JP2005268539A - コイル装置、コイル装置の製造方法、および燃料噴射弁 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 コイル31の外部に延ばされた導線36をパイプ状ターミナル34の全長に通し、パイプ状ターミナル34の先端34aと外部接続用ターミナル35を1回溶接するだけで、導線36の絶縁被覆を溶融剥離させ、導線36、パイプ状ターミナル34、外部接続用ターミナル35の接合を行うことができるので、コイル31の近傍における導線36の接合を廃止でき、生産性が向上する。また、接合箇所がコイル31から離れるため、溶接時の熱がコイル31に伝わり難い。
【選択図】 図1
Description
従来のコイル装置は、コイルと外部接続用ターミナルとを、中間ターミナル(中間導通部品)を介して接合(電気的および機械的な接続)するものであり、コイルの近傍においてコイルの導線と中間ターミナルの一端の接合を行い、その後に中間ターミナルの他端と外部接続用ターミナルの接合を行っている(例えば、特許文献1参照)。
(1)従来は、コイルから一部引き出された短い導線と、中間ターミナルの接合を行っていたため、次の不具合がある。
コイルから引き出された導線が短いため、中間ターミナルとの接合前において、導線の接合部分の絶縁被覆の剥離を行うことが容易ではない。このため、従来はヒュージング溶接など、接合と同時に絶縁被覆の溶融剥離を行うような接合技術を用いるのが一般的である。
しかし、コイルから引き出された導線が短く、中間ターミナルとの接合部分の近傍にコイルが存在するため、接合作業が困難であり、接合条件の設定や管理が困難となっている。
また、接合時の熱がコイルに伝わり易く、接合時の熱による影響がコイルあるいはコイルのボビンに与えられる可能性がある。
さらに、コイルの導線と中間ターミナルを接合した後においてコイルが本体装置(例えば、電磁弁のソレノイド)に組付けられる必要があるため、組付け工程中にコイルの導線と中間ターミナルとの接合部、およびコイルから引き出された短い導線に集中負荷がかかり易く、断線の要因になる不具合がある。
(3)従来は、コイルと外部接続用ターミナルとの間に中間ターミナルを介在させていたため、中間ターミナルの両端のそれぞれにおいて接合を行う必要があり、2回の接合工数によってコイル装置の製造コストがアップしてしまう。
(4)コイル装置を搭載する本体装置(例えば、電磁弁)の高さの低減や、搭載性の向上のために、中間ターミナルの方向を途中から90°曲げて変更することを望まれる場合がある。しかし、中間ターミナルの曲折部が破損すると導通不良が発生してしまう。
請求項1の手段を採用するコイル装置は、コイルの外部に延ばされた導線が内部に通され、コイルとは異なった側において導線と電気的に接続されたパイプ状ターミナルと、外部接続用ターミナルとが電気的に接続されたものである。
なお、コイルの外部に延ばされた導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続は、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合時に同時に行っても良いし、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合とは別にパイプ状ターミナルをカシメるなどにより行っても良い。
このように設けられることにより、従来では困難であったコイルの近傍における導線の接合を廃止できる。
また、コイルの導線とパイプ状ターミナルの接合箇所、およびパイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合箇所をコイルから離すことができるため、接合時に熱が生じる場合であっても、接合時の熱がコイルあるいはボビンに与えられない。
請求項2の手段を採用するコイル装置は、パイプ状ターミナルの一端がボビンに差し込まれたものである。
これによって、コイルとパイプ状ターミナルに負荷が加わっても、コイルとパイプ状ターミナルとの間の導線に負荷が加わらない。
このため、コイルの導線をパイプ状ターミナルの内部に挿通した後においてコイルが本体装置(例えば、電磁弁のソレノイド)に組付けられる工程中に、コイルとパイプ状ターミナルの間の導線が断線する不具合を防止できる。
請求項3の手段を採用するコイル装置は、パイプ状ターミナルが折り曲げられて配置されるものである。
パイプ状ターミナルは、従来の中間ターミナルに代わるものであるが、コイル装置を搭載する本体装置(例えば、電磁弁)の高さの低減や、搭載性の向上のために、パイプ状ターミナルの方向を途中から曲げて変更した場合、例えパイプ状ターミナルの曲折部が何らかの要因で万が一破損しても、曲折箇所の反コイル側において導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行っておくことで、導通不良の発生を回避できる。
請求項1〜請求項3のいずれかに記載のコイル装置は、導線の直径が0.5mm以下の細線である。このような導線(細線)が用いられる場合であっても、コイルの外部に延ばされた導線(細線)がパイプ状ターミナルの内部で保護されるため、コイルの外部へ延ばされた導線(細線)の断線が阻止される。
請求項5の手段を採用する燃料噴射弁は、流入通路を介して高圧燃料が供給される圧力制御室と、この圧力制御室の燃料圧力に応じて変位するニードルと、このニードルによって開閉される燃料噴射孔を備えたノズルボディと、圧力制御室に形成された排出通路をスプリングの付勢力で閉塞するバルブ、およびこのバルブを起磁力で吸引して排出通路を開くコイル装置を備えた電磁弁とを具備するものであり、電磁弁のコイル装置に請求項1〜4のいずれかの手段が用いられたものである。
請求項6の手段を採用するコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線を、パイプ状ターミナルの内部に入れた後、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの電気的な接続を行うものである。
請求項7の手段を採用するコイル装置の製造方法は、パイプ状ターミナルの断面が略C字形状を呈し、コイルの外部へ延ばされた導線が略C字形状の隙間からパイプ状ターミナルの内部に入れられるものである。
このように、略C字形状の隙間からコイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの内部に挿入できるため、組付け性を高めることができる。
請求項8の手段を採用するコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの内部に入れた後、導線が挿入された範囲内のパイプ状ターミナルの少なくとも一部をカシメるものである。
パイプ状ターミナルをカシメることにより、カシメられた部分の導線の絶縁被覆が破壊されて、導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行うことができる。即ち、容易なカシメによって導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行うことができる。
請求項9の手段を採用するコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの全範囲内に入れた後、パイプ状ターミナルの端を外部接続用ターミナルに加圧した状態で、その加圧部分を溶接するものである。
パイプ状ターミナルの端を外部接続用ターミナルに加圧することにより、加圧された部分の導線の絶縁被覆が破壊されて、導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行うことができる。また、その状態で加圧部分が溶接されることにより、パイプ状ターミナルの端と外部接続用ターミナルの接合がなされる。
即ち、溶接加工は、接合する部材を加圧した状態で溶接を実施するものであるため、1カ所(1回)の溶接によって、導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続と、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合を同時に行うことができる。これによって、組付工数を低減でき、コイル装置の製造コストを下げることが可能になる。
(燃料噴射弁1の説明)
図2に示す燃料噴射弁1は、例えばディーゼルエンジン用の蓄圧式燃料噴射装置に用いられるものであり、図示しないコモンレールから供給される高圧燃料をエンジン燃焼室に噴射するものである。
この燃料噴射弁1は、図2に示すように、ノズル(後述する)、ロアボディ2、制御ピストン3、オリフィスプレート4、電磁弁5等より構成される。
ロアボディ2には、制御ピストン3を挿入するシリンダ9、コモンレールから供給された高圧燃料をノズル側へ導く燃料通路11とオリフィスプレート側へ導く燃料通路12、および高圧燃料を低圧側へ排出する低圧通路13等が形成されている。
ロッドプレッシャ14は、制御ピストン3とニードル7との連結部まわりに配設され、ロッドプレッシャ14の上方に連接されるスプリング15に付勢されてニードル7を下方(閉弁方向)へ押圧している。
このオリフィスプレート4には、圧力制御室16の上流側と下流側とにそれぞれオリフィス(入口オリフィス17と出口オリフィス18)が設けられている。
入口オリフィス17は、高圧燃料が供給される燃料通路12から圧力制御室16へ高圧燃料を供給する流入通路に設けられている。
出口オリフィス18は、圧力制御室16の上側に形成され、圧力制御室16の燃料を電磁弁5内の低圧側へ排出する排出通路に設けられている。なお、この実施例は出口オリフィス18によって排出通路が形成されたものである。
電磁弁5は、出口オリフィス18(排出通路)を開閉するものであり、ボール弁23が下端に装着された可動バルブ(アーマチャ)24、この可動バルブ24を上下方向へ摺動自在に保持するとともにオリフィスプレート4をロアボディ2の上部に組付けるバルブボディ25、可動バルブ24を下方(閉弁方向)へ付勢するスプリング26、および可動バルブ24を上方(開弁方向)へ駆動するソレノイド27等を内蔵するものであり、ロアボディ2の上部に組付けられ、アッパーボディ28によってロアボディ2の上部に結合固着されている。
可動バルブ24は、固定子コア32に磁気吸引される円盤部と、バルブボディ25によって軸方向へ摺動自在に支持されるシャフトとを一体化したものである。
コモンレールから燃料噴射弁1に供給される高圧燃料は、ノズルの内部通路29(図2参照)と圧力制御室16とに導入される。
この時、コイル31がOFF の状態であると、スプリング26の付勢力によって可動バルブ24が下方に押し付けられ、ボール弁23が出口オリフィス18を塞ぐようにオリフィスプレート4の上面に着座する状態であり、圧力制御室16の圧力が高圧に保たれる。圧力制御室16の高圧圧力は、制御ピストン3を介してニードル7に作用し、スプリング15とともにニードル7を下方(閉弁方)へ強く付勢する。
圧力制御室16の圧力が所定の開弁圧力まで低下すると、ニードル7を上方へ押し上げる力が上回わり、ニードル7がリフトして噴孔6aが開かれ、燃料の噴射が開始される。
そして、圧力制御室16の圧力が所定の閉弁圧力まで上昇すると、ニードル7を下方へ押し下げる力が上回わり、ニードル7が押し下げられて噴孔6aが閉じられ、噴射が終了する。
コイル装置について説明する。
コイル装置は、コイル31の他に、パイプ状ターミナル34および外部接続用ターミナル35を備える。
コイル31は、表面に絶縁被覆が施された導線36を樹脂製のボビン37の外周に多数巻回したものであり、巻き始めおよび巻き終わり部分の導線36がパイプ状ターミナル34の長さ分だけ外部へ引き延ばされたものである。コイル31を構成する導線36は、直径が0.5mm以下の細線であり、具体的にこの実施例では0.1〜0.3mmほどの細線である。絶縁被覆は、耐燃料、耐高温に優れた樹脂被膜である。
コイル31の導線36が入れられる前のパイプ状ターミナル34は、断面が略C字形状を呈した薄い金属板であり、略C字形状の隙間はコイル31の導線36の直径より僅かに大きく設けられたもので、略C字形状の隙間からパイプ状ターミナル34の内部にコイル31の導線36を入れた後において、外部よりほぼ全長に亘ってカシメられて、略C字形状の隙間が閉塞されている。
なお、この実施例では、パイプ状ターミナル34の内部に、2次モールド樹脂38、3次モールド樹脂39の樹脂がモールド成型時に侵入しないようにするために、パイプ状ターミナル34を全長に亘ってカシメて略C字形状の隙間を閉じる例を示したが、2次モールド樹脂38および3次モールド樹脂39の樹脂がパイプ状ターミナル34内に侵入するのを許容する場合は、略C字形状の隙間を閉じなくても良い。
パイプ状ターミナル34の先端34aと外部接続用ターミナル35は、溶接によって機械的および電気的に接続されるものであり、この溶接時にパイプ状ターミナル34と外部接続用ターミナル35が強く押し付けられてパイプ状ターミナル34の先端34aを押しつぶされた際に、押しつぶされたパイプ状ターミナル34によって内部の導線36の絶縁被覆が破壊されて、コイル31の導線36とパイプ状ターミナル34の電気的な接続が成されるものである。
第1工程:ボビン37のターミナル挿入穴37aに断面略C字形状のパイプ状ターミナル34を差し入れる。
第2工程:ボビン37の周囲に絶縁被覆が施された導線36(細線)を所定回数巻き付ける。このとき、コイル31の巻き始めと巻き終わりは、少なくともパイプ状ターミナル34の長さ分だけコイル31の外部へ引き延ばされた状態にされる。
なお、上記第1工程と第2工程の順序は入れ換えても良い。
第4工程:パイプ状ターミナル34を全長に亘ってカシメて、略C字形状の隙間を全長に亘って塞ぎ、2次モールド樹脂38の成型時にパイプ状ターミナル34の内部に樹脂が侵入するのを防ぐ。なお、パイプ状ターミナル34の内部に樹脂が侵入するのを許容する場合は、この第4工程(カシメ工程)を省略しても良い。
第5工程:コイル31への燃料等の流体の浸入防止とコイル31の保護のために、ボビン37を含むコイル31の全表面、およびパイプ状ターミナル34のコイル31側をモールドするように2次モールド樹脂38を成型する。
この第6工程の具体的な一例を示す。
ステータケース41の内部にステータ(固定子コア32およびストッパ33)を組み入れ、ステータ内に2次モールド樹脂38(内部にコイル31等がモールドされている)を組み入れる。
次にステータから突出する2次モールド樹脂38に樹脂ブッシュ43を被せ、2次モールド樹脂38の移動を抑制する樹脂42を充填する。なお、2次モールド樹脂38の根元に充填用の樹脂42を付けておき、後から外周に樹脂ブッシュ43を被せてもよい。
次に、2次モールド樹脂38の外周に2次モールド樹脂38の外周の燃料経路から浸入する燃料をシールするOリング44を装着する。
次に、外周にOリング45を装着したプラグハウジング46を組付け、続いてアッパーボディ(リテーニングナット)28を装着する。
第8工程:パイプ状ターミナル34の先端34aと外部接続用ターミナル35を溶接する。
この第8工程で溶接を行う際は、パイプ状ターミナル34の先端34aが外部接続用ターミナル35に加圧される。このとき、加圧された部分では、パイプ状ターミナル34が押しつぶされ、押しつぶされたパイプ状ターミナル34が内部の導線36の絶縁被覆を破壊する。これによって、導線36とパイプ状ターミナル34の先端34aの電気的な接続が行われる。また、その状態で加圧部分が溶接されることにより、パイプ状ターミナル34の先端34aと外部接続用ターミナル35の接合がなされる。
なお、上記第7工程と第8工程の順序は入れ換えても良い。
以上第1〜第9工程によって、電磁弁5におけるソレノイド27がアッシー部品として製造される。
その後、各部品が組付けられたロアボディ2の上端にオリフィスプレート4、バルブボディ25、可動バルブ24等を組付け、さらに可動バルブ24のリフト量を調整するためのスペーサ47をステータケース41とロアボディ2の間に介在させて、上述したアッパーボディ28をロアボディ2へねじ込むことで電磁弁5の組付けが完了する。
上述したように、実施例1では、コイル31の外部に延ばされた導線36をパイプ状ターミナル34の全長に通し、パイプ状ターミナル34の先端34aと外部接続用ターミナル35を1回溶接するだけで、コイル31から外部接続用ターミナル35までの電気的な接続が行われる。
このように設けられることにより、従来では困難であったコイル31の近傍における導線36の接合を廃止でき、生産性を向上できる。
また、コイル31の導線36とパイプ状ターミナル34の接合箇所、およびパイプ状ターミナル34と外部接続用ターミナル35の接合箇所は、コイル31から離れるため、溶接時の熱がコイル31あるいはボビン37に与えられない。
さらに、1カ所(1回)の溶接によって、導線36とパイプ状ターミナル34の接合と、パイプ状ターミナル34と外部接続用ターミナル35の接合を同時に行うことができるため、組付工数を低減でき、ソレノイド27の製造コストを下げ、燃料噴射弁1のコストを下げることができる。
このため、コイル31の導線36をパイプ状ターミナル34の内部に挿通した後においてコイル31がソレノイド27に組付けられる工程中に、コイル31とパイプ状ターミナル34の間の導線36が断線する不具合を防止できる。
また、パイプ状ターミナル34は、途中から90°折り曲げられたものであるが、過酷な使用条件によって万が一、パイプ状ターミナル34の曲折部が破損しても、曲折箇所の反コイル側において導線36とパイプ状ターミナル34の電気的な接続が行われているため、外部接続用ターミナル35とコイル31の導通不良を防ぐことができる。これによって、信頼性に優れた燃料噴射弁1を提供できる。
実施例1は、パイプ状ターミナル34にコイル31の導線36を入れる前の状態において、パイプ状ターミナル34は断面が略C字形状を呈するものであり、コイル31の外部へ延ばされた導線36が略C字形状の隙間からパイプ状ターミナル34の内部に入れられるものである。これによって、コイル31の導線36をパイプ状ターミナル34の内部に容易に挿入することができるため、組付け性を高めることができる。
上記の実施例では、コイル31の外部に延ばされた導線36をパイプ状ターミナル34の全長に通し、パイプ状ターミナル34の先端34aと外部接続用ターミナル35を1回溶接することで、コイル31から外部接続用ターミナル35までの電気的な接続を行う例を示したが、パイプ状ターミナル34の途中部分を1回あるいは複数回カシメて、導線36の絶縁被覆を破壊してパイプ状ターミナル34と導線36の電気的な接続をより確実なものとしても良い。
また、コイル31の外部に延ばされた導線36をパイプ状ターミナル34の途中まで通し、導線36が通された部分のパイプ状ターミナル34をカシメることで、導線36の絶縁被覆を破壊してパイプ状ターミナル34と導線36の電気的な接続を行っても良い。このように設けると、1回の溶接だけでコイル31から外部接続用ターミナル35までの電気的な接続を行うことはできなくなるが、コイル31の近傍における導線36の接合を廃止でき、従来に比較して生産性を向上できる。また、カシメによって導線36とパイプ状ターミナル34の電気的な接続を行うため、熱がコイル31あるいはボビン37に与えられない。
5 電磁弁
6 ノズルボディ
6a 噴孔(燃料噴射孔)
7 ニードル
16 圧力制御室
17 入口オリフィス(流入通路)
18 出口オリフィス(排出通路)
24 可動バルブ
26 スプリング
27 ソレノイド
31 コイル
34 パイプ状ターミナル
35 外部接続用ターミナル
36 導線
37 ボビン
Claims (9)
- 表面に絶縁被覆が施された導線を巻回したものであり、巻き始めおよび巻き終わり部分の前記導線が外部へ引き延ばされたコイルと、
このコイルの外部へ延ばされた前記導線が内部に挿入され、前記コイルとは異なった側において前記コイルから外部へ延ばされた前記導線と電気的に接続されたパイプ状ターミナルと、
このパイプ状ターミナルと電気的に接続された導電性の外部接続用ターミナルと、
を備えたコイル装置。 - 請求項1に記載のコイル装置において、
前記コイルはボビンの周囲に前記導線を巻回したものであり、
前記パイプ状ターミナルの一端は、前記ボビンに差し込まれていることを特徴とするコイル装置。 - 請求項1または請求項2に記載のコイル装置において、
前記パイプ状ターミナルは、折り曲げられて配置されていることを特徴とするコイル装置。 - 請求項1〜請求項3のいずれかに記載のコイル装置において、
前記導線は、直径が0.5mm以下の細線であることを特徴とするコイル装置。 - 流入通路を介して高圧燃料が供給される圧力制御室と、
この圧力制御室の燃料圧力に応じて変位するニードルと、
このニードルによって開閉される燃料噴射孔を備えたノズルボディと、
前記圧力制御室に形成された排出通路をスプリングの付勢力で閉塞するバルブ、およびこのバルブを起磁力で吸引して前記排出通路を開く請求項1〜請求項4のいずれかに記載のコイル装置を備えた電磁弁と、
を具備する燃料噴射弁。 - 請求項1〜請求項5のいずれかに記載のコイル装置において、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記パイプ状ターミナルの内部に入れた後、前記パイプ状ターミナルと前記外部接続用ターミナルの電気的な接続を行うことを特徴とするコイル装置の製造方法。 - 請求項6に記載のコイル装置の製造方法において、
前記パイプ状ターミナルは、断面が略C字形状を呈したものであり、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記略C字形状の隙間から前記パイプ状ターミナルの内部に入れることを特徴とするコイル装置の製造方法。 - 請求項6または請求項7に記載のコイル装置の製造方法において、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記パイプ状ターミナルの内部に入れた後、前記導線が挿入された範囲内の少なくとも一部をカシメることを特徴とするコイル装置の製造方法。 - 請求項6〜請求項8のいずれかに記載のコイル装置の製造方法において、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記パイプ状ターミナルの全範囲内に入れた後、前記パイプ状ターミナルの端を前記外部接続用ターミナルに加圧した状態で、その加圧部分を溶接することを特徴とするコイル装置の製造方法。
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