JP2005246583A - 研削材 - Google Patents

Abstract

【課題】被研削物を研削するとき、跳ね上がり現象が発生せずに安全に研削作業を進めることができ、被研削物に対する研削砥粒の食い込みを良好にして、所望の研削面を得ることができる研削材を提供する。
【解決手段】ベースシート１１の表面に、エラストマーを素材とする弾性層１２を形成し、その表面に研削砥粒１５を接着して弾性研削層１６を形成し、この弾性研削層１６の厚さ方向に多数の切込み１７を設けて細切れ状とした研削部材１０としたもので、上記ベースシート１１を、上記弾性研削層１６の端から延長し、この延長したベースシート１１を、その端から巻いて筒状にし、筒状になったベースシート１１の周上に弾性研削層１６を巻き付けて円筒状の研削材２０とすることができる。また、上記研削部材１０を、軸２２を有する断面円形の芯材に巻付け接着一体にした構成とすることもできる。
【選択図】図１

Description

この発明は、被研削材の表面に対する研削砥粒の食い込みを良好にしたドラム形研削材に関する。

図５に示すように従来のドラム形研削材５０は、図に表れてない多数のワイヤーを周方向に並列したテンションメンバーとともに厚さ３ｍｍ程度の筒状ゴム成形体５１の表面に、研削砥粒を、接着性樹脂と共に約８ｍｍの厚さに接着固化し、上記接着固化した研削砥粒層５２に不規則な多数のひび割れを形成させたものである。

上記の如く構成した従来の筒形研削材は、上記多数のひび割れによって、放熱と研削滓を排出するようになっているが、その効果は満足できるものではなく、また、実際の研削作業において、筒形研削材が電動工具と共に跳ね上がり研削作業の安全を確保する上で問題があり、また、跳ね上がり現象のために所望の研削ができない問題があった。また、図５に表れているように、被研削物に対する筒形研削材の接触状態は、線接触であるため研削能率が極めて低い問題がある。

上記従来技術の問題を解決しようとして、種々の試作と検討を重ねてきた結果、研削砥粒の接着固化層とベースとの間に弾性層を介在させることにより、研削材が電動工具とともに跳ね上がるのを防止することが可能で、むしろ研削砥粒が被研削物に対し、よく食い込むようになることが判明した。

上記知見をもとにこの発明は、筒形研削材で電動工具により被研削物を研削するとき、跳ね上がり現象が発生せずに、安全に研削作業を進めることができ、被研削物に対する研削砥粒の食い込みを良好にして、所望の研削面を得ることができる研削材を提供することを課題とする。

上記課題を解決するためにこの発明は、表面に研削砥粒接着層を形成してなる研削材において、ベースシート表面に、エラストマーを素材とする弾性層を形成し、その表面に研削砥粒を接着して弾性研削層を形成し、この弾性研削層の厚さ方向に多数の切込みを設けて細切れ状とした研削部材であり、上記研削部材のベースシートを、上記弾性研削層の端から延長し、この延長したベースシートを、その端から巻いて筒状にし、筒状になったベースシートの周上に弾性研削層を巻き付けて円筒状とすることができる。また、上記研削部材を、断面円形の芯材に巻付けて接着一体にした構成とすることができる。

上記の如く構成するこの発明の研削材は、エラストマーを含む弾性研削層が形成されており、かつ、弾性研削層の厚さ方向に多数の切込みを設けて細切れ状にし、円筒状としたとき上記切り込み部がＶ溝となり、研削過程の時間軸を拡大して観察すると、初段階では細切れの弾性研削層の角部分が被研削物に食い込み、次の段階で弾性研削層が撓んで被研削物に対して面的に接触し、終段階では瞬間的に撓みが戻り研削滓を弾き飛ばすようになる。

上記の結果、研削砥粒は広く深く食い込み、研削滓の排出および放熱が充分で目詰まりを抑え、研削能率が大幅に向上し、研削作業時の電動工具の跳ね上がり現象も現れなくなった。

次にこの発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

図１（ａ）は、綾織の木綿布のベースシート１１の片面に厚さ４ｍｍのエラストマー（例えば天然ゴム、ブチルゴム、ネオプレンなど）を素材とする弾性層１２を接着固定し、この弾性層１２の表面に木綿の織布１３を介して接着性樹脂１４と共に研削砥粒１５を接着して弾性研削層１６を形成し、この弾性研削層１６に、幅方向の切り込み１７と長さ方向の切り込み１７’を入れて細切れにした研削部材１０とする。なお、上記長さ方向の切り込み１７’は入れない場合もある。
弾性研削層１６の端から延長されるベースシート１１の長さは、後で説明するマンドレルの外周より長く延長されている。なお、上記細切れの弾性研削層１６とするために、多数の細切れ弾性研削部材１６’を、上記ベースシート１１の表面に互いに接するようにして並べ接着してもよい。

次に、テープ状の木綿布を、図示しないマンドレルに、側縁を突き合わせながら一枚目を巻き付け、二枚目を一枚目の幅の１／２ずらせて（ハーフラップ）接着剤と共に重ね巻きしてスリーブ２１とし、この状態のまま図１（ａ）で説明した研削部材１０の延長したベースシート１１の方から上記スリーブ２１上に巻き付けて図１（ｂ）同（ｃ）の筒状の研削材２０とする。

この研削材２０は、図４に示す電動工具Ｍの片持ち回転軸ＳにゴムブッシングＢを介し、両側からテーパーコーンＣを宛がいネジＮを締付けることによりゴムブッシングＢの外径が膨大して空回りすることなく取り付けられる。

上記の如く電動工具Ｍに取り付けられた研削材２０により被研削物Ａを研削するときの状況を時間軸を拡大して観察すると、図２に示すように、初段階では細切れの弾性研削層の角部分が被研削物に食い込み、次の段階で弾性研削層が撓んで被研削物に対して面的に接触し、終段階では瞬間的に撓みが戻り研削滓を弾き飛ばすようになる。

従って、研削砥粒は広く深く食い込み、研削滓の排出および放熱が充分で目詰まりを抑え、研削材の寿命が延び、研削能率が大幅に向上し、研削作業時の電動工具の跳ね上がり現象も現れなくなった。

上記実施例では、既存の電動工具Ｍの片持ち回転軸Ｓに、その電動工具に付属したゴムブッシングＢを使う形態に適応させたものである。

次に実施例２を、図１（ｄ）を参照しながら説明する。両端に回転軸２２が突き出た芯材（図には表れていない）に実施例１で製作した（図１（ａ）参照）研削部材１０を、上述と同様、芯材に接着剤と共に巻き付けて得られる。

上記のようにして得られた研削材２０は、両側にベアリングのある電動工具に適応する。なお、上記の研削材２０は、両側に回転軸２２が設けられているが、電動工具の種類に対応して片側だけの回転軸とすることができる。

図３は、実施例３で、多数の切込み１７が回転方向の後方に傾けてある。このようにすれば、弾性研削層１６が撓みやすく研削砥粒１５の食い込みがスムーズになり、電動工具の跳ね上がり現象の抑制効果が一層大きくなる。

上記各実施例で、ベースシート１１に綾織の木綿布を、エラストマー上の織布１３に木綿を、スリーブ２１に木綿を用いたが、この素材に限るものではなく、用途や要求される強度に応じ他の繊維素材が適宜選択される。また、エラストマーの厚さを４ｍｍとしたが、これも研削条件や電動工具の性能に対応して適宜変更されるものである。

また、図１（ａ）で説明した研削部材１０ではベースシート１１を片側だけに延長したが、電動工具の研削部材１０の支持形態を、円筒を半割り状にし、その半割り部分に研削部材１０の端を挟持するような構造とした場合、ベースシート１１を弾性研削層１６の両端に延長することになる。

以上説明したようにこの発明に係る研削材は、使用現場の要求に応えて開発されたもので、試作段階で既に強い期待が寄せられ産業上の利用可能性は極めて高いものである。

（ａ）研削部材の断面図、（ｂ）筒状の研削材の断面図、（ｃ）同正面図、（ｄ）実施例２の研削材の正面図 この発明に係る研削材による研削効果説明図 実施例３の研削材の正面図 電動工具への取り付け例説明図 従来の研削材での使用状態説明図

符号の説明

１０ 研削部材
１１ ベースシート
１２ 弾性層
１３ 織布
１４ 接着性樹脂
１５ 研削砥粒
１６ 弾性研削層
１６’ 細切れ弾性研削部材
１７，１７’ 切り込み
２０ 研削材
２１ スリーブ
２２ 回転軸
Ａ 被研削物
Ｂ ブッシング
Ｃ テーパーコーン
Ｍ 電動工具
Ｎ ネジ

Claims (4)

1. 表面に研削砥粒接着層を形成してなる研削材において、ベースシート表面に、エラストマーを素材とする弾性層を形成し、その表面に研削砥粒を接着して弾性研削層を形成し、この弾性研削層の厚さ方向に多数の切込みを設けて細切れ状としたことを特徴とする研削部材。
2. 上記ベースシートが、上記弾性研削層の端から延長していることを特徴とする請求項１に記載の研削部材。
3. 請求項１または２に記載の研削部材の延長したベースシートの端から巻いて筒状にし、筒状になったベースシートの周上に弾性研削層を巻き付け円筒状としたことを特徴とする研削材。
4. 請求項１または２に記載の研削部材を、断面円形の芯材に巻付け接着一体にしたことを特徴とする研削材。

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