JP2005228827A - 面実装型コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 製品毎のコイル特性のばらつきを抑制しながら、簡単な構造でドラム型コアと金属板端子との接着強度を高めることができる面実装型コイル部品およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】 面実装型コイル部品１は、柱状の胴部３と、該胴部３の両端に設けられた一対の鍔部２ａ，２ｂとを有するドラム型コア５と、胴部３に巻回された巻線４と、ドラム型コア５をその軸周りに包囲するように設けられた外装コア６と、ドラム型コア５の鍔部２ｂに接着剤１２を介して接着された実装面接続用の一対の金属板端子７ａ，７ｂとを主として備えている。金属板端子７ａ，７ｂの鍔部２ｂとの接着面Ｓ_１，Ｓ_２にはそれぞれエンボス加工が施されている。また、接着剤１２には粒状フィラー１３が含有されている。
【選択図】 図６

Description

本発明は、電子機器の回路基板に面実装される面実装型コイル部品およびその製造方法に関するものである。

一般に面実装型コイル部品は、巻線が巻回されたドラム型コアの底面に、リードフレームから得られる実装面接続用の一対の金属板端子が接着されている。金属板端子には、巻線および回路基板との半田づけ性を良好にするために半田めっき層が形成されている。しかし、巻線と金属板端子とを接続する際に半田層へ浸漬したり、完成した面実装型コイル部品を回路基板に実装する際にリフロー炉に通したりすると、その際に加わる熱により、めっき層の溶融や溶出が生じてしまい、ドラム型コアと金属板端子との接着強度が低下してしまう。そのため、完成した面実装型コイル部品に衝撃や振動などが加えられると、金属板端子からドラムコアがずれたり外れたりしてしまうおそれがある。そこで近年、携帯電話、デジタルカメラ、ハードディスク装置等の電子機器には、落下等による衝撃や振動に対して高い信頼性を有する面実装型コイル部品が要求されている。

かかる問題を解決するため、下記特許文献１には、ドラム型コアの底面に凹部を設け、該凹部に、金属板端子に形成された固着部と爪とを挿入したあと接着材で固着する手法が提案されている。
特開平９−１４８１４８号公報

しかしながら上記特許文献１に記載のものでは、構造が複雑となるため工法も煩雑となる。また、従来の面実装型コイル部品では、一般にその製造に際し、ドラム型コアをリードフレーム（金属板端子）に接着剤によって接着する。そのため、高さ方向の長さが接着剤の厚みに大きく左右され、製品間誤差（公差）が生じやすく、均一な面実装型コイル部品が得られないおそれがある。すると、製品間で巻線の長さや巻回数にばらつきが生じ、製品毎の直流抵抗値（Ｒｄｃ）等のコイル特性を一定に維持することができなくなる。

本発明は、上記従来技術の有する問題に鑑みてなされたものであり、製品毎のコイル特性のばらつきを抑制しながら、簡単な構造でドラム型コアと金属板端子との接着強度を高めることができる面実装型コイル部品およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の面実装型コイル部品は、柱状の胴部と該胴部の両端に設けられた一対の鍔部とを有するドラム型コアと、胴部に巻回された巻線と、鍔部の一方に接着剤を介して接着された実装面接続用の一対の金属板端子とを備え、金属板端子の鍔部との接着面にはエンボス加工が施されており、接着剤は粒状フィラーを含有していることを特徴とするものである。

本発明によれば、金属板端子の鍔部との接着面にエンボス加工が施されているため、接着面の表面には凹凸が形成されている。これにより、接着剤を介して接着された金属板端子と鍔部との接着強度が向上し、したがって、金属板端子とドラム型コアとの接着強度が向上する。また、接着剤には粒状フィラーが含まれているため、接着後の金属板端子と鍔部との間隔は、粒状フィラーの粒径とほぼ等しい長さに保たれる。これにより、製品間誤差が低減されるため、製品毎のコイル特性のばらつきが抑制される。

この場合、粒状フィラーは、エンボス加工により金属板端子の鍔部との接着面に形成された凹部よりも単位面積あたりの個数が多いことが好ましい。これにより、エンボス加工により形成された凹部の中にすべての粒状フィラーが入り込んで、接着後の金属板端子と鍔部との間隔が他の製品よりも小さくなる事態を防止することができる。したがって、より確実に製品間誤差を低減することができる。

また、鍔部の金属板端子との接着面における周縁部の少なくとも一部には段差が形成されていてもよい。この場合、金属板端子と鍔部とが接着剤を介して互いに押し付けられた際、接着剤の余剰分が鍔部の縁部方向に押し出されて鍔部の周縁部に形成された段差部分に蓄えられる。したがって、鍔部の周縁部付近には他の部位よりも接着剤層の厚みが大きい部位が形成されるため、より接着強度が向上される。なお、ここでいう「段差」には、断面が円弧状となっている場合も含まれる。

鍔部の金属板端子との接着面の周縁部は面取りされていることが好ましい。これにより、金属板端子と鍔部とが接着剤を介して互いに押し付けられた際、接着剤の余剰分が鍔部の縁部方向に押し出され、面取りされた部分と金属板端子とに挟まれた領域に蓄えられる。したがって、鍔部の周縁部付近に他の部位よりも接着剤層の厚みが大きくなる部分が形成されるため、より接着強度が向上される。

接着剤は、鍔部の金属板端子との接着面上にリング状に塗布されているのが好ましい。これにより、鍔部が金属板端子上で周方向に回転した場合であっても、接着剤が塗布されていない部位が金属端子上に位置することを防止でき、鍔部と金属板端子との間に配される接着剤の量を安定させることができる。このため、製品毎の接着強度をほぼ一定に維持することができ、品質を維持できると共に大量生産に適したものとすることができる。また、接着剤をリング状に塗布することにより、全面的に塗布した場合に生じ得る接着剤層の中央部分が凹んでしまう事態が防止されるため、接着剤の塗布量がばらつくことなく、鍔部上にほぼ均一な厚みで接着剤が塗布された状態とすることができる。

また、金属板端子の縁部の一部が実装面側に折り曲げられていることが好ましい。これにより、折り曲げられた縁部によってドラム型コアの実装面からの高さを精度良く規定することができると共に、巻線の両端を、金属板端子における鍔部が接着された面の裏面側に収納することができる。

本発明は、柱状の胴部と該胴部の両端に設けられた一対の鍔部とを有するドラム型コアと、胴部に巻回された巻線と、鍔部の一方に接着された実装面接続用の一対の金属板端子とを備えた面実装型コイル部品の製造方法であって、（ａ）金属板端子の鍔部との接着面にエンボス加工を施す工程と、（ｂ）粒状フィラーを含有した接着剤を用意する工程と、（ｃ）鍔部と金属板端子とを接着剤を介して接着させる工程と、を含むことを特徴とするものである。

本発明によれば、金属板端子の鍔部との接着面にエンボス加工を施すことによって、接着剤を介して接着された金属板端子と鍔部との接着強度を向上させることができ、粒状フィラーを含有する接着剤を用いることによって、接着後の金属板端子と鍔部との間隔を、粒状フィラーの粒径とほぼ等しい長さに保つことができる。したがって、製品間誤差が低減され製品毎のコイル特性のばらつきが抑制された面実装型コイル部品を実現することができる。

この場合、粒状フィラーは、エンボス加工により金属板端子の鍔部との接着面に形成された凹部よりも単位面積あたりの個数を多くすることが好ましい。これにより、エンボス加工により形成された凹部の中にすべての粒状フィラーが入り込んで、接着後の金属板端子と鍔部との間隔が他の製品よりも小さくなる事態を防止することができため、より確実に製品間誤差を低減することができる。

また、鍔部の金属板端子との接着面における周縁部の少なくとも一部に段差を形成することが好ましい。この場合、金属板端子と鍔部とが接着剤を介して互いに押し付けられた際、接着剤の余剰分が鍔部の縁部方向に押し出されて鍔部の周縁部に形成された段差部分に蓄えられる。したがって、鍔部の周縁部付近には他の部位よりも接着剤層の厚みが大きい部位が形成されるため、より接着強度が向上される。

鍔部の金属板端子との接着面の周縁部を面取りするのが好ましい。これにより、金属板端子と鍔部とが接着剤を介して互いに押し付けられた際、接着剤の余剰分が鍔部の縁部方向に押し出され、面取りされた部分と金属板端子とに挟まれた領域に蓄えられる。したがって、鍔部の周縁部付近に他の部位よりも接着剤層の厚みが大きくなる部分が形成されるため、より接着強度が向上される。

接着剤を鍔部の金属板端子との接着面上にリング状に塗布することが好ましい。これにより、鍔部が金属板端子上で周方向に回転した場合であっても、接着剤が塗布されていない部位が金属端子上に位置することを防止でき、鍔部と金属板端子との間に配される接着剤の量を安定させることができる。このため、製品毎の接着強度をほぼ一定に維持することができ、品質を維持できると共に大量生産に適したものとすることができる。また、接着剤をリング状に塗布することによって、全面的に塗布した場合に生じ得る接着剤層の中央部分が凹んでしまう事態が防止されるため、接着剤が鍔部上に均一な厚みで塗布される。

金属板端子の縁部の一部を実装面側に折り曲げる工程を含むことが好ましい。これにより、折り曲げられた縁部によってドラム型コアの実装面からの高さを精度良く規定することができると共に、巻線の両端を、金属板端子における鍔部が接着された面の裏面側に収納することができる。

本発明によれば、面実装型コイル部品およびその製造方法において、金属板端子におけるドラム型コアの鍔部との接着面にエンボス加工を施すと共に、粒状フィラーを含有する接着剤を用いて金属板端子と上記鍔部とを接着しているため、簡単な構造でドラム型コアと金属板端子との接着強度を高め、製品毎のコイル特性のばらつきを抑制することができる。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一または相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

図１は、本実施形態に係る面実装型コイル部品１を示す斜視図であり、図２は、図１に示す面実装型コイル部品１の外装コア６を除いた状態を示す斜視図である。面実装型コイル部品１は、プリント配線板等にリフローハンダ付け等で面実装された上で、携帯電話、デジタルカメラ、ハードディスク装置等の電子機器に適用され、例えば電源用ＳＭＤ（Surface Mount Device）コイル部品やＤＣＤＣコンバータ用チョークコイル部品などとして使用されるものである。

面実装型コイル部品１は、柱状の胴部３（図３，４参照）と、該胴部３の両端に設けられた一対の鍔部２ａ，２ｂとを有するドラム型コア５と、胴部３に巻回された巻線４と、ドラム型コア５をその軸周りに包囲するように設けられた外装コア６と、ドラム型コア５の鍔部２ｂに接着された実装面接続用の一対の金属板端子７ａ，７ｂとを主として備えている。

ドラム型コア５は、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成され、巻線４が捲回される円柱状の胴部３と、この胴部３の軸方向両端に設けられた円板状の一対の鍔部２ａ，２ｂとから構成されている。円柱状の胴部３の軸中心と円板状の鍔部２ａ，２ｂの軸中心とは一致している。

巻線４は、銅線に絶縁用のウレタン被膜を施したものであり、両先端部においては金属板端子７ａ，７ｂとの導通を図るためにウレタン被膜が除去されている。巻線４の両端は、金属板端子７ａ，７ｂにおける鍔部２ｂが接着された面Ｓ_１，Ｓ_２の裏面側に配されている。なお、本実施形態では、巻線４は胴部３に一方向に巻かれているが、いわゆるクロスワイズ法で胴部３に巻かれてもよい。また、巻線４は、平角形状のもの（断面が長方形）でも丸線タイプのものであっても適用可能である。

外装コア６は、ドラム型コア５と同様に、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成することができ、ドラム型コア５との間にコアギャップ８を介して配置されている。この外装コア６の内壁面は、コアギャップ８を周方向に沿ってほぼ一定にするために、ドラム型コア５の外周面に対応させて凹曲面を構成している。ドラム型コア５及び外装コア６間の隙間であるコアギャップ８は、コイル特性を左右するものである。

金属板端子７ａ，７ｂは、例えばリン青銅等の銅合金で形成され、後述するリードフレーム２０を切断して得られる。この一対の金属板端子７ａ，７ｂは、長尺形状を有し、略平行な状態でドラム型コア５の鍔部２ｂに、後述する接着剤１２を介して接着されている。また、金属板端子７ａ，７ｂの縁部１７ａ，１７ａおよび１７ｂ，１７ｂは、互いに対向するように実装面側に折り曲げられている。縁部１７ａ，１７ａおよび１７ｂ，１７ｂの延在方向（図中Ｙ方向）は略平行になっており、面実装型コイル部品１が実装面に安定して実装されるようになっている。なお、本実施形態では、金属板端子７ａ，７ｂの両端に位置する一対の縁部１７ａ，１７ａおよび１７ｂ，１７ｂは、金属板端子７ａ，７ｂの断面が略Ｕ字状となるように折り曲げられているが、金属板端子７ａ，７ｂのそれぞれ一方（片側）の縁部１７ａ，１７ｂが実装面側に折り曲げられていてもよい。

図３は、ドラム型コア５と金属板端子７ａ，７ｂとが接着された状態を示す透視平面図であり、図４は、図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。なお、図３，４では、ドラム型コア５金属板端子７ａ，７ｂの見やすさを考慮して巻線４を省略している。

図３に示すように、金属板端子７ａ，７ｂの鍔部２ｂとの接着面Ｓ_１，Ｓ_２には、それぞれ複数の凹部１０が所定の配列ピッチで形成されている。

図５（ａ）は凹部１０の平面図であり、図５（ｂ）は凹部１０のＶ−Ｖ線断面図である。凹部１０は、金属板端子７ａ，７ｂの表面にエンボス加工を施すことにより、例えば図５に示すような四角錐形状に形成される。この場合凹部１０は、例えば各種寸法を０．０４ｍｍ四方、深さ０．０２ｍｍ程度とし、配列ピッチを０．２ｍｍとして形成される。また、金属板端子７ａ，７ｂの表面に対する密度（エンボス加工密度）は、例えば３〜５％とする。なお、凹部１０の形状は、四角錐形状に限られるものではなく、円錐や三角錐等の他の錐体状であったり、略半球状や矩形状などであってもよい。

再び図３，４を参照して、鍔部２ｂにおける金属板端子７ａ，７ｂと接触する面Ｓ_３の周縁部には、全周に渡って段差１１が形成されている。この段差１１は、例えば高さ０．０５ｍｍ、幅０．１０ｍｍ程度に形成される。そして、この段差１１により、鍔部２ｂと金属板端子７ａ，７ｂとの間には、金属板端子７ａ，７ｂとの距離が他の部位よりも大きくなる領域が作成される。なお、本実施形態では、図３．４に示すように鍔部２ａの面Ｓ_４の周縁部にも同様に段差１１が形成されている。これは、ドラム型コア５を金属板端子７ａ，７ｂに接着する際、どちらの鍔部を金属板端子７ａ，７ｂに接着した場合であっても、金属板端子７ａ，７ｂとの距離が他の部位よりも大きくなる領域を作成できるようにするためである。

図６は、図４中の領域Ａを示す拡大図である。また、鍔部２ｂは、接着剤１２を介して金属板端子７ａ（７ｂ）と接着されている。このとき、接着剤１２は、段差１１と金属板端子７ａ，７ｂとの間の領域にも配されている（図３の斜線部Ｃ参照）。接着剤１２は、エポキシ樹脂を主成分とし、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）やガラスビーズ等の粒状フィラー１３をさらに含有している。また、ジシアンジアミド等の硬化剤が含まれている。

粒状フィラー１３は、例えば２０μｍ程度の粒径を有しており、金属板端子７ａ，７ｂに形成された凹部１０よりも単位面積あたりの個数が多くなるように接着剤１２に含有されている。これにより、すべての粒状フィラー１３が凹部１０に嵌り込むことがなく、鍔部２ｂと金属板端子７ａ，７ｂとの距離が常に粒状フィラー１３の粒径に保たれる。したがって、製品間の誤差が防止される。

次に、本実施形態に係る面実装型コイル部品１の製造方法について図７〜図１２を参照して説明する。

まず、一対のリード端子２０ａ，２０ｂが一体的に複数設けられたリードフレーム２０を用意する。リード端子２０ａ，２０ｂは、上述した金属板端子７ａ，７ｂに相当するものである。リードフレーム２０は、リン青銅等の銅合金で形成する。

リードフレーム２０のリード端子２０ａ，２０ｂには、予め略Ｕ字状断面をなすように曲げ加工を施し、それぞれの縁部１７ａ，１７ａおよび１７ｂ，１７ｂを実装面側に折り曲げる。また、リード端子２０ａ，２０ｂの鍔部２ｂとの接着面には、エンボス加工を予め施し、上述した複数の凹部１０を形成する。

そして、図７（ａ）に示すように、このリード端子２０ａ，２０ｂの実装面側とは反対側の面に、ドラム型コア５の一方の鍔部２ｂを接着剤１２によって接着する。このとき、ドラム型コア５の鍔部２ｂには、図１１に示すように、接着剤１２（斜線部）がリング状に塗布されている。接着剤の硬化条件は、例えば、温度が１５０〜１６０°Ｃで時間が３０〜６０分である。接着剤１２には、硬化剤と共に予め炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）等の粒状フィラー１３を含有させる。粒状フィラー１３は、その平均粒径が例えば、１５〜２５μｍであるのが望ましいが、凹部１０が０．０４ｍｍ四方、深さ０．０２ｍｍ程度、配列ピッチ０．２ｍｍである場合に対し、平均粒径を例えば２０μｍ、接着剤１２中に占める含有量を例えば４７重量％とする。

接着剤１２は、リード端子２０ａ，２０ｂ上に鍔部２ｂを接着するときの押圧によって、図１１中の矢印方向に引き延ばされる。このとき、鍔部２ｂの縁部へと押し出された接着剤１２の一部は、図６に示すように、周縁部に形成された段差１１に蓄えられる。これにより、接着剤層の厚みが大きくなり、リード端子２０ａ，２０ｂと鍔部２ｂとの接着強度が数倍に向上する。

接着剤１２は、図１２（ａ）に示すように、例えば、リング状のメッシュ２３が取り付けられた製版（テトロン）２４を用いて鍔部２ｂに塗布する。メッシュ２３の目開き寸法は、例えば８０μｍ程度である。製版２４の下にはドラム型コア５を配置し、製版２４のメッシュ２３以外の場所に接着剤１２を配置する。そして、接着剤１２をスキージ２５によってスライド移動させメッシュ２３上を通過させる。これにより、図１２（ａ）に示すように、接着剤１２はメッシュ２３を通過して下に落下し、鍔部２ｂの面Ｓ_３にリング状に塗布される。このときの接着剤１２の層厚は製版２４の厚みに相当し、例えば２５μｍ程度である。

このように接着剤１２がリング状に塗布されることにより、ドラム型コア５が例えば搬送する際の振動や揺れにより鍔部２ｂの周方向に回転した場合であっても、接着剤１２が塗布されていない部位が金属板端子７ａ，７ｂ上に位置してしまうといった事態を防止することができる。このため、鍔部２ｂと金属板端子７ａ，７ｂとの間に配される接着剤１２の量を安定させることができる。また、例えば、円形等のメッシュを用いて鍔部２ｂの面Ｓ_３に全面的に塗布すると、図１２（ｃ）に示すように、中央部分が凹み、接着剤１２の層厚が均一にならないおそれがある。リング状のメッシュ２３を用いることにより、図１２（ｄ）に示すように、層厚がほぼ均一となり、接着剤１２の塗布量のばらつきを抑制することができる。

次に、リード端子２０ａ，２０ｂにドラム型コア５を接着した後、図７（ｂ）に示すように、リードフレーム２０をドラム型コア５が１ピッチおきに配列するように各部位を切断して二分する。リードフレーム２０が二分された状態を図７（ｃ）に示す。なお、図７（ｂ），（ｃ）は、ドラム型コア５が接着された側とは反対側（図７（ａ）の下側）から見た状態を示している。

次に、巻線機２１により、図８（ａ）に示すように、ドラム型コア５の胴部３に巻線４を巻回した後、図８（ｂ）に示すように、一対の巻線４の端末４ａ，４ｂを各々リード端子２０ａ，２０ｂの裏面側に引き回して切断する。

次に、図８（ｃ）に示すように、リード端子２０ａ，２０ｂの裏面側（ドラム型コア５とは反対側）に鉛フリー半田２２を浸ける（ディップする）半田揚げを行い、リード端子２０ａ，２０ｂと巻線４の端末４ａ，４ｂとをそれぞれ継線する（電気的、機械的に接続する）。

続いて、図９（ａ）に示すように、リード端子２０ａ，２０ｂの基端部位に（鉛フリー半田２２有無の境界部位）にＶ字型の溝を形成するＶカット加工を施す。そして、図９（ｂ）に示すように、複数の外装コア６をドラム型コア５と同じ配列ピッチで整列させる。各外装コア６には、四隅に接着剤２３を塗布する。この接着剤２３は、リード端子２０ａ，２０ｂと接着するためのものであるが、製品間での高さの違い等の誤差を低減するため、上述した接着剤１２と同じものを用いてもよい。

そして、図９（ｃ）に示すように、整列させた外装コア６にそれぞれドラム型コア５に装着されるように組み付けた後、接着剤２３を硬化させ、外装コア６とリード端子２０ａ，２０ｂとを接着する。その後、外装コア６とドラム型コア５との上面にフェライト粉末を塗布した後、その表面に、インダクタンス値、極性表示等を捺印する（図１０（ａ）参照）。そして、図１０（ｂ）に示すように、Ｖカット加工された部位でリード端子２０ａ，２０ｂを切り離すことにより、図１に示す面実装型コイル部品１が複数個得られる。

以上のような本実施形態に係る面実装型コイル部品１は、金属板端子７ａ，７ｂの鍔部２ｂとの接着面Ｓ_３にエンボス加工による凹凸パターンが形成されている。このため、接着剤１２を介在させて金属板端子７ａ，７ｂと鍔部２ｂとを接着させたときの接着強度が向上する。さらに、接着剤１２には、粒状フィラー１３が含有されているため、金属板端子７ａ，７ｂと鍔部２ｂとの接着後の間隔が粒状フィラー１３の粒径に保持される。これにより、製品間誤差が低減されるため、製品毎のコイル特性のばらつきが抑制される。なお、粒状フィラー１３は、接着剤１２の粘度調整としての機能をも有している。

また、金属板端子７ａ，７ｂの両端に位置する一対の縁部１７ａ，１７ａおよび１７ｂ，１７ｂが、金属板端子７ａ，７ｂの断面が略Ｕ字状となるようにそれぞれ折り曲げられている。このため、ドラム型コア５の実装面からの高さを精度良く保つことができると共に、容易な工程および簡単な構造でもって、巻線４の端末４ａ，４ｂを金属板端子７ａ，７ｂの裏面側に収納することができる。

ところで、本発明の面実装型コイル部品１によれば、巻線４の端末４ａ，４ｂを金属板端子７ａ，７ｂの裏面側に引き回したとき、巻線４の長さを一律に制御し、その長さ管理を安定して行うことができる。なぜなら、上述したように、接着剤１２に粒状フィラー１３が含有されていることよって、接着後の金属板端子７ａ，７ｂと鍔部２ｂとの間隔、つまりはドラム型コア５と実装面との間隔が各製品間で一律に保たれるからである。本発明の巻線４では、リードフレーム２０上に形成されるどの面実装型コイル部品１でもほぼ同じ長さのものを使用している（例えば、１０．０２８ｍｍで統一。）。したがって、巻線４の長さが一律に制御され、その長さ管理が安定して行われることにより、各面実装型コイル部品１の抵抗成分もほぼすべて同じにすることができる。このため、製品間誤差（公差）が非常に小さい面実装型コイル部品１を実現することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、鍔部２ｂにおける金属板端子７ａ，７ｂと接触する面Ｓ_３の周縁部の全周に段差１１を形成しているが、面Ｓ_３の周縁部の一部に段差１１を形成してもよい。

また、面Ｓ_３の周縁部を面取りした構造としてもよい。これにより、段差１１を形成した場合と同様に、金属板端子７ａ，７ｂと鍔部２ｂとが接着剤１２を介して互いに押し付けられた際、接着剤１２の余剰分が鍔部２ｂの縁部方向に押し出され、面取りされた部分と金属板端子７ａ，７ｂとに挟まれた領域に蓄えられる。このため、鍔部２ｂの周縁部付近に他の部位よりも接着剤層の厚みが大きくなる部分が形成されるため、金属板端子７ａ，７ｂと鍔部２ｂの接着強度がより向上される。

以下、実施例および比較例を挙げ、図１３〜図２０を参照して本発明に係る面実装型コイル部品の内容をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。以下に示す接着強度は、金属板端子が接着されていない鍔部を台座に固定し、その状態で、金属板端子が接着された鍔部の端部に台座と離隔する方向の引張り荷重を加え、金属板端子と鍔部とが剥離したときの荷重を測定することにより決定している。

なお、以下に示す実施例および比較例の面実装型コイル部品の各種寸法は以下の通りである。すなわち、外装コアでは、縦４．００ｍｍ、横４．００ｍｍ、高さ（厚み）１．８０ｍｍであり、ドラム型コアでは、円板状鍔部が径２．８０ｍｍ、厚み０．３５ｍｍ、円柱状胴部が径１．５０ｍｍ、軸方向長さ１．５０ｍｍであり、金属板端子では、厚み０．３０ｍｍである。また、接着剤には粒状フィラーが含有されているが、見やすくするため図では省略している。
（比較例１）

図１３は、比較例１に係る面実装型コイル部品の一部を示す部分拡大図であり、図１４は、図１３に示す面実装型コイル部品についての接着剤厚みと接着強度との関係を示す図ある。

本比較例１では、図１３に示すような金属板端子３３と鍔部３１との接着面にエンボス加工が施されていない面実装型コイル部品を用いて、接着剤３２の層厚Ｌ_１（μｍ）を変化させたときの接着強度（ｇｆ）の変化を調べた。

測定の結果、図１４に示すように、接着剤の層厚Ｌ_１が大きくなるにしたがい、接着強度は増加するが、接着剤の層厚Ｌ_１が６０μｍを超えると増加量が少なくなり約３００（ｇｆ）程度の接着強度で推移する。このため、接着剤の層厚Ｌ_１は、６０〜８０μｍに設定することが最適となることが確認された。
（実施例１）

図１５は、実施例１係る面実装型コイル部品の一部を示す部分拡大図であり、図１６は、図１５に示す面実装型コイル部品についての段差と接着強度との関係を示す図ある。

本実施例１では、図１５に示すような鍔部４１の円周部に段差４４が形成された面実装型コイル部品を用いて、段差幅Ｄ_１（ｍｍ）を変化させたときの接着強度（ｇｆ）の変化を測定した。なお、本実施例１においても、金属板端子４３と鍔部４１との接着面にエンボス加工は施されていない。また、接着剤４２の層厚Ｌ_２は、２０μｍとした。

測定の結果、図１６に示すように、段差幅Ｄ_１が大きくなるにしたがい、接着強度は増加するが、段差幅Ｄ_１が０．１０〜０．１５ｍｍ程度になると増加量が少なくなり約３００〜３２０（ｇｆ）程度の接着強度で推移することが確認された。
（実施例２）

図１７は、実施例２に係る面実装型コイル部品の一部を示す部分拡大図であり、図１８は、図１７に示す面実装型コイル部品についてのエンボス加工密度（金属板端子の表面に対する凹部５５の密度）と接着強度との関係を示す図ある。

本実施例２では、図１７に示すように、金属板端子５３と鍔部５１との接着面にエンボス加工が施された（凹部５５が形成された）面実装型コイル部品を用いて、エンボス加工密度（％）を変化させたときの接着強度（ｇｆ）の変化を測定した。なお、本実施例２では、鍔部５１の円周部に段差は形成されていない。また、接着剤５２の層厚Ｌ_３は、２０μｍとした。

測定の結果、図１８に示すように、エンボス加工密度（％）が高くなるにしたがい、接着強度は増加することが確認された。エンボス加工密度（％）は、４％で接着強度が３００（ｇｆ）に近くなり、６％以降では３００（ｇｆ）を超え、８％では３１０（ｇｆ）に達することが確認された。
（実施例３）

図１９は、段差６６とエンボス加工による凹部６５とが形成された面実装型コイル部品の一部を示す部分拡大図であり、図２０は、段差とエンボス加工による凹部との双方とも形成されていない面実装型コイル部品と、エンボス加工による凹部は形成されておらず段差幅０．１５ｍｍの段差が形成された面実装型コイル部品と、図１９に示す面実装型コイル部品との接着強度を比較した図である。

図２０に示すように、段差６６とエンボス加工による凹部６５との双方が形成された面実装型コイル部品では、段差のみが形成されたものより約８０（ｇｆ）ほど接着強度が高くなり、段差とエンボス加工による凹部との双方とも形成されていないものと比較した場合には、２倍以上の接着強度が得られることが確認された。

本発明に係る面実装型コイル部品の外装コアを除いた状態を示す斜視図である。 図１に示す面実装型コイル部品の外装コアを除いた状態を示す斜視図である。 ドラム型コアと金属板端子とが接着された状態を示す透視平面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。 図５（ａ）は凹部の平面図であり、図５（ｂ）は凹部のＶ−Ｖ線断面図である。 図４中の領域Ａを示す拡大図である。 本実施形態に係る面実装型コイル部品の製造工程を示す図である。 本実施形態に係る面実装型コイル部品の図７に続く製造工程を示す図である。 本実施形態に係る面実装型コイル部品の図８に続く製造工程を示す図である。 本実施形態に係る面実装型コイル部品の図９に続く製造工程を示す図である。 鍔部の接着剤が塗布された面を示す図である。 鍔部への接着剤塗布工程を示す図である。 本発明の比較例１に係る図である。 本発明の比較例１に係る図である。 本発明の実施例１に係る図である。 本発明の実施例１に係る図である。 本発明の実施例２に係る図である。 本発明の実施例２に係る図である。 本発明の実施例３に係る図である。 本発明の実施例３に係る図である。

符号の説明

１…面実装型コイル部品、２ａ，２ｂ…鍔部、３…胴部、４…巻線、５…ドラム型コア、６…外装コア、７ａ，７ｂ…金属板端子、１０…凹部、１１…段差、１２…接着剤、１３…粒状フィラー、１７ａ，１７ｂ…縁部、２０…リードフレーム、２０ａ，２０ｂ…リード端子（金属板端子）、３１…鍔部、３２…接着剤、３３…金属板端子、４１…鍔部、４２…接着剤、４３…金属板端子、４３…鍔部、４４…段差、５１…鍔部、５２…接着剤、５３…金属板端子、５３…鍔部、５５…凹部、６５…凹部、６６…段差。

Claims (12)

1. 柱状の胴部と該胴部の両端に設けられた一対の鍔部とを有するドラム型コアと、
   前記胴部に巻回された巻線と、
   前記鍔部の一方に接着剤を介して接着された実装面接続用の一対の金属板端子とを備え、
   前記金属板端子の前記鍔部との接着面にはエンボス加工が施されており、
   前記接着剤は粒状フィラーを含有していることを特徴とする面実装型コイル部品。
2. 前記粒状フィラーは、前記エンボス加工により前記金属板端子の前記鍔部との接着面に形成された凹部よりも単位面積あたりの個数が多いことを特徴とする請求項１記載の面実装型コイル部品。
3. 前記鍔部の前記金属板端子との接着面における周縁部の少なくとも一部には段差が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の面実装型コイル部品。
4. 前記鍔部の前記金属板端子との接着面の周縁部は面取りされていることを特徴とする請求項１または２記載の面実装型コイル部品。
5. 前記接着剤は、前記鍔部の前記金属板端子との接着面上にリング状に塗布されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の面実装型コイル部品。
6. 前記金属板端子の縁部の一部が実装面側に折り曲げられていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項記載の面実装型コイル部品。
7. 柱状の胴部と該胴部の両端に設けられた一対の鍔部とを有するドラム型コアと、前記胴部に巻回された巻線と、前記鍔部の一方に接着された実装面接続用の一対の金属板端子とを備えた面実装型コイル部品の製造方法であって、
   （ａ）前記金属板端子の前記鍔部との接着面にエンボス加工を施す工程と、
   （ｂ）粒状フィラーを含有した接着剤を用意する工程と、
   （ｃ）前記鍔部と前記金属板端子とを前記接着剤を介して接着させる工程と、
   を含むことを特徴とする面実装型コイル部品の製造方法。
8. 前記粒状フィラーは、前記エンボス加工により前記金属板端子の前記鍔部との接着面に形成された凹部よりも単位面積あたりの個数を多くすることを特徴とする請求項７記載の面実装型コイル部品の製造方法。
9. 前記鍔部の前記金属板端子との接着面における周縁部の少なくとも一部に段差を形成することを特徴とする請求項７または８記載の面実装型コイル部品の製造方法。
10. 前記鍔部の前記金属板端子との接着面の周縁部を面取りすることを特徴とする請求項７または８記載の面実装型コイル部品の製造方法。
11. 前記接着剤を前記鍔部の前記金属板端子との接着面上にリング状に塗布することを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一項記載の面実装型コイル部品の製造方法。
12. 前記金属板端子の縁部の一部を実装面側に折り曲げる工程を含むことを特徴とする請求項７〜１１のいずれか一項記載の面実装型コイル部品の製造方法。

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