JP2005204660A

JP2005204660A - 生搾り滅菌豆乳及びその製造法

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Publication number: JP2005204660A
Application number: JP2004375856A
Authority: JP
Inventors: Takashi Nishimura; 隆司西村; Hitoshi Yokoyama; 等横山
Original assignee: Fuji Oil Co Ltd
Current assignee: Fuji Oil Co Ltd
Priority date: 2003-12-26
Filing date: 2004-12-27
Publication date: 2005-08-04
Anticipated expiration: 2024-12-27
Also published as: JP4525339B2

Abstract

【課題】本発明は、濃厚感が付与された生搾り滅菌豆乳及び生搾り滅菌豆乳を含む各種豆乳製品を提供するものである。
【解決手段】本発明の特徴は、生搾り法で得られた豆乳に、又は生搾り法で豆乳とおからに分離する前の呉に、蛋白質架橋酵素を作用させ、次いで滅菌処理することを特徴とする生搾り滅菌豆乳の製造法である。かかる生搾り滅菌豆乳は、通常の豆乳にはない大豆本来のうまみ、濃厚感（コク味）と良好な風味が付与されたものであり、各種豆乳製品用の原料として優れたものである。
【選択図】なし。

Description

本発明は生搾り滅菌豆乳及びその製造法並びに生搾り滅菌豆乳を原料とする豆乳製品に関するものである。

近年、大豆蛋白質のコレステロールを低下させる効果が明らかにされ、これに伴い伝統的な豆乳、豆腐、湯葉や調製豆乳、豆乳飲料その他各種豆乳製品への関心が急速に高まっている。なお、飲用の豆乳、調製豆乳及び豆乳飲料の規格は日本農林規格により定められている（非特許文献１）。

同時に、豆乳は近年風味や食感が改善されたものが開発されている。例えば特許文献１では豆乳臭を改善し、すっきりした食感の豆乳を得る方法が開示されている。一方で消費者の嗜好傾向は多種多様であり、逆に大豆本来のうまみや濃厚感（コク）も有する豆乳が年齢層や食の場面によっては嗜好される場合もある。

従来から豆乳に濃厚感を付与する方法として、通常以下の方法が用いられている。
（イ）豆乳を濃縮し、固形分含量を上げる方法。
（ロ）豆乳に増粘剤を添加し、豆乳の粘度を増大させる方法。
（ニ）おからを微細化処理しておからを分離せずに分散させる方法。

しかし、（イ）の方法では不溶性物質が増えて滅菌処理時において滅菌装置に付着や焦げが生じやすい。また滅菌の方式によってはいくら固形分を増やしても粘度が低下して濃厚感が得られない。(ロ)の方法では濃厚感が得られても大豆あるいは豆乳自体のコク味とは違う異質な糊っぽさが生じてしまう問題がある。また（ハ）の方法も固形分が増え濃厚感は出るものの、不溶性繊維であるおからを含むため如何に微細化してもザラツキ感があって喉ごしが悪く、豆乳のさらりとした喉ごしは得られず、豆乳自体のコク味にも欠けるという問題があった。

特開平１０−２９５３０８号公報特開昭５９−０５９１５１号公報特開平０２−２５７８３１号公報特開平１１−２２１０３９号公報特開２００２−２８１９２８号公報平成１２年１２月１９日農林水産省告示第１６８４号

従って、本発明の目的は、上記のような問題が生ずることなく豆乳自体の濃厚感（コク味）とさらに大豆本来の旨味が付与され、かつ雑味がなくスッキリとした豆乳を提供することにある。

本発明者らは上記課題に鑑み鋭意研究を行った結果、低温域で分離した、高温域にさらされていない生搾り豆乳に対して蛋白質架橋酵素を凝固しない程度に作用させて滅菌処理した豆乳は、滅菌処理による粘度低下もなく10℃において15〜250mPa・sの粘度を有し、濃厚感と大豆本来の旨味を著しく向上させ、かつ保存性も有するものである知見を得た。
従来も豆乳に蛋白質架橋酵素を作用させることにより、豆乳の凝固剤による凝固力を補強する技術は知られていた（特許文献２〜５）ものの、かかる技術は主に充填豆腐などの保存性の向上や物性の改善を目的とするものであり、本発明のように豆乳そのものの食感や風味を改善することについて何ら言及されていない。

以上得られた知見から、本発明は下記に記載の通り、
（１）大豆固形分が１５重量％以下の滅菌処理された生搾り豆乳であって、１０℃における粘度が１５〜２５０mPa・sであることを特徴とする生搾り滅菌豆乳、
（２）生搾り法で得られた豆乳に、又は生搾り法で豆乳とおからに分離する前の呉に、蛋白質架橋酵素を作用させ、次いで滅菌処理することを特徴とする上記（１）記載の生搾り滅菌豆乳の製造法、
（３）滅菌処理が間接殺菌方式、直接蒸気注入方式あるいはレトルト方式により行われる上記（２）記載の生搾り滅菌豆乳の製造法、
（４）上記（１）記載の生搾り滅菌豆乳を原料とする豆乳製品、
（５）豆乳製品が豆乳、豆腐、調製豆乳、豆乳飲料、清涼飲料、豆乳プリン、豆乳ゼリー、豆乳スープ、豆腐プリン、豆腐ゼリー、豆腐スープ、湯葉、惣菜からなる群より選択される上記（４）に記載の豆乳製品、
を開示したものである。

本発明により、豆乳の通常の固形分（７〜１５重量％）の範囲においても豆乳本来のうまみと濃厚感（コク味）を発揮し、なおかつ従来の豆乳の製法では解消し得なかった豆臭を著しく低下させたスッキリとして風味良好な滅菌豆乳を得ることが可能となったものである。

以下に本発明を詳細に説明する。
本発明において、滅菌豆乳は、高温下における加熱処理により豆乳中の微生物、特に耐熱菌をも完全に死滅させた豆乳であって、これを無菌状態で密封充填すれば常温又は冷蔵で通常３ヵ月以上の長期保存が可能な豆乳である。したがって殺菌処理されていても冷蔵で数週間しか保存できない豆乳とは区別される。豆乳中の耐熱菌が滅菌されるには、少なくともＦ値が４（分）以上、好ましくは１０（分）以上、より好ましくは２０（分）以上の加熱処理が施されていることが好ましい。なお、Ｆ値は１２１℃で一定数の細菌を死滅させるのに要する加熱時間（分）を示す。

本発明の生搾り滅菌豆乳は、大豆から生搾り法によって抽出された豆乳を上記滅菌処理したもので、かつ大豆固形分が１５重量％以下、より好ましくは７〜１５重量％であって、１０℃における粘度が１５〜２５０mPa・sであることを特徴とする。大豆固形分は８〜１４重量％がより好ましく、９〜１２重量％がさらに好ましい。１０℃における粘度は２０〜２５０mPa・sがより好ましい。通常の製造法による豆乳の場合、滅菌処理を行うと、同程度の固形分では多くとも１５mPa・sの粘度に低下してしまうが、本滅菌豆乳は滅菌処理を行っても上記粘度範囲を保持するものであり、通常の製造法による豆乳には有さない濃厚感（コク味）が付与されている。なお、本発明において、豆乳の粘度は１０℃におけるＢ型粘度計による測定値で表すことができる。

すなわち、豆乳に濃厚感を付与するために濃縮したり、大豆蛋白粉末を添加したり、オカラを分離しないで大豆固形分を上げたり、増粘剤を使用したりせずとも、通常の豆乳と変わらぬ大豆固形分濃度を有し、かつ滅菌豆乳でありながら違和感のない豆乳本来の濃厚感を有するものである。しかも本滅菌豆乳は、生搾り法で抽出された豆乳を原料とすることにより、濃厚感に大豆本来の旨味が付与され、相乗的に豆乳の風味が改善されたものである。

大豆固形分が７重量％未満だと粘度、濃厚感を得るために蛋白質架橋酵素の添加量が多量に必要となり、また１５重量％を超えると蛋白質架橋酵素との反応で粘度が上がりすぎ、凝集、凝固が起こりやすくなる。ちなみに上記範囲内であれば豆乳粉末や粉末状大豆蛋白を添加したり、濃縮を行って固形分を調整することは妨げない。ただし、単に固形分を上げて濃厚感の付与を試みても、直接蒸気注入方式による滅菌処理を行うと粘度が低下してしまい、十分な濃厚感は得られない。例えば大豆固形分が９重量％の豆乳に滅菌処理を施すと粘度は８mPa・sとなってしまう。そして大豆固形分約１３重量％の豆乳を煮沸加熱（１００℃）すると粘度は約４０mPa・sに上昇する。しかし大豆固形分約１３重量％の豆乳を滅菌処理するとたちまち粘度は低下して１５mPa・s以下となってしまい、濃厚感が得られず、大豆固形分を増やした効果はほとんど奏しない。このように高温で滅菌処理を行うと粘度が低下する原因は定かではないが、おそらく濃縮したときの粘度上昇は結合力が比較的弱い蛋白質分子どうしの疎水結合によるものであるため、高温加熱のエネルギーにより容易に切断されてしまうためではないかと推察される。

〔本発明の生搾り滅菌豆乳の製造態様〕
本発明の生搾り滅菌豆乳の原料は大豆、大豆粉、脱脂大豆粉等が使用できるが、大豆を原料とすることが適当である。大豆は雑味を除去するために種皮、胚軸部を予め除去した脱皮脱胚軸大豆がより適当である。また、大豆の種類としては特に限定されることはなく、黄大豆、白大豆、黒大豆、青大豆など種々選択し得る。

本発明の滅菌豆乳の製造には、大豆から豆乳を得るために、いわゆる「生搾り法」と呼ばれる呉を高温下で加熱しない状態で、豆乳とおからを分離する方法を用いることを特徴とする。かかる方法を採用することにより、高温で加熱する「煮搾り法」に比べて雑味が少なく、大豆の旨味をそのまま抽出できる。具体的には、大豆を水浸漬して膨潤大豆とし、これを公知の微粒化手段により微粉砕して懸濁液（以下、「呉」と称する。）を得、これに高温で加熱することなく遠心分離機等によって固液分離を行い、おからに相当する不溶性残渣を除去し、豆乳を得る方法を用いることができる。

微粒化手段としては通常の豆乳の製造に使用される磨砕機等を用いることができ、特に限定されないが、磨砕により大豆の細胞壁から多糖類が抽出され、豆臭さが残る傾向にあるため、特に特許文献１に記載されるように、膨潤大豆をまずコミットロール（URSCHEL社製）などの回転刃型剪断力にて大豆の細胞を滑らかに細断して平均粒子径を１００ミクロン以下にする方法を用いることができる。またさらに必要であればホモゲナイザーなどの摩擦剪断力を作用させて平均粒子径を１５〜４０ミクロンに微細化する方法も用いることができる。かかる方法で調製された豆乳はウロン酸含量が３．５モル％以下となり、大豆の細胞壁からの多糖類の抽出が少なく、生搾り法と相乗して風味がより良好である。

生搾り法は一般に大豆を水に浸漬し、磨砕して得られた呉から豆乳とおからに分離する際に、高温で加熱せずに低温下で行う方法であるが、本発明では通常０〜４０℃、好ましくは５〜３５℃、より好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは５〜２５℃、最も好ましくは５〜２０℃で分離することが適当である。かかる温度範囲にて分離した場合は、大豆本来の旨味が抽出されやすくなり、かつ豆乳の色調も白くなり外観にも優れる。分離時の温度が高すぎる場合、得られる豆乳の雑味が強くなり、大豆本来の旨味が少なくなる。また豆乳にした場合の色調が黄色っぽくなる傾向にある。

本発明の滅菌豆乳を得るためには、生搾り法で豆乳とおからに分離する前の膨潤大豆や呉、もしくは分離後の生搾り豆乳に蛋白質架橋酵素を作用させる工程を経ることが重要である。すなわち大豆を水浸漬して膨潤大豆を得る工程中の原料や、得られた膨潤大豆や、膨潤大豆を微粉砕して呉を得る工程中や、得られた呉や、生搾り法で呉から豆乳とおからを分離する工程中や、または得られた生搾り豆乳に作用させることが好ましい。このように生搾り豆乳等に対して蛋白質架橋酵素を作用させることにより、滅菌処理をしても濃厚感と大豆本来の旨味を兼ね備えた滅菌豆乳を得ることができる。ただし、おからを分離する前の工程において酵素を作用させた場合、おから中の蛋白質と豆乳中の蛋白質が架橋されるためか、豆乳の収率が低下する傾向となるため、おからを分離させて得られた生搾り豆乳に作用させることが特に好ましい。蛋白質架橋酵素を作用させない場合、濃厚感を付与することができない。

蛋白質架橋酵素としては、蛋白質分子同士の架橋を触媒する酵素であれば特に限定されず、例えばアミノ基が関与するグルタミン残基〔−(CH2)2−CO−NH2〕とリジン残基〔NH2−(CH2)4−〕の縮合反応、アスパラギン残基〔−CH2−CO−NH2〕とリジン残基の縮合反応などのε−アミノ基が関与する反応を触媒するものが挙げられる。またアミノ基は関与しないが、システイン残基のチオール基（−SH）どうしの縮合反応を触媒するものも使用できる。これらの共有結合は非常に強固であり、高温による加熱処理のエネルギーによっても切断されにくい。具体的には、グルタミン残基とリジン残基の縮合を触媒するトランスグルタミナーゼ（EC2.3.2.13）やチオール基どうしを縮合し、ジスルフィド結合（−S−S−）の形成を触媒するチオール・ジスルフィド交換酵素（protein disulfide-isomerase, EC5.3.4.1）などが挙げられる。実用的にはトランスグルタミナーゼを使用することが好ましい。トランスグルタミナーゼの起源は特に限定されず、動物由来、微生物由来、植物由来のものをいずれも使用できる。また精製した酵素を使用しても良いし、市販の製剤を使用することも可能である。

蛋白質架橋酵素の反応条件は当業者が適宜選択しうるが、例えばトランスグルタミナーゼの場合、好ましい反応条件は次の通りである。トランスグルタミナーゼの使用量は、豆乳の粘度が増加しすぎ、凝固や離水が生じない程度、すなわちゲル化させない程度とするのが適当である。具体的にはトランスグルタミナーゼ活性（ハイドロキサメート法）として豆乳蛋白質１ｇあたり１．４〜６．７ユニット、好ましくは２．７〜６．０ユニットにすることが適当である。使用量が少なすぎると滅菌後に所定の粘度が得られず濃厚感が不十分な滅菌豆乳となる。また使用量が多すぎると豆腐のように凝固、離水が起こり飲料として適さない。豆乳のｐＨは特に調整する必要はなく、中性付近のｐＨで行えばよいが、通常ｐＨ５〜９、好ましくは６〜８で行うことができる。このｐＨ範囲より低すぎたり高すぎたりすると酵素が失活し、所定の効果が得がたい。反応温度は０〜８０℃、好ましくは２０℃〜７０℃、より好ましくは４０℃〜６０℃とすることが適当である。温度が低すぎると所定の粘度に上がるまで反応時間がかかりすぎ、また温度が高すぎると酵素が失活してしまう。反応時間は酵素の使用量や温度により異なるが5分〜３時間、好ましくは10分〜2時間程度が好ましい。

次いで、上記方法により酵素反応させた豆乳を滅菌処理する。滅菌処理装置としては高温瞬間殺菌（ＵＨＴ）装置を用いることができ、プレート式熱交換装置や掻き取り式熱交換装置等の間接加熱装置、又は直接加熱装置のいずれも用いることができるが、プレート式熱交換装置では大豆固形分が高くなるにつれ配管内部に固形分が徐々に付着しやすいので、洗浄等の注意が必要である。直接加熱装置はこのようなスケーリングが少なく、さらに直接蒸気注入方式は蒸気の吹込み後に真空処理を行うため、豆乳の脱臭効果を伴い、特に好ましい。またＵＨＴ装置とは異なるがレトルト殺菌も滅菌処理が可能ではある。しかし、滅菌に長時間を要するため豆乳の風味劣化や褐変が生じない条件で使用する。

豆乳中の耐熱菌が滅菌されるためには、少なくともＦ値が４（分）相当、好ましくは１０（分）相当以上、より好ましくは２０（分）相当以上の加熱処理が施されることが好ましい。かかる条件を満足するためにはＵＨＴの場合、滅菌のための温度は１２２〜１６０℃、好ましくは１２５〜１６０℃、より好ましくは１３５〜１６０℃、さらに好ましくは１４０〜１６０℃で行うことが適当である。１２２℃より低いと大豆中の耐熱菌の滅菌が困難か、又は滅菌に長時間を要する。また１６０℃を超えると風味の劣化や焦げ等が生じやすい。滅菌のための加熱時間は上記温度帯においてＦ値が上記条件を満たす時間を設定すればよいが、通常２秒〜３０秒、好ましくは４秒〜１０秒で行うことが適当である。２秒より短時間であると滅菌が十分でなく、３０秒を超えると風味の劣化や焦げ、着色等の問題が生じる可能性がある。またレトルト殺菌の場合もＦ値が上記の条件を満足する温度と時間で行うことができる。

滅菌処理された生搾り豆乳は１０℃以下に冷却され、無菌的に充填されるか、あるいはホットパック充填されて滅菌豆乳としてそのまま市販することも可能であるし、各種豆乳製品の原料用豆乳として供給が可能である。そして滅菌処理されているため、常温又は冷蔵で３ヶ月以上の長期保存が可能である。

上記により得られた生搾り滅菌豆乳は滅菌処理を行っても濃厚感が保持され、通常の豆乳には有さない大豆本来のうまみと濃厚感（コク味）が付与され、相乗的に風味と食感が良好なものである。

すなわち、豆乳に濃厚感を付与するために濃縮したり、オカラを分離しないで大豆固形分を上げたり、増粘剤を添加せずとも、通常の豆乳と変わらぬ大豆固形分濃度を有し、かつ滅菌豆乳でありながら違和感のない濃厚感を有するものである。しかも生搾り法と蛋白質架橋酵素の作用を組合せたことにより、従来の豆乳の製造技術では解消できなかった大豆のうまみ、濃厚感を保持しつつ、独特の豆臭さが飛躍的に改善され、極めて良好な風味を有するものである。

本発明の生搾り滅菌豆乳の１つの利用方法として、製造者はこれを豆乳素材として、そのまま豆乳としたり、大豆固形分と他原料を調製して調製豆乳、豆乳飲料又は清涼飲料を製造することができる。特に大豆固形分が高いほど本生搾り滅菌豆乳の濃厚感と大豆本来の風味が活かされるので好ましい。

本発明の生搾り滅菌豆乳のもう１つの利用方法として、製造者はこれを豆腐原料として、ニガリ、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、グルコノデルタラクトンなどの通常使用されている凝固剤を添加し、豆腐を製造することができる。豆腐の種類は絹ごし豆腐でも木綿豆腐でもよく、また豆腐の形態としてはカット豆腐、充填豆腐、おぼろ豆腐、冷凍豆腐等、いずれも採用できる。

通常、高温殺菌された滅菌豆乳は蛋白質が熱変性を受けゲル化力が低下し、豆腐用凝固剤を添加して加熱しても十分な固さの豆腐が得られないことが良く知られている。しかし本発明の生搾り滅菌豆乳は、蛋白質架橋酵素により高分子化されているため耐熱性が付与され、高温殺菌後のゲル化力の低下が抑制されるため、通常の豆乳と同様に豆腐様凝固剤を添加し加熱することで十分な固さの豆腐を調製することができる。得られた豆腐は生搾り法と蛋白質架橋酵素処理と滅菌処理の組み合わせによって、大豆本来のうまみと乳味にも通づるコク味を有する点で特長を有する。

本発明の生搾り滅菌豆乳を原料として豆腐を製造すれば、通常の木綿豆腐、絹ごし豆腐、充填豆腐の製法はもちろん、家庭でも電子レンジや蒸し器で簡単に大豆のうまみとコク味を有する豆腐を調製することができる。これも滅菌されているために保存性が良いことと、蛋白質架橋酵素処理により豆腐用凝固剤による凝固反応がコントロールしやすいためである。

また製造者は、本滅菌豆乳を豆乳素材として、該素材の有する大豆本来の旨味とコク味を引き立てうるその他各種豆乳製品の製造に利用することできる。例えば、乳酸発酵豆乳、酸性豆乳飲料、豆乳アルコール飲料、プリン、スープ、ゼリー、冷菓、焼菓子、和菓子、糖衣菓子、スナック、パン、ケーキ、ヨーグルト、チーズ、クリーム、カスタードクリーム、フィリング、チョコレート、スプレッド、マヨネーズ、ソース、フライ食品、水産練製品、畜肉製品等に利用することができ、かかる例示に限定されるものでもない。またさらに、本滅菌豆乳に凝固剤を作用させ、豆腐又はそれに準ずるペースト状もしくは液状の豆腐を作成してから、上記各種製品に利用することもできる。この場合、豆腐プリンや豆腐スープなどと称せられる。

なお上記豆乳製品に本発明の生搾り滅菌豆乳を使用する場合には、予め豆乳製品の豆乳以外の原料を滅菌処理前に混合・溶解し、豆乳製品の滅菌プレミックスとしておくこともできる。この場合、豆乳以外の原料の混合時期は蛋白質架橋酵素を作用させる前後いずれでも可能であるが、蛋白質架橋酵素の作用後に混合することが好ましい。豆乳以外の原料としては、果汁、野菜、甘味料、調味料、澱粉や増粘多糖類等の増粘剤、油脂、凝固剤、食物繊維、ビタミン、ミネラル、香料、酸味料、乳化剤等の食品に一般的に使用されている食品素材・食品添加物を用いることができる。この場合、後の滅菌工程に供給するために、ホモゲナイザー等により均質化し、液状にしておくことが好ましい。滅菌プレミックスとする場合は、生搾り滅菌豆乳１００％の場合に規定される大豆固形分の範囲（７〜１５重量％）と粘度の範囲（１５〜２５０mPa・s）が範囲外となる場合があるが、本発明の技術的思想に沿う限りかかる場合を排除するものではないことは無論である。

上記のように、本発明の生搾り滅菌豆乳は豆乳素材として各種豆乳製品の製造に供されてもよいし、上記各種豆乳製品を製造する工程中において本発明の滅菌豆乳が実質的に製造される工程が含まれていても良いことは無論である。例えば、豆乳にトランスグルタミナーゼを作用させた液に豆乳製品の豆乳以外の原料を加えて混合し、次いで滅菌処理を行い、この滅菌処理液を連続的に各種豆乳製品に加工することができる。

以下に本発明の滅菌豆乳の実施例を記載するが、かかる記載により本発明の技術的思想が限定されないことはいうまでもない。なお、以下「％」と記載するときは「重量％」を指すものとする。

〔実施例１〕生搾り滅菌豆乳の製造
脱皮脱胚軸大豆１重量部（以下、部）に水１０部を加え、２０℃で６０分間以上浸漬して十分に吸水した膨潤大豆（水分含量４０〜５５％）１部に対し、水（１５℃）３部を加えたものを１５℃の温度を保ちつつ、グラインダー（増幸産業(株)製）で微細化し、磨砕液（呉）を得た。遠心分離機によって3000Ｇで５分間処理し、１５℃で豆乳とおからを分離し、生搾り豆乳を得た。この生搾り豆乳は固形分９．０％、蛋白質含量４．５％でｐＨは６．８であった。

次に得られた豆乳を６０℃に保温しつつ、豆乳の蛋白質１ｇあたり０．１５ｇのトランスグルタミナーゼ製剤「アクティバスーパーカード」（味の素(株)製）（トランスグルタミナーゼ０．２％、還元麦芽糖粉末他９９．８％、酵素力価１７〜２６ユニット／ｇ）を３０分間作用させた。反応後、直ちに直接蒸気注入方式による滅菌処理装置（直接加熱装置）に供給し、１５０℃で４秒間滅菌処理（Ｆ値５１．７分相当）を行い、１０℃に冷却後、無菌包装に無菌充填を行い、生搾り滅菌豆乳を得た。対照として、生搾り豆乳の代わりに熱水（９０℃）を加えて９０℃に保った状態で豆乳とおからを分離した煮搾り豆乳を用いて、同様に酵素を作用させ、煮搾り滅菌豆乳を得た（比較例１）。

得られた生搾り滅菌豆乳は大豆固形分が９．０％ながら１０℃における粘度が２２mPa・sあって、大豆のうまみが強く、自然な濃厚感があり、また驚くべきことに従来の豆乳の製造技術では解消し得なかった独特の豆臭さがなくなり、極めて良好な風味を有していた。一方、比較例１の煮搾り滅菌豆乳にも濃厚感と生搾り法とはまた異なる乳味に似た風味を有していたが、大豆本来の旨味という点では生搾り滅菌豆乳の方が優れており、独特の豆臭も感じにくいものであった。

〔実施例２〕滅菌豆乳の製造
実施例１と同様に豆乳にトランスグルタミナーゼを作用させた後、直ちにプレート式殺菌機（間接加熱装置）に供給し、１５０℃で４秒間滅菌処理を行い、同様に滅菌豆乳を得た。得られた滅菌豆乳は大豆固形分が９．０％ながら実施例１と同等の濃厚感が得られた。風味についても良好であったが、実施例１の方が豆臭の改良効果は高かった。

〔試験例１〕大豆固形分濃度が滅菌豆乳の濃厚感に及ぼす影響
実施例１と同様の方法で蛋白質架橋酵素を作用させずに生搾り滅菌豆乳を製造した。また得られた豆乳を濃縮して表１に示す大豆固形分濃度に調整し（テスト１〜４）、大豆固形分濃度の増量が生搾り滅菌豆乳の濃厚感に及ぼす効果を調べた。これらを直接蒸気注入方式による滅菌処理装置に供給し、150℃で４秒間滅菌処理を行い、実施例１と同様に滅菌豆乳を得た。得られた豆乳の大豆固形分、１０℃における粘度（Ｂ型粘度計）、保存性及び豆臭の有無について表１に示した。

（表１）
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実施例テストテストテストテスト
１１２３４
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酵素反応ありなしなしなしなし
大豆固形分９％９％ 11％ 13％ 16％
─────────────────────────────────
粘度（mPa・s） 22 ７９ 12 14
濃厚感 ◎ × × × ○
豆臭 ◎ ○ ○ ○ ○
保存性 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
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（評価基準）
・濃厚感／◎非常に良好、○良好、△可、×不可
・豆臭／◎非常に少ない、○少ない、△やや多い、×非常に多い
・保存性（常温３ヶ月の保存性）／◎非常に良好、○良好、△可、×不可

蛋白質架橋酵素を作用させなかったテスト１〜４はいずれも滅菌処理はできたものの、大豆固形分をいくら上げても粘度が実施例１ほどに感じれず十分な濃厚感は得られなかった。以上の結果より大豆固形分を上げても滅菌処理を行うと濃厚感が十分に得られなかった。なおテスト１〜４の豆乳を別途プレート殺菌装置にて滅菌処理したところ、テスト３とテスト４では、大豆固形分が高いためか殺菌装置内に固形分の付着や焦げ付きが生じ、安定的に滅菌処理を行い難かった。

〔試験例２〕殺菌方式による滅菌豆乳の品質への影響
実施例１と同様の方法で蛋白質架橋酵素を作用させ、又はさせずに生搾り豆乳を製造した。そして大豆固形分と殺菌方式（直接加熱、間接加熱、レトルト、煮沸、未加熱）による滅菌豆乳の品質への影響について調べた（表２のテスト５〜９）。評価は試験例１と同様にして行った。なお、テスト５のＦ値は約１０（分）であった。

（表２）
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実施例実施例テストテストテストテストテスト
１２５６７８９
────────────────────────────────────
酵素反応ありありありなしなしなしなし
大豆固形分９％９％９％９％９％ 13％ 16％
────────────────────────────────────
加熱方式直接間接レトルト未加熱煮沸煮沸煮沸
加熱温度 150℃ 150℃ 125℃ − 100℃ 100℃ 100℃
加熱時間４秒４秒 15分 − ３分３分３分
────────────────────────────────────
粘度（mPa・s） 22 31 32 10 12 26 35

濃厚感 ◎ ◎ ◎ × × ○ ◎
豆臭 ◎ ○ ○ △ △ △ △
保存性 ◎ ◎ ◎ × × × ×
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テスト５の結果から、レトルト殺菌においても酵素を作用させると濃厚感が実施例１並みとなり、濃厚感が得られた。しかし煮沸では従来からの豆乳独特の豆臭は消えなかった（テスト７〜９）。さらに煮沸では常温３ヶ月での保存性も全くなく、濃厚感を保持する滅菌豆乳は得られなかった。また大豆固形分を増量した場合は、テスト８、９の通り固形分が高くなると実施例１並みの濃厚感が出た。しかし豆臭は強く風味良好な品質は得られなかった。しかも常温３ヶ月の保存性は全くなく、煮沸殺菌では濃厚感を保持する滅菌豆乳は得られなかった。以上の結果より、濃厚感があって豆臭が極めて少なく、かつ保存が可能な滅菌豆乳を得るには、生搾り法、蛋白質架橋酵素の作用と滅菌処理の組合せが必須と考えられる。

〔試験例３〕
実施例１と同様にして生搾り滅菌豆乳を製造した。この際、トランスグルタミナーゼ製剤「アクティバスーパーカード」（味の素(株)製）（トランスグルタミナーゼ０．２％、還元麦芽糖粉末他９９．８％、酵素力価17〜26ユニット／ｇ）の豆乳蛋白質１ｇあたりの添加量を表３の通り変化させ、蛋白質架橋酵素の量による生搾り滅菌豆乳の品質への影響を調べた（テスト10〜15）。評価は試験例１と同様にして行った。

（表３）
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実施例テストテストテストテストテストテスト
１ 10 11 12 13 14 15
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製剤添加量(ｇ) 0.15 0.0 0.05 0.10 0.15 0.20 0.40
─────────────────────────────────────
濃厚感 ◎ × × ○ ◎ ◎ −
豆臭 ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ −
保存性 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ −
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テスト12の通り、豆乳蛋白質１ｇあたり酵素製剤として０．１ｇ以上添加して反応、滅菌することで濃厚感があり、豆臭が非常に低下した、生搾り滅菌豆乳を得る事ができた。しかしテスト15のように豆乳たん白質１ｇあたり酵素製剤を０．４ｇ添加し反応させたところ、蛋白質が凝固、離水が認められ滅菌処理ができなかった。以上の結果より、濃厚感があって豆臭が非常に少なく、かつ滅菌された豆乳を得るには、反応温度60℃、反応時間30分間として、トランスグルタミナーゼ製剤（トランスグルタミナーゼ０．２％）として、豆乳たん白質１ｇあたり０．１０〜０．２ｇ、トランスグルタミナーゼ活性（ハイドロキサメート法）として豆乳たん白質１ｇあたり１．４〜６．７ユニットの添加が望ましいと考えられる。

〔実施例３〕生搾り滅菌調製豆乳の製造
実施例１と同様の方法で調製した生搾り豆乳にトランスグルタミナーゼ製剤「アクティバスーパーカード」（味の素(株)製）を豆乳蛋白質１ｇあたり０．１５ｇ添加し、６０℃で３０分間反応させた。この豆乳１００部に対して、砂糖３部、植物性油脂１．３部、食塩０．３部、乳化剤０．１部、香料０．２部、水２３．７部を添加して溶解し、ホモゲナイザー（APV社製）に供給し、１００kg/cm2にて均質化した。次いで直接蒸気注入方式による滅菌処理装置に供給し、１５０℃で４秒間滅菌処理を行い、１０℃に冷却後、無菌包装に無菌充填を行い、生搾り滅菌調製豆乳を得た。得られた生搾り滅菌調製豆乳は大豆固形分が７．０％であり、実施例１と同様に増粘剤のような違和感のある濃厚感とは異なる自然な濃厚感があり、また独特の豆臭さも感じられず、極めて良好な風味を有していた。

〔実施例４〕生搾り滅菌豆乳飲料の製造
実施例１と同様の方法で調製した生搾り豆乳にトランスグルタミナーゼ製剤「アクティバスーパーカード」（味の素(株)製）を豆乳蛋白質１ｇあたり０．１５ｇ添加し、６０℃で３０分間反応させた。この豆乳１００部に対し、砂糖１５部、ココアパウダー２部、植物性油脂１．５部、食塩０．３部、安定剤０．４部、香料０．２部、水６０．６部を添加して溶解し、ホモゲナイザー（APV社製）に供給し、１００kg/cm2にて均質化した。次いで直接蒸気注入方式による滅菌処理装置に供給し、１５０℃で４秒間滅菌処理を行い、１０℃に冷却後、無菌包装に無菌充填を行い、滅菌ココア豆乳飲料を得た。得られた滅菌ココア豆乳飲料は大豆固形分が５．０％であり、実施例１と同様に増粘剤のような違和感のある濃厚感とは異なる自然な濃厚感があり、また独特の豆臭さも感じられず、極めて良好な風味を有していた。

〔実施例５〕生搾り豆腐の製造
実施例１と同様の方法で調製した生搾り豆乳にトランスグルタミナーゼ製剤「アクティバスーパーカード」（味の素(株)製）を豆乳蛋白質１ｇあたり０．１５ｇ添加し、６０℃で３０分間反応させた。次いで直接蒸気注入方式による滅菌処理装置に供給し、１５０℃で４秒間滅菌処理を行い、１０℃に冷却し、無菌充填した（実施例５）。また対照として比較例１の煮搾り滅菌豆乳と、トランスグルタミナーゼを反応させずに同様に滅菌処理を行った生搾り豆乳（比較例２）と、トランスグルタミナーゼ処理も滅菌処理も行わず、煮沸のみ行った生搾り豆乳（比較例３）も調製した。これらを１０℃以下の冷蔵で１ヶ月保存したところ、比較例３の生搾り豆乳は腐敗して使用できなくなった。
実施例５の生搾り豆乳１００部に対して無菌的に豆腐用凝固剤（塩田ニガリ液体：赤穂化成(株)製）を０．８部添加し、容器に入れて密封し、９０℃の温水中で加熱し、凝固反応を完了させ、冷却させた。得られた豆腐は大豆本来の旨味が極めて濃く、豆臭がなく、十分な固さがありなめらかで良好な食感を有しており、さらに色調も白く明るいものであった。一方、比較例１の煮搾り滅菌豆乳で作った豆腐も十分な固さを有していたが、実施例５に比べ旨味に欠け、色調も黄色っぽくなった。比較例２のトランスグルタミナーゼを反応させなかった生搾り滅菌豆乳で同様に豆腐を製造したところ、おぼろ豆腐状で十分に固まらなかった。
以上より、本発明である実施例５の生搾り滅菌豆乳は、高い保存性と凝固性と大豆本来の風味を併せ持つものであるので、風味豊かな豆腐の製造原料として豆腐製造業に適するだけでなく、家庭においても簡単にこれを用いて風味豊かな豆腐をつくることができる。

Claims

大豆固形分が１５重量％以下の滅菌処理された生搾り豆乳であって、１０℃における粘度が１５〜２５０mPa・sであることを特徴とする生搾り滅菌豆乳。
生搾り法で得られた豆乳に、又は生搾り法で豆乳とおからに分離する前の呉に、蛋白質架橋酵素を作用させ、次いで滅菌処理することを特徴とする請求項１記載の生搾り滅菌豆乳の製造法。
滅菌処理が間接殺菌方式、直接蒸気注入方式あるいはレトルト方式により行われる請求項２記載の生搾り滅菌豆乳の製造法。
請求項１記載の生搾り滅菌豆乳を原料とする豆乳製品。
豆乳製品が豆乳、豆腐、調製豆乳、豆乳飲料、清涼飲料、豆乳プリン、豆乳ゼリー、豆乳スープ、豆腐プリン、豆腐ゼリー、豆腐スープ、湯葉、惣菜からなる群より選択される請求項４に記載の豆乳製品。