JP2005219718A

JP2005219718A - 車両用吸音材

Info

Publication number: JP2005219718A
Application number: JP2004032434A
Authority: JP
Inventors: Ryusuke Yoshimoto; 龍介吉本
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2004-02-09
Filing date: 2004-02-09
Publication date: 2005-08-18

Abstract

【課題】成形天井やリヤパーセルシェルフ等に好適な車両用吸音材であって、ソフト感を損なうことなく吸音性能を高める。
【解決手段】車体パネルに取り付けられ、適度な保形性を有する基材２０と、基材２０の表面側に積層一体化される表皮３０とからなる成形天井（車両用吸音材）１０であって、表皮３０は、布製シート３１の両面に起毛処理を施した両面起毛状シートを採用し、表面側起毛部３２で良好な感触、見栄えを維持するとともに、裏面側起毛部３３によりソフト感、クッション性を付与し、かつ基材２０との接着性を高め、かつ良好な通気性を付与することにより、コストダウンを図り、しかも、物性、吸音性能を高める。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用成形天井、リヤパーセルシェルフ、リヤトレイ等に好適な車両用吸音材に係り、特に、ソフト感を損なうことなく吸音性を高めることができる車両用吸音材に関する。

通常、車両の室内には、各種車両用吸音材が設けられている。図６には、車両の天井パネルの室内面に装着される車両用成形天井が示されている。この種成形天井１は、保形性並びに車体パネルへの取付剛性を備えた基材２の表面に、表面風合い、表面感触等に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。尚、基材２の裏面には、製品表面にチリ等が付着することがないように、通気止め用のフィルム４が積層一体化されている。

そして、成形天井１における基材２及び表皮３の構成としては、基材２は、軽量で吸音性、断熱性等に優れた成形不織布、例えば、高融点ポリエステル繊維と、熱融着性ポリエステル繊維とを適宜配合比、例えば、５０重量部／５０重量部の割り合いで混入して、マット状に積層し、目付重量９００〜１０００ｇ／ｍ² 原反マットを熱成形により所要形状に成形して基材２が成形される。

また、表皮３としては、図７に示すように、表面に起毛処理を施した布製シート３ａの裏面にポリウレタンフォーム３ｂを積層し、基材２との対向面に不織布３ｃを積層した３層構造の表皮３が従来から使用されている（例えば、特許文献１参照。）。

従って、布製シート３ａにより表面外観、手触り感が良く、ポリウレタンフォーム３ｂによりソフト感、クッション性が付与され、不織布３ｃにより基材２との接着性、耐磨耗性が維持されている。尚、基材２と表皮３との間には、接着媒体として、ホットメルトフィルム５が介装されている。

一方、図８に示すように、表皮３として不織布シート３ｄが使用される場合もある。上記不織布シート３ｄの面密度としては、約１８０ｇ／ｍ² であり、面密度が約２０ｇ／ｍ² の樹脂を含侵させてバッキング処理を行なっている。

特開平８−１４２０８４号公報（第４頁、図１）

このように、従来の成形天井１においては、表皮３として、布製シート３ａ、ポリウレタンフォーム３ｂ、不織布３ｃの３層構造体か、あるいは面密度の大きな不織布シート３ｄが使用されているが、例えば、３層構造の表皮３を使用した場合、材料費が嵩むとともに、不織布３ｃ内の溶融樹脂がポリウレタンフォーム３ｂのセル内に入り込み、表皮３の通気性を損ない、成形天井１の吸音性能を低下させるという問題点が指摘されている。

また、表皮３として、不織布シート３ｄを使用した場合には、同様に不織布シート３ｄ内に含侵されている樹脂が通気性を阻害し、積層構造の場合と同様、成形天井１の吸音性能を低下させるという同様の問題点が指摘されている。更に、不織布シート３ｄは、ソフト感に欠けるきらいがあった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、成形天井、リヤパーセルシェルフ、リヤトレイ等の車両用吸音材に係り、コストが廉価で、かつソフト感を損なうことなく吸音性能を高めることができる車両用吸音材を提供することを目的とする。

上記課題を達成するために、本発明は、車体パネルの室内側に取り付けられる基材と、この基材の表面に積層一体化される表皮とから構成され、上記表皮は、布製シートの両面に起毛処理を施した両面起毛状シートからなることを特徴とする。

ここで、車両用吸音材の用途としては、車体パネルのルーフ部室内側に取り付けられる成形天井、車室（ラゲージルーム）内に設けられているドアトリムの中接部材、リヤパーセルシェルフ、リヤトレイ、あるいはトランクルーム内に内装される内装パネル等に適用できる。

更に、基材としては、軽量で吸音性、断熱性に富む素材、好ましくは、熱成形が可能な素材を使用する。例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維をベースとした基本繊維と、バインダ性をもつ低融点ポリエステル繊維等のバインダ繊維とを５０重量部／５０重量部、あるいは基本繊維／バインダ繊維とを３０〜７０重量部／７０〜３０重量部のように、適宜配合比率を可変させた成形不織布を使用できる。

また、成形不織布以外には、ガラス繊維入りオレフィン系樹脂基材、ウレタン基材、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）樹脂基材、オレフィン系樹脂基材、木粉、またはポリエステル繊維を混入したオレフィン系複合樹脂基材、発泡剤を混入したオレフィン系発泡樹脂基材を使用できる。

次いで、表皮としては、トリコット等の布製シートの両面に起毛処理を施した起毛状シートを使用するが、この場合、片面に起毛処理を施した２枚の布製シート同士をそれぞれの起毛面が反対側面になるように布製シート同士を接着処理しても良く、また、１枚物の布製シートに起毛処理を施す際、表裏面側から起毛処理を施すようにしても良い。

この両面に起毛処理を施した布製シートの面密度としては、８０〜３２０ｇ／ｍ² 、好ましくは１６０〜２６０ｇ／ｍ²が良い。

そして、本願発明に係る車両用吸音材は、表皮として布製シートの両面に起毛処理を施した布製シートを使用しているため、裏面側の起毛部分が基材との間の接着性を高めることができるとともに、裏面側の起毛部分がクッション機能を果たし、良好なソフト感を付与することができる。

従って、従来の３層構造の表皮に比べ、ポリウレタンフォームや不織布を不要とできるため、コストが廉価で、かつ吸音性能を高めることができる一方、従来の不織布表皮に比べ、ソフト感、クッション性が増し、吸音性能に優れる。

以上説明した通り、本発明に係る車両用吸音材は、基材の表皮として布製シートの両面に起毛処理を施した両面起毛状シートを使用するという構成を採用したから、基材と対向する側の起毛部分により、良好なクッション性能が得られるとともに、布製シート自体は製品の通気性を損なうことがないため、基材の通気性を有効に作用させることができ、吸音性能に優れるという効果を有する。

以下、本発明に係る車両用吸音材の最良の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。

図１乃至図５は本発明に係る車両用吸音材を成形天井に適用した実施例であり、図１は成形天井を室内側からみた正面図、図２は同成形天井の構成を示す断面図、図３は同成形天井の各種素材を示す説明図、図４は図３に示す成形天井における表皮の態様を示す説明図、図５は同成形天井の製造工程を示す概要図である。

図１において、成形天井１０は、図示しない車両のルーフパネルの室内面を覆う外形状を備え、フロント側縁部にサンバイザを収納する収納凹部１０ａや、中央部にランプ取付孔１０ｂ、後席側の両側部、及び前席の助手席側のサイドにアシストグリップ収納凹部１０ｃが設けられた緩やかな湾曲形状に成形されている。

そして、この成形天井１０は、図２に示すように、保形性とルーフパネルへの取付剛性を備えた基材２０の表面に、表面風合い、手触り感に優れた表皮３０が積層一体化されている。

次いで、上記基材２０及び表皮３０の具体的な構成について、図３を基に説明する。基材２０は、この実施例では、ＰＥＴに代表される高融点ポリエステル繊維を基本繊維とし、低融点ポリエステル繊維をバインダ繊維（熱融着性繊維）として、基本繊維とバインダ繊維との配合比率を５０重量部／５０重量部に設定して面密度が９００〜１０００ｇ／ｍ² となるようにマット状原反を作成し、このマット状原反を熱成形することにより、図２に示す所要形状に成形されている。尚、成形天井１０の形状等により、基本繊維とバインダ繊維との配合割り合いは適宜可変させても良い。

また、基材２０の表皮３０対向面には、双方の接着性を考慮して、ウエブ状ホットメルト２１が介装され、基材２０の裏面側には、通気止めフィルム２２が積層されている。

ところで、本発明に係る成形天井１０は、コストが廉価で、かつ良好なソフト感、クッション性を付与でき、しかも優れた吸音性能を確保できるという有用性に富んでいる。そのための構成としては、図３に示すように、表皮３０は、トリコット等の布製シート３１の表裏面（両面）に起毛処理を施した両面起毛状シートを使用したことが構成上の特徴である。

図３において、表面側起毛部３２、裏面側起毛部３３と符号化する。尚、使用する布製シート３１としては、起毛処理が可能な布材であれば、トリコットの他に、ジャージィ、モケット、ニット等から適宜選択されて良いが、コスト、性能面を考慮すれば、トリコットが好ましい。

そして、表皮３０の面密度は、本実施例では、１６０ｇ／ｍ² に設定されているが、８０〜３２０ｇ／ｍ² 、好ましくは１６０〜２６０ｇ／ｍ² の範囲で適宜調整できる。

従って、成形天井１０は、表皮３０として、布製シート３１の両面にそれぞれ起毛部３２，３３として起毛処理を施した両面起毛状シートが使用されているため、特に裏面側起毛部３３によりポリウレタンフォームを使用しなくても、良好なソフト感、クッション性を付与することができ、更に、裏面側起毛部３３が基材２０との間の良好な接着性を付与できる。

ところで、両面に起毛処理を施した両面起毛状シートを製作するには、図４（ａ）に示すように、片面側にのみ起毛処理を施した２枚の布製シート３１ａ，３１ｂを接着剤を介して接着固定して形成することもできる。また、図４（ｂ）に示すように、布製シート３１の表裏面側からそれぞれ起毛処理を施し、表面側起毛部３２、裏面側起毛部３３を形成するようにしても良い。

次いで、図５において、成形天井１０の成形方法の概要について説明すると、基材２０の原反として、高融点ポリエステル繊維からなる基本繊維と、低融点ポリエステル繊維からなるバインダ繊維とを５０重量部ずつ配合して、ニードリング等によりマット状に積層した原反マットＭの一面（表面側）に、両面に起毛処理を施した表皮３０を重ね合わせ、熱風加熱炉で加熱処理を施すとともに、基材２０の原反マットＭの他面側（裏面側）に通気止めフィルム２２を積層した状態でコールドプレス成形用金型内に投入し、コールドプレス成形用金型の型締めにより、所要形状に熱成形され、図２に示す形状の成形天井１０を簡単に成形することができる。

そして、このように成形された成形天井１０は、表皮３０として両面起毛状シートを使用しているため、ソフト感、クッション性及び手触り感に優れるとともに、通気性が良好に維持できることから、吸音性能に優れるという有利さを備えており、しかも汎用設備で簡単に成形できるため、有用性においても優れている。

以上説明した実施例は、本発明に係る車両用吸音材を成形天井１０に適用したものであるが、リヤパーセルシェルフ、ドアトリム用中接部材、リヤトレイ、トランクルーム内の内装トリム等の車両用吸音材全般に適用することができる。

また、実施例では、基材２０、表皮３０を同一の金型を使用し一体的にコールドプレス成形したが、基材２０をプレス成形した後、表皮３０を別途工程で貼付、あるいは基材２０のプレス成形後、圧着加工を施すことにより、表皮３０を一体化するようにしても良い。

本発明に係る車両用吸音材の一実施例である成形天井を室内側からみた正面図である。図１中II−II線断面図である。図１に示す成形天井の構成素材を示す説明図である。図３に示す成形天井の構成素材における表皮を示す説明図である。図１に示す成形天井の製造方法の概要を示す説明図である。従来の成形天井の構成を示す断面図である。従来の成形天井の構成素材を示す説明図である。従来の成形天井の構成素材を示す説明図である。

符号の説明

１０成形天井（車両用吸音材）
２０基材
２１ウエブ状ホットメルト
２２通気止めフィルム
３０表皮
３１（３１ａ，３１ｂ）布製シート
３２表面側起毛部
３３裏面側起毛部

Claims

車体パネルの室内側に取り付けられる基材（２０）と、この基材（２０）の表面に積層一体化される表皮（３０）とから構成され、上記表皮（３０）は、布製シート（３１）の両面に起毛処理を施した両面起毛状シートからなることを特徴とする車両用吸音材。
前記表皮（３０）は、一面に起毛処理を施した布製シート（３１ａ，３１ｂ）の起毛部（３２，３３）をそれぞれ反対面側に向けて双方の布製シート（３１ａ，３１ｂ）同士を接着一体化してなることを特徴とする請求項１に記載の車両用吸音材。
前記表皮（３０）は、単一の布製シート（３１）の表裏面側にそれぞれ起毛処理を施してなることを特徴とする請求項１に記載の車両用吸音材。