JP2005202310A - 光ファイバコード及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低曲げ剛性の光ファイバ心線を用いた光ファイバコードであっても、コネクタ付け時の伝送損失変動を小さくする。
【解決手段】光ファイバコード１は、光ファイバ素線３の外周を心線被覆５で被覆した光ファイバ心線７と、この光ファイバ心線７の外周に長手方向に縦添えした繊維状の抗張力体９と、この抗張力体９の外周を被覆した外被１１と、からなる。さらに、前記抗張力体９の充填密度が３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２であり、光ファイバ心線７の表面粗さが１〜６μｍである。これにより、心線被覆５が安価な低強度の熱可塑性樹脂である低曲げ剛性の光ファイバ心線７を用いても、コネクタ付け特性の安定化を図ることができ、光ファイバコード１の低価格化となる。
【選択図】図１

Description

この発明は、光ファイバコード及びその製造方法に関し、特に低価格化とコネクタ付け特性の安定化を図ることができる光ファイバコード及びその製造方法に関する。

図５を参照するに、従来、光ファイバコード１０１は、光ファイバ素線１０３の外周に心線被覆１０５としての例えば熱可塑性樹脂を被覆した光ファイバ心線１０７と、この光ファイバ心線１０７の外周にその長手方向に縦添えした抗張力体としての例えば１本以上のアラミド繊維１０９と、このアラミド繊維１０９の外周を被覆した例えばＰＶＣなどの外被１１１と、から構成されている。なお、光ファイバ素線１０３に被覆する熱可塑性樹脂にはナイロン等の剛性の強い材料が用いられている（例えば、特許文献１参照）。
特許第３０１７９７４号公報

ところで、従来の光ファイバコード１０１においては、光ファイバ素線１０３に被覆する熱可塑性樹脂にはナイロン等の剛性の強い材料が用いられているので、高価であるという問題点があった。

そこで、光ファイバコード１０１用の光ファイバ心線１０７の低価格化を目的として、ナイロン樹脂の代わりに安価なポリオレフィンやＰＶＣなどの熱可塑性樹脂を心線樹脂１０５として被覆した光ファイバ心線１０７の検討が試みられている。しかし、これらの安価な熱可塑性樹脂はナイロンより軟らかく、ナイロンを被覆した光ファイバ心線１０７と比較して剛性が低くなり、小さな力で座屈が生じるという問題点がある。

光ファイバ心線１０７の曲げ剛性は、図６に示すような曲げ荷重測定装置１１３を用いて測定される。この曲げ荷重測定装置１１３では、図６において下部の微動機構１１５により、板間距離をＤ［ｍｍ］としたとき、図６において上部の板の反発力（荷重）Ｆ［Ｎ］がロードセル１１７により測定されて曲げ剛性Ｍが計算される。

荷重Ｆと曲げ剛性Ｍの関係は以下の式で表される。

Ｍ＝０．０００３４８×Ｄ^２×Ｆ
従来の光ファイバ心線１０７、つまり光ファイバ素線１０３にナイロンを被覆した光ファイバ心線１０７の曲げ剛性は、２０〜３０Ｎ・ｍｍ^２である。一方、検討が試みられている光ファイバ心線１０７、つまり光ファイバ素線１０３にポリオレフィンやＰＶＣなどの熱可塑性樹脂を被覆した光ファイバ心線１０７の曲げ剛性は、２〜１２Ｎ・ｍｍ^２であり、上記の従来の光ファイバ心線１０７の曲げ剛性の半分以下である。

図７を参照するに、上記のような剛性の低い光ファイバ心線１０７が光ファイバコード１０１用として用いられる場合、この光ファイバコード１０１がコネクタ１１９のコネクタ本体１２１にフェルール１２３でコネクタ付けされてから、コネクタ１１９で光ファイバが接続される際にフェルール１２３の部分が光ファイバコード１０１の長手方向に押し込まれるときに、光ファイバ心線１０７の部分が光ファイバコード１０１のアラミド繊維１０９内に入りにくくなる。つまり、コネクタ部１２５でフェルール１２３が図７において左方向の矢印Ａの方向に動いた時に、図７においてＢ部分で光ファイバ心線１０７が光ファイバコード１０１のアラミド繊維１０９の中方向に動かない、もしくは少ししか動かない状態になる。

この理由としては、光ファイバ心線１０７の剛性が低いことや、アラミド繊維１０９の充填密度が高いために光ファイバ心線１０７が動きにくいことや、光ファイバ心線１０７の表面粗さが滑らかであるためにアラミド繊維１０９と光ファイバ心線１０７との間の摩擦が大きいこと、などがある。

その結果、コネクタ部１２５の隙間Ｇで光ファイバ心線１０７に曲がりが生じるために伝送損失が増加するという問題点がある。つまり、コネクタ部１２５のフェルール１２３の部分が前記矢印Ａの方向に押し込まれた時に、光ファイバ心線１０７が光ファイバコード１０１のアラミド繊維１０９の中に入っていけば、コネクタ部１２５で伝送損失の増加が発生しない。一方、光ファイバ心線１０７が光ファイバコード１０１のアラミド繊維１０９の中に入っていかなければ、コネクタ部１２５の隙間Ｇで光ファイバ心線１０７が曲がるために伝送損失の増加が生じることになる。

この発明は上述の課題を解決するためになされたものである。

この発明の光ファイバコードは、光ファイバ素線の外周を心線被覆で被覆した光ファイバ心線と、この光ファイバ心線の外周に長手方向に縦添えした繊維状の抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆した外被と、からなる光ファイバコードにおいて、
前記抗張力体の充填密度が３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２であると共に、光ファイバ心線の表面粗さが１〜６μｍであることを特徴とするものである。

この発明の光ファイバコードは、前記光ファイバコードにおいて、前記光ファイバ心線が、２〜１２Ｎ・ｍｍ^２の曲げ剛性を有していることが好ましい。

この発明の光ファイバコードの製造方法は、光ファイバ素線の外周に熱可塑性樹脂からなる心線被覆を押出成形により被覆して光ファイバ心線を製造し、この光ファイバ心線の外周に繊維状の抗張力体を長手方向に縦添えすると共に前記抗張力体の外周に外被を押出成形により被覆して光ファイバコードを製造する際に、
前記光ファイバ心線を押出成形時に、前記心線被覆の樹脂温度を調整して光ファイバ心線の表面粗さを１〜６μｍとし、前記光ファイバコードを押出成形時に、前記抗張力体の充填密度を３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２とすることを特徴とするものである。

この発明の光ファイバコードの製造方法は、前記光ファイバコードの製造方法において、前記光ファイバ心線の曲げ剛性が２〜１２Ｎ・ｍｍ^２となる心線被覆の熱可塑性樹脂を用いていることが好ましい。

以上のごとき課題を解決するための手段から理解されるように、この発明によれば、光ファイバコードに用いられる光ファイバ心線の表面粗さを１〜６μｍとすることにより、低曲げ剛性（２〜１２Ｎ・ｍｍ^２）の光ファイバ心線が用いられても、光ファイバコード化後に、コネクタ接続時の光ファイバ心線の押し込みによる伝送損失変動が小さくなり、コネクタ付け後の特性が良好になる。

また、光ファイバコードのアラミド繊維の充填密度を３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２とすることにより、低曲げ剛性（２〜１２Ｎ・ｍｍ^２）の光ファイバ心線が用いられても、光ファイバコード化後に、コネクタ接続時の光ファイバ心線の押し込みによる伝送損失変動が小さくなり、コネクタ付け後の特性が良好になる。

以上のことから、例えば安価なポリオレフィンやＰＶＣなどの熱可塑性樹脂を心線樹脂として被覆した光ファイバ心線を光ファイバコード用に用いることが可能となり、安価な光ファイバコードを提供できる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

図１を参照するに、この実施の形態に係る光ファイバコード１は、光ファイバ素線３の外周を心線被覆５としての例えば熱可塑性樹脂を被覆した光ファイバ心線７と、この光ファイバ心線７の外周にその長手方向に縦添えした抗張力体としての例えば１本以上のアラミド繊維９（例えば、ケブラー；商品名）と、このアラミド繊維９の外周を被覆した例えばＰＶＣなどの外被１１と、から構成されている。

なお、この実施の形態の光ファイバコード１では、上記の光ファイバ心線７は安価なポリオレフィンやＰＶＣなどの熱可塑性樹脂が心線被覆５として光ファイバ素線３の外周に被覆されたものであり、２〜１２Ｎ・ｍｍ^２の曲げ剛性を有している。このように剛性の低い光ファイバ心線７を用いた光ファイバコード１では、図２に示されているようにコネクタ１３で光ファイバ素線３を接続する際に押し込まれる光ファイバ心線７が小さな力で光ファイバコード１のアラミド繊維９内に入るように設計されている。

そのために、光ファイバコード１内のアラミド繊維９の充填密度α（単位面積当たりのアラミド繊維９のデニール数）、及び光ファイバ心線７の表面粗さＲａが適切な条件を満たす必要がある。この実施の形態では、アラミド繊維９の充填密度αが３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２とされ、光ファイバ心線７の表面粗さＲａが１〜６μｍとされている。なお、アラミド繊維９のデニ−ル数とは、単位長さ当たりのアラミド繊維９の重量を意味しており、一般的にはデニール数（ｄ）で表される。

なお、例えば上記の４０００ｄ／ｍｍ^２とは、断面積１ｍｍ^２当たりにアラミド繊維９が４０００ｄ入っている状態である。

光ファイバコード１の外被１１の内径をＲ（ｍｍ）、光ファイバ心線７の外径をｒ（ｍｍ）とすると、アラミド繊維９が充填されている部分の面積Ｓ（ｍｍ^２）は、
Ｓ＝（π／４）（Ｒ^２−ｒ^２）
で表される。

また、上記の面積Ｓの部分にｘデニールのアラミド繊維９をｎ本入れた時の充填密度α（ｄ／ｍｍ^２）は、
α＝（ｘ×ｎ）／Ｓ
と、定義される。

したがって、上記の充填密度αが適正な光ファイバコード１を製作するには、光ファイバコード１の外径、内径Ｒ、光ファイバ心線７の外径ｒ、アラミド繊維９のデニール数ｄが適正化される必要がある。

上述したアラミド繊維９の充填密度αと心線表面粗さＲａの条件が適正とされる理由は、前記アラミド繊維９の充填密度αが小さいほど、押し込まれる光ファイバ心線７が光ファイバコード１内に入っていき易いことと、光ファイバ心線７の表面粗さＲａを粗くすることにより、アラミド繊維９との接触面が小さくなるために押し込まれる光ファイバ心線７が光ファイバコード１内に入り易くなることにある。

具体的には、光ファイバ心線７の表面粗さＲａを１μｍ以上とし、アラミド繊維９の充填密度αを４０００ｄ／ｍｍ^２以下とすることにより、光ファイバ心線７が０．５ｍｍ押し込まれても伝送損失の増加がない。

ここで、上記のように、光ファイバ心線７が０．５ｍｍ押し込まれたときの伝送損失の増加の有無を判断基準としている理由について説明する。

図２を参照するに、光ファイバコード１をコネクタ１３で接続した時、コネクタ１３の構造上、フェルール１５面を押し付け合うために、コネクタ本体１７にバネ（図示省略）が入っている。そのために、フェルール１５はコネクタ部１９で矢印Ａの方向に押し込まれることになり、矢印Ｂの方向に０．５ｍｍ動くことになる。このとき、光ファイバ心線７が矢印Ｃの方向に０．５ｍｍ動けば、コネクタ１３内での光ファイバ心線７の曲がりは生じない。あるいは０．５ｍｍより少し動かなくても（例えば０．４５ｍｍ位）伝送損失増加が生じるほどの曲がりが生じない。

そこで、製作された光ファイバコード１に対して適正の良否を判断するために、毎回コネクタ付けを行うのが手間であるので、図３に示されているような簡易的な試験方法が行われている。

この試験装置２１では、光ファイバコード１のサンプルから光ファイバ心線７を光ファイバコード１の長手方向の両側に露出し、光ファイバ心線７の右端から光源２３の光を送ると共に伝送損失を光ファイバ心線７の左端に接続したパワーメータ２５により測定する。さらに、光ファイバ心線７の図３において右側の所定位置がクランプ装置２７で把持され、このクランプ装置２７により光ファイバ心線７が光ファイバコード１のアラミド繊維９の中へ矢印Ｄの方向に押し込まれていく。この押込み量における前記光の伝送損失がパワーメータ２５により測定されるものである。

このとき、光ファイバ心線７が矢印方向に０．５ｍｍ移動しても伝送損失が増加しない構成の光ファイバコード１がコネクタ付けの特性も良好であると評価される。

一方、光ファイバ心線７の表面粗さＲａが６μｍを超えると、光ファイバ心線７の心線被覆５を除去する際に除去しにくくなる。光ファイバ心線７の被覆除去はコネクタ１３で取り付け作業時に必ず必要になるが、光ファイバ心線７の表面粗さＲａが６μｍを超える凸凹になると、心線被覆５を除去する時に、前記凸凹部分を起点にして心線被覆５の除去がし難くなる。

この点に関しては、表面粗さＲａを変化させた光ファイバ心線７を用いて、光ファイバ心線７の心線被覆５を３０ｍｍ除去する実験を行った。各サンプルに対して１０回の試験を行い、その成功率を表１に示す。

上記の表１から分かるように、光ファイバ心線７の表面粗さＲａが６μｍ以下であることが必要条件である。

さらに、アラミド繊維９の充填密度αが３０００ｄ／ｍｍ^２未満となると、光ファイバコード１の光ファイバ心線７が必要以上に動き易くなってしまうために光ファイバ素線３の接触状態が不安定になり、コネクタ付けの作業性が悪化することになる。

より詳しく説明すると、光ファイバコード１がコネクタ１３に取り付けられる時は、光ファイバコード１の長さが納入長に切断されてから、コネクタ付けが行われる。このとき、アラミド繊維９の充填量が少なく、スカスカの状態では光ファイバ心線７が容易に動いてしまうために、光ファイバコード１の内部のアラミド繊維９や光ファイバ心線７が移動して出てくるという事態になる。

そこで、アラミド繊維９の充填密度の適用範囲を評価するために、表面粗さＲａが６μｍの光ファイバ心線７を用いて、アラミド繊維９の充填密度αを変化させた光ファイバコード１のサンプルを作製した。なお、短い納入長の光ファイバコード１としては２ｍのものがあるので、サンプルの長さを２ｍとした。このサンプルの光ファイバコード１が、０．９８Ｎ（１００ｇｆ）の力（作業していて軽く引張った程度の力）で引張られた時に、引張った側と反対側の端の光ファイバ心線７が動くか否かの実験を行ったところ、表２のような結果が得られた。なお、動いたサンプルを×、動かないサンプルを○で表した。

上記の表２から、アラミド繊維９の充填密度αが２９９９ｄ／ｍｍ^２となると、光ファイバ心線７が動き易くなってしまうことが分かる。この実験では、光ファイバ心線７を引張って行っているが、実際の作業ではそれ程の引張力がかからないことから、前記充填密度αが３３６９ｄ／ｍｍ^２のときは光ファイバ心線７が動かないので、適用範囲を３０００ｄ／ｍｍ^２以上としても、実作業では光ファイバコード１の内部のアラミド繊維９や光ファイバ心線７が移動して出てくることはないと判断した。

以上のことから、アラミド繊維９の充填密度αが３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２で、光ファイバ心線７の表面粗さＲａが１〜６μｍとされることにより、曲げ剛性が２〜１２Ｎｍｍ^２のように低い剛性の光ファイバ心線７を用いても、良好な特性の光ファイバコード１になる。

次に、この発明の実施の形態の光ファイバコード１の実施例について説明する。

この実施例の光ファイバコード１としては、外径が２５０μｍのＳＭ型光ファイバ素線３の外周に、ＰＶＣ、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂からなる心線被覆５を押出成形により被覆して０．９ｍｍφの光ファイバ心線７を製造した。この時、押出成形時の心線被覆５の熱可塑性樹脂の温度を変化させることにより、表面粗さＲａの異なる光ファイバ心線７が得られる。

この光ファイバ心線７を用いると共にアラミド繊維９のデニール数、本数ｎ、光ファイバコード１の外被１１の内径Ｒを変化させて押出成形することにより、各種光ファイバコード１の試作を行った。これらの各種光ファイバコード１の評価方法としては、図３で説明した試験装置２１を用いて、光ファイバ心線７の押込み長さと伝送損失の増加の関係を調査した。

評価尺度としては、クランプ装置２７により光ファイバ心線７が光ファイバコード１のアラミド繊維９の中へ矢印Ｄの方向に押し込まれていくと伝送損失が上昇していくので、伝送損失が０．３ｄＢ上昇したときの押込み長さ（押込み量）を測定した。なお、コネクタ付け時に実際に光ファイバ心線７が押し込まれる量は０．５ｍｍ未満であるので、この試験装置２１で０．５ｍｍ以上押し込むことができる光ファイバコード１は、コネクタ付け時に問題ないとされる。

なお、上記の評価尺度において、伝送損失が０．３ｄＢ上昇した時の押込み量を測定尺度としたのは、一般的に伝送損失変動の許容値が０．３ｄＢ以下であるとしていることが理由である。

（評価試験１）
この評価試験１では、光ファイバ心線７は曲げ剛性が２Ｎ・ｍｍ^２で、心線表面粗さＲａが１．０μｍであり、アラミド繊維９の充填率（充填密度α）を変化させたときの押込み量の試験結果を表３に示す。

上記の表３から、アラミド繊維９の充填率が３９７９ｄ／ｍｍ^２では押込み量が０．５０ｍｍで良好な結果を示し、これより小さい充填率では押込み量が０．５０ｍｍ以上の数値が得られている。一方、４０００ｄ／ｍｍ^２より大きい充填率である４３０１ｄ／ｍｍ^２では押込み量が０．４５ｍｍで不良である。

（評価試験２）
この評価試験２では、光ファイバ心線７は、曲げ剛性が２Ｎ・ｍｍ^２で、アラミド繊維９の充填率が４０００ｄ／ｍｍ^２であり、心線表面粗さＲａを変化させたときの押込み量の試験結果を表４に示す。

上記の表４から、心線表面粗さＲａが１．０μｍ以上では押込み量が０．５０ｍｍ以上の良好な結果を示しているが、心線表面粗さＲａが０．９μｍでは押込み量が０．４５ｍｍで不良である。

（評価試験３）
この評価試験３では、光ファイバ心線７は曲げ剛性が１２Ｎ・ｍｍ^２で、心線表面粗さＲａが１．０μｍであり、アラミド繊維９の充填率を変化させたときの押込み量の試験結果を表５に示す。

上記の表５から、アラミド繊維９の充填率が３９７９ｄ／ｍｍ^２では押込み量が０．５５ｍｍで良好な結果を示し、これより小さい充填率では押込み量が０．５０ｍｍ以上の数値が得られている。一方、４０００ｄ／ｍｍ^２より大きい充填率である４３０１ｄ／ｍｍ^２でも押込み量が０．５０ｍｍで良好である。この結果を表３と比べると、評価試験３の光ファイバ心線７は曲げ剛性が評価試験１の光ファイバ心線７より大きく、硬いので押込み量が若干増えている。いずれにしても、アラミド繊維９の充填率が３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２の範囲では良好な結果が得られている。

（評価試験４）
この評価試験４では、光ファイバ心線７は曲げ剛性が１２Ｎ・ｍｍ^２で、アラミド繊維９の充填率が４０００ｄ／ｍｍ^２であり、心線表面粗さＲａを変化させたときの押込み量の試験結果を表６に示す。

上記の表６から、心線表面粗さＲａが１．０μｍ以上では押込み量が０．６０ｍｍ以上の良好な結果を示している。心線表面粗さＲａが０．９μｍでも押込み量が０．５０ｍｍで良好である。この結果を表４と比べると、評価試験４の光ファイバ心線７は曲げ剛性が評価試験２の光ファイバ心線７より大きく、硬いので押込み量が若干増えている。いずれにしても、心線表面粗さＲａが１〜６μｍの範囲では良好な結果が得られている。

以上のように、低剛性の光ファイバ心線７の中でも、曲げ剛性が１２Ｎ・ｍｍ^２のように比較的大きい光ファイバ心線７に対して、アラミド繊維９の充填密度αが３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２で、光ファイバ心線７の表面粗さＲａが１〜６μｍにおいて良好な結果が得られた。

図４を参照しながら、上述したことをまとめると、
（１）アラミド繊維９の充填密度α（デニール数）は、大きくなるほど光ファイバ心線７が動きにくくなる。下限より小さい場合は光ファイバ心線７が動きやすくなり、上限より大きい場合は光ファイバ心線７が動きにくくなる。

（２）心線表面粗さＲａは、小さくなるほど光ファイバ心線７が動きにくくなる。下限より小さい場合は光ファイバ心線７が動きにくくなり、上限より大きい場合は光ファイバ心線７の被覆除去性が悪くなる。

（３）アラミド繊維９の充填密度αと心線表面粗さＲａとは相互に関係があり、曲げ剛性が２〜１２Ｎ・ｍｍ^２の範囲の光ファイバ心線７に対しては、剛性の違いによって良否が異なるために図４において二点鎖線で示す領域Ｅが良好な範囲と考えられる。しかし、この実施の形態では、曲げ剛性が２〜１２Ｎ・ｍｍ^２のいずれの光ファイバ心線７に対してもアラミド繊維９の充填密度αと心線表面粗さＲａの適正な条件を満たす範囲の領域としては、図４において実線で示す領域Ｈ、すなわちアラミド繊維９の充填密度αを３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２、心線表面粗さＲａを１〜６μｍとしている。

また、光ファイバコード１の製造方法に関しては、光ファイバ心線７が光ファイバ素線３の外周にポリオレフィンやＰＶＣなどの熱可塑性樹脂からなる心線被覆５を公知の一般的な押出成形により被覆して製造され、さらに、前記光ファイバ心線７の外周に繊維状の抗張力体としての例えばアラミド繊維９が長手方向に縦添えされ、このアラミド繊維９の外周に外被１１が公知の一般的な押出成形により被覆されて光ファイバコード１が製造される。このとき、上記の光ファイバ心線７が押出成形される時に、上記の心線被覆５の熱可塑性樹脂の温度が調整されて光ファイバ心線７の表面粗さが１〜６μｍとされる。また、前記光ファイバコード１が押出成形される時に、上記のアラミド繊維９の充填密度が３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２とされるように、光ファイバコード１の外径、内径Ｒ、光ファイバ心線７の外径ｒ、アラミド繊維９のデニール数ｄが適正に調整される。この詳細は前述した説明の通りである。

この発明の実施の形態の光ファイバコードの断面図である。 この発明の実施の形態の光ファイバコードをコネクタに装着するときの概略説明図である。 光ファイバ心線の押込み量と伝送損失を測定する試験装置の概略説明図である。 この発明の実施の形態の光ファイバコードにおけるアラミド繊維の充填量と光ファイバ心線の表面粗さとの相互の関係を示す図である。 従来の光ファイバコードの断面図である。 光ファイバ心線の曲げ剛性を測定する曲げ荷重測定装置の概略説明図である。 従来の光ファイバコードをコネクタに装着するときの概略説明図である。

符号の説明

１ 光ファイバコード
３ 光ファイバ素線
５ 心線被覆
７ 光ファイバ心線
９ アラミド繊維（抗張力体）
１１ 外被
１３ コネクタ
１５ フェルール
１７ コネクタ本体
１９ コネクタ部

Claims (4)

1. 光ファイバ素線の外周を心線被覆で被覆した光ファイバ心線と、この光ファイバ心線の外周に長手方向に縦添えした繊維状の抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆した外被と、からなる光ファイバコードにおいて、
   前記抗張力体の充填密度が３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２であると共に、光ファイバ心線の表面粗さが１〜６μｍであることを特徴とする光ファイバコード。
2. 前記光ファイバ心線が、２〜１２Ｎ・ｍｍ^２の曲げ剛性を有していることを特徴とする請求項１記載の光ファイバコード。
3. 光ファイバ素線の外周に熱可塑性樹脂からなる心線被覆を押出成形により被覆して光ファイバ心線を製造し、この光ファイバ心線の外周に繊維状の抗張力体を長手方向に縦添えすると共に前記抗張力体の外周に外被を押出成形により被覆して光ファイバコードを製造する際に、
   前記光ファイバ心線を押出成形時に、前記心線被覆の樹脂温度を調整して光ファイバ心線の表面粗さを１〜６μｍとし、前記光ファイバコードを押出成形時に、前記抗張力体の充填密度を３０００〜４０００ｄ／ｍｍ^２とすることを特徴とする光ファイバコードの製造方法。
4. 前記光ファイバ心線の曲げ剛性が２〜１２Ｎ・ｍｍ^２となる心線被覆の熱可塑性樹脂を用いていることを特徴とする請求項３記載の光ファイバコードの製造方法。
   
   

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