方向）にそれぞれ直線移動する。（この時、一方向伝達の第２クラッチベアリング３２と第４クラッチベアリング３４は、前記第１クラッチベアリング３１と第３クラッチベアリング３３とは反対に逆回転する為空回りし動力伝達はない。）従い、該第２ラックギアー２２と連結されている第２ピストン１２と該第４ラックギアー２４と連結されている第４ピストン１４は、それぞれ上方向へ押され、同時に、第２ピストンロッド１２’に具備された弁切替ロッドと第４ピストンロッド１４’に具備された弁切替ロッドの動きに反応し、流体切替機構８に依る操作で、第２シリンダー２の第２排気弁５２’と第４シリンダー４の第４排気弁５４’が開き、第２シリンダー室６２と第４シリンダー室６４に充填されている流体（例えば水蒸気、空気、油等）がパイプを経由し流体切替弁７を通り排出ポートより外へ排出される。その後、弁切替機構８に依る操作で、第１シリンダー１の第１吸気弁５１と第３シリンダー３の第３吸気弁５３が閉められ、また第２シリンダーの第２排気弁５２’と第４シリンダーの第４排気弁５４’も閉められ、連動して流体切替弁７の高圧流体経路も切替えられる。即ち前述とは逆の経路へ切替え高圧流体を導通させる様になる。

高圧流体経路が切替わると、図１に示す第２シリンダー２の第２吸気弁５２と第４シリンダー４の第４吸気弁５４が開き、圧力源９の高圧流体（例えば水蒸気、空気、油等）がパイプを通って第２シリンダー室６２と第４シリンダー室６４にそれぞれ供給されると、該高圧流体に依り第２ピストン１２と第４ピストン１４は、図１において下方向（反矢印方向）に押されて、下方向に移動する。従い、該第２ピストン１２と第４ピストン１４が下方向へ押されると、第２ピストン１２に連結されている第２ラックギアー２２と第４ピストン１４に連結されている第４ラックギアー２４は、下方向へ直線移動し、該ラックギアー２２、２４と噛合っている動力伝達機構の第１双方向回転歯車４１、第２双方向回転歯車４２、第３双方向回転歯車４３は、反時計方向、時計方向にそれぞれ回転し、該ラックギアー２２，２４の伝達力を均等に次の動力伝達機構である一方向回転伝達の第２クラッチベアリング３２と第４クラッチベアリング３４へ伝達され、その回転動力を動力軸５から図示しない負荷へ伝達する。

前述の動きに伴って、第１ラックギアー２１は、第２ラックギアー２２と噛合っている動力伝達機構の双方向回転歯車４１の回転に依り第２ラックギアー２２の動きとは反対に、また第３ラックギアー２３は、第２ラックギアー２２と噛合っている双方向回転歯車４２と第４ラックギアー２４と噛合っている双方向回転歯車４３の回転に依り第２ラックギアー２２と第４ラックギアー２４の動きとは反対に、図１において上方向（反矢印方向）にそれぞれ直線移動する。（この時、一方向伝達の第１クラッチベアリング３１と第３クラッチベアリング３３は、前記第２クラッチベアリング３２と第４クラッチベアリング３４とは反対に逆回転する為空回りし動力伝達はない。）従い、該第１ラックギアー２１と連結されている第１ピストン１１と該第３ラックギアー２３と連結されている第３ピストン１３は、それぞれ上方向へ押され、同時に、第１ピストンロッド１１’に具備された弁切替ロッドと第３ピストンロッド１３’に具備された弁切替ロッドの動きに反応し、流体切替機構８に依る操作で、第１シリンダー１の第１排気弁５１’と第３シリンダー３の第３排気弁５３’が開き、第１シリンダー室６１と第３シリンダー室６３に充填されている流体（例えば水蒸気、空気、油等）がパイプを経由し流体切替弁７を通り排出ポートより外へ排出される。その後、弁切替機構８に依る操作で、前記第１排気弁５１’と第３排気弁５３’が閉められ一連の動作は終了し、前述項

へ戻り動作は繰り返される。

上記実施形態１では、圧力源９の高圧流体が、流体切替弁７をピストンの動きに連動する弁切替ロッドと弁切替機構８の操作で切替えてピストンを連動的に作動させ、その直線運動力をラックギアー、双方向回転歯車と一方向伝達のクラッチベアリングとで回転動力に替えて負荷へ伝達した。

この様な構成は、直線運動力を回転動力に変換するのみでなく、反対に回転動力を動力伝達機構に依り直線動力に替えて負荷へ伝達する事が出来る。

この様な構成は、基本的にはラックギアー、双方向回転歯車、一方向伝達クラッチベアリングがお互いのギアー部に噛合っている動力伝達方式である。この方式の場合、ピストンの往路と復路の切替え時に発生する歯車の不連続時間がたとえわずかと言えども毎回発生し不要な振動が発生する事は、これらが衝撃荷重となって材料を損傷させる事を最も懸念していたが、ラックギアーを双方向回転歯車で接続させる事に依り不連続時間を解消する事が出来た。

この様な構成は、例えば負荷の作動に大きな力を必要とする時には、流体切替弁７の切替がピストンの動きに連動する為、間欠的になり安定した回転力を負荷に供給出来ない場合がある。従って、例えば大きい負荷を必要とする時には、弁切替ロッドとリミットスイッチ等を組合わせ、弁切替ロッドがリミットスイッチを操作した瞬間に流体切替弁７が瞬時に切替わる様に構成する事で、動力伝達機構をスムーズに回転し、安定した力の回転力を負荷へ供給する事が出来る。

次に実施形態２として、前述の基本的な動力伝達方法を同じくし、更にコンパクトな構造として、ピストン形状を図３に示す様にピストン７１の中央部分にオーバル形状７２の穴を貫通させ、その穴の内側（図示では上下面）にラックギアー７３，７４の歯形を突出形成し、その穴７２に垂直に交差する様にシリンダー７０の中心部に動軸７８を配置し、またピストン７１中央部のラックギアー７３，７４と噛合うように、動軸７８に固定され共に回転する一定角度範囲に歯形７６を突出形成したピニオンギアー７５と回転カム７７とで構成されている。ピストン７１は、シリンダー７０の両端部に外部より圧力流体（例えば水蒸気、空気、油等）を交互に吸入、排出を行い、その圧力を受けて動軸７８を中心にして往復直線運動を始める。その往復直線運動は、ラックギアー７３，７４に噛合っているピニオンギアー７５で連続回転運動へ変換し、その回転動力を動軸７８に伝達し、図示しない例えば発電機等の負荷へ供給するものである。又反対に動軸７８の回転運動を、ピニオンギアー７５で繋ぎその回転運動をラックギアー７３，７４で往復直線運動へ変換し、その回転動力を直線運動力に負荷へ供給出来る形態とした。
前記ピストン７１中央部（図示では上下面）に設けたラックギアー７３，７４の歯形突出形成範囲、及びそれに噛合う前記ピニオンギアー７５の歯形突出形成７６の範囲（一定角度範囲）は、ピニオンギアー７５が動軸７８より左右（往復）それぞれ半回転づつ（ピニオンギアーの半円周分）移動出来る距離範囲とする。
前記回転カム７７は、ピニオンギアー７５と共に動軸７８に固定され、ピストン７１のラックギアー７３，７４の移動範囲末端部分にピニオンギアーの歯形７６の両側末端部分が差し掛かった時、ピニオンギアーの歯形７６の衝撃を緩衝し滑らかな動きでラックギアー７３，７４の噛合いを面を（図示では上下面）切替え繋ぎ、ピニオンギアー７５が一方向に連続回転をさせる機構である。尚ピストン７１中央部分のオーバル形状７２の両側端部は、ピニオンギアー７５が回転カム７７の対応に依り空回りし、ピニオンギアー７５の突出歯形７６がピストン７１のラックギアー７３，７４との噛合い面を（図示では上下面）切替わりし易くする為、表面には歯形が形成されていない。

この様な構成は、前述の実施形態１に比べシリンダー本数、ピストン、ラックギアー等主要部品点数を半減する事が出来、装置その物もコンパクトに構成出来る特徴がある。

以上の様な本発明の形態に依れば、従来のクランク付レシプロエンジンとロータリーエンジンを慣性力の点から考察すると、本発明の動力伝達方式であれば機械的な損失以外は、被回転体が慣性を持つ性格の物であれば、機械的、物理的損失以外は一旦慣性が付くと、前記損失で失われたロスを補うだけで良いので、燃費の向上は著しいものがある。この慣性力を殺がないという意味では、直線運動を回転運動に、回転運動を直線運動に変換する場合の双方にはまるものである。更に本発明のシリンダータイプの動力伝達方式は、従来のレシプロエンジン又はロータリーエンジンで言う膨張（爆発）を受ける部分がシリンダーである為、最も効率が良く力の伝達も常にラックギアー、双方向回転歯車、一方向伝達クラッチベアリング、ピニオンギアーが噛合っており常に９０度で受けている（直角に受ける）点が優れている。

その他、本発明の利点としては、従来の技術を利用し製造が簡単である事、シリンダータイプの為、従来のレシプロエンジンに使用したバルブ等、他の機構はそのまま利用できる事、外燃機関のエンジンとして蒸気等も使用して発電が出来る事、２サイクルにも４サイクルにも適用が出来、しかも燃料直接噴射方式も取れる事から、効率の向上のみでなく、マルチ燃料、つまりガソリン以外の軽油、灯油、アルコール（植物バイオマスを使用したメタノール等）の各種燃料に対応可能である。これらの性格を総合すると、ピストン運動を効率良く回転運動に変換すると共に慣性を持つ発電機を回す事も効率良く出来るので、一例としてハイブリッドカーやポンプ等には最適の仕組みと言える。

図１は本発明の実施形態１を説明する為の説明図である。 図２は本発明の実施形態１を説明する為の図１の断面図である。 図３は本発明の実施形態２を説明する為の説明図である。

符号の説明

１ 第１シリンダー
２ 第２シリンダー
３ 第３シリンダー
４ 第４シリンダー
５ 動力軸
６ フライホイール
７ 流体切替弁
８ 弁切替機構
９ 圧力源
１１ 第１ピストン
１１’ 第１ピストンロッド
１２ 第２ピストン
１２’ 第２ピストンロッド
１３ 第３ピストン
１３’ 第３ピストンロッド
１４ 第４ピストン
１４’ 第４ピストンロッド
２１ 第１ラックギアー
２２ 第２ラックギアー
２３ 第３ラックギアー
２４ 第４ラックギアー
３１ 第１クラッチベアリング（一方向伝達）
３２ 第２クラッチベアリング（一方向伝達）
３３ 第３クラッチベアリング（一方向伝達）
３４ 第４クラッチベアリング（一方向伝達）
４１ 第１双方向回転歯車
４１’ 軸
４２ 第２双方向回転歯車
４２’ 軸
４３ 第３双方向回転歯車
４３’ 軸
５１ 第１吸気弁
５１’ 第１排気弁
５２ 第２吸気弁
５２’ 第２排気弁
５３ 第３吸気弁
５３’ 第３排気弁
５４ 第４吸気弁
５４’ 第４排気弁
６１ 第１シリンダー室
６２ 第２シリンダー室
６３ 第３シリンダー室
６４ 第４シリンダー室
７０ シリンダー
７１ ピストン
７２ オーバル形状
７３ ラックギアー
７４ ラックギアー
７５ ピニオンギアー
７６ ピニオンギアー歯形
７７ 回転カム
７８ 動軸

Claims (10)

1. ピストンを内蔵したシリンダーとピストンと連結するピストンロッドに取付けたラックギアーでシリンダー部を構成し、同様にもう１組のシリンダーを構成し、この２シリンダーを１対とし、更に前記と同様に２シリンダー１対を構成し、前記シリンダーに高圧流体を交互に吸入し、前記ピストンを往復動させる２シリンダー２対と、前記のラックギアーとがそれぞれ噛合って回転する動力伝達機構とで構成されているシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
2. 前記２シリンダー２対に高圧流体を供給する供給経路に切替弁（８方弁又は４方弁を２組）を具備し、この切替弁の作動に依り高圧流体の導通路を切り替える様に構成した請求項１に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
3. 前記動力伝達機構を、前記４本のラックギアーと常に噛合う中間の３個の双方向回転歯車と、ラックギアーと噛合いラックギアーの往復直線運動を１方向の回転のみに変換する一方向伝達クラッチベアリングと、回転を伝導する動力軸とで構成し、直線運動を回転運動に又回転運動を直線運動に変換しその動力伝達力を連続的に負荷へ供給出来る請求項１に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
4. シリンダー内を往復直線運動するピストン中央部に、オーバル形状に貫通させた穴の内側（上下面）の一定範囲内にラックギアーの歯形を突出形成し、それに噛合う様に一定角度範囲内に歯形を形成したピニオンギアーを動軸に連結し、ピストンの往復直線運動に伴いピストン内部のラックギアーの噛合い面を回転カムの機構に依り滑らかに切替繋ぎピニオンギアーが一方向に連続回転出来る様に構成し、直線運動を回転運動に又回転運動を直線運へ変換しその動力を負荷へ供給するシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
5. 前記動力伝達機構にクランク機構を具備せず、装置自体に慣性力が付き易い機構で、安定した動力伝達を負荷へ供給出来る請求項１、２、３、４に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
6. 動力発生機構をシリンダー、ピストン機構にしている為、従来のロータリーエンジンのローター部に比べて、動力伝達が常に９０度（垂直）で前記動力伝達機構へ最も効率の良い繋がりを特徴にした請求項１、２、３、４に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
7. 従来の原動装置であるクランク機構に依るレシプロエンジン、又ロータリーエンジンに比べても部品点数が少なくコンパクトな構造で、しかも振動が少ない点を特徴にした請求項１、２、３、４に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
8. 動力伝達装置の構造が簡単で、しかも従来のレシプロエンジン等に使用した部品、機構がそのまま応用利用出来るので、２サイクル、４サイクルにも適用出来、しかも燃料直接噴射方式も採用できる事から、ガソリン、軽油、灯油、アルコール等の各種燃料に対応可能な請求項１、２、３、４に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
9. 前記、請求項１、２、３、４に記載の動力伝達装置を繋ぎ合せて、より大きい原動力を供給する事が可能なシリンダータイプロータリー動力伝達装置。
10. タービン機構と異なりシリンダータイプを基本構造にした、低圧流体また低燃費でも十分安定した動力伝達を可能にした請求項１、２、３、４に記載のシリンダータイプロータリー動力伝達装置。

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