JP2005193958A - 容器洗浄装置、容器洗浄方法、及びそれに用いる洗浄媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む洗浄媒体を用いると共に、洗浄工程において、洗浄装置の各個所における洗浄媒体へのトナー付着量を検出することにより（容器のトナー残量を直接測定することなく）、容器の洗浄状態を検出して、前記容器の洗浄品質を容易に保証し得るようにすること。
【解決手段】 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、前記容器内部を洗浄し該容器から排出された前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第１の光検出手段を備えて成り、前記粒状洗浄媒体の状態又は前記容器の洗浄工程の進行状態を検知することである。
【選択図】図３

Description

本発明は、容器の洗浄に関するものであり、特に、電子写真装置等のトナー容器の洗浄装置、洗浄方法、及びそれに用いる洗浄媒体に関するものである。このような洗浄装置、洗浄方法、及び洗浄媒体は、一般の容器の洗浄にも充分応用できるものである。

電子写真装置におけるトナーの供給形態としては、ボトルによるもの、又はカートリッジ（感光体などを含む）によるもの等がある。近年、その部品は法的な規制や石油資源の枯渇防止等のため、再生利用することが強く求められている。
その際、使用を終えて回収されたボトルやカートリッジ内には、トナーが残留している。この残留トナーは劣化が進んでいるものや帯電特性の悪いものを多く含んでいるため、そのまま再使用すると画像の品質に悪影響を与えるため、再生利用するためには残留トナーをほぼ完全に除去する必要がある。

粉体または粒状の洗浄媒体をボトル等の粉体容器（または装置）の中にいれて、静電力等によってトナーや塗料等の粉体を吸着してそれを排出することにより、容器から粉体を除去する洗浄方法が既に提案されている。これに関するものとしては、特開平１１−９０３１４号公報に記載された「塗装装置類の洗浄方法」がある。この洗浄方法は、粉体洗浄媒体を洗浄対象となる装置内に送り込み洗浄を行うものであり、これにより粉体塗料が効果的に除去される。
また、特開２００３−１２２１２３号公報によれば、トナーカートリッジ、現像ユニットの洗浄方法が提案されている。この洗浄方法においては、洗浄媒体として２成分現像におけるキャリアを用いており、容器内部へ洗浄媒体を導入するにあたり、容器全体の重量を測定してトナー量を算出することにより、トナーの量に最適なキャリアを投入するものである。
一方、本件出願人は、トナーを吸着する洗浄媒体を利用してトナー容器を洗浄する「トナー容器乾式洗浄方法及び洗浄装置」を特願２００３−４１２４０４号として既に出願している。
この本件出願人の先願に係る発明は、容器内部のトナー残量を測定する手段として、容器の重量を計測する手段を備えており、これによりトナー重量を算出して、トナー残量の大小に応じて能率よく洗浄プロセスを選択するものである。

しかしながら、前記特開平１１−９０３１４号公報に記載されたものでは、洗浄工程において、装置（洗浄対象）がどの程度洗浄されたか（洗浄度合）を検知する方法がないため、人間の目視などにより洗浄工程を繰り返すしか方法がないという問題があった。
また、前記特開２００３−１２２１２３号公報に記載されたもの、及び前記先願に係る発明では、容器全体の重量を計測してトナー残量を求めているので、トナー容器自体の重量のバラツキや、測定器の測定限界等によって、微量なトナーの重量を正確に求めることが困難である。そこで、洗浄媒体による洗浄後は、容器がどれくらいの品質レベルまで洗浄できたかを判断することができなかった。
経験的に洗浄時間を決めて品質を確保することは可能であるが、回収されたトナー容器はそれぞれ使用環境が異なっているため、洗浄時間も容器毎に違ってくるのが普通である。そこで、安全をみて洗浄時間を設定する必要があり、タクトタイムの短縮は困難であった。
このように、前記従来のものや先願に係る発明においては、洗浄後の容器の洗浄品質を保証するには不十分であり、また洗浄品質の保証を十分にしようとすると、手間や時間が掛かり無駄が生じるという問題があった。

特開平１１−９０３１４号公報 特開２００３−１２２１２３号公報

本発明が解決しようとする課題１は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む洗浄媒体を用いると共に、洗浄工程において、洗浄装置の各個所における洗浄媒体へのトナー付着量を検出することにより（容器のトナー残量を直接測定することなく）、容器の洗浄状態を検出して、前記容器の洗浄品質を容易に保証し得るようにすることである。
本発明が解決しようとする課題２は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む洗浄媒体を用いると共に、洗浄工程において、洗浄装置の各個所で洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出することにより、前記洗浄媒体を再生（トナーを分離）して再使用し得るように、該洗浄媒体の再生度や寿命（粒子の大きさ）を容易に検出することである。

上記課題に対する解決手段は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む洗浄媒体を用いること、及び洗浄工程において、洗浄装置の各個所で洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出することが基本となるものである。
〔解決手段１〕（請求項１に対応）
上記課題１を解決するために講じた解決手段１は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、
前記容器内部を洗浄し該容器から排出された前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第１の光検出手段を備えて成り、前記粒状洗浄媒体の状態又は前記容器の洗浄工程の進行状態を検知することである。
〔作 用〕
蓄光性を有する顔料を洗浄媒体に含ませて、容器に供給する前に紫外光を照射しておくことにより、前記洗浄媒体は自発光する。前記洗浄媒体は、トナーの付着量によって自発光が遮られ、光検出手段で検出される光量が変化する。前記容器を洗浄した後の前記洗浄媒体における光量の変化の度合により、該洗浄媒体の汚れ状態や洗浄工程の進行状態を検知することができる。
蛍光性を有する顔料を前記洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に紫外光を照射して可視光のみを検出することにより、また、光を反射する物質を前記洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に光を照射しその反射光を検出することにより、同様に洗浄媒体の汚れ状態や洗浄工程の進行状態を検知することができる。

〔実施態様１〕（請求項２に対応）
実施態様１は、前記解決手段１の容器洗浄装置において、第１の光検出手段の検出結果から容器の洗浄度を推定する演算手段と、前記演算手段による洗浄度の推定結果から粒状洗浄媒体の供給量及び洗浄時間を調節する制御手段とを備えて成ることである。
〔作 用〕
洗浄対象容器内の清浄度が上がるにつれ、洗浄媒体へ付着するトナー量が少なくなり、検出される光量が多くなってくる。これにより容器内の清浄度が推定できるため、光量が少ない場合は洗浄媒体の供給量を多く、光量が既定値より多くなった場合は洗浄プロセスを停止するよう制御することができる。

〔実施態様２〕（請求項３に対応）
実施態様２は、前記解決手段１又は実施態様１の容器洗浄装置において、容器の外側から該容器内に残留する粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出する第２の光検出手段を備えて成り、前記粒状洗浄媒体の前記容器内への残留の有無又は残留量を検知することである。
〔作 用〕
透明又は半透明の容器の場合は、洗浄媒体からの光を前記容器の外側から検出することができるため、第２の光検出手段により洗浄処理中に残留洗浄媒体を検出することができる。これを利用することにより、残留洗浄媒体が前記容器内に無くなるまで空気を吹き込む等の作業を自動的に行うことが可能である。また、容器の入り組んだ箇所に入り込んだ洗浄媒体も、その発光の反射により検出することができる。

〔実施態様３〕（請求項４に対応）
実施態様３は、前記解決手段１又は実施態様１の容器洗浄装置において、容器の開口から該容器内に残留する粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出する第３の光検出手段を備えて成り、前記粒状洗浄媒体の前記容器内への残留の有無又は残留量を検知することである。
〔作 用〕
不透明な容器の場合は、洗浄媒体の発光が外からは観測できないため、容器に設けられた開口を光検出器の位置に移動して観測する。その際にも、洗浄媒体は自発光するため、前記開口からは陰になるような位置にある洗浄媒体も検出することができる。

〔解決手段２〕（請求項５に対応）
上記課題２を解決するために講じた解決手段２は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、
前記容器に供給する前の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第４の光検出手段と、前記第４の光検出手段の検出結果から前記粒状洗浄媒体の大きさを判別する画像処理手段と、前記粒状洗浄媒体の大きさから該粒状洗浄媒体の良否を判別する演算手段を備えて成り、前記粒状洗浄媒体の寿命を判断することである。
〔作 用〕
洗浄媒体は繰り返して利用すると摩耗してその粒子サイズが小さくなる。小さくなった洗浄媒体の光の軌跡は細くなって検出されるので、その粒子の大きさ（寿命）を判別することができる。大きさが既定値以下となった場合は、洗浄媒体の供給を止めて洗浄媒体の交換を行う。

〔解決手段３〕（請求項６に対応）
上記課題２を解決するために講じた解決手段３は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、
前記容器に供給する前の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第４の光検出手段と、前記容器内部を洗浄し該容器から排出された前記粒状洗浄媒体を再生する洗浄媒体再生手段と、前記洗浄媒体再生手段から取り出された前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第５の光検出手段と、前記第４の光検出手段と前記第５の光検出手段の両検出結果から前記粒状洗浄媒体の再生度を推定する演算手段とを備えて成り、前記粒状洗浄媒体の再生度を検出することである。
〔作 用〕
再生手段により洗浄媒体の再生が確実に行われると、再生後に検出される光量は容器へ供給する前に検出される光量と近い値となる。この検出された両方の光量を比較することにより、再生度を検出することができる。再生後にも拘わらずトナーが多く付着したままの洗浄媒体は、再生度が低く再使用に適さないものである。

〔実施態様４〕（請求項７に対応）
実施態様４は、前記解決手段３の容器洗浄装置において、検出された粒状洗浄媒体の再生度が高い場合は、洗浄媒体再生手段から取り出された粒状洗浄媒体の経路を再使用経路へ導き、前記再生度が低い場合は廃棄経路へと導く切換え手段を備えることである。
〔作 用〕
再生度が高い場合は洗浄媒体を再使用し、再生度が低い場合は廃棄することによって、トナー付着が多い洗浄媒体の再使用を防止する。

〔実施態様５〕（請求項８に対応）
実施態様５は、前記実施態様４の容器洗浄装置において、再生度が低い場合に廃棄された粒状洗浄媒体に相当する量の粒状洗浄媒体を自動的に補給する洗浄媒体自動補給手段を備えることである。
〔作 用〕
再生度が低く廃棄された洗浄媒体と同量の洗浄媒体を補給することにより、洗浄装置内に規定量の洗浄媒体を確保することができる。

〔実施態様６〕（請求項９に対応）
実施態様５は、前記解決手段１〜解決手段３、又は実施態様１〜実施態様５のいずれかの容器洗浄装置において、自発光する物質が蓄光性又は蛍光性を有する物質であることである。
〔作 用〕
蓄光性を有する物質を洗浄媒体に含ませた場合は、容器に供給する前に紫外光を照射しておくことにより、前記洗浄媒体は自発光する。また、蛍光性を有する物質を洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に紫外光を前記洗浄媒体に照射して可視光のみを検出することになる。

〔解決手段４〕（請求項１０に対応）
上記課題１を解決するために講じた解決手段４は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄方法であって、
前記容器を洗浄した後の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量の時間的変化を検出することによって、前記粒状洗浄媒体の状態又は前記容器の洗浄工程の進行状態を検知することである。
〔作 用〕
蓄光性を有する顔料を洗浄媒体に含ませて、容器に供給する前に紫外光を照射しておくことにより、前記洗浄媒体は自発光する。前記洗浄媒体は、トナーの付着量によって自発光が遮られ、光検出手段で検出される光量が変化する。前記容器を洗浄した後の前記洗浄媒体における光量の変化の度合により、該洗浄媒体の汚れ状態や洗浄工程の進行状態を検知することができる。
蛍光性を有する顔料を前記粒状洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に紫外光を照射して可視光のみを検出することにより、また、光を反射する物質を前記粒状洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に光を照射しその反射光を検出することにより、同様に洗浄媒体の汚れ状態や洗浄工程の進行状態を検知することができる。

〔実施態様７〕（請求項１１に対応）
実施態様７は、前記解決手段４の容器洗浄方法において、粒状洗浄媒体の状態又は容器の洗浄工程の進行状態に応じて、前記粒状洗浄媒体の供給量又は洗浄時間を調節することである。
〔作 用〕
洗浄対象容器内の清浄度が上がるにつれ、洗浄媒体へ付着するトナー量が少なくなり、検出される光量が多くなってくる。これにより容器内の清浄度が推定できるため、光量が少ない場合は洗浄媒体の供給量を多く、光量が既定値より多くなった場合は洗浄プロセスを停止するよう制御することができる。

〔実施態様８〕（請求項１２に対応）
実施態様８は、前記解決手段４又実施態様７の容器洗浄方法において、容器内の粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出することによって、前記粒状洗浄媒体の前記容器内への残留の有無又は残留量を検出することである。
〔作 用〕
容器内に存在する洗浄媒体からの光又は光量を検出することにより、容器内に残留する洗浄媒体の有無又は残留量を検出することができる。

〔実施態様９〕（請求項１３に対応）
実施態様９は、前記実施態様８の容器洗浄方法において、容器の外側から容器内の粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出することである。
〔作 用〕
透明又は半透明の容器の場合は、洗浄媒体からの光を前記容器の外側から検出することができるため、洗浄処理中に残留洗浄媒体を検出することができる。これを利用することにより、残留洗浄媒体が前記容器内に無くなるまで空気を吹き込む等の作業を自動的に行うことが可能である。また、容器の入り組んだ箇所に入り込んだ洗浄媒体も、その発光の反射により検出することができる。

〔実施態様１０〕（請求項１４に対応）
実施態様１０は、前記実施態様８の容器洗浄方法において、容器の開口から容器内の粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出することである。
〔作 用〕
不透明な容器の場合は、洗浄媒体の発光が外からは観測できないため、容器に設けられた開口から光を観測する。その際にも、洗浄媒体は自発光するため、前記開口からは陰になるような位置にある洗浄媒体も検出することができる。

〔解決手段５〕（請求項１５に対応）
上記課題２を解決するために講じた解決手段５は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄方法であって、
前記容器に供給する前の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出し、 この検出結果から前記粒状洗浄媒体の大きさを判別することによって、該粒状洗浄媒体の寿命を判断することである。
〔作 用〕
洗浄媒体は繰り返して利用すると摩耗してその粒子サイズが小さくなる。小さくなった洗浄媒体の光の軌跡は細くなって検出されるので、その粒子の大きさ（寿命）を判別することができる。大きさが既定値以下となった場合は、洗浄媒体の供給を止めて洗浄媒体の交換を行う。

〔解決手段６〕（請求項１６に対応）
上記課題２を解決するために講じた解決手段６は、自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄方法であって、
前記容器に供給される前の前記粒状洗浄媒体が発する光量又は反射する光量と、前記容器から排出され再生手段により再生された後の前記粒状洗浄媒体が発する光量又は反射する光量との変化によって、該粒状洗浄媒体の再生度を検出することである。
〔作 用〕
再生手段により洗浄媒体の再生が確実に行われると、再生後に検出される光量は容器へ供給する前に検出される光量と近い値となる。この検出された両方の光量を比較することにより、再生度を検出することができる。再生後にも拘わらずトナーが多く付着したままの洗浄媒体は、再生度が低く再使用に適さないものである。

〔実施態様１１〕（請求項１７に対応）
実施態様１１は、前記解決手段５又は解決手段６の容器洗浄方法において、再生度又は寿命に応じて、粒状洗浄媒体を再使用するか、又は廃棄するかを決定することである。
〔作 用〕
再生度が高い場合、又は洗浄媒体の粒子の大きさが所定以上である場合は、該洗浄媒体を再使用し、再生度が低い場合、又は洗浄媒体の粒子の大きさが所定以下である場合は、廃棄することによって、トナー付着量が多い洗浄媒体又は粒子サイズが小さくなった洗浄媒体の再使用を防止する。

〔実施態様１２〕（請求項１８に対応）
実施態様１２は、前記解決手段５又は解決手段６の容器洗浄方法において、再生度又は寿命に応じて、警告を表示する等のアラームを出力することである。
〔作 用〕
洗浄媒体の再生度が低くなった場合、又は洗浄媒体の粒子の大きさが所定以下になった場合には、アラームを発することにより作業者に知らせる。

〔実施態様１３〕（請求項１９に対応）
実施態様１３は、前記実施態様１１の容器洗浄方法において、再生度又は寿命に応じて、廃棄された粒状洗浄媒体に相当する量の粒状洗浄媒体を自動的に補給することである。
〔作 用〕
再生度が低くなるか、又は粒子の大きさが所定以下になって廃棄された洗浄媒体と同量の洗浄媒体を補給することにより、洗浄装置内に規定量の洗浄媒体を確保する。

〔実施態様１４〕（請求項２０に対応）
実施態様１４は、前記解決手段４〜解決手段６、又は実施態様７〜実施態様１３の容器洗浄方法において、自発光する物質が蓄光性又は蛍光性を有する物質であることである。
〔作 用〕
蓄光性を有する物質を洗浄媒体に含ませた場合は、容器に供給する前に紫外光を照射しておくことにより、前記洗浄媒体は自発光する。また、蛍光性を有する物質を洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に紫外光を照射して可視光のみを検出することになる。

〔実施態様１５〕（請求項２１に対応）
実施態様１５は、前記解決手段１〜解決手段３あるいは実施態様１〜実施態様６の容器洗浄装置、又は前記解決手段４〜解決手段６あるいは実施態様７〜実施態様１４の容器洗浄方法において用いる、自発光する物質又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体である。
〔作 用〕
洗浄媒体は自発光するか、又は光を反射するので、その光又は光量を検出することによって、該洗浄媒体の有無、粒子の大きさ、又は汚れ度合を検出することができる。

〔実施態様１６〕（請求項２２に対応）
実施態様１６は、前記実施態様１５の粒状洗浄媒体において、磁性体又は誘電体を核として用いたことである。
〔作 用〕
洗浄媒体が磁性体又は誘電体からなる核を有するので、磁気検出型又は静電容量検出型の流量検出器により、洗浄媒体の流量を測定することができる。

〔実施態様１７〕（請求項２３に対応）
実施態様１７は、前記実施態様１５又は実施態様１６の粒状洗浄媒体を用いて洗浄された容器である。

本発明の効果を主な請求項毎に整理すると、次ぎのとおりである。
（１） 請求項１及び請求項１０に係る発明
洗浄媒体は、トナーの付着量によって自発光又は反射光が遮られ、光検出手段により検出される光量が変化する。容器を洗浄した後の洗浄媒体における光量の変化の度合により、該洗浄媒体の汚れ状態や洗浄工程の進行状態を検知することができる。これにより、効率の良い洗浄を行うことができるばかりでなく、前記容器の洗浄品質を容易に保証することができる。
（２） 請求項２及び請求項１１に係る発明
光検出手段により検出される光量により容器内の清浄度が推定できるため、光量が少ない場合は洗浄媒体の供給量を多くし、光量が既定値より多くなった場合は、洗浄が完了したものと判断して洗浄プロセスを停止するので、効率の良い洗浄を行うことができると共に、前記容器の洗浄品質を容易に保証することができる。

（３） 請求項３、請求項１２及び請求項１３に係る発明
容器内に存在する洗浄媒体からの光又は光量を検出することにより、容器内に残留する洗浄媒体の有無又は残留量を検出することができる。
透明又は半透明の容器の場合は、洗浄媒体からの光を前記容器の外側から検出することができるため、洗浄処理中に残留洗浄媒体を検出することができる。これを利用することにより、残留洗浄媒体が前記容器内に無くなるまで空気を吹き込む等の作業を自動的に行うことが可能である。また、容器の入り組んだ箇所に入り込んだ洗浄媒体も、その発光の反射により検出することができる。
（４） 請求項４及び請求項１４に係る発明
不透明な容器の場合は、洗浄媒体の発光が外からは観測できないため、容器に設けられた開口から光を観測する。その際にも、洗浄媒体は自発光するため、前記開口からは陰になるような位置にある洗浄媒体も検出することができる。これを利用することにより、残留洗浄媒体が容器内に有る場合は空気を吹き込む作業を繰り返し行うことができる。

（５） 請求項５及び請求項１５に係る発明
洗浄媒体は繰り返して利用すると、摩耗によりその粒子サイズが小さくなり軽くなる。そうすると容器内へ残留する可能性が高くなるので、小さくなった洗浄媒体は使用しない方が望ましい。
小さくなった洗浄媒体の光の軌跡は細くなって検出されるので、その粒子の大きさ（寿命）を判別することができる。前記洗浄媒体の大きさが既定値以下となった場合は、洗浄媒体の供給を止めて該洗浄媒体の交換を行うことができる。
（６） 請求項６及び請求項１６に係る発明
再生手段により洗浄媒体の再生が確実に行われると、再生後に検出される光量は容器へ供給する前に検出される光量と近い値となる。この検出された両方の光量を比較することにより、前記洗浄媒体の再生度を検出することができる。これにより、再生したにも拘わらずトナーが多く付着した（再生度の低い）洗浄媒体を簡単に検出することができる。

（７） 請求項７及び請求項１７に係る発明
再生度が高い場合、又は洗浄媒体の粒子の大きさが所定以上である場合は、該洗浄媒体を再使用し、再生度が低い場合、又は洗浄媒体の粒子の大きさが所定以下である場合は、該洗浄媒体を廃棄する。これにより、トナーが多く付着したままの洗浄媒体、又は粒子サイズが小さくなった洗浄媒体の再使用を防止することができる。また、再生度の低い洗浄媒体の再使用による容器の汚染を防止することができる。
（８） 請求項８及び請求項１９に係る発明
再生度が低く廃棄された洗浄媒体と同量の洗浄媒体を自動的に補給することにより、洗浄装置内に規定量の洗浄媒体を確保することができ、効率良く洗浄作業を行うことができる。

（９） 請求項９及び請求項２０に係る発明
蓄光性を有する物質を洗浄媒体に含ませた場合は、容器に供給する前に紫外光を照射しておくことにより自発光する。また、蛍光性を有する物質を洗浄媒体に含ませた場合は、光検出時に紫外光を照射して可視光のみを検出する。これにより、容器の内面や、洗浄媒体搬送管路の内面を暗所とすることにより、該洗浄媒体の有無、粒子の大きさ、又は汚れ度合を光検出器により容易に検出することができる。さらに、前記容器の入り組んだ箇所に入り込んだ洗浄媒体も、その発光の反射により検出することができる。
（１０） 請求項１８に係る発明
洗浄媒体の再生度が低くなった場合、又は洗浄媒体の粒子の大きさが所定以下になった場合に、アラームを発して作業者に知らせることができる。

（１１） 請求項２１に係る発明
洗浄媒体は自発光するか、又は光を反射するので、その光又は光量を検出することによって、該洗浄媒体の有無、粒子の大きさ、又は汚れ度合を検出することができる。
（１２） 請求項２２に係る発明
洗浄媒体が磁性体又は誘電体からなる核を有するので、磁気検出型又は静電容量検出型の流量検出器により、前記洗浄媒体の流量を正確に測定することができる。

容器の洗浄状態を正確に検出するという目的を、洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量に基づいて、洗浄媒体へのトナー付着量を検出することにより、容器のトナー残量を直接測定することなく実現するものである。

本発明の実施例１（請求項１〜請求項５、請求項９〜請求項１５、請求項１７〜請求項２１、請求項２３に対応）について、図１及び図３〜図１３を参照しながら説明する。
先ず、本発明において、トナー容器１を洗浄するときに用いる洗浄媒体２について、図１を用いて説明する。この洗浄媒体２は、例えば球形又は円柱形をしており、主な材料はガラス、ナイロン、アクリルなどの帯電列の＋側に高いものであり、透明又は半透明のものであって、さらに、それに蓄光性を有する顔料（例えば、アルミン酸塩化合物、硫化カルシウム、硫化亜鉛、硫化亜鉛カドミウム等を含むもの）を１０％程度均一に含ませている。なお、前記洗浄媒体２の形状や材料については、上記のものに限定されるものではない。
また、前記特開２００３−１２２１２３号公報に記載されているもののように、洗浄対象であるトナー容器が２成分現像方式の現像ユニットであって、キャリアを洗浄媒体として使用する場合には、キャリアの全体に、又はコーティング樹脂内に蓄光性を有する顔料を予め含ませることになる。

次に、前記洗浄媒体２を用いてトナー容器１を洗浄するトナー容器洗浄装置１０について、図３を参照しながら説明する。
トナー容器洗浄装置１０は、装置全体を遮光するための遮光壁１１によって取り囲まれており、洗浄媒体２を輸送する動力源としてエアーコンプレッサー１２と吸引ポンプ１６を備えている。前記エアーコンプレッサー１２には、トナー容器１内に空気と共に洗浄媒体２を供給するための供給管路３０が接続されており、この供給管路３０の他端部は、トナー容器１が該洗浄装置の所定位置に固定されたとき、該トナー容器の中心部付近まで延びるように配設されている。前記供給管路３０の管路付近には、洗浄媒体２を貯留する洗浄媒体供給容器１３が配置されており、この洗浄媒体供給容器１３と供給管路３０との間には、前記洗浄媒体供給容器１３内に空気を供給する分岐管３２と、洗浄媒体供給弁（電磁弁）３７を有する媒体導入管３１が接続されている。また、前記洗浄媒体供給容器１３内には、その中に貯留された洗浄媒体２に対して光を照射する紫外線照射器２１が設けられている。

そして、前記トナー容器洗浄装置１０は、前記トナー容器１内に供給された空気と洗浄媒体２を排出するための排出管路３３を備えており、この排出管路３３の一端部には、前記トナー容器１の開口１ａを接続するトナー容器接続部３６が設けられると共に、該排出管路３３の他端部はサイクロン分級器１５に接続される。また、前記排出管路３３は、その一端部において前記供給管路３０と二重管路を形成しており、前記トナー容器接続部３６にトナー容器の開口１ａが接続されると、前記排出管路３３はトナー容器の開口１ａに接続され、前記供給管路３０は前記容器の開口１ａを通って該トナー容器の中心部付近まで延びることになる。
前記サイクロン分級器１５は、戻り管路３５により前記洗浄媒体供給容器１３に接続され、トナー３と分離された洗浄媒体２を前記洗浄媒体供給容器１３に戻すようになっている。前記戻り管路３５の途中には、分離弁３８を介して廃棄媒体容器１８が接続されている。また、前記吸引ポンプ１６は、サイクロン分級器１５において分離されたトナー３を捕集し得るように、該サイクロン分級器に接続されており、途中にトナー回収容器１７が設けられている。

さらに、前記トナー容器洗浄装置１０は、前記トナー容器１を把持して所定の位置に位置決めする固定用治具２０と、洗浄媒体２の状態を検出する複数の光検出器（Ａ〜Ｄ）２４〜２８と、洗浄工程を制御する制御器４０と、洗浄装置の状態を表示する表示器４１と、光検出器の検出値を演算する演算器４２と、光検出器の画像を処理する画像処理器４３とを備えている。図示を省略しているが、全ての電気的な信号線は前記制御器４０に接続されている。

次に、前記トナー容器洗浄装置１０の洗浄動作中において、前記洗浄媒体２の状態を検出する複数の光検出器（Ａ〜Ｄ）２４〜２８について、図３を用いて説明する。
光検出器（Ａ）２４はＣＣＤカメラであり、前記トナー容器１に供給する前の洗浄媒体２の状態を検出できるように、供給管路３０において、媒体導入管３１の接続個所より少し下流に配置されている。光検出器（Ｂ）２５は、前記固定用治具２０によりトナー容器接続部３６に接続されたトナー容器１内の洗浄媒体２を、該トナー容器の側壁を通して検出し得る位置に配置されており、光検出器（Ｂ'）２６は、固定用治具２０によりトナー容器続部３６から外されたトナー容器１内の洗浄媒体２を、トナー容器の開口１ａを通して検出し得る位置に配置されている。また、光検出器（Ｃ）２７は、前記トナー容器１の内部を洗浄し該トナー容器１から排出した洗浄媒体２の状態を検出できるように、前記排出管路３３において、サイクロン分級器１５の上流に配置されており、光検出器（Ｄ）２８は、前記サイクロン分級器１５による洗浄媒体２の再生工程後の状態を検出できるように、前記戻り管路３５において、廃棄媒体容器１８が接続される位置の上流に配置されている。

次に、前記トナー容器洗浄装置１０の洗浄動作（洗浄プロセス）について、図３〜図１３を参照しながら説明する。
先ず、前記トナー容器１を把持する固定用治具２０によって該トナー容器１が所定位置に位置決めされると、前記トナー容器１の開口１ａがトナー容器接続部３６に接続されると共に、前記トナー容器１は前記供給管路３０及び排出管路３３に接続される。洗浄媒体供給容器１３内に貯留されている洗浄媒体２は、コンプレッサー１２から分岐管３２を経て供給される空気により攪拌され、前記洗浄媒体供給容器１３内に設けられている紫外線照射器２１からの紫外線照射により、前記洗浄媒体２に含まれる蓄光性顔料にエネルギーが与えられる。前記洗浄媒体２は、攪拌されることにより紫外線を万遍なく照射されて、均一な発光状態となる。
ここでは、１粒あたりの洗浄媒体２の平均発光光量がほとんど変化せず、安定していることが前提となっている。前記洗浄媒体２の蓄光の寿命は機械的な寿命に比べて極めて長いので、紫外線照射器２１が正常であって、紫外線照射工程の蓄光時間が安定していれば、洗浄媒体２を均一な発光状態とすることが可能である。

次いで、洗浄工程が開始され洗浄媒体供給弁３７が開かれると、洗浄媒体供給容器１３内の洗浄媒体２は媒体導入管３１を経て吸引され、空気と共に供給管路３０を通りトナー容器１内に導かれる。前記供給管路３０には観察窓とＣＣＤカメラである光検出器（Ａ）２４が備えられており、このＣＣＤカメラによって発光している洗浄媒体２の粒を捕らえることができる（図４参照）。これにより得られた撮影画像を２値化処理して、流れと直交する方向の幅を計測し、この値と予め測定しておいた実際の粒径との関係によって、前記洗浄媒体２の粒径を近似的に求めることができる。この粒径が小さくなり過ぎた場合は洗浄プロセスを停止して、作業者に洗浄媒体２の交換を促すアラームを表示器４１に表示させたり、洗浄媒体２を新しいものと自動的に交換することができるように構成することも可能である。また、この観測により一定時間当たりの光量から流量を演算器４２により演算することができる。さらには、その積分によって洗浄媒体２の総投入量を演算することができる。

ここで、洗浄媒体２の粒径、流量、及び光検出器で測定される光量について説明する。
前記洗浄媒体２は、繰り返しの利用によって摩耗して粒子サイズが小さくなり、この小さくなった洗浄媒体の光の軌跡は細くなって検出される。洗浄媒体２が小さくなり過ぎると、トナー容器１内から排出し難くなるという問題が生じる。これは軽くなり過ぎると、洗浄媒体２にかかる剥離力が小さくなることにより、該洗浄媒体２とトナー容器１の内壁との静電気力の方が相対的に大きくなるためである。
図５は、前記洗浄媒体２から検出される光量と該洗浄媒体の流量の関係を示すグラフである。単位時間あたりに通過する洗浄媒体２の総量が変わると、光検出器で測定される光量は変化する。図５に示すように、流量と光量は比例関係にある。
また、図６には、光検出器としてＣＣＤカメラ４４を設置した箇所の洗浄媒体搬送管路４５の断面図を示している。前記搬送管路４５の断面を扁平にすることによって、各洗浄媒体２と前記ＣＣＤカメラ４４との距離をなるべく同じにしている。また、前後の搬送管路に対し断面積を変えないように扁平にする方が好ましい。このようにすることによって、距離の遠近による検出光量の差や、検出サイズの差を無くすことができる。さらに、反射光の影響を排除するために、反射防止処理などが施されている反射防止部４９が設けられている。

そして、前記供給管路３０を通って空気と共にトナー容器１内へ投入された洗浄媒体２は、そこでトナー容器の内壁面の洗浄を行いトナー３を吸着して、該トナー容器１から排出管路３３を通って排出される。このように該トナー容器１から排出された直後の洗浄媒体２の状態を検出し得るように、前記排出管路３３には観察窓や光検出器（Ｃ）２７が備えられているが、この排出管路３３中を何も通過していない場合、又は前記洗浄媒体２にトナー３がまんべんなく付着した状態では、前記光検出器（Ｃ）２７によって光を検出することができない。

ここで、洗浄媒体２に付着するトナー３の量と、光検出器により検出される光量との相関について説明する。
トナー３が洗浄媒体２に付着している様子を図７に模式的に示している。トナー３が付着することによって自発光が遮られ、検出される光量が変化する。洗浄媒体２へのトナー付着量と検出される光量は図８に示す関係にあるため、洗浄媒体２の量が分かれば、観測された光量からトナー付着量を推定することができる。
図８は予め（オフラインで）作成しておいた変換テーブルをグラフ化したものである。変換テーブルの作成例としては、前記洗浄媒体２の流量を固定して、該洗浄媒体にトナー３の付着が全くない状態から自明の重量のトナーを徐々に付着させて、そのときの光量を実測する。これを流量毎に実行して作成すればよい。
なお、洗浄媒体２が変更された場合、例えば、発光特性や粒径を変えた場合は、新しい変換テーブルを作成する必要がある。また、搬送管路の各箇所での流速は搬送管路の断面積により異なるが、一定時間内の流量（通過する洗浄媒体の総数）は変化しないことを前提にしている。

上述したように、光検出器（Ｃ）２７によって光を全く検出することができない場合であっても、光検出器（Ａ）（ＣＣＤカメラ）２４又は光検出器（Ｄ）２８が光を検出していれば、洗浄媒体２にトナー３がまんべんなく付着していることになるから、流量を増やして洗浄プロセスを続行する。前記トナー容器１内の洗浄度が上がるにしたがって、洗浄媒体２に付着するトナー量が減少し、その結果、前記検出器（Ｃ）２７により検出される光量が増大する。前記検出器（Ｃ）２７により検出される光量に応じて、洗浄媒体２の供給量を増減して洗浄力を調節することも可能である。この検出器（Ｃ）２７により検出される光量が既定値に達したときは、トナー容器１内が十分に洗浄されたと見なして、制御器４０からの指令により洗浄媒体供給弁（電磁弁）３７を閉じる（図９参照）。
図９（ａ）は、洗浄媒体２のトナー付着量と容器１内のトナー残量との相関を示しており、また図９（ｂ）は、洗浄媒体２の流量毎の光量と容器内のトナー残量との相関を示している。そして、図９（ｂ）の相関関係は、図９（ａ）と図８との関係から求めることができる。
なお、洗浄媒体２のトナー付着量と容器１内のトナー残量との相関と、トナー容器内が十分洗浄されたと見なされる洗浄完了判定レベルは、予め実験等で求めておくものである。

その後、前記検出器（Ｃ）２７により光が検出されなくなるまでコンプレッサー１２を運転した後、その運転を停止して洗浄プロセスを終了する。このような洗浄プロセスによれば、トナー容器１の汚れの多少に拘わらず、最短時間で洗浄することが可能である。
図１０は、洗浄時間と光量の関係を示した例である。汚れの除去しやすいトナー容器では短い時間で洗浄完了レベルに達するし、汚れが除去し難いと長い洗浄時間が必要となる。トナー容器の汚れの多少とは、各容器毎のトナーの初期残量だけでなく、容器内壁へのトナーの付着状態などに起因するトナー除去の難易性をも含んでいる。すなわち、各トナー容器毎の汚れのバラツキに対して、常に最適な洗浄時間で終了することになる。
以上のような一連の洗浄プロセスをフローチャートに示すと、図１１のようになる。前記実施例１における容器洗浄装置は、このようなフローチャートに基づいて制御器４０により制御されている。

以上のような洗浄プロセスを終了したとき、トナー容器１内に洗浄媒体２が残っていないかどうかを、光検出器（Ｂ）２５又は光検出器（Ｂ'）２６により検査する。前記洗浄媒体２から出る光又は光量を、前記光検出器（Ｂ）２５又は光検出器（Ｂ'）２６によって検出することにより、該洗浄媒体２のトナー容器１内への残留の有無又は残留量を検知することができる。
前記トナー容器１が透明又は半透明であれば、図３に示されているように、前記トナー容器１の側方位置に配置された光検出器（Ｂ）２５によって、洗浄媒体２が発する光を検出することができる。このとき、該光検出器（Ｂ）２５が光を検出した場合は、洗浄媒体２が残留していることになるので、コンプレッサー１２により空気を再び送り込んでこれを除去する。このようにしても、残留洗浄媒体２が除去できなければ、アラームを発して作業者が除去作業を行うようにする。

前記トナー容器１が不透明であれば、図１２に示されているように、トナー容器１を一旦アンロードし（トナー容器接続部３６から外し）、前記トナー容器１の開口１ａが光検出器（Ｂ'）２６の位置にくるように移動する。トナー容器１は一般的に内部に凹凸があり、残留洗浄媒体２が開口からは隠れた箇所に残る可能性もあるが、洗浄媒体自体が発光しているため、光検出器（Ｂ'）２６を容器内に深くに挿入しなくても検出することが可能である。このとき光量が一定値以上である場合は、前記トナー容器１を再び洗浄装置１０にロードし（トナー容器接続部３６に接続し）、コンプレッサー１２により再び空気の送り込みを行うか、又は作業者に知らせる等の処理を実行する。

さらに、図１３に示すように、ボトル状のトナー容器だけではなく、トナー格納部分を備えたプロセスカートリッジ５や現像ユニットも同様に、供給管路３０と排出管路３３に接続して洗浄媒体２により洗浄することができる（図１３（ｃ））。一般に、プロセスカートリッジ５は不透明であるので、洗浄媒体２の光を外部から観測することはできない。そこで、洗浄媒体２の残留の有無を検査するには、前記プロセスカートリッジを洗浄終了後にアンロードして、そのトナー供給排出口５ａが光検出器（Ｂ'）２６の位置にくるように移動させて観測する（図１３（ｂ））。なお、図１３（ａ）は、図１３（ｂ）又は（ｃ）に示されているプロセスカートリッジ５の下面図である。

実施例１については以上のとおりであり、前記サイクロン分級器１５において洗浄媒体２からトナー３を分離して（洗浄媒体２を再生して）、その洗浄媒体２を前記洗浄媒体供給容器１３に戻すことにより再使用しているが、この洗浄媒体２の再使用に関する構成については、以下に説明する実施例２に関する事項であって、上記実施例１には直接関係のない事項である。

本発明の実施例２（請求項６〜請求項９、請求項１６〜請求項２１、及び請求項２３に対応）について、図３を参照しながら説明する。
トナー容器等を洗浄するには、以上のような構成を備える実施例１の容器洗浄装置及び洗浄方法で十分であるが、この実施例２は、前記実施例１の容器洗浄装置及び洗浄装置において、さらに洗浄媒体２の再生（トナー分離）を行うものである。再生することにより洗浄媒体２は基本的には新品に近い状態まで再生されるが、中には元に戻らないものが混在するので、このような状態を考慮した構成となっている。
洗浄動作（洗浄プロセス）を完了するまでの構成は、前記実施例１と基本的に同じものである。

このような洗浄媒体２の再生は、該洗浄媒体２に付着したトナー３を分離し、再度洗浄媒体２を使用可能とするために行う処理であって、例えば図３に示されているように、サイクロン分級器１５により、軽いトナー３と重い洗浄媒体２とを分離するものである。但し、温湿度条件によりトナー３と洗浄媒体２との吸着力が異なるため、どの程度トナーを分離することができたかは不明確である。トナー３の付着量が多い洗浄媒体２をそのまま再度トナー容器１の洗浄に用いると、洗浄効率が低減する。そこで、洗浄媒体２の再生度を調べるために、図３に示すように、光検出器（Ｄ）２８を設置する。この光検出器（Ｄ）２８の観測値を、前記光検出器（Ｃ）２７によるもの、及び光検出器（Ａ）２４によるものと比較すると、次の（式１）に示すような関係がある。
光検出器（Ａ）の観測値＞光検出器（Ｄ）の観測値＞光検出器（Ｃ）の観測値 ……（式１）
ここで、光検出器（Ｄ）２８の観測値と光検出器（Ｃ）２７の観測値との差により再生工程の能力が推定できる。また、光検出器（Ｄ）２８の観測値と光検出器（Ａ）２４の観測値との差により洗浄媒体２の再生度が推定できる。この再生度が規定の値に達しない場合は、図３に示されている分離弁３８を制御器４０の指令により操作して、該当する洗浄媒体２を廃棄媒体容器１８へ導くように制御する。この再生度の低い洗浄媒体２を廃棄する場合には、この廃棄するものに相当する量の新しい洗浄媒体を補給する必要があるが、この補給を自動補給装置を設けることにより実行することも可能である。

光検出器（Ａ）の観測値＝光検出器（Ｄ）の観測値ではなく、光検出器（Ａ）の観測値＞光検出器（Ｄ）の観測値となるのは、再生度が規定を満たさない洗浄媒体が混在しているからである。
但し、洗浄媒体の再生度により初期投入時の光量にバラツキが生じるが、このバラツキにより影響を受けるのは流量の測定である。再生度が悪いと光量が全体的に小さくなるので、流量は少なめに測定されることになる。したがって、光検出器（Ａ）（ＣＣＤカメラ）２４では、時間あたりに通る洗浄媒体の平均個数をカウントすることによって、実施例１とは別の方法で流量を求めるようにしたものである。
しかし一方、再度のトナー付着後の光検出器（Ｃ）２７の光量測定、及び光検出器（Ｂ）２５による洗浄媒体の有無の検知には影響を与えない。
前記光検出器（Ｂ）２４〜光検出器（Ｄ）２８は、基本的にはフォトダイオードとコンデンサにより簡単に構成することができるものであるが、ＣＣＤカメラ、ＣＭＯＳカメラ等を用いることもできる。
そして、前記実施例２における容器洗浄装置１０の洗浄動作は、前記実施例１と同じであり、図１１に示されているフローチャートに基づいて制御器４０によりシーケンス制御される。

本発明の実施例３（請求項１〜請求項２１、及び請求項２３に対応）について、図１４を参照しながら説明する。
この実施例３は、洗浄媒体２及び該洗浄媒体２に対する光の照射に関して、前記実施例１及び実施例２と異なっており、その他の構成については共通するものである。そこで、ここでは実施例１及び実施例２と異なる事項についてのみ説明する。
前記実施例１及び実施例２においては、洗浄媒体２に含ませる自発光する物質として、蓄光性を有する顔料を用いると共に、この洗浄媒体２に対して洗浄媒体供給容器１３内で紫外線を照射しているが、この実施例３では、洗浄媒体２に含ませる自発光する物質として、蛍光性を有する顔料（例えば、タングステン酸カルシウム、珪酸亜鉛、珪酸カドミウム、硼酸カドミウム等を含むもの）を混入させると共に、図１４に示すように、管路４５に設けられた観測窓に光検出器４６と紫外線照射器４７とを設置し、この観測窓から紫外線を照射すると共に、前記光検出器４６に紫外線カットフィルターを入れることにより、前記実施例１及び実施例２と同様の洗浄装置を構成するものである。この場合、図７において説明されている現象が同じように利用できるものである。ただし、蛍光性顔料のトナーを用いるものには使用することができない。
また、前記洗浄媒体２に含ませる物質として、前記実施例における自発光する物質に替えて、光を反射する物質（例えば、アルミナ粉体、色素顔料であってトナー色との色相角が１８０度近辺の色のもの）を混入させこともできる。この場合は、搬送管路に設けられる観測窓に光照射器を光検出器と共に設置する必要がある。

本発明の実施例４（請求項２２に対応）について、図２及び図１５を参照しながら説明する。この実施例４は、洗浄媒体２の流量測定方法を別の形態にした構成において、前記他の実施例と異なっており、その他の構成については共通するものである。
前記他の実施例では、流量を光検出器（ＣＣＤカメラを含む）で測定しているが、この測定方法だとトナーが付着した状態では測定することができない。即ち、光検出器（Ｃ）２７により流量を測定することができない。また、流量が大きいと洗浄媒体２同士が重なる部分が発生しやすくなるので、流量は実際より小さく測定される場合がある。そこで、この実施例４においては、洗浄媒体２として、図２に示されているように、フェライト等の磁性体、又はアルミナ等の誘電体を核（コア）４として、前記他の実施例における洗浄媒体を構成する材料をコーティングしたものを用いている。
そして、搬送管路４５に設けられた観測窓には、図１５に示すように、光検出器４６と共に、磁気検出型（磁性体用）又は静電容量検出型（誘電体用）の流量検出器４８を設置する必要がある。
このような流量測定によっても、前記他の実施例と同様に、流量毎の変換テーブルに基づいて正確に洗浄媒体２に付着したトナー量を推定することができる。

は、洗浄媒体を説明する模式図である。 は、コアを有する洗浄媒体を説明する模式図である。 は、トナー容器洗浄装置を説明する模式図である。 は、ＣＣＤカメラによる洗浄媒体の撮影画像を示す図である。 は、光検出器で測定される光量と洗浄媒体の流量との関係を表すグラフである。 は、ＣＣＤカメラを設置した箇所での洗浄媒体搬送管路の断面を説明する模式図である。 は、トナーが洗浄媒体に付着している様子を模式的に示す図である。 は、洗浄媒体の流量毎の、該洗浄媒体のトナーの付着量と光検出器で測定される光量との関係を表すグラフである。 （ａ）は、洗浄媒体へのトナーの付着量と容器内のトナー残量との相関を表すグラフであり、（ｂ）は、洗浄媒体の流量毎の、光検出器で測定される光量と容器内のトナー残量との相関を表すグラフである。 は、洗浄時間と光検出器で測定される光量との関係を表すグラフである。 は、洗浄プロセスを説明するフローチャートである。 は、不透明の容器内に残留する洗浄媒体の検査について説明する模式図である。 は、プロセスカートリッジの洗浄・検査工程を説明する模式図である。 は、蛍光性を有する洗浄媒体を用いた場合の、光量の測定について説明する模式図である。 は、コアを有する洗浄媒体を用いた場合の、流量及び光量の測定について説明する模式図である。

符号の説明

１ ‥‥‥‥‥ トナー容器
１ａ ‥‥‥‥ 開 口
２ ‥‥‥‥‥ 洗浄媒体
３ ‥‥‥‥‥ トナー
４ ‥‥‥‥‥ コア（洗浄媒体の）
５ ‥‥‥‥‥ プロセスカートリッジ
５ａ ‥‥‥‥ トナー供給排出口
１０ ‥‥‥‥‥ トナー容器洗浄装置
１１ ‥‥‥‥‥ 遮光壁
１２ ‥‥‥‥‥ エアーコンプレッサー
１３ ‥‥‥‥‥ 洗浄媒体供給容器
１５ ‥‥‥‥‥ サイクロン分級器
１６ ‥‥‥‥‥ 吸引ポンプ
１７ ‥‥‥‥‥ トナー回収容器
１８ ‥‥‥‥‥ 廃棄媒体貯留容器
２０ ‥‥‥‥‥ 固定用治具
２１ ‥‥‥‥‥ 紫外線照射器
２４ ‥‥‥‥‥ 光検出器（Ａ）（ＣＣＤカメラ、第４の光検出手段）
２５ ‥‥‥‥‥ 光検出器（Ｂ）（第２の光検出手段）
２６ ‥‥‥‥‥ 光検出器（Ｂ'）（第３の光検出手段）
２７ ‥‥‥‥‥ 光検出器（Ｃ）（第１の光検出手段）
２８ ‥‥‥‥‥ 光検出器（Ｄ）（第５の光検出手段）
３０ ‥‥‥‥‥ 供給管路
３１ ‥‥‥‥‥ 媒体導入管
３２ ‥‥‥‥‥ 分岐管
３３ ‥‥‥‥‥ 排出管路
３５ ‥‥‥‥‥ 戻り管路
３６ ‥‥‥‥‥ トナー容器接続部
３７ ‥‥‥‥‥ 洗浄媒体供給弁（電磁弁）
３８ ‥‥‥‥‥ 分離弁
４０ ‥‥‥‥‥ 制御器
４１ ‥‥‥‥‥ 表示器
４２ ‥‥‥‥‥ 演算器
４３ ‥‥‥‥‥ 画像処理器
４４ ‥‥‥‥‥ ＣＣＤカメラ
４５ ‥‥‥‥‥ 搬送管路
４６ ‥‥‥‥‥ 光検出器
４７ ‥‥‥‥‥ 紫外線照射器
４８ ‥‥‥‥‥ 流量検出器
４９ ‥‥‥‥‥ 反射防止部

Claims (23)

1. 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、
   前記容器内部を洗浄し該容器から排出された前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第１の光検出手段を備えて成り、
   前記粒状洗浄媒体の状態又は前記容器の洗浄工程の進行状態を検知することを特徴とする容器洗浄装置。
2. 前記第１の光検出手段の検出結果から前記容器の洗浄度を推定する演算手段と、
   前記演算手段による洗浄度の推定結果から前記粒状洗浄媒体の供給量及び洗浄時間を調節する制御手段と、
   を備えて成ることを特徴とする請求項１に記載の容器洗浄装置。
3. 前記容器の外側から該容器内に残留する前記粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出する第２の光検出手段を備えて成り、
   前記粒状洗浄媒体の前記容器内への残留の有無又は残留量を検知することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の容器洗浄装置。
4. 前記容器の開口から該容器内に残留する粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出する第３の光検出手段を備えて成り、
   前記粒状洗浄媒体の前記容器内への残留の有無又は残留量を検知することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の容器洗浄装置。
5. 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、
   前記容器に供給する前の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第４の光検出手段と、
   前記第４の光検出手段の検出結果から前記粒状洗浄媒体の大きさを判別する画像処理手段と、
   前記粒状洗浄媒体の大きさから該粒状洗浄媒体の良否を判別する演算手段を備えて成り、
   前記粒状洗浄媒体の寿命を判断することを特徴とする容器洗浄装置。
6. 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄装置であって、
   前記容器に供給する前の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第４の光検出手段と、
   前記容器内部を洗浄し該容器から排出された前記粒状洗浄媒体を再生する洗浄媒体再生手段と、
   前記洗浄媒体再生手段から取り出された前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出する第５の光検出手段と、
   前記第４の光検出手段と前記第５の光検出手段の両検出結果から前記粒状洗浄媒体の再生度を推定する演算手段とを備えて成り、
   前記粒状洗浄媒体の再生度を検出することを特徴とする容器洗浄装置。
7. 前記検出された再生度が高い場合は、前記洗浄媒体再生手段から取り出された前記粒状洗浄媒体の経路を再使用経路へ導き、前記再生度が低い場合は廃棄経路へと導く切換え手段を備えることを特徴とする請求項６に記載の容器洗浄装置。
8. 前記再生度が低い場合に廃棄された前記粒状洗浄媒体に相当する量の粒状洗浄媒体を自動的に補給する洗浄媒体自動補給手段を備えることを特徴とする請求項７に記載の容器洗浄装置。
9. 前記自発光する物質は、蓄光性又は蛍光性を有する物質であることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の容器洗浄装置。
10. 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄方法であって、
    前記容器を洗浄した後の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量の時間的変化を検出することによって、前記粒状洗浄媒体の状態又は前記容器の洗浄工程の進行状態を検知することを特徴とする容器洗浄方法。
11. 前記粒状洗浄媒体の状態又は前記容器の洗浄工程の進行状態に応じて、前記粒状洗浄媒体の供給量又は洗浄時間を調節することを特徴とする請求項１０に記載の容器洗浄方法。
12. 前記容器内の粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出することによって、前記粒状洗浄媒体の前記容器内への残留の有無又は残留量を検出することを特徴とする請求項１０又は請求項１１に記載の容器洗浄方法。
13. 前記容器の外側から前記容器内の粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出することを特徴とする請求項１２に記載の容器洗浄方法。
14. 前記容器の開口から前記容器内の粒状洗浄媒体が発する光あるいは光量、又は反射する光あるいは光量を検出することを特徴とする請求項１２に記載の容器洗浄方法。
15. 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄方法であって、
    前記容器に供給する前の前記粒状洗浄媒体が発する光量、又は反射する光量を検出し、 この検出結果から前記粒状洗浄媒体の大きさを判別することによって、該粒状洗浄媒体の寿命を判断することを特徴とする容器洗浄方法。
16. 自発光する物質、又は光を反射する物質を含む粒状洗浄媒体を用いて容器を洗浄する容器洗浄方法であって、
    前記容器に供給される前の前記粒状洗浄媒体が発する光量又は反射する光量と、前記容器から排出され再生手段により再生された後の前記粒状洗浄媒体が発する光量又は反射する光量との変化によって、該粒状洗浄媒体の再生度を検出することを特徴とする容器洗浄方法。
17. 前記再生度又は前記寿命に応じて、前記粒状洗浄媒体を再使用するか、又は廃棄するかを決定することを特徴とする請求項１５又は請求項１６に記載の容器洗浄方法。
18. 前記再生度又は前記寿命に応じて、警告を表示する等のアラームを出力することを特徴とする請求項１５又は請求項１６に記載の容器洗浄方法。
19. 前記再生度又は前記寿命に応じて、廃棄された前記粒状洗浄媒体に相当する量の粒状洗浄媒体を自動的に補給することを特徴とする請求項１７に記載の容器洗浄方法。
20. 前記自発光する物質は、蓄光性又は蛍光性を有する物質であることを特徴とする請求項１０〜請求項１９のいずれかに記載の容器洗浄方法。
21. 上記請求項１〜請求項９に記載の容器洗浄装置、又は上記請求項１０〜請求項２０に記載の容器洗浄方法において用いる、自発光する物質又は光を反射する物質を含むことを特徴とする粒状洗浄媒体。
22. 磁性体又は誘電体を核として用いたことを特徴とする請求項２１に記載の粒状洗浄媒体。
23. 上記請求項２１又は請求項２２に記載された粒状洗浄媒体を用いて洗浄されたことを特徴とする容器。
    

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