JP2005324530A - 射出成形機でシ−トを成形し圧空又は真空成形する金型構造及びその成形法 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形機を用いて所定の寸法のシートを成形し、その位置で即座に圧空又は真空成形用金型により成形する方法で残板の発生しない１段成形法を提供する。
【解決手段】（１）通常の射出成形機を用いてその成形品に合ったシ−トを成形し、ゲ−トの裏面が内面とするとともに、押さえ代そのものが成形品の一部として利用して効率を上げる。（２）シ−トを移動する事なく、その位置で成形して時間ロス、熱ロスを減少させ効率を上げる。（３）均一肉厚の問題は薄くなるところは初めから厚くして均一肉厚に近づける。（４）リブや凸部を部分的に形成させ補強、成形品のスタックを容易にする。（５）スタックモ−ルド法を採用し生産性を上げる。（６）必要に応じて金属等のインサ−ト成形を行う。以上（２）（３）（４）（５）（６）は従来より行われてきている圧空、真空成形法では不可能な方法である。
【選択図】図２

Description

発明の詳細な説明

発明に関する技術分野

本発明は押出機にてＴダイを用いてプラスチックシ−トを成形、規定の寸法に切断し、そのシ−トを圧空成形機又は真空成形機に一枚づつ移して成形品を成形する単発方式、シ−トをコイル状に巻き取り、圧空成形機又は真空成形機に移して成形品を成形する連続方式、いずれにしても、シ−ト成形と圧空、真空成型の２段成形法である方式に対して、射出成形機を用いて所定の寸法のシ−ト（含プレフォ−ム）を成形し、その位置で即座に圧空又は真空金形用金型により成形する方法で残板の発生しない１段成形法に関する。

従来の方法には次の方法がある、単発式と連続式であり、更に発表されている射出方法と問題点につき説明する。

単発成形法

押出機にＴダイを設置してプラスチックシ−トを押出し、これを成形品の寸法プラス押さえ代を含めた寸法に切断し、これを圧空又は真空成形機に掛けて成形し、成形後金型より取り出し、所定の寸法に切断する方法である、従って多くの手間が掛かるし、不要部分を切り落とす、プレス抜きをする等所定の寸法の成形品とするためコスト高となる、更に必ず不要部分である押さえ代が成形品の全周にあり、これは当然切断される、この不要部分が効率を悪くし、特に正方形から円形の成形品を成形の場合は、押さえ代を含めて約３０％程度のロスが出る。

連続成形法

押出機にＴダイを設置してプラスチックシ−トを押出し、ロ−ルに巻きとりコイル状とし、これを連続圧空、真空成形機に取り付け、連続して成形し、これをプレスにて打ち抜き所定の成形品を得る方法である、ロ−ルに巻き取る関係で比較的に薄物の多数個取りに適しているが、押さえ代等の効率の悪さは単発式と比較し、稍良い傾向にあるが、プレスで打ち抜かれた周囲残板の発生は同一で、その分コスト高となっている、押出機Ｔダイによるシ−ト成形、更に圧空、真空成形は単発、連続を問わず二段成形法で熱ロスも大きいし、Ｔダイ、圧空または真空成形する毎にロスが発生する。

公開特許、特開平５−６９４７８

この公開特許は射出成形機を用い、図面形状から判断すると、ホットランナ−方式で原料射出、圧縮してシ−トを作る（この射出、圧縮方式はＣＤ、レンズ等に多く用いられ公知公用である）、その出来たシ−ト位置を回転して圧空又は真空成形を行う方法であり、そのためにはシ−トを押さえる別の圧力装置を必要とする（この方法は既に延伸ボトル等の成形の用いられ公知公用である）、更に射出成形した側より空圧を掛けるため、成形された成形品の必要とする内面にゲ−トの先端が残り、これを完全に除去する事は非常に困難である、又再度この容器を使用するため、洗浄しようとしても、この残ったゲ−トの残りが傷害となって完全に洗浄不可能であるという問題点がある。（公報図面５，６の内面にゲ−トの残りが明記されている）、その他金型より成形品をはずす際の構造がチャッキングプレ−ト方式で構造が複雑であり、この成形方法は一般に成形品が上向き方向に成形されるため、離型はキャッチイングリングを用いているが、このリングが邪魔するので連続成形のためにはそれ相当の装置が必要となる。

公開特許、特開２０００−１３６７３３

本特許は中空体を成形する、ブロ−方法の特許で本発明とは基本的に異なる物である。また金型の間にコア−等を挿入する方法は公知公用であり、本特許で特に公報図２ ６Ｃが樹脂ゲ−トとなっている、いかにしてこの部分より樹脂を注入できるのか、全く不明であり、忍術的特許となっているので、実際に使用されていないし、実施不可能な単なるアイデア特許と言わざるを得ない。

公開特許、特開２００４−１００６１

発明の名称は”プラスチック製の広口容器及びその成形金型で、請求項は円環状の口部にフランジを有するコップ形状（当公報ではカップと言っている）の成形品で底部コ−ナにＲがあり、このＲ部とその底部外側壁にシボ加工を施しスタッキングを容易にする成形金型”というものであるが、Ｒ部のシボ加工（凹凸）はともかくとして、一般的な円形コップ側面の傾斜の場合、凹凸の激しいシボ加工を施せば、アンダ−カットとなり、金型より成形品が離型しにくくなるし無理して抜けば成形品の変形、またはシボ先端に傷が付き、美麗な成形品は得られない、反面凹凸の激しいシボ加工をしなければスタッキングの効果は薄い。
公報図に示されるコップ外側面３の範囲は広く、これではシボ加工は緩やかなものとしなければ金型よりの離型不可能であると判断される。
スタックを問題とするのであれば糸尻、又はそれのに相当するような洗浄しやすいリブ状凸部を底面より部分的に設けるのがよいと思う。
また予備形状の成形品（プリフォ−ム）を成形し、それを移動し再加熱して正規の成形品を成形するという２段成形法である、記載の本発明はあらかじめ要望の形状に成形した平板（含プレフォ−ム）を移動することなく、その位置において成形するもので、熱ロス、移動時間のロスで本発明と基本事項において異なっている。

特許公報平３−７４１６９

公報によれば▲１▼”予備形状の成形品（プリフォ−ム）の外縁を成形する横溝を設けた水平方向に分割可能な保持型を用いて−−”
▲２▼”予備形状の成形品（プリフォ−ム）を成形し、上型と下型とから離型し保持型と共に製品成形位置に移動し、下方の製品金型を閉じると共に、保持型コア−部材又は製品とによりプリフォ−ムの周囲を挟持して最終成形品を成形する”
▲３▼下方より溶融原料の射出のため特殊射出機が必要等
以上の事項が記載されているが、▲１▼については本発明では分割保持型不要である
▲２▼はプリホ−ムは移動しないため温度低下熱ロスと移動時間ロスの発生が少ない
▲３▼は通常の射出成形機を利用できる事で本発明と異なっている。

解決すべき課題１

単発成形式、連続成形式いずれにしても、周囲に残板のロスが発生し、これがコスト高を引き起こしている、特に円形品では上記の如く残板率が大きくなるので、これを減少又は零としたい。

解決すべき課題２

シ−ト成形及び圧空及び真空成形の各工程でシ−トの位置の移動による手間の減少を計り能率を上げたい。公開特許、特開平５−６９４７８、特開２００４−１００６１二軸延伸ブロ−方式いずれも予備形状の成形品（プリフォ−ム）を射出成形位置から移す方式で移動時間ロス、熱ロスがあり、減少を計りたい。

解決すべき課題３

押出成形でシ−ト成形をするためにはＴダイを用いるが、この成形法は高度な技術（金型構造、成形技術等）を必要とする、また材料によってＴダイを交換する必要がある、これを射出成形機によってペレットから直接金型交換なしに成形寸法のシ−ト（含プレフォ−ム）を成形しロスを省きたい。

解決すべき課題４

これは本発明の特徴事項で解決すべき事項ではないが、成形品の性能向上に資するもので圧空、真空成形では不可能な事項を可能にする事が出来るものである。
（１）コ−ナ−部の極薄肉化を解消し肉厚の均一化を計る。
（２）必要に応じて肉厚部を作り補強、又内面にゲ−トを残さないようにする。
（３）必要な部分に必要に応じリブを立て強度補強し、またコップに糸尻、リブ状凸部を部分的に設け成形品スタック時の傷防止、スッタク成形品の取り扱いを容易にする。
（４）図７に示すようにスタックモ−ルド法を利用し生産性向上を計る。
（５）図８に示すように必要な部分に必要に応じ金属インサ−トをする。

課題１に対する解決手段１

上記

課題１

を解決するためには押出成形Ｔダイ法ではシ−トを成形、更に圧空又は真空成形、後仕上げと手間が掛かり、残板ロスも大きい、従ってコスト高となる事が避けられない、そこで先ず切り落とされる残板を減らすため、射出成形法を使用して、押さえ代を成形品の一部にした寸法のシ−ト（含プレフォ−ム）を成形する。

課題２に対する解決手段２

上記

課題２

に対して成形シ−トの移動を止め、金型を開き図３、図４に示すように、金型の間に圧空又は真空成形用の移動金型２０を横方向又は縦方向等より挿入しシ−トの裏面より空気圧及びエジェクタ−ピン（プラグ）３３で突き出し成形することによって所定の形状の成形品を得ることが出来るようにする。

課題３に対する解決手段３

上記

課題３

に対してＴダイの使用を止めシ−ト厚みを通常の射出成形機に設置されているロ−タリ−エンコダ−（位置計測装置）等によって射出成形機の射出量を均一にし、これを圧縮することによって均一な、しかも所定の大きさのシ−ト（含プレフォ−ム）を成形する。
また高価であり、成形条件幅が狭いホットランナ−方式でなく出来るだけ通常のピンゲ−ト方式を採用する、但しスタックモ−ルド法においては金型構造上精度の良いなホットランナ−方式を採用し温度制御を確実にする。

課題４に対する解決手段４

シ−トの裏面から空気圧を掛けることによってシ−ト５に残るスプル−３の先端ゲ−ト残りが成形品８１内面になく外面になるようにする。

課題４に対する解決手段５

この事項については上記説明のとうり解決手段ではなく、現在用いられている圧空、真空成形法では不可能な方法であるもの上記５項目は射出成形機、金型構造、その操作方法によって追加可能としたものであるが、特に（３）（４）（５）は本金型、成形法の特徴的事項である。

発明実施の形態

本発明は押出機によるＴダイにて均一な肉厚のシ−トを成形し、それを圧空又は真空成形法にて成形品を成形していたが、これは上記の如く二段成形であり、各一段毎のロスがあり、熱ロスも大きく、また成形による残板が出て、効率を悪くしていた、特に円形成形品では最低約３０％程度、押さえ代を含めロスが出る、これは如何ともしがたく、この成形法の宿命であった、更に均一肉厚シ−トより、これを引き延ばして成形品を作るためどうしても肉厚の変動が大きく、仕方なく形状を波型等にして肉が薄い部分の強度を上げるしか方法がなかった。

それに対して本発明は通常の射出成形機を用い成形品が円形であれば円形のシ−ト（含プレフォ−ム）を成形する等その形状に合わせて如何様にも変えることが出来るし、肉厚が薄くなると思われる部分は最初から厚くしておけば、所定の肉厚にすることが出来る、更に例えばコップの”糸尻”や容器のリブ状凸部を成形品に付けスタックを容易にする事が出来る、このような事項は従来の圧空、真空成形では不可能であった。

肉薄品においては例えば肉厚０．３ｍｍの品物を射出成形しようとすれば、射出圧力を２５００Ｋｇ／ｃｍ^２以上にする必要があり、又金型内の樹脂流れを良くするため、金型キャビテ−の温度を上げる、また金型内を真空にする必要があるが本方法を利用すれば０．２ｍｍ程度の極薄成形品も容易である、更に従来の圧空又は真空成形では上記説明のスタックモ−ルド法図７の利用においては投影面積の増大（射出成形機の型締め力を上げなくても良いということ）はなく約２倍の成形も可能であるし、理論的には段数を増せば３倍４倍にもなし得る。
図８に示すように金具等のインサ−トは不可能であるが本方法ではエジェクタ−ピン（プラグ）３３等に付けることにより可能であるし、これら多くの問題点を本発明は解消した特徴を持っている。

本方法の特徴と可能成形品

（１）圧空又は真空成形の場合スプル−３のゲ−ト先端がどうしても残るため、その内容物に影響を与えない裏面（反対側）より行っている事（図４参照）、（２）成形位置を移動させずに、そのままの位置で行っているため成形速度が速く、熱ロスが少ない、（３）スタックモ−ルド法金型にも利用可能、（４）金具インサ−トも可能である。
特開平５−６９４７８では第二スプル−３のゲ−ト先端が残り、これを完全に取り除くことは困難である（公報図５，図６にゲ−ト残りが記載されている）、成形した平板を移動するという本方法とは異なる方法であり、以上のことより今迄の圧空又は真空成形法では成形し得ない特異な成形品を成形し得る。
可能成形品としては容器、品物のカバ−、ネジ付きカバ−、ＣＤケ−ス等である。

金型構造と作動方法

金型構造は図１に示す如くであり、作動方法は最初適当な厚さ（型板１４５、１４６の１５，１６の間隔）だけ金型コア−を開き、ここに所定の厚さになる溶融樹脂量４だけ図１のように射出する、溶融原料はスプル−１、ランナ−２、第二スプル−３（この場合第二スプル３の先端のゲ−トが切れやすいように薄い円形としてある、当然普通のピンゲ−ト方式でも可）をとおりキャビテ−に射出される、その際キャビテ−に射出される溶融原料は通常の成形機に設置されているロ−タリ−エンコ−ダ−（位置測定装置）によって射出量４は決まる、これを圧縮して所定の厚さとし図２の如き形状の平板を得る。（圧縮は図２に示す如くコア−が前進して１５，１６の間隔は零になる）

型板１４４、１４５は温水又は電気ヒタ−等で適当な温度になっている、一方射出樹脂温度は高いので直ちに型板１４４，１４５えの熱伝導が起こり所定の所定の温度に到達する、到達すると図３のように金型をＰＬ面（パ−テングライン面）１０及びランナ−をはずす型板１４３を動かしスプル−１、ランナ−２，第二スプル−３をとり除き易い状態にして取り除くと同じ時間内にＰＬ面１０の間に側面又は上面等に待機し、適当な温度（場所によって異なる温度の場合もある）に保持されていた成形品移動金型２０を所定の位置に前進させ、前進完了と同時に図４のように金型を閉ずる、閉じ完了と同時に図４の如くにエア−穴３０よりエジェクタ−プレ−ト上、下３４，３５に保持されたエジェクタ−ピン（プラグ）３３のエア−溝３１の先端の穴とピンとの間隙（エア−は通るが樹脂は入らない間隙）及び必要個数のエア−バルブ３２よりエア−を圧入する。同時に必要に応じてエジェクタ−ピン（プラグ）３３を前進させると平板５は６のように膨らみ、膨らみ途中の平板６の裏面のエア−は穴９より、解放されたバルブ４０を通って外部に逃げる。又は真空プンプによって吸引され、圧入するエア−と同調させて成形品８１が形成完了される。
尚図４コナ−の鍵形状８２はシ−トが膨らむ際の引っかかりとなり、成形完了後は成形品開口部の強度の向上に役立つものである。

成形完了後移動金型２０は図５に示すように金型外に待避し、本金型は図１に示すように金型は閉じて射出が始まる、また金型外に待避した移動金型内の成形品８１は自己収縮し成形品キャビテ−８より少し離れる、これと同時にバルブ４０を開き矢印の方向にエア−を入れて成形品８１を型より完全に取り外す。以上のサイクルが繰り返されて、成形が続行される。

型構造の応用形状１

成形品によっては図６に示すように周囲端面に引っかかり（図４−Ｎｏ．１参照）は射出成形機の型締め力は大きいので必ずしも必要としないが安全を期して設けてある、又成形品完成の際は開口部の補強となる、また図６−Ｎｏ．２の詳細図に示す如く一面又は両面に凹凸状の引っかかりを形成し内面空圧、外面真空圧による成形品形成の際のシ−トの引き込み防止をしている。更にエア−バルブ１ケ所エジェクタ−ピン（プラグ）不要のケ−スもある（図６参照）。
金型作動は全て上記図１から５までの説明のとうりである。

型構造の応用形状２

図７はスタックモ−ルド法に応用した場合を示したものである。
スタックモ−ルド法は投影面積を増すことなく、成形品の生産量を増す方法であるが、この金型に応用したのが本発明であり、従来の圧空、真空成形法では不可能な方法である。図７を見れば解るとおり図１が逆方向に重なった形状をしている、形式はホットランナ−方式で溶融原料はスプル−１００、ゲ−ト１１１、同じくゲ−ト１１２、ランナ−２００，２０１、第二スプル−１１５、ゲ−ト１１３を通って射出し圧縮してシ−ト５を二枚成形し、金型をＰＬ１０部分で開き図４同様に成形品移動金型２０を二カ所に挿入して圧空、真空圧を掛けて成形品８１を同時に二個成形するものである。（図７は成形品８１を二個成形した状態を示す）またゲ−ト１１１、１１２はこの部分が開くため原料漏れを防ぐため設けたものであり、その他の金型作動は上記説明の図１から５までのとおりである。

型構造の応用形状３

図８は金具インサ−ト方式をし示したもので、エジェクタ−ピン（プラグ）３３の先端にネジ又は円環等（樹脂、セラミック等でも可）をインサ−トしたところを示したものである、この方法も現在の圧空、真空成形法では不可能な方法である。図８はインサ−ト金具を内面にインサ−トしたものであるが外面やＰＬ面にすることも可能である。
金型構造はセンタ−ピンを立てこのピンに金具を挿入し溶融原料を射出する。この部分を下面よりエア−穴３０よりエア−が３１１を通り金具下面より金具部分を押出す方式を採用している。その他この方法は金属平板もマグネットをエジェクタ−ピン（プラグ）３３の先端（含適当な場所）に真鍮でくるんで埋め込む事により可能である（真鍮を用いることで磁力線の逃げが減り磁力は強くなる）。

発明の効果

本発明は通常の射出成形機、圧空又は真空成形の併用の関係で、
（１）極薄肉品の成形に適していること、実例を挙げると圧空又は真空成形が通常平均肉厚最低０．２５〜０．３ｍｍに対して本方法は０．２ｍｍは可能である、またリブ成形、凸部分の形成によって補強、スタック時の成形品の引き離しが容易になる。
（２）成形したシ−ト（含プレフォ−ム）を移動するこがないので、金型構造を含めた装置構造が簡単、また熱ロスが少ない。
（３）原料射出が裏面すなわち反対面が内面となり内容物を入れる成形品を成形する関係でゲ−トの残りがあっても関係なく、内面が滑らかになる、従って洗浄は容易で、再利用も可能である。
（４）図７に示す如くスタックモ−ルド法にも対応できる、従って大量生産可能である。これは従来の圧空、真空成形では不可能な成形法である
（５）図８に示す如く金属インサ−ト成形も可能であり、従来の圧空、真空成形では不可能な成形法である。
（６）押さえ代自身が成形品の一部となるので効率的にも現状の圧空、真空成形に比較して遙かに良い、特に円形品では成形品の部分、押さえ代を含め約３０％のロスを減らす事が出来る。
（７）押さえ代自身が成形品の一部となるので従来の圧空、真空成形のように周囲に必ず必要な打ち抜き切断のような後加工は不要である。

本発明で所定の厚さのシ−ト５を作るため射出成形機を利用してそれに相当する溶融原料４を射出したところを示す、又金型全体の構造を示す。 射出完了後圧縮して所定の厚みのシ−ト５を成形したところを示す。 シ−ト５成形完了後金型が開いた状態を示す、即ちランナ−ストリッパ−プレ−ト１４３の動きによりスプル−１、ランナ−２，第二スプル−３が金型よりはずれ、金型より取り出されると、同じ時間内に本金型サイドに待機している成形品移動金型２０が前進状態にあるところを示す。 成形品移動金型２０が本金型の所定の位置に納まり、金型閉と同時にエア−はエア−穴３０より３１，３２を通りシ−ト５を圧空、真空又は同調して膨らみ、先ず６の状態となり、更に成形品８１が形成されたところを示す。 成形品が成形されると本金型は開き移動金型２０は本金型外に待避し、成形品はエア−にて押出されて成形品キャビテ−８からはずれるところを示し、本金型は図１の状態に閉じ所定量の溶融原料４が射出されたところを示す、即ち図１の状態に戻ったところを示す。 本発明を応用した金型構造の一例を示す、射出成形機の型締め力の強さを利用し周囲の鍵形状を裏面のみに波形凹凸を設けて圧空、真空成形の際にシ−ト５が引き込まれることのないようにした事、及エジェクタ−ピン（プラグ）３３を省いた金型構造を示す。 本発明を応用した金型構造の一例を示す、スタックモルド法の金型構造に応用したことを示し、同時に２個成形品を成形する状態を示す（半分を示しているので実際は４個成形している） 本発明を応用した金型構造の一例を示す、インサ−ト金具。円環等をセンタ−えの挿入を示す。

符号の説明

１ スプル−（溶融原料の通路） （図１）
２ ランナ−（溶融原料の通路） （図１）
３ 第二スプル−（溶融原料の通路）（図１）
４ 射出された原料 （図１）
５ 成形されたシ−ト （図１）
６ エア−圧によってシ−ト５の膨張途中の状態 （図４）
８ 移動金型成形品キャビテ− （図１）
１０ ＰＬ面（金型の合わせ面） （図１）
１５，１６ 金型の開き面（合わさった位置） （図１）
２０ 成形品移動金型 （図１）
３１ エジェクタ−ピン（プラグ）３３に設置されたエア−溝 （図１）
３２ エア−バルブ（ポペットバルブ） （図１）
３３ エジェクタ−ピン（プラグ） （図１）
３４ エジェクタ−プレ−ト上 （図１）
３５ エジェクタ−プレ−ト下 （図１）
４０ エア−バルブ（４方弁） （図１）
８１ 移動金型内に形成の成形品 （図１）
８２ シ−ト周囲の引っかかり（鍵状） （図１）
８３ 第二スプル−プレ−ト１４４との勘合部（図２）
１４１ 固定側取り付け板 （図１）
１４２ 固定側第二スプル−固定プレ−ト（ 図１）
１４３ 固定側ランナ−ストリパ−プレ−ト （図１）
１４４ 固定側キャビテ−プレ−ト （図１）
１４５ 可動側キャビテ−プレ−ト （図１）
１４６ 可動側コア−プレ−ト （図１）
１４７ 可動側受け板 （図１）
１４８ スペサ−ブロック （図１）
１４９ 可動側取り付け板 （図１）
１２ ランナ−ストリッパ−プレ−ト１４３とキャビテ−プレ−ト１４４の合わせ面 （図１）
１３ 第二スプル−固定プレ−ト１４２とランナ−ストリッパ−プレ−ト１４３の合わせ面 （図１）
Ｎｏ．１ シ−ト周囲部の拡大図 （図４）
Ｎｏ ２ シ−ト周囲部の拡大図 （図６）
５０ 電気ヒタ−（スプル−部） （図７）
５１ 電気ヒタ−（ランナ−、第二スプル−部） （図７）
１００ スプル−（スタックモ−ルド） （図７）
１１１ ゲ−ト（スタックモ−ルド） （図７）
１１２ マニホ−ルド側ゲ−ト （図７）
１１３ シ−ト成形用ゲ−ト （図７）
１１４ シ−ト成形用ゲ−ト（反対側） （図７）
１１５ 第二スプル−（スタックモ−ルド） （図７）
２００ スプル−（マニホ−ルド側） （図７）
２０１ ランナ−（マニホ−ルド） （図７）
２０２ マニホ−ルド （図７）
１５０ インサ−ト金具 （図８）
１５１ インサ−トのための肉盛り （図８）
３１１ インサ−ト金具エジェクタ−用エア−通路 （図８）
３３１ インサ−ト金具保持用ピン （図８）

Claims (3)

1. 図１，２，３，４，５、６、７，８に示す如く通常の射出成形機の能力を活用し角形、円形等その形状に合わせたシ−ト（含プレフォ−ム）５を成形し、そのシ−ト５を回転、移動等することなく、その位置にて圧空成形、真空成形又は両者を同時に行う事の出来る金型構造を有し、ゲ−ト先端の残りが内面に残らないように裏面より圧空、真空を掛けて成形し、洗浄等を容易にして再利用出来る成形品を成形し、従来の成形法では不可能であった、リブの形成、スタックモ−ルド法により投影面積を増すことなく多数個取りを可能とし、金属等（含プラスチック、セラミック、金属平板等）のインサ−トも出来る構造、又成形品スタックに対しては、取り扱い容易な側面傾斜、糸尻、洗浄可能なリブ状凸部を底面Ｒ部に部分的に設けた金型構造とその成形法。
2. 図５に示す如く移動金型２０のキャビテ−８内で成形完了した成形品８１を内蔵のまま本金型外に待避させ空気圧、ピン等にて金型より離型させると同時に本金型では次回の射出成形を開始して成形時間の短縮を計る事を特徴とする金型構造及びその成形法。
3. 必要に応じて構造を簡略する構造は図６に示す如く周囲の押さえ部分は拡大図（ＮＯ．２参照）の如く片面（含両面、間隔をおいた凹凸等）に波形凹凸を有する平面とし、圧空、真空成形の際に肉厚を均一化するためのエジェクタ−ピン（プラグ）３３それを保持するエジェクタ−プレ−ト上下３４，３５移働範囲を持たせるためのスペサ−１４８を省略し簡素化した金型構造及びその成形法。

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