JP2005291430A

JP2005291430A - 管継手

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Publication number: JP2005291430A
Application number: JP2004109761A
Authority: JP
Inventors: Takushi Katsumata; 卓士勝俣
Original assignee: Trinity Industrial Corp
Current assignee: Trinity Industrial Corp
Priority date: 2004-04-02
Filing date: 2004-04-02
Publication date: 2005-10-20

Abstract

【課題】管体の差し込み不足を解消することにより、加圧時の管体の抜けを防止することができる管継手を提供すること。
【解決手段】継手本体３は、大径部３ａ、外周部にネジ溝３ｅが形成された小径部３ｂ及び第１貫通孔３ｃを有している。芯金１０はホース１３の先端部内周側に嵌挿され、芯金１０の内端側は第１貫通孔３ｃ内に配置される。スリーブ１１はホース１３の先端部外周側に嵌挿される。締め付けナット９は、継手本体３のネジ溝３ｅに螺合することにより、スリーブ１１を縮径しつつ継手本体３の管体接続側端に接続される。また、締め付けナット９の完全締め付け時において、大径部３ａと締め付けナット９との間にはクリアランスＣ１ができる。そして、小径部３ｂにおいてクリアランスＣ１ができる箇所には、継手本体３の内側を視認可能とする透孔１５が形成される。
【選択図】図３

Description

本発明は、ホースなどの可撓性を有する管体を接続する際に使用する管継手に関するものである。

従来、塗装装置などの流体供給装置には、自動車ボディなどの被塗物を塗装するための塗料や、塗装機から塗料を噴出させるためのエアや、塗装装置内に残存した塗料を洗浄して除去する溶剤などの流体を供給させるために、例えば、可撓性を有するチューブやホースなどの管体が設けられている。そして、このような管体を用いて配管を行う際には、必要に応じて、管体を接続する管継手が用いられる（例えば、特許文献１参照）。

例えば、図８に示される管継手５１には、可撓性を有する管体５２が接続可能になっている。また、管継手５１は、継手本体５３、芯金５４、スリーブ５５及び締め付けナット５６を備えている。芯金５４は、継手本体５３に一体形成され、管体５２の先端部内周側に嵌挿される。一方、スリーブ５５は管体５２の先端部外周側に嵌挿される。また、締め付けナット５６は、継手本体５３の外周側に螺合することにより、スリーブ５５を縮径しつつ継手本体５３の一端に接続されるようになっている。これにより、管体５２の先端部が、芯金５４とスリーブ５５とで圧縮されることによってシールされる。
特開平８−００４９５９号公報

ところが、上記従来技術の管継手５１では、締め付けナット５６を締め付けた後に流体を流して加圧したときに、管体５２の差し込み不足による管体５２の抜けが起こる場合があった。しかし、この場合において抜けを防止するために、施工時に差し込み状態の目視確認を行おうとしても、その構造上できなかった。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、管体の差し込み不足を解消することにより、加圧時の管体の抜けを防止することができる管継手を提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、可撓性を有する管体が接続可能な管継手において、ナット状に形成された大径部を有し、その大径部よりも先端側に配置されるとともに外周部にネジ溝が形成された小径部を有し、流体通路の一部を形成する第１貫通孔を有する継手本体と、前記流体通路の一部を形成する第２貫通孔を有し、前記管体の先端部内周側に嵌挿され、内端側が前記第１貫通孔内に配置される芯金と、前記管体の先端部外周側に嵌挿されるスリーブと、前記継手本体の前記ネジ溝に螺合することにより、前記スリーブを縮径しつつ前記継手本体の管体接続側端に接続する締め付けナットとを備えるとともに、前記締め付けナットの完全締め付け時に前記ナット状の大径部と前記締め付けナットとの間にクリアランスができるように設定し、前記小径部において前記クリアランスができる箇所に、前記継手本体の内側を視認可能とする窓部を形成したことを特徴とする管継手をその要旨とする。

従って、請求項１に記載の発明によると、窓部から管体が視認可能であるか否かによって、管体が完全に差し込まれているか否かを確認することができる。よって、窓部から管体が視認できなければ、管体を完全に差し込むことにより、管体の差し込み不足を解消することができる。このため、締め付けナットを締め付けた後に流体を流して加圧したときに、管体が抜けてしまうのを防止することができる。

ここで、可撓性を有する管体としては、ゴム材や樹脂材料からなるホースやチューブが挙げられる。なお、窓部から管体を容易に確認できるようにするためには、管体は有色の材料、即ち、青色、黄色、赤色などに着色された材料からなることが好ましい。また、管体内に塗料を流す場合、塗料の色を確認できるようにするために、管体は無色透明の材料からなっていてもよいが、窓部から見える管体の先端部については着色しておくことが好ましい。

管体を形成する樹脂材料としては、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが挙げられる。

第１貫通孔において芯金が配置されていない部分の直径は、第２貫通孔の直径と略等しくなっていることが好ましい。このようにすれば、流体通路を通過する流体の流体抵抗を低減することができる。

また、芯金は、締め付けナットを締め付けたときに変形しない程度の硬さを有する金属材料によって形成されることがよく、特には、継手本体と同じ金属材料を用いて形成されることが好ましい。なお、好適な金属材料の例としては、黄銅や、ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０４のようなステンレスなどが挙げられる。

なお、芯金は、継手本体と一体に形成されていてもよいが、継手本体とは別体に形成されていることが好ましい。このようにすれば、芯金及び継手本体の寸法管理が容易になり、それらの加工も容易になる。よって、管継手の製造コストを低減することができる。

また、窓部は、小径部においてクリアランスができる箇所の任意の位置に形成することが可能である。好ましくは、窓部は、ネジ溝を避けて配置されることがよい。このようにすれば、締め付けナットを締め付けるときに、締め付けナットが分断されたネジ溝のエッジに引っかかることがない。しかも、締め付けナットを完全に締め付けたときに、窓部が締め付けナットによって覆われてしまうこともない。さらに、窓部は、管体が完全に差し込まれているときに、管体の先端部が位置する箇所に配置されることがよい。このようにすれば、管体の差し込みが少しだけ不足している場合でも、窓部から視認可能な管体の面積が小さくなるため、管体が完全に差し込まれているか否かをより正確に確認することができる。

なお、窓部としては、小径部を貫通する透孔や、継手本体の管体接続側端の一部を切り欠くことで形成される切欠き部などが挙げられる。また、小径部において透明な材料で形成した部分なども挙げられる。さらに、窓部の形状としては、円形状、矩形状、三角形状などが挙げられる。

請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記窓部は円形状の透孔であり、前記透孔は前記継手本体の周方向に沿って等間隔に複数個配置されていることをその要旨とする。

従って、請求項２に記載の発明によると、窓部が円形状の透孔であるため、継手本体にドリルを貫通させるだけで、窓部を容易に形成することができる。また、円形状の透孔には応力が集中しにくいため、このような形状の透孔を設けた場合でも継手本体の小径部の強度を維持することができる。さらに、透孔が継手本体の周方向に沿って等間隔に複数個配置されている。そのため、一つの窓部が見えない箇所に配置されている場合でも、別の窓部から継手本体の内側を視認することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項２において、前記透孔の直径は２ｍｍ〜３ｍｍに設定され、前記クリアランスの幅は前記透孔の直径以上の大きさに設定されていることをその要旨とする。

従って、請求項３に記載の発明によると、透孔の直径が小さすぎないため、透孔から継手本体の内側を容易に視認することができる。また、透孔の直径が大きすぎないため、透孔を設けた場合でも継手本体の小径部の強度を維持することができる。さらに、クリアランスの幅が透孔の直径以上の大きさに設定されているため、締め付けナットを完全に締め付けたときに、透孔が締め付けナットによって覆われてしまうことはない。

以上詳述したように、請求項１〜３に記載の発明によると、管体の差し込み不足を解消することにより、加圧時の管体の抜けを防止することができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図７に基づき詳細に説明する。まず、本実施形態の管継手１を備えた自動車用塗装装置について説明する。

図１に示されるように、塗装装置２１は、例えば自動車ボディなどの被塗物を塗装するのに用いられるものであり、バルブユニット２４、塗装機２３及び色替装置２２を備えている。バルブユニット２４には、塗装機２３に塗料（本実施形態では、水溶性塗料）を供給するための塗装機側系路３５ｂと、排液タンク３６に通じるタンク側系路３７とが接続されている。また、バルブユニット２４は、洗浄時に塗装機側系路３５ｂ内にエアを供給するエア供給バルブ３２ｂと、洗浄時に塗装機側系路３５ｂ内に溶剤を供給する溶剤供給バルブ３３ｂと、塗料の流れをタンク側系路３７側に切り換えるトリガバルブ３８と、タンク側系路３７を開閉する排液バルブ３９とを備えている。

また、色替装置２２は、色替装置側系路３５ａを介してバルブユニット２４に接続されている。色替装置２２は、各色の塗料を選択供給する複数の色替バルブ３１と、洗浄時に色替装置側系路３５ａ内にエアを供給するエア供給バルブ３２ａと、洗浄時に色替装置側系路３５ａに溶剤を供給する溶剤供給バルブ３３ａとを備えている。

色替装置側系路３５ａは、中継パネル４１の両側に設けられた接続管４２に、それぞれ後記するホース１３が接続された管継手１を接続することによって、配管されている。具体的には、後記するスイベルナット７が有する雌ネジ部７ａを、接続管４２の外周面に形成された雄ネジ部（図示略）に螺合させることにより、管継手１が接続管４２に接続される。なお、両ホース１３の基端部は、それぞれ色替装置２２またはバルブユニット２４のトリガバルブ３８に接続される。

図２，図３に示されるように、管継手１は、主として金属材料（本実施形態ではＳＵＳ３０４）によって構成されており、継手本体３、スイベルナット７、締め付けナット９などを備えている。継手本体３は、ナット状に形成された大径部３ａ、小径部３ｂ及びニップル部５を同軸上に備えるとともに、それらを貫通する第１貫通孔３ｃを有している。小径部３ｂは、大径部３ａよりも先端側（図３において右端側）に配置されている。なお、第１貫通孔３ｃは、塗料が流れる流体通路４の一部を形成している。また、ニップル部５の外周部には環状リブ５ａが突設され、同環状リブ５ａの先端部（図３において左端部）には、接続管４２に圧接するテーパ状のシール部５ｂが設けられている。

スイベルナット７は、直径が環状リブ５ａの外径よりも若干大きく設定され、ニップル部５が回転可能に収容された収容口６を有している。また、スイベルナット７は、直径が環状リブ５ａの外径よりも若干小さく設定された貫通孔７ｂを有している。これにより、環状リブ５ａは貫通孔７ｂを挿通しなくなるため、スイベルナット７が継手本体３から抜けてしまうのが防止される。また、収容口６の内周面には、接続管４２に形成された雄ネジ部に螺合する雌ネジ部７ａが形成されている。

図３に示されるように、前記第１貫通孔３ｃ内には、略円筒状をなす芯金１０の内端側が挿入されている。即ち、芯金１０は、前記継手本体３とは別体に形成されている。芯金１０は、継手本体３と同じ金属材料（本実施形態ではＳＵＳ３０４）によって形成されており、前記流体通路４の一部を形成する第２貫通孔１０ａを有している。第２貫通孔１０ａの直径は、第１貫通孔３ｃにおいて芯金１０が配置されていない部分の直径と同一になっている。これにより、流体通路４が全体に亘って等断面形状となるため、流体通路４を通過する塗料の流体抵抗を低減することができる。そして、芯金１０の外端部は継手本体３から突出しており、可撓性を有するホース１３（管体）の先端部内周側に嵌挿されている。これにより、管継手１にはホース１３が接続されるようになっている。なお、ホース１３は、着色された樹脂材料（本実施形態では黄色に着色されたポリアミド）によって形成されている。

図３，図４に示されるように、芯金１０の内端部外周側には、芯金側環状リブ１２が突設されている。芯金側環状リブ１２の外径は、第１貫通孔３ｃにおいて芯金１０が配置されている部分の直径と略等しくなっている。さらに、芯金側環状リブ１２の内端側外周部は、継手本体３の管体接続側端（図３の右端）から離れるに従って芯金１０の外径が徐々に小さくなる第２テーパ面１２ａを有している。なお、本実施形態において、第１貫通孔３ｃ及び第２貫通孔１０ａの中心軸線に対する第２テーパ面１２ａの傾斜角度は、４５°に設定されている。

図３に示されるように、前記ホース１３の先端部外周側には、合成樹脂（本実施形態ではポリアミド）によって形成された略円筒状をなすスリーブ１１が嵌挿されている。即ち、スリーブ１１の内径は、前記ホース１３の外径と略等しくなっている。また、スリーブ１１の外端側は継手本体３から突出している。一方、スリーブ１１の内端部外周側は、同スリーブ１１の内端に行くに従ってスリーブ１１の外径が徐々に小さくなる環状テーパ部１１ａを有している。環状テーパ部１１ａは、前記小径部３ｂの内周面とホース１３の外周面との隙間内に進入可能になっている。

前記締め付けナット９の内周面には、小径部３ｂの外周部に形成されたネジ溝３ｅに螺合するネジ溝９ａが形成されている。このネジ溝９ａがネジ溝３ｅに螺合することにより、締め付けナット９が、スリーブ１１を縮径しつつ継手本体３の管体接続側端に接続されるようになっている。これにより、ホース１３の先端部が、前記芯金１０とスリーブ１１とで圧縮されることによってシールされる。また、締め付けナット９は、内径が小径部３ｂの内径よりも小さく設定された段部９ｂを有している。この段部９ｂにスリーブ１１の環状テーパ部１１ａが係合することにより、締め付けナット９からのスリーブ１１の抜けが防止される。

図４，図５に示されるように、継手本体３の内周側には、芯金１０の内端が当接しうるストッパ段部１４が形成されている。ストッパ段部１４は、継手本体３の管体接続側端から離れるに従って前記第１貫通孔３ｃが徐々に小さくなる第１テーパ面１４ａを有している。そして、ストッパ段部１４に芯金１０の内端が当接したとき、第１テーパ面１４ａに芯金１０の前記第２テーパ面１２ａが面接触するようになっている。即ち、本実施形態において、第１貫通孔３ｃ及び前記第２貫通孔１０ａの中心軸線に対する第１テーパ面１４ａの傾斜角度は、第２テーパ面１２ａの傾斜角度と同じ４５°に設定されている。また、ストッパ段部１４に芯金１０の内端が当接したとき、芯金１０の外端がスリーブ１１の外端と同じ位置に配置されるようになっている。

図２，図３に示されるように、前記締め付けナット９の完全締め付け時において、前記大径部３ａと締め付けナット９との間には、クリアランスＣ１ができるようになっている。小径部３ｂにおいてクリアランスＣ１ができる箇所には、円形状の透孔１５（窓部）が設けられている。なお、本実施形態において、透孔１５の直径は３ｍｍに設定されている。また、クリアランスＣ１の幅は、透孔１５の直径以上の大きさ（本実施形態では４ｍｍ）に設定されている。

図５に示されるように、透孔１５は、小径部３ｂの周方向に沿って９０°間隔に４個配置されている。即ち、透孔１５は、小径部３ｂの周方向に沿って等間隔に偶数個配置されている。さらに、各透孔１５は、小径部３ｂに形成された前記ネジ溝３ｅを避けた位置であって、ネジ溝３ｅよりも大径部３ａに近い位置に設けられている。これら透孔１５は、小径部３ｂの内側を視認可能とするためのものである。なお、透孔１５は、小径部３ｂの径方向（図５において上下方向及び左右方向）にドリルを貫通させることにより、一度に２個ずつ形成可能である。なお、小径部３ｂを有する継手本体３と芯金１０とは別体で構成されているため、小径部３ｂに対する孔加工時に芯金１０に孔が形成されてしまうことはない。従って、芯金１０のシール性の低下を未然に防ぐことができる。

次に、本実施形態の管継手１にホース１３を接続する方法を説明する。

まず、ホース１３の先端部内周側に芯金１０の外端部を嵌挿し、ホース１３の先端部外周側にスリーブ１１を嵌挿する。そして、ホース１３の先端部を継手本体３の第１貫通孔３ｃ内に挿入する。それに伴い、図６に示されるように、継手本体３の小径部３ｂに対して締め付けナット９を螺着させる。

このとき、第１貫通孔３ｃ内に挿入されるホース１３の先端は、透孔１５よりも手前側の位置、即ち、透孔１５よりも継手本体３の管体接続側端に近い位置（図７（ａ）参照）から、透孔１５が設けられている位置（図７（ｂ）参照）に移動する。なお、図７では説明の便宜上、ホース１３の先端部にハッチングを付けて表している。そして最終的には、ホース１３の先端は、透孔１５よりも奥側の位置（図７（ｃ）参照）へと移動する。その結果、芯金１０の内端がストッパ段部１４に当接し、締め付けナット９が、スリーブ１１を縮径しつつ継手本体３の管体接続側端に接続される。これにより、ホース１３の先端部が、芯金１０とスリーブ１１とで圧縮されることによってシールされる。また、スリーブ１１の環状テーパ部１１ａは、締め付けナット９の螺着に伴い、小径部３ｂの内周面とホース１３の外周面との隙間内に進入する。これにより、スリーブ１１がさらに縮径されてホース１３の先端部を押圧するため、ホース１３の固定状態がより強固になる。

その後、ホース１３が取り付けられた管継手１のスイベルナット７を、図１に示される接続管４２の端面に押し付けて螺着させることにより、管継手１が接続管４２に固定される。なお、継手本体３に対してスイベルナット７が回動可能に設けられる。よって、管継手１に固定されたホース１３がスイベルナット７の回動に伴って捩れるのを防止しながら配管することができる。

従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態の管継手１によれば、透孔１５からホース１３が視認可能であるか否かをもって、ホース１３が完全に差し込まれているか否かを確認することができる。よって、透孔１５からホース１３が全く視認できない場合（図７（ａ）参照）や、透孔１５から視認可能なホース１３の面積が透孔１５の面積よりも小さい場合（図７（ｂ）参照）には、差し込みが不完全であると把握することができる。よって、この場合には、ホース１３を完全に差し込んで図７（ｃ）に示す状態にすることにより、ホース１３の差し込み不足を解消することができる。このため、締め付けナット９を締め付けた後に塗料を流して加圧したときに、ホース１３が抜けてしまうのを防止することができる。ゆえに、ホース１３内の塗料が飛び散ることにより、管継手１の周囲が汚れてしまうのを防止できる。

（２）本実施形態では、芯金１０が継手本体３とは別体で形成されていることから、芯金１０及び継手本体３の寸法管理が容易になり、それらの加工も容易になる。しかも、本実施形態では、透孔１５が等間隔に偶数個（４個）配置されているため、小径部３ｂの径方向（図５において上下方向及び左右方向）にドリルを貫通させることにより、透孔１５を一度に２個ずつ形成することができる。よって、継手本体３の製作において、透孔１５を形成するためにドリルを貫通させる回数が、透孔１５の数の半分で済む。従って、管継手１の製造コストを低減することができる。

（３）本実施形態では、芯金１０が継手本体３とは別体で形成されているため、締め付けナット９を取り外すだけで、ホース１３に嵌挿された芯金１０を継手本体３から容易に抜き取ることができる。よって、継手本体３からのホース１３の抜き取りが容易になる。

なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。

・上記実施形態では、管継手１は、塗装装置２１の色替装置側系路３５ａの配管を行うために、中継パネル４１の両側に設けられた接続管４２とホース１３との接続部分に用いられていた。しかし、管継手１は、色替装置２２とホース１３との接続部分や、バルブユニット２４とホース１３との接続部分などに用いられていてもよい。即ち、管継手１内を流れる流体は、塗料に限らず、塗装機２３から塗料を噴出させるためのエアや、塗装装置２１内に残存した塗料を洗浄して除去する溶剤などであってもよい。

・上記実施形態では、管継手１は、塗装装置２１において、塗料を塗装機２３に供給する色替装置側系路３５ａに用いられていた。しかし、管継手１は、半導体製造装置において洗浄用の水を供給及び循環させる系路、化学プラントにおいて各種薬液を供給及び循環させる系路、及び、油圧機器において油を供給及び循環させる経路などに用いられていてもよい。

・上記実施形態の管継手１は、接続管４２に対してホース１３をストレートに接続して配管する管継手であったが、ティーズ型、エルボ型の管継手などに変更してもよい。また、上記実施形態の管継手１は、スイベルナット７を備えるスイベル継手でなくてもよい。

・上記実施形態では、透孔１５は小径部３ｂに４個配置されていたが、１〜３個配置されていてもよいし、５個以上配置されていてもよい。また、上記実施形態では、透孔１５が、ネジ溝３ｅを避けた位置であって、ネジ溝３ｅよりも大径部３ａに近い位置に設けられていた。しかし、透孔１５は、小径部３ｂにおいてクリアランスＣ１ができる箇所の任意の位置であれば、どこに設けられていてもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記管体は有色の樹脂材料からなること。

（２）請求項２または３において、前記透孔は前記継手本体の前記ネジ溝を避けて配置されていること。

（３）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記芯金を前記継手本体と別体で形成したこと。

（４）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記芯金を前記継手本体と別体で形成し、前記芯金の内端が当接しうるストッパ段部を前記継手本体の内周側に形成し、そのストッパ段部に前記芯金の内端が当接したときに前記芯金の外端が前記スリーブの外端と略同じ位置に配置されるように構成したこと。

（５）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記第１貫通孔において前記芯金が配置されていない部分の直径と、前記第２貫通孔の直径とが略等しいこと。このようにすれば、流体通路を通過する流体の流体抵抗を低減することができる。

（６）可撓性を有する管体が接続可能な管継手において、ナット状に形成された大径部を有し、その大径部よりも先端側に配置されるとともに外周部にネジ溝が形成された小径部を有し、流体通路の一部を形成する第１貫通孔を有する継手本体と、前記継手本体が備えるニップル部を回転可能に収容する収容口を有するスイベルナットと、前記流体通路の一部を形成する第２貫通孔を有し、前記管体の先端部内周側に嵌挿され、内端側が前記第１貫通孔内に配置される芯金と、前記管体の先端部外周側に嵌挿されるスリーブと、前記継手本体の前記ネジ溝に螺合することにより、前記スリーブを縮径しつつ前記継手本体の管体接続側端に接続する締め付けナットとを備えるとともに、前記締め付けナットの完全締め付け時に前記ナット状の大径部と前記締め付けナットとの間にクリアランスができるように設定し、前記小径部において前記クリアランスができる箇所に、前記継手本体の内側を視認可能とする窓部を形成したことを特徴とする管継手。

本実施形態における塗装装置の構成を示す概略図。管継手を示す全体斜視図。管継手の部分断面図。管継手の要部断面図。継手本体の要部断面図。管継手にホースを接続する方法を示す説明図。（ａ）〜（ｃ）は、ホースと透孔との位置関係を説明するための概略図。従来技術における管継手を示す部分断面図。

符号の説明

１…管継手
３…継手本体
３ａ…大径部
３ｂ…小径部
３ｃ…第１貫通孔
３ｅ…ネジ溝
４…流体通路
９…締め付けナット
１０…芯金
１０ａ…第２貫通孔
１１…スリーブ
１３…管体としてのホース
１５…窓部としての透孔
Ｃ１…クリアランス

Claims

可撓性を有する管体が接続可能な管継手において、
ナット状に形成された大径部を有し、その大径部よりも先端側に配置されるとともに外周部にネジ溝が形成された小径部を有し、流体通路の一部を形成する第１貫通孔を有する継手本体と、
前記流体通路の一部を形成する第２貫通孔を有し、前記管体の先端部内周側に嵌挿され、内端側が前記第１貫通孔内に配置される芯金と、
前記管体の先端部外周側に嵌挿されるスリーブと、
前記継手本体の前記ネジ溝に螺合することにより、前記スリーブを縮径しつつ前記継手本体の管体接続側端に接続する締め付けナットと
を備えるとともに、
前記締め付けナットの完全締め付け時に前記ナット状の大径部と前記締め付けナットとの間にクリアランスができるように設定し、前記小径部において前記クリアランスができる箇所に、前記継手本体の内側を視認可能とする窓部を形成したことを特徴とする管継手。
前記窓部は円形状の透孔であり、前記透孔は前記継手本体の周方向に沿って等間隔に複数個配置されていることを特徴とする請求項１に記載の管継手。
前記透孔の直径は２ｍｍ〜３ｍｍに設定され、前記クリアランスの幅は前記透孔の直径以上の大きさに設定されていることを特徴とする請求項２に記載の管継手。