JP2005190041A

JP2005190041A - 部材必要量算出装置、部材受発注システム、プログラム、及び記録媒体

Info

Publication number: JP2005190041A
Application number: JP2003428652A
Authority: JP
Inventors: Koichi Endo; 紘一遠藤; Toshiaki Kanda; 俊明神田
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2003-12-25
Filing date: 2003-12-25
Publication date: 2005-07-14
Anticipated expiration: 2023-12-25
Also published as: JP4245471B2

Abstract

【課題】複数種類の製品の量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を部材別に展開する際に、少ない計算回数で算出する。
【解決手段】部材必要量算出装置１は組合せ情報記憶手段１１，部材情報記憶手段１２，必要量算出手段１３を備える。組合せ情報記憶手段１１は、生産する複数種類の製品から１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ全てを示す組合せ情報が、各組合せに付された管理番号と共に記憶されている。部材情報記憶手段１２は、生産する複数種類の製品において必要となる部材の各々に対し、部材を示す部材情報が、部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号に関連付けられ、記憶されている。必要量算出手段１３は、部材情報記憶手段１２に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数から管理番号別の所定期間中の必要個数を算出して、所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する。
【選択図】図１

Description

本発明は、部材必要量算出装置、部材受発注システム、プログラム、及び記録媒体に関し、より詳細には、製品量産工場において部材の必要量を展開する際に使用する部材必要量算出装置、部材受発注システム、プログラム、及び記録媒体に関する。

製品の量産工場において生産に際し必要となる部材必要量展開は、製品出荷計画に基づく部品構成表（コンポーネント）を活用し、製品種（機種）毎の出荷計画（生産計画）に基づいて、部品やユニット個々にその必要量を算出し、その結果を合算することにより、部材の必要量を算出する方式（ＭＲＰ：ＭａｔｅｒｉａｌＲｅｑｕｉｒｅｍｅｎｎｔｓＰｌａｎｎｉｎｇ）が多く採用されている方式である。

ＭＲＰ方式の特徴は、タイムバケットと呼ばれる完結した生産期間（例えば１週間とか１日）で時間軸を一律に区切り、この単位で計画，管理を繰り返すところにあり、オーダ単位で独立に計画管理する方式（製番方式）と異なりオーダの紐付けはなく、部品の在庫生産を前提としている。従って、計画が次のタイムバケットに移るときは、状況の変化を取り込んで新たに全てを計画し直す必要がある。計画の立て方は、独立需要品目の生産計画を決め、リードタイムを考慮して従属部品を所要量展開し、各タイムバケットで生産すべき部品の総所要量をまとめ、在庫を差し引きして正味所要量を求めていく。ＭＲＰ方式では、共通部品をまとめて計画手配でき、また、各工程は他と無関係に指示された部品をバケット内に完成すればよいという生産局所化が行える。

しかしながら、従来の部材所要量展開方法では、構成部品数の多い製品或いはその類似製品（派生モデル）に対して、計算回数が膨大になり、部材所要量の算出にかなりの時間がかかる。さらに、従来の部材所要量展開方法では、低スペックのコンピュータを用いてその方法を実行した場合、展開計算が実際の製品の生産に間に合わない程遅くなってしまうので、高スペック（高い処理能力）のコンピュータを用いなければならない。特に、タイムバケットが数十分のオーダになった場合には、高スペックのコンピュータであっても、製品の生産に支障をきたしてしまう。これらの問題は、構成部品数が増える程、また派生モデルが増える程、顕著に現れる。

本発明は、上述のごとき実情に鑑みてなされたものであり、製品量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を展開する際に、部材別の必要量を少ない計算回数で算出することが可能な、部材必要量算出装置、コンピュータに部材必要量算出処理を実行させるためのプログラム、及び、そのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供することをその目的とする。

また、本発明は、製品量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を展開する際に、部材別の必要量を少ない計算回数で算出し、且つ、製品の受注に応じて製品の生産に必要な部材を、その部材の製造元に発注することが可能な、部材受発注システム、該部材受発注システムにおけるサーバ装置に組み込まれるプログラム、及び、そのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供することを他の目的とする。

請求項１の発明は、複数の部材から構成される製品を複数種類量産する際に、所定期間中に必要な部材の数を部材別に算出する部材必要量算出装置であって、生産する複数種類の製品から１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ全てを示す組合せ情報が、各組合せに付された管理番号と共に記憶された組合せ情報記憶手段と、前記生産する複数種類の製品において必要となる部材の各々に対し、前記組合せ情報記憶手段に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って割り当てられた、部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号と関連付けられて、前記部材を示す部材情報が記憶された部材情報記憶手段と、該部材情報記憶手段に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数から前記管理番号別の前記所定期間中の必要個数を算出して、前記所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する必要量算出手段と、を有することを特徴としたものである。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記生産する複数種類の製品を示す製品情報と、各種製品に対する、製品の構成部材として必要となる複数の部材の部材情報を含む構成部材情報と、が関連付けられて記憶された製品情報記憶手段と、該製品情報記憶手段に記憶された製品情報が示す複数種類の製品から、１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ、全てを示す組合せ情報を生成する組合せ情報生成手段と、該組合せ情報生成手段で生成された組合せ情報に対し、組合せの各々に管理番号を付与する管理番号付与手段と、前記製品情報記憶手段に記憶された構成部材情報に含まれる部材情報の各々に対し、前記組合せ情報記憶手段に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って、部材情報が示す部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する前記管理番号を割り当てる管理番号割当手段と、を有し、前記組合せ情報記憶手段には、前記管理番号付与手段で管理番号を付与された組合せ情報が記憶され、前記部材情報記憶手段には、前記管理番号割当手段で管理番号を割り当てられた各部材の部材情報が記憶されることを特徴としたものである。

請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記必要量算出手段は、前記組合せのうちの単独種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、管理番号別の必要個数を算出する第１の算出手段と、複数種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、該組合せに対応した前記第１の算出手段で算出した結果を加え合わせることで、管理番号別の必要個数を算出する第２の算出手段と、を有することを特徴としたものである。

請求項４の発明は、請求項３の発明において、前記必要量算出手段は、前記第１の算出手段及び第２の算出手段で算出した結果から、前記部材情報記憶手段に記憶された部材情報と管理番号との対応に基づいて、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出する手段を、有することを特徴としたものである。

請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれか１の発明において、前記必要量算出手段は、前記所定期間中に必要な部材に対応した前記組合せの前記管理番号のみに対し、前記管理番号別の必要個数を算出することを特徴としたものである。

請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれか１の発明において、前記管理番号として、単独種類の製品からなる組合せと複数種類の製品からなる組合せとに対し、それぞれ別の連続番号を用いることを特徴としたものである。

請求項７の発明は、請求項１乃至６のいずれか１の発明において、前記所定期間中に必要となる各種製品の製品個数を少なくとも示す計画情報を入力する計画情報入力手段を有し、前記必要量算出手段は、前記計画情報入力手段で入力された各種製品毎の製品個数に基づいて、各部材の部材個数を算出することを特徴としたものである。

請求項８の発明は、請求項１乃至７のいずれか１の発明において、前記所定期間を自然数倍した期間に対する計画情報であって、該所定期間毎、前記製品の種類毎の製品個数を少なくとも示す計画情報を記憶する計画情報記憶手段を有し、前記必要量算出手段は、前記計画情報記憶手段に記憶された計画情報を参照して、前記所定期間を自然数倍した期間に対し、一括して部材別の必要な部材個数を算出することを特徴としたものである。

請求項９の発明は、請求項８の発明において、前記計画情報記憶手段には、前記必要量算出手段で算出した結果が、前記計画情報の一部として記憶されることを特徴としたものである。

請求項１０の発明は、請求項１乃至９のいずれか１の発明において、前記製品情報記憶手段で記憶する各部材情報は、該当する種類の製品１つを生産するために必要となる個数の情報を含んでなることを特徴としたものである。

請求項１１の発明は、請求項１０の発明において、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で異なった場合、該必要な個数が最も多い種類の製品に対する該必要な個数を、代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用い、且つ、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で同じであった場合、該必要な個数を代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用いることを特徴としたものである。

請求項１２の発明は、請求項１１の発明において、前記必要量算出手段は、前記管理番号別の必要個数に、各管理番号に対応した部材の前記代表使用個数を乗ずることで、各部材の必要な部材個数を算出することを特徴としたものである。

請求項１３の発明は、請求項１乃至１２のいずれか１の発明において、前記必要量算出手段で算出された、前記所定期間中に必要な各部材の部材個数を、前記部材情報記憶手段における各部材情報に関連付けて記憶することを特徴としたものである。

請求項１４の発明は、複数の部材から構成される製品を複数種類量産する際に、コンピュータに、所定期間中に必要な部材の数を部材別に算出する部材必要量算出処理を実行させるためのプログラムであって、前記コンピュータにおける記憶装置又は該コンピュータに接続された記憶装置に、生産する複数種類の製品から１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ全てを示す組合せ情報を、各組合せに付された管理番号と共に記憶しておき、且つ、前記生産する複数種類の製品において必要となる部材の各々に対し、前記記憶された管理番号及び組合せ情報に従って割り当てられた、部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号と関連付けて、前記部材を示す部材情報を記憶しておき、且つ、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を記憶しておき、前記部材必要量算出処理は、前記記憶装置に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数から前記管理番号別の前記所定期間中の必要個数を算出して、前記所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する必要量算出ステップを含んでなることを特徴としたものである。

請求項１５の発明は、請求項１４の発明において、前記記憶装置は、さらに、前記生産する複数種類の製品を示す製品情報と、各種製品に対し各種製品の構成部材として必要となる複数の部材を各々示す複数の部材情報を含む構成部材情報と、を関連付けて記憶しておき、前記部材必要量算出処理は、前記記憶装置に記憶された製品情報が示す複数種類の製品から、１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ、全てを示す組合せ情報を生成するステップと、該生成された組合せ情報に対し、組合せの各々に管理番号を付与し、前記記憶装置に格納するステップと、前記記憶装置に記憶された構成部材情報に含まれる部材情報の各々に対し、前記記憶装置に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って、部材情報が示す部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する前記管理番号を割り当て、前記記憶装置に格納するステップと、を含んでなることを特徴としたものである。

請求項１６の発明は、請求項１４又は１５の発明において、前記必要量算出ステップは、前記組合せのうちの単独種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、管理番号別の必要個数を算出する第１の算出ステップと、複数種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、該組合せに対応した前記第１の算出ステップで算出した結果を加え合わせることで、管理番号別の必要個数を算出する第２の算出ステップと、前記第１の算出ステップ及び第２の算出ステップで算出した結果から、前記記憶装置に記憶された部材情報と管理番号とを読み出して、その対応に基づいて、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出するステップを、を含んでなることを特徴としたものである。

請求項１７の発明は、請求項１４乃至１６のいずれか１の発明において、前記管理番号として、単独種類の製品からなる組合せと複数種類の製品からなる組合せとに対し、それぞれ別の連続番号を用いることを特徴としたものである。

請求項１８の発明は、請求項１４乃至１７のいずれか１の発明において、前記記憶装置に、前記所定期間を自然数倍した期間に対する計画情報であって、該所定期間毎、前記製品の種類毎の製品個数を少なくとも示す計画情報を記憶しておき、前記必要量算出ステップは、前記記憶された計画情報を参照して、前記所定期間を自然数倍した期間に対し、一括して部材別の必要な部材個数を算出するステップであることを特徴としたものである。

請求項１９の発明は、請求項１４乃至１８のいずれか１の発明において、前記記憶装置で記憶する各部材情報は、該当する種類の製品１つを生産するために必要となる個数の情報を含んでなり、前記部材必要量算出処理は、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で異なった場合、該必要な個数が最も多い種類の製品に対する該必要な個数を、代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用い、且つ、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で同じであった場合、該必要な個数を代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用い、前記必要量算出ステップは、前記管理番号別の必要個数に、各管理番号に対応した部材の前記代表使用個数を乗ずることで、各部材の必要な部材個数を算出するステップであることを特徴としたものである。

請求項２０の発明は、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置を備え、製品の受注に応じ該製品の生産に必要な部材を該部材の製造元に発注する部材受発注システムであって、前記部材必要量算出装置は、前記受注用の情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、且つ、部材の製造元のそれぞれが使用する情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、前記部材必要量算出装置は、前記受注用の情報処理端末装置からネットワークを介して送信された受注情報を受け取る受注情報受取手段と、前記所定期間中に該受注情報受取手段で受け取った受注情報に基づいて、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を取得する製品個数取得手段と、各部材の部材情報と各部材の製造元の情報とが関連付けられて記憶された製造元情報記憶手段と、該製造元情報記憶手段で記憶された製造元の情報に基づいて、前記必要量算出手段で算出された前記所定期間中に必要な部材の部材個数から、前記製造元の情報処理端末装置に対して、ネットワークを介して各部材の部材個数の情報と共に部材の発注を行う部材発注手段と、を有することを特徴としたものである。

請求項２１の発明は、請求項１４乃至１９のいずれか１項に記載のプログラムを、装置内の記憶装置に記憶したサーバ装置を備え、製品の受注に応じ該製品の生産に必要な部材を該部材の製造元に発注する部材受発注システムであって、前記サーバ装置は、前記受注用の情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、且つ、部材の製造元のそれぞれが使用する情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、前記記憶装置に、各部材の部材情報と各部材の製造元の情報とを関連付けて記憶しておき、前記プログラムは、サーバ装置に、前記受注用の情報処理端末装置からネットワークを介して送信された受注情報を受け取るステップと、前記所定期間中に該受け取った受注情報に基づいて、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を取得するステップと、前記記憶装置に記憶された製造元の情報に基づいて、前記必要量算出ステップで算出された前記所定期間中に必要な部材の部材個数から、前記製造元の情報処理端末装置に対して、ネットワークを介して各部材の部材個数の情報と共に部材の発注を行うステップと、を実行させるプログラムであることを特徴としたものである。

請求項２２の発明は、請求項２１に記載の部材受発注システムにおけるプログラムである。

請求項２３の発明は、請求項１４乃至１９，２２のいずれか１項に記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。

本発明によれば、製品量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を展開する際に、低処理能力のコンピュータを用いても製品の生産に支障をきたさず、部材別の必要量を少ない計算回数で算出することが可能となる。

また、本発明によれば、製品量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を展開する際に、低処理能力のコンピュータを用いても製品の生産に支障をきたさず、部材別の必要量を少ない計算回数で算出し、且つ、製品の受注に応じて製品の生産に必要な部材を、その部材の製造元に発注することが可能となる。

図１は、本発明の一実施形態に係る部材必要量算出装置の一構成例を示す図で、図中、１は部材必要量算出装置、１１は組合せ情報記憶手段、１２は部材情報記憶手段、１３は必要量算出手段である。

本発明の一実施形態に係る部材必要量算出装置１は、組合せ情報記憶手段１１，部材情報記憶手段１２，必要量算出手段１３を少なくとも備え、複数の部材から構成される製品を複数種類量産する際に、所定期間中に必要な部材の数を部材別に算出する装置である。同装置は、後述する各手段（各手段１１，１２，１３を含む）を、その一部又は全部をハードウェアで構成してもよいし、後述する部材必要量算出プログラムを汎用コンピュータやサーバコンピュータに組み込むことで構成してもよい。

上述した所定期間とは、製品の生産に当って、その製品を構成する部材（構成部材又はユニットともいう）を、製品製造業者が必要とする単位期間、すなわち生産の単位期間を指し、例えば、部材を発注する単位期間、部材の発注量を確認するための単位期間、製品の組み立て単位期間などを指す。また、所定期間の設定については、基本的に製品を製造する製造業者の自由であり、製品の数や生産ラインの数、さらには注文の数や納期などに応じて設定すればよく、１ヶ月などの月単位や１日，２日など日単位に限らず、１時間，２時間など時間単位や、５分，１０分，１５分，３０分など分単位やそれ以下の単位であってもよい。後述するように、本発明を適用することで、低スペックの装置で所定期間が時間単位以下の計算であっても生産に支障をきたすことはなく、逆を言えば、本発明の効果をより生かすようにするためには所定期間として短い期間を設定するとよい。

図２は、本発明に係る部材必要量算出処理を施す対象となる、複数種類の製品とその構成部材及び構成部材の使用量の一例を示す図で、図２では３種類の製品（モデル）を例に挙げており、図２（Ａ），図２（Ｂ），図２（Ｃ）はそれぞれモデルα，モデルβ，モデルγに対する構成部材及びその使用量を示している。図３は、本発明に係る部材必要量算出処理において使用される管理番号の一例を示す図である。図３は図２の例に対応した図となっており、図３（Ａ）は対象モデル（製品の組合せ）及びそれに付された管理番号の一例を示しており、図３（Ｂ）は全種の製品の中で少なくとも１つ必要となる部品の部品番号及びそれに割り当てられた管理番号の一例を示している。図中、２１は各モデルの構成、２２は各構成部材の使用量、２３は付与された管理番号、２４は対象モデル（製品の組合せ）、２５は部品番号、２６は割り当てられた管理番号である。

図１の部材必要量算出装置における処理や他の実施形態で後述する処理など、本発明に係る部材必要量算出処理は、図２に例示するような複数種類の製品（ここでは、モデルα，モデルβ，モデルγからなる３種類の製品）に対して施される。モデルαの構成２１は、部品１０，部品２０，部品３０，部品５０，部品６０，部品７０，部品８０の使用量２２が各１個、部品４０の使用量２２が２個とする。モデルβの構成２１は、部品１０，部品２０，部品５０，部品６１，部品７１，部品８１の使用量２２が各１個、部品３０，部品４０の使用量２２が各２個とする。モデルγの構成２１は、部品１０，部品２０，部品３０，部品５１，部品６０，部品７１，部品８２の使用量２２が各１個、部品４０の使用量２２が２個とする。図２は、各モデルに対する部品構成表（コンポーネント）を示しているとも謂え、このような情報を予め部材必要量算出装置１に記憶させておくことが好ましい。なお、図２及び図３等の説明では、製品の構成部材を構成部品として例示している。

組合せ情報記憶手段１１は、生産する複数種類の製品から１種類又は複数種類（但し、生産する種類数が上限）の製品を取り出す組合せ全てを示す組合せ情報が、各組合せに付された管理番号と共に記憶されたものである。

ここで、製品の種類とは、販売或いは流通する製品を１種類とし、或る製品が在った場合、その製品の亜種や他の製品は、別の種類の製品であるものとする。例えば、図２（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すような共通の部材を多く含む製品種の群に対し、本発明は効果的となり、実際にもそのような製品群は同じ工場で生産（組み立てを含む）されていることが多い。

また、製品の種類は、図２の例ではモデルα，モデルβ，モデルγという製品名で表しているが、一般的に製品名，製品番号などで特定できる。勿論、製品を特定する情報としては、製品名や製品番号に限らず、他種の製品との識別が可能であればよく、例えば、取り扱う全種の製品に対して新たに連番などで番号を振り直すなどしてもよく、この場合、その番号を、その製品の種類を特定する情報として組合せ情報に含まれるようにすればよい。

また、組合せ情報には、生産する全ての種類の製品（部材必要量算出装置１で取り扱う全ての種類の製品）から取り出される組合せ全てに対し、１又は複数種の製品番号及び／又は製品名が、１つの組合せとして含まれている。ここで、組合せとは、相異なるｎ個の製品からｒ個の製品を取り出す組合せ（コンビネーション）を指し、その数はnＣr組となる。また、組合せ全てとは、ｒが１，２，．．．，ｎである組合せの全体を指し、その数はnＣrのｒ＝１〜ｎとしたときの和となり、組合せ情報は、基本的にこれら組合せ全てを含む情報であるものとする。

図３（Ａ）で例示する、各組合せに対する管理番号（識別番号）の配番例では、モデルα，モデルβ，モデルγで表される製品の組合せ（対象モデル又はモデルグループという）２４に対しては、それぞれ管理番号２３として、管理番号Ａ００１，Ａ００２，Ａ００３が付され、モデルα＋モデルβ＋モデルγ，モデルα＋モデルβ，モデルα＋モデルγ，モデルβ＋モデルγで表される対象モデル２４に対しては、それぞれ管理番号２３として、管理番号Ｂ０００，Ｂ００１，Ｂ００２，Ｂ００３が付されている。このように、管理番号として、単独種類の製品からなる組合せ（単独モデル）と複数種類の製品からなる組合せ（複数モデル）とに対し、それぞれ別の連続番号（この例では、Ａで始まる連続番号とＢで始まる連続番号）を用いるようにすることが好ましく、別の連続番号を用いることで、管理番号別の必要個数の算出時に計算を行い易くなり、且つ装置１の管理者やユーザにとっても区別して見ることができる。

なお、管理番号とは、数字やアルファベットやその他の記号を用いて付される番号であり、生産に際しての部材の管理を行うための番号であるため管理番号と記載しているに過ぎず、他の番号と識別可能な番号（識別子）が付されるようになっていればよい。なお、本明細書中では、組合せ情報に管理番号を含めないで説明している。

また、組合せ情報記憶手段１１は、後述する部材情報記憶手段１２などの各記憶手段と同様に、物理的にはハードディスクや各種ＲＯＭなど、記録媒体及びその駆動装置からなる一般的な記憶装置で構成するようにすればよく、記憶された情報がその記憶装置から読み出し及び書き込み（及び書き換え，消去）が可能となっていればよいが、後述するようにデータベース形式で記憶されるようにすることが好ましい。また、組合せ情報記憶手段１１は、後述する各記憶手段と物理的に同じ記憶装置で構成しても、別の記憶装置で構成してもよく、このことは後述する各種の記憶手段に対してもいえる。

部材情報記憶手段１２は、生産する複数種類の製品において必要となる部材の各々に対し、部材を示す部材情報が記憶されたものである。部材情報とは、１つの部材、すなわち１種類の部材（但し、「種類」の意味は製品の「種類」に対する説明と同様）に対しては、その部材を特定（識別）できるような部材番号及び／又は部材名などの情報を指す。部材番号とは、数字やアルファベットやその他の記号を用いて付される番号である。部材情報記憶手段１２には、１種類の部材に対する部材情報と共に、１つの管理番号が関連付けられて記憶されている。なお、本明細書中では、部材情報に管理番号を含めないで説明している。

部材情報記憶手段１２における、１種類の部材に対する部材情報と１つの管理番号との関連について、説明する。部材必要量算出装置１では、生産する製品に対しその構成部材を取り扱っており、且つ、その構成部材の必要量を算出するようになっているため、１種類の部材（構成部材）には、その部材を必要とする製品（種類の製品）、すなわちその部材を構成要素（構成部材）とする製品が、少なくとも１製品（１種類の製品）存在している。その部材を構成部材とする製品の種類数が、１種類であれば、その種類のみを含む組合せに対応する管理番号が対応付けられ、その部材を必要とする製品の種類数が、複数であれば、その複数の種類のみを含む組合せに対応する管理番号が対応付けられている。

図３（Ｂ）で例示する、各部品番号に対する管理番号の配番例では、部品７０，部品８０で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ａ００１が割り当てられ、部品６１，部品８１で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ａ００２が割り当てられ、部品５１，部品８２で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ａ００３が割り当てられる。また、部品１０，部品２０，部品３０，部品４０で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ｂ０００が割り当てられ、部品５０で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ｂ００１が割り当てられ、部品６０で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ｂ００２が割り当てられ、部品７１で表される部品番号２５に対しては割当管理番号２６として管理番号Ｂ００３が割り当てられる。

このように、１つの部材情報に対しては、組合せ情報記憶手段１１に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って割り当てられた、その部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号が関連付けられて、部材情報記憶手段１２に記憶されている。また、部材情報と管理番号との関連付けに関しては、部材情報が管理番号と共に部材情報記憶手段１２に記憶されているようにしてもよいし、部材情報が組合せ情報記憶手段１１に記憶された管理番号に関連付けられるように、部材情報記憶手段１２に部材情報が記憶されているようにしてもよい。

必要量算出手段１３は、部材情報記憶手段１２に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数から管理番号別の所定期間中の必要個数を算出して、所定期間中に必要な部材の部材個数（部材必要量ともいう）を算出する。

すなわち、管理番号が１又は複数種の製品の組合せを示したものであることを利用して、必要量算出手段１３は、まず、所定期間中に必要な製品の種類毎の製品個数に基づいて、管理番号のそれぞれに対し、その管理番号が示す組合せに含まれる１又は複数種類の製品の製品個数を足し合わせることで、管理番号別に（すなわち組合せ別に）所定期間中で必要な必要個数を算出する。所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数の情報は、他の実施形態で後述するように、装置１の管理者やユーザが入力して装置１内に記憶しておくか、別のシステムから装置１に入力されたものを記憶しておくか、別のシステムに記憶されたものを一時取得するなどして、得るようにすればよい。

所定期間中に必要な部材（その管理番号に対応する部材）の部材個数は、求めた管理番号別の必要個数の自然数倍（同数を示す１倍も含む）となるので、部材個数は必然的に求まる。同数の場合、１つの製品が複数種類の構成部材を１つずつ必要とすること、すなわち１つの製品の中に同じ構成部材が２つ以上無いことが前提となる。図２及び図３における部品２０を例に挙げると、部品２０にはそれを必要とする製品の組合せ（モデルα＋モデルβ＋モデルγ）から管理番号Ｂ０００が割り当てられており、管理番号Ｂ０００の所定期間中の必要個数は、例えばモデルα，モデルβ，モデルγの所定期間中の必要製品数をそれぞれ１００個，５０個，２００個とした場合、合計して３５０個となる。また、図２及び図３における部品７１を例に挙げると、部品７１にはそれを必要とする製品の組合せ（モデルβ＋モデルγ）から管理番号Ｂ００３が割り当てられており、管理番号Ｂ００３の所定期間中の必要個数は、例えばモデルα，モデルβ，モデルγの所定期間中の必要製品数をそれぞれ１００個，５０個，２００個とした場合、モデルβの個数とモデルγの個数を合計して２５０個となる。なお、部材個数の算出結果は、基本的に部材毎に得られる。

求めた管理番号別の必要個数の自然数倍が、所定期間中に必要な部材（その管理番号に対応する部材）の部材個数となる場合とは、１つの製品中の複数種類の構成部材のうち、複数個の構成部材を必要とする部材が存在すること、すなわち１つの製品の中に同じ構成部材が２つ以上ある部材が存在することが前提となり、その詳細は後述する。ここで例示できる図２及び図３における部品４０を例に挙げると、部品４０にはそれを必要とする製品の組合せ（モデルα＋モデルβ＋モデルγ）から管理番号Ｂ０００が割り当てられており、管理番号Ｂ０００の所定期間中の必要個数は、例えばモデルα，モデルβ，モデルγの所定期間中の必要製品数をそれぞれ１００個，５０個，２００個とした場合、合計して３５０個となる。このとき、図２によると全モデル２つずつの部品４０が必要であるので、所定期間中に必要な部品４０の個数は、３５０×２＝７００個となる。

図１乃至図３を参照して説明した部材必要量算出装置１や、その構成要素として含まれる必要量算出手段１３などは、上述したように、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）等の汎用コンピュータやサーバコンピュータにプログラムを組み込むことで構成してもよく、その場合の各種処理について、図４に示す一般的な情報処理装置の構成例を参照して説明する。図４は、一般的な情報処理装置において本発明に係る部材必要量算出プログラムを組み込んだ例を示すブロック図で、図中、１１ａは組合せ情報、１２ａは部材情報、１３ａは部材必要量算出プログラム、１４ａは製品情報、１５ａは計画情報、３１はＣＰＵ、３２はＲＡＭ、３３はＲＯＭ、３４は入力装置、３５は表示装置、３６は出力装置、３７はバスである。

本発明における装置１や装置１における各手段１１〜１３で取り扱われる情報、例えば、上述した組合せ情報１１ａ及び管理番号，部材情報１２ａ及び管理番号や、図２のごとき製品の情報である製品情報１４ａ、製品の種類別の必要個数（製品個数）を所定期間毎に記した計画情報１５ａなどは、その入力処理時に一時的にＲＡＭ３２に蓄積され、その後、各種書き換え可能なＲＯＭ３３やハードディスクなどに格納され、必要に応じて、ＣＰＵ３１によって読み出し、修正・書き込みが行われる。また、コンピュータを本発明における装置１や各手段として機能させるためのプログラムは、図４で部材必要量算出プログラム１３ａとして図示したように、ＲＯＭ３３やハードディスクなどに蓄積されており、ＣＰＵ３１がメインメモリであるＲＡＭ３２に読み出すことによって実行される。コンピュータ等に搭載される場合のこの部材必要量算出プログラム１３ａは、上述の各手段及び他の形態で後述する各手段として、コンピュータのＣＰＵ３１等を制御するプログラム（コンピュータを機能させるプログラム）である。但し、各記憶手段に対応するプログラムは、各記憶手段としてコンピュータの記憶装置を機能させるプログラムを指す。

また、部材必要量算出処理の途中経過や途中結果は、ＣＲＴ，ＬＣＤ等の表示装置３５を通して装置ユーザに提示され、必要な場合には、キーボード，マウス（ポインティングデバイス）等の入力装置３４から装置ユーザが処理に必要なパラメータ（計画情報１５ａ等）を入力指定すればよい。このプログラムは、装置ユーザが使用する際に容易となるように、表示装置３５用のグラフィカルユーザインターフェース（ＧＵＩ）を備えるようにするとよい。出力装置３６は、ネットワークに接続して通信を行うためのネットワークボード等の通信機器や、その他、印刷装置等の出力デバイス用の出力装置である。なお、ＣＰＵ３１，ＲＡＭ３２，ＲＯＭ３３，入力装置３４，表示装置３５，出力装置３６は、バス３７などで接続されていればよい。

上述の部材必要量算出プログラム１３ａは、複数の部材から構成される製品を複数種類量産する際に、コンピュータに、所定期間中に必要な部材の数を部材別に算出する部材必要量算出処理を実行させるためのプログラムであり、図１の部材必要量算出装置１における処理手順と大局的に同じ処理手順をとるが、この処理手順例を次に図５を参照して説明する。

図５は、図１の部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図で、本発明の一実施形態に係る部材必要量算出プログラムにおける処理手順の一例を説明するための図でもある。

まず、組合せ情報記憶手段１１に、組合せ情報１１ａを各組合せに付された管理番号と共に記憶させておく（ステップＳ１）。併せて、部材情報記憶手段１２に、管理番号と関連付けて部材情報１２ａを記憶させておく（ステップＳ２）。なお、組合せ情報記憶手段１１及び部材情報記憶手段１２は、コンピュータにおける記憶装置又はそのコンピュータに接続された記憶装置に対応し、以下、記憶装置に対する処理として説明する。

併せて、或いは算出時に、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を取得する（ステップＳ３）。部材必要量算出処理においては、ＣＰＵ等の演算装置が、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を記憶装置から読み出すなどして取得し、同じく記憶装置から読み出した組合せ情報１１ａ及び管理番号に基づいて、取得した製品個数から、管理番号別の所定期間中の必要個数を算出する（ステップＳ４）。その後、演算装置は、記憶装置に記憶された部材情報１２ａに係わる部材の各々に対し、算出した管理番号別必要個数と図３（Ｂ）のごとき部材情報１２ａ及び割当管理番号から、所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する（ステップＳ５）。

以上、図１乃至図５を参照して説明した本実施形態に係る部材必要量算出装置又はプログラムによれば、製品量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を展開する際に、部材別の必要量を少ない計算回数で算出することが可能となり、低処理能力の装置（例えばコンピュータ）を用いても製品の部材の発注が間に合って生産に支障をきたすことはなくなる。すなわち、本実施形態によれば、従来の所要量展開方法と比較して必要量展開計算回数を削減でき、短時間での算出が可能になり、コンピュータを使用して本展開計算を行う場合、従来の展開計算に要するものより低い能力のコンピュータでの対応が可能になる。

図６は、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置の一構成例を示す図で、図中、１１は組合せ情報データベース（ＤＢ）、１２は部材情報ＤＢ、１４は製品情報ＤＢ、１５は計画情報ＤＢ、１６は組合せ情報生成手段、１７は管理番号付与手段、１８は管理番号割当手段、１９は計画情報入力手段であり、その他、図１と同じ或いは同様の構成要素には同じ符号を付してある。また、図６においては、組合せ情報記憶手段，部材情報記憶手段，製品情報記憶手段，計画情報記憶手段の例として、それぞれ組合せ情報ＤＢ１１，部材情報ＤＢ１２，製品情報ＤＢ１４，計画情報ＤＢ１５が、リレーショナルデータベースとして記憶装置に格納され管理されているものとして説明する。

本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置１は、図１乃至図５で説明した各実施形態の装置において、製品情報記憶手段（製品情報ＤＢ１４を参照），組合せ情報生成手段１６，管理番号付与手段１７，管理番号割当手段１８をさらに備え、製品情報からの管理番号の付与及び部材情報への管理番号の割り当てを可能とした装置であり、上述した装置及びプログラムと同様の箇所や応用形態の説明はその効果の説明も含め省略する。

製品情報記憶手段は、生産する複数種類の製品を示す製品情報と、構成部材情報とが関連付けられて、記憶されたものであり、従って、製品情報ＤＢ１４には製品情報と構成部材情報とが関連付けられて格納されている。ここでの製品情報は、図２で例示したモデル名（モデルα等）に対応し、また図４で説明した製品情報１４ａに対応している。構成部材情報とは、図２で例示した各モデルに対する構成２１に対応する情報であり、各種製品に対する、製品の構成部材として必要となる複数の部材の部材情報を含む情報である。また、構成部材情報には、図２で例示した各構成２１に対する使用量２２のように、その製品を生産する際に必要となる、各構成部材の個数の情報も含むようにすればよい。

組合せ情報生成手段１６は、製品情報記憶手段に記憶された（製品情報ＤＢ１４に記憶された；以下、各記憶手段に対して同様に表現する）製品情報が示す複数種類の製品から、１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ、全てを示す組合せ情報を生成する。生成される組合せ情報は、上述した通りであり、例えば図３（Ａ）における対象モデル２４のごとき情報である。

管理番号付与手段１７は、組合せ情報生成手段１６で生成された組合せ情報に対し、組合せの各々に管理番号を付与する。管理番号も同様に、上述した通りであり、例えば図３（Ａ）における管理番号２３のごとき情報である。管理番号付与手段１７で管理番号を付与された組合せ情報は、組合せ情報ＤＢ１１に記憶されることとなる。

管理番号割当手段１８は、製品情報ＤＢ１４に記憶された構成部材情報に含まれる部材情報の各々に対し、すなわち部材の種類毎に、組合せ情報ＤＢ１１に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って、部材情報が示す部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号を割り当てる。管理番号の割り当ては、例えば図３（Ｂ）で説明した通りである。管理番号割当手段１８で管理番号を割り当てられた各部材の部材情報は、部材情報記憶手段１２に記憶されることとなる。

このようにして、管理番号を介して、部材情報が組合せ情報と関連付けられ、必要量算出手段１３における部材別の必要量算出の際に使用される。

また、本実施形態においても、必要量算出手段１３における処理では、計画情報を何らかの形で入力する必要があり、ここでは、部材必要量算出装置１に計画情報入力手段１９を備えた形態を説明する。計画情報入力手段１９は、所定期間中に必要となる各種製品の製品個数を少なくとも示す計画情報を入力する手段であり、装置１のキーボードやマウス等の入力手段に留まらず、装置１外からのネットワーク等を介した入力なども可能としておくとよい。この計画情報とは、例えば、図２及び図３の例ではモデルαが１００個，モデルβが５０個，モデルγが２００個などといった情報が、計画情報であり、ここには１日間など、その所定期間に関する情報も含まれるようにしてもよい。必要量算出手段１３は、計画情報入力手段１９で入力された各種製品毎の製品個数に基づいて、各部材の部材個数を算出することとなる。

さらに、本実施形態に係る部材必要量算出装置１は、計画情報記憶手段を備えた形態を説明する。必要量算出手段１３において必要量算出時に必要となる計画情報は、予め或いは算出時に、計画情報入力手段１９によって、装置１の管理者やユーザ或いは他のシステムから入力されるか取得することで得られ、得られた計画情報は、計画情報ＤＢ１５に記憶されているものとする。必要量算出手段１３は、計画情報ＤＢ１５に記憶された計画情報を読み出して、各部材の部材個数を算出することとなる。

必要量算出手段１３における基本的な算出処理は、図１乃至図５で説明したものと同様である。但し、本実施形態においては、組合せ情報生成手段１６及び管理番号付与手段１７によって、製品情報から自動的に管理番号が生成されるので、計算回数の省略のためには、次のようなことを考慮しておく必要がある。

すなわち、生成された管理番号（生成された組合せ）のうち、所定期間中に必要な部材に対応した組合せの管理番号が存在してしまい、必要量算出手段１３ではその管理番号に対しても管理番号別の必要個数が算出されるので、余計な回数の計算が含まれることがある。例えば、図３（Ａ）のごとき３つのモデルを考えたとき、ある組合せ（例えばモデルα＋モデルβ「管理番号Ｂ００１」）となる共通部材が存在しない場合が、それに該当する。また、同じく、モデルαで単独に使用する部材が存在しない場合（他のモデルとの共通部材のみで構成される場合）においても、モデルαのみからなる組合せの管理番号Ａ００１に対しても必要個数が算出される。勿論、この算出結果は、モデルαの所定期間中の製品個数となるが、部材別の部材個数の算出時には使用されないこととなる。

このような使用されない管理番号の必要個数は、製品の種類が増える毎に増えてくるので、組合せ情報としてこのような組合せを予め除外しておくステップ、或いは組合せ全てを示す組合せ情報からこのような組合せを除外するステップなど、を用意しておくことが好ましい。すなわち、必要量算出手段１３は、所定期間中に必要な部材に対応した組合せの管理番号のみに対し、管理番号別の必要個数を算出するようにすることが好ましい。組合せのうち、部材が使用される製品の組合せが１つも存在しない組合せに対し、管理番号を付さず、計算も行わないで済む。なお、この算出方法は、製品情報から自動的に管理番号が生成される場合に限らず利用できる。

また、計画情報ＤＢ１５には、算出結果である各部材の必要部材個数をフィードバックさせて格納するようにしてもよい。すなわち、計画情報記憶手段には、必要量算出手段１３で算出した結果が、計画情報の一部として記憶される。なお、記憶動作自体は、必要量算出手段１３が実行すればよい。また、必要量算出手段１３で算出された、所定期間中に必要な各部材の部材個数を、部材情報ＤＢ１２における各部材情報に関連付けて記憶するようにしてもよく、このことは図１乃至図５で説明した実施形態にも適用できる。

図７は、図６の部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図で、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出プログラムにおける処理手順の一例を説明するための図でもある。

まず、製品情報ＤＢ１４に、製品情報とその構成部材情報とを関連付けて記憶させておき（ステップＳ１１）、計画情報ＤＢ１５に、計画情報を記憶させておく（ステップＳ１２）。部材必要量算出処理においては、ＣＰＵ等の演算装置が、製品情報ＤＢ１４に記憶された製品情報が示す複数種類の製品から、１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ、全てを示す組合せ情報を生成する（ステップＳ１３）。そして、演算装置が、生成された組合せ情報に対し、組合せの各々に管理番号を付与し、組合せ情報ＤＢ１１に記憶（格納）する（ステップＳ１４）。次に、演算装置が、製品情報ＤＢ１４に記憶された構成部材情報に含まれる部材情報の各々に対し、組合せ情報ＤＢ１１に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って、部材情報が示す部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号を割り当て、部材情報ＤＢ１２に格納する（ステップＳ１５）。組合せ情報ＤＢ１１，部材情報ＤＢ１２，製品情報ＤＢ１４，計画情報ＤＢ１５は、コンピュータにおける記憶装置又はそのコンピュータに接続された記憶装置に対応し、このようにリレーショナルデータベースとして機能する。

このようにして必要量算出に必要なデータが揃ったら、演算装置が、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を計画情報ＤＢ１５から読み出すなどして取得する（ステップＳ１６）。同じく組合せ情報ＤＢ１１から読み出した組合せ情報及び管理番号に基づいて、ステップＳ１６で取得した製品個数から、管理番号別の所定期間中の必要個数を算出する（ステップＳ１７）。その後、演算装置は、部材情報ＤＢ１２に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、算出した管理番号別必要個数と、部材情報ＤＢ１２に記憶された図３（Ｂ）のごとき部材情報及び割当管理番号から、所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する（ステップＳ１８）。

図８は、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置の一構成例を示す図で、図中、１３₁は第１の算出手段、１３₂は第２の算出手段、１３₃は第３の算出手段であり、その他、図１及び図６と同じ或いは同様の構成要素には同じ符号を付してある。

本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置１は、図１乃至図７で説明した各実施形態の装置において、必要量算出手段１３に第１の算出手段１３₁，第２の算出手段１３₂，第３の算出手段１３₃を備え、管理番号別の必要量（必要個数）の算出を簡略化した装置であり、上述した装置及びプログラムと同様の箇所や応用形態の説明はその効果の説明も含め省略する。なお、図８では、図６及び図７で説明した各実施形態に基づき、その応用形態として説明する。

本実施形態における必要量算出手段１３における処理では、図３（Ａ）などで説明したような、単独製品の組合せ，複数製品の組合せに対する管理番号の振り分けを、予め行っておくことが好ましい。

第１の算出手段１３₁は、組合せ情報ＤＢ１１を参照し組合せのうちの単独種類の製品からなる組合せ（製品グループ）の管理番号に対して、計画情報ＤＢ１５から各製品の所定期間中に必要な製品個数から、管理番号別の必要個数を算出する。或る管理番号の必要個数は、その管理番号が示す組合せ（すなわちその管理番号が示す製品）の必要な製品個数と同じになる。

第２の算出手段１３₂は、組合せ情報ＤＢ１１を参照し複数種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、その組合せに対応した第１の算出手段１３₁で算出した結果を加え合わせることで、複数種類の製品からなる組合せに対応した管理番号別の必要個数を算出する。或る複数種類の製品からなる組合せに対応した管理番号の必要個数は、その組合せに含まれる製品の必要な製品個数（第１の算出手段１３₁での算出結果）の和となる。

このようにして、第１の算出手段１３₁により、単独モデルにあたる管理番号の必要量を算出し、第２の算出手段１３₂により、複数機種を包含する管理番号の必要量を、包含される単独機種個々の必要量を合算することにより算出し、第１の算出手段１３₁の算出結果と第２の算出手段１３₂の算出結果とで、管理番号別の必要個数を全て求めたことになる。

第３の算出手段１３₃は、第１の算出手段１３₁及び第２の算出手段１３₂で算出した結果から、部材情報ＤＢ１２に記憶された部材情報と管理番号との対応に基づいて、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出する。管理番号別の必要個数からの必要な部材の部材別の部材個数の算出については、図１乃至図７で説明した通りであり、１つの製品の中に同じ構成部材が２つ以上無いことを前提とすると、同数であることから単なる置き換えで可能である。そうでない場合（ある製品の構成部材として同じ部材が２つ以上含まれる場合）には、その個数の情報（図２における使用量２２を参照）も、算出には必要となり、図２及び図３の場合を例に挙げて説明したように、管理番号別の算出結果に単位個数を掛け合せる（乗ずる）ことで、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出することができる。このとき、製品情報ＤＢ１４で記憶される各部材情報は、該当する種類の製品１つを生産するために必要となる個数の情報を含んでなる。但し、或る製品と、他の製品とで、必要とする或る共通部材の使用量が同数である場合に限られ、同数でない場合については、他の実施形態で後述する。

なお、必要量算出手段１３が、所定期間中に必要な部材に対応した組合せの管理番号のみに対し、管理番号別の必要個数を算出する、といった上述した形態においては、第１の算出手段１３₁での算出、第２の算出手段１３₂での算出のうち、必要のない演算は実行しないようにすればよい。その際、製品間で共通部材が全く存在しない場合などは、第２の算出手段１３₂が必要なくなることもある。

図９は、図８の部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図で、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出プログラムにおける処理手順の一例を説明するための図でもある。

まず、図７のステップＳ１１〜Ｓ１５と同様に、組合せ情報ＤＢ１１，部材情報ＤＢ１２，製品情報ＤＢ１４，計画情報ＤＢ１５における各種情報を用意する（ステップＳ２１〜Ｓ２５）。必要量算出に必要なデータが揃ったら、演算装置が、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を計画情報ＤＢ１５から読み出すなどして取得する（ステップＳ２６）。

そして、演算装置が、組合せ情報ＤＢ１１から読み出した組合せ情報及び単独製品からなる管理番号に基づいて、ステップＳ２６で取得した製品個数から、単独製品からなる管理番号別の所定期間中の必要個数を算出する（ステップＳ２７）。次に、演算装置が、組合せ情報ＤＢ１１から読み出した組合せ情報及び複数種類の製品からなる管理番号に基づいて、ステップＳ２７で得た算出結果を加え合わせることで、複数種類の製品からなる組合せに対応した管理番号別の必要個数を算出する（ステップＳ２８）。そして、演算装置は、部材情報ＤＢ１２に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、算出した双方（単独製品及び複数製品）の管理番号別必要個数と、部材情報ＤＢ１２に記憶された図３（Ｂ）のごとき部材情報及び割当管理番号を読み出して、その対応関係に基づいて、所定期間中に必要な部材の部材個数を部材別に算出する（ステップＳ２９）。

図１０は、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置において使用される計画情報の一例を示す図で、図２及び図３に係わる製品に対する製品生産計画を示す計画情報の一例を示す図である。図１１は、図２及び図３に係わる製品を図１０の製品生産計画に基づいて生産する際の、管理番号別の必要個数を算出した結果を示す図で、図１１（Ａ）は単独製品からなる組合せの管理番号に対する必要個数の算出結果を示し、図１１（Ｂ）は複数製品からなる組合せの管理番号に対する必要個数の算出結果を示している。図１２は、図１１の算出結果に基づいて算出された、部材別の必要な部材個数の算出結果を示す図である。図中、１５ａは各所定期間中の計画情報、１５ｂは製品生産計画表、１５ｃは積算した所定期間、１５ｄは単独製品からなる組合せの管理番号に対する必要個数の算出結果、１５ｅは複数製品からなる組合せの管理番号に対する必要個数の算出結果、１５ｆはその算出式、１５ｇは部材別の必要な部材個数の算出結果、１５ｈは各部品の必要個数単位である。

本発明の他の実施形態として、図６及び図８で計画情報ＤＢ１５を図示したように、図４で説明したような計画情報１５ａが記憶された計画情報記憶手段（計画情報ＤＢ１５を参照）を備えるようにすることが好ましく、ここでは、計画情報として、複数の所定期間に対する情報、すなわち一般的に製品生産計画（又は製品出荷計画）と呼べるような計画の情報を取り扱うような形態を説明する。なお、各所定期間が異なる期間をもつ場合にも単純に適用可能であるが、より一般的に行われるであろう、同一の所定期間（ここでは１日間）を複数回（ここでは２０回）繰り返す場合の製品生産計画について説明する。この場合の製品生産計画も、各所定期間において生産個数が異なるのは常であり、図１０においてもそのような場合を例示している。また、本実施形態に係る部品必要量算出装置は、図１乃至図９で説明した各実施形態に係る装置と、その他の部分で同じであり、上述した装置及びプログラムと同様の箇所や応用形態の説明はその効果の説明も含め省略する。また、ここでは、図８及び図９で説明した各実施形態に基づき、その応用形態として本実施形態を説明する。

製品生産計画表１５ｂは、所定期間を自然数倍した期間に対する計画情報を、計画情報入力手段１９などによって入力し記録したものである。このとき、実際は所定期間の値も予め或いは同時に入力し記憶しておく。また、各所定期間中の計画情報１５ａは、所定期間毎、製品の種類毎の製品個数（実際は生産数に基づく発注数など）を少なくとも示す情報であり、個々の計画情報１５ａとして、或いは製品生産計画表１５ｂのごとき表形式で、計画情報ＤＢ１５に演算の前に格納されている。計画情報１５ａは上述した各実施形態で説明したものと同じであり、例えば、５日目のモデルα，モデルβ，モデルγの製品個数を、それぞれ１００個，５０個，２００個として例示している。ここで５日目とは、各所定期間を１日とし計画の期間を２０日とした場合の第５番目の日に該当し、製品生産計画表１５ｂでは、最初から積算した所定期間を、所定期間１５ｃの値で記してある。

本実施形態に係る必要量算出手段１３は、計画情報ＤＢ１５に記憶された計画情報を参照して、所定期間を自然数倍した期間に対し、一括して部材別の必要な部材個数を算出する。図８及び図９で説明した各実施形態における算出方法を採用した場合を以下に説明するが、他の実施形態における算出方法も勿論適用可能である。

図２及び図３で説明した前提及び管理番号の設定に基づいて、第１の算出手段１３₁が、単独製品からなる組合せの管理番号Ａ００１〜Ａ００３に対する必要個数を算出する。ここでの算出は、計画情報ＤＢ１５における表に展開する形式を採用することが好ましい。その結果を、図１１（Ａ）の算出結果１５ｄとして例示している。例えば、５日目のモデルα，モデルβ，モデルγの管理番号別の必要個数は、その製品個数と同じとなり、それぞれ１００個，５０個，２００個となる。

次に、第１の算出手段１３₁が、複数製品からなる組合せの管理番号Ｂ０００〜Ｂ００３に対する必要個数を算出する。ここでも展開の形式を採ることが好ましく、その結果を算出結果１５ｅで示している。また、その算出式（計算式）として１５ｆを展開する表に格納しておくとよい。例えば、５日目のモデルα，モデルβ，モデルγの複数からなる組合せに対する管理番号Ｂ０００〜Ｂ００３の必要個数は、計算式１５ｆにより、それぞれ３５０個，１５０個，３００個，２５０個となる。

最後に、第３の算出手段１３₃は、第１の算出手段１３₁及び第２の算出手段１３₂で算出した結果から、部材情報ＤＢ１２に記憶された部材情報と管理番号との対応に基づいて、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出する。ここでも表への展開の形式を採ることが好ましい。まず、第１の算出手段１３₁及び第２の算出手段１３₂で算出した結果を部品別に展開し（各部品は管理番号のいずれかに該当する）、各々の値に、製品におけるその部品の必要個数単位１５ｈを掛け合わせ、算出結果１５ｇとする。例えば、５日目の部品１０，部品５１，部品８２に対する部材個数算出結果は、それぞれ３５０個，２００個，２００個となる。そして、このように、計画情報ＤＢ１５に、必要量算出手段１３で算出した結果が、計画情報の一部として記憶（展開）されるようにすることで、生産管理者等にも計画情報を入力したＤＢで閲覧可能としておくとよい。

図１３は、図１０乃至図１２で説明した部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図で、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出プログラムにおける処理手順の一例を説明するための図でもある。

まず、図９のステップＳ２１〜Ｓ２５と同様に、組合せ情報ＤＢ１１，部材情報ＤＢ１２，製品情報ＤＢ１４，計画情報ＤＢ１５における各種情報を用意する（ステップＳ３１〜Ｓ３５）。但し、ステップＳ３２では、計画情報ＤＢ１５に、所定期間を自然数倍した期間に対する計画情報であって、所定期間毎、製品の種類毎の製品個数を少なくとも示す計画情報を記憶しておく。必要量算出に必要なデータが揃ったら、演算装置が、前記期間の各所定期間毎に必要な各種製品毎の製品個数を計画情報ＤＢ１５から読み出すなどして取得する（ステップＳ３６）。そして、図９のステップＳ２７〜Ｓ２９と同様に、必要な部材の部材個数を部材別に算出する（ステップＳ３７〜Ｓ３９）。但し、ステップＳ３７〜Ｓ３９における必要量算出ステップでは、計画情報ＤＢ１５記憶された計画情報を参照して、所定期間を自然数倍した期間に対し、一括して部材別の必要な部材個数を算出する。

図１４は、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図で、本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出プログラムにおける処理手順の一例を説明するための図でもある。

本発明の他の実施形態として、上述した各実施形態において、或る製品と、他の製品とで、必要とする或る共通部材の使用量が同数でない場合にも適用可能なようにすることが好ましい。本実施形態を、図１０乃至図１３で説明した各実施形態における算出方法を採用した場合を以下に説明するが、他の実施形態における算出方法も勿論適用可能である。

まず、図１３のステップＳ３１〜Ｓ３５と同様に、組合せ情報ＤＢ１１，部材情報ＤＢ１２，製品情報ＤＢ１４，計画情報ＤＢ１５における各種情報を用意する（ステップＳ４１〜Ｓ４５）。但し、ステップＳ４１では、製品情報ＤＢ１４で記憶される各部材情報として、該当する種類の製品１つを生産するために必要となる個数の情報を含んでなるものとする。必要量算出に必要なデータが揃ったら、演算装置が、前記期間の各所定期間毎に必要な各種製品毎の製品個数を計画情報ＤＢ１５から読み出すなどして取得する（ステップＳ４６）。そして、図１３のステップＳ３７，Ｓ３８と同様に、管理番号別の必要個数を算出する（ステップＳ４７，Ｓ４８）。

次に、或いは前もって、同一部材に対する必要な個数が製品の種類間で異なるか否かを、製品情報ＤＢ１４を参照して各部材に対して判別する（ステップＳ４９）。そして、必要な個数が異なる部材に対しては、その必要な個数が最も多い種類の製品に対する該必要な個数を、代表使用個数（代表必要個数）とする（ステップＳ５０）。必要な個数が同じ部材に対しては、その個数を、代表使用個数とする（ステップＳ５１）。ステップＳ５０，Ｓ５１では、製品情報ＤＢ１４における元々の個数の情報を代表使用個数に書き換えてもよいし、別途製品情報ＤＢ１４に代表使用個数を記憶させてもよい。最後に、図１３のステップＳ３９と同様に、部材別の必要な部材個数の算出を行うが、このとき、これら各部材毎の代表使用個数を用いて算出を行う（ステップＳ５２）。すなわち、ステップＳ５２では、部材情報ＤＢ１２に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、算出した単独製品及び複数製品の管理番号別必要個数と、部材情報ＤＢ１２に記憶された部材情報及び割当管理番号と、製品情報ＤＢ１４に記憶された代表使用個数とを読み出して、その対応関係に基づいて、所定期間を自然数倍した期間の各所定期間中に必要な部材の部材個数を部材別に算出する。

このように、同一部材に対する必要な個数が製品の種類間で異なった場合、その必要な個数が最も多い種類の製品に対する該必要な個数を、代表使用個数（代表必要個数）として、必要量算出手段１３における各部材（部材別）の必要な部材個数の算出に用いる。逆に、同一部材に対する必要な個数が製品の種類間で同じであった場合も、その必要な個数を代表使用個数として、必要量算出手段１３における各部材の必要な部材個数の算出に用いるようにしておく。他の方法としては、予め計画情報として、計画情報ＤＢ１５に代表使用個数を記憶させておくか、或いは計画情報入力時に代表使用個数を入力するようにすればよい。本実施形態における必要量算出手段１３は、上述のごとき判別を行い、管理番号別の必要個数に、各管理番号に対応した部材の代表使用個数を乗ずることで、各部材（部材別）の必要な部材個数を算出することができる。

図１５は、本発明の一実施形態に係る部材受発注システムの一構成例を示す図で、図１６は、図１５の部材受発注システムにおける受発注処理の一例を説明するためのフロー図である。図中、５はネットワーク、６ａ，６は受注用の情報処理端末装置、７ａ，７ｂ，７は製造元の情報処理端末装置、４１は受注情報受取手段、４２は製品個数取得手段、４３は部材発注手段、４４は受発注情報ＤＢであり、その他、図１，図６，図８と同じ或いは同様の構成要素には同じ符号を付してある。

本発明の一実施形態に係る部材受発注システム（以下、本システムという）は、図１乃至図１４で説明した各実施形態に係る部材必要量算出装置を備え、製品の受注に応じその製品の生産に必要な部材をその部材の製造元に発注するシステムである。

本システムにおける部材必要量算出装置１は、製品を受注した営業などが用いる受注用の情報処理端末装置（クライアント装置）６ａ，．．．（しばしば６で表す）にネットワーク５を介して接続され、且つ、部材の製造元のそれぞれが使用する情報処理端末装置（クライアント装置）７ａ，７ｂ，．．．（しばしば７で表す）にネットワーク（例えば同じネットワーク５）を介して接続されているものとする。

また、本システムにおける部材必要量算出装置１は、受注情報受取手段４１，製品個数取得手段４２，部材発注手段４３，製品元情報記憶手段を備えるものとする。図１５では、製品元情報記憶手段として、少なくとも製品元の情報（情報処理端末装置７の情報）を格納した受発注情報ＤＢ４４を備えるものとして例示している。受発注情報ＤＢ４４には、その他、受発注に必要な情報や受発注の履歴情報などを記憶しておくとよい。

まず、受発注情報ＤＢ４４は、製造元情報として、各部材の部材情報と各部材の製造元の情報とを関連付けて記憶しておく（ステップＳ６１）。なお、製造元情報記憶手段は、部材情報記憶手段に記憶された部材情報の一部として記憶させるものであってもよい。受注情報受取手段４１は、受注用の情報処理端末装置６からネットワーク５を介して送信された受注情報を受け取る（ステップＳ６２）。製品個数取得手段４２は、所定期間中に受注情報受取手段４１で受け取った受注情報に基づいて、所定期間中（これを自然数倍した期間に対して行ってもよい）に必要な各種製品毎の製品個数を取得（抽出）する（ステップＳ６３）。製品個数取得手段４２で取得した製品個数に基づいて、必要量算出手段が所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する（ステップＳ６４）。そして、部材発注手段４３は、受発注情報ＤＢ４４に記憶された製造元の情報に基づいて、必要量算出手段で算出された所定期間中に必要な部材の部材個数から、製造元の情報処理端末装置７に対して、ネットワーク５を介して各部材の部材個数の情報と共に部材の発注を行う（ステップＳ６５）。この際の部材の対価は、ネットワーク上で同じく処理してもよいし、別途清算するようにしてもよい。

なお、本システムにおいても、部材必要量算出装置１をサーバ装置の形状で図示しているように、部材必要量算出プログラムをサーバ装置に組み込んでもよく、この説明は、図１５及び図１６と同様であり、その詳細を省略する。この場合のプログラムは、サーバ装置に、受注用の情報処理端末装置からネットワークを介して送信された受注情報を受け取るステップと、所定期間中に該受け取った受注情報に基づいて、所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を取得するステップと、記憶装置に記憶された製造元の情報に基づいて、必要量算出ステップで算出された所定期間中に必要な部材の部材個数から、製造元の情報処理端末装置に対して、ネットワークを介して各部材の部材個数の情報と共に部材の発注を行うステップと、を実行させるプログラムである。

ここで、図１乃至図１６で上述したサーバ装置，各種ＤＢ，クライアント装置，ネットワークに関して補足的に説明する。データベースは、部材必要量算出装置やサーバ装置に物理的に含まれている形態でも、サーバ装置にＤＢがネットワークを介して接続され、物理的に離散している形態を採用してもよい。またＤＢは、その構成上別々のものでも一体型のものでもよく、要はデータベースとしての機能がはたせる形態であればよい。ＤＢを管理するサーバ装置は、ＤＢの維持・運用を行う専用のソフトウェア（ＤＢ管理システム）を備えるようにすることが好ましい。これにより、ＤＢ内のデータを本発明に係る各機能を実現するプログラム（アプリケーションソフト）から物理的，論理的に独立させ、各種アプリケーションのバージョンアップやシステム構築が容易になる上に、データの整合性（一貫性）を保て、データのセキュリティの確保が行い易くなる。また、サーバ装置は、ＷＷＷサーバ，ユーザ（管理者等）認証サーバ，ＤＢ管理サーバ等、処理に応じた階層構造をもつサーバとしてもよい。

さらに、上述したクライアント装置やサーバ装置など、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）等の汎用コンピュータやサーバコンピュータにおける各種情報の処理について、再度図４に示す一般的な情報処理装置の構成例を参照して説明する。サーバ装置に搭載される場合のこのプログラムは、上述するサーバ装置の各手段としてコンピュータのＣＰＵ３１等を制御するプログラム（コンピュータを機能させるプログラム）である。同様に、クライアント装置に搭載される場合のプログラムとしては、ブラウザ等が組み込まれているだけでよいが、別途、サーバ装置或いは部材必要量算出装置の各手段の一部として、コンピュータのＣＰＵ等を制御するプログラムを組み込んでおいてもよい。これらのプログラムは、装置ユーザ（システムの管理者、クライアント装置のユーザ）が使用する際に容易となるように画面や結果の表などを提示するなど、表示装置３５用のグラフィカルユーザインターフェース（ＧＵＩ）を備えるようにするとよい。

また、ネットワーク５等の本明細書中に記載のネットワークとしては、通信回線（有線，無線に限らず）を使用したイントラネット，エクストラネット等のネットワークシステムで構成され、インターネットでも構成することもある。このネットワークシステムはＬＡＮ（ＬｏｃａｌＡｒｅａＮｅｔｗｏｒｋ）環境に限らず部材必要量算出装置やサーバ装置の設置場所によってはＷＡＮ（ＷｉｄｅＡｒｅａＮｅｔｗｏｒｋ）環境やＭＡＮ（ＭｅｔｒｏｐｏｌｉｔａｎＡｒｅａＮｅｔｗｏｒｋ）環境で構築される場合もある。また、このネットワークは、専用回線の使用、伝送データの暗号化、各クライアント装置等を使用するユーザの認証など様々な方法によるセキュリティの強化を行うことが好ましい。

本システムによれば、製品量産工場において製品生産時に必要な部材の必要量を展開する際に、低処理能力のコンピュータを用いても製品の生産に支障をきたさず、部材別の必要量を少ない計算回数で算出し、且つ、製品の受注に応じて製品の生産に必要な部材を、その部材の製造元に発注することが可能となる。

以上、図１乃至図１６を参照しながら、本発明の装置、システム、及びプログラム（オ及びその処理手順）を中心に各実施形態を説明してきたが、本発明は、上述した各実施形態における装置及びシステムに係る図４を参照した説明で述べたように、コンピュータを部材必要量算出装置或いはサーバ装置（或いはそれらの装置における各手段）として機能させるためのプログラム、或いはコンピュータを部材受発注システム（或いはシステムにおける各手段）として機能させるためのプログラム、或いはコンピュータにそれら装置或いはシステムの処理手順やそれら処理手順を実行させるためのプログラムとしても、或いは、それらのいずれかのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体としての形態も採用できる。

本発明による部材必要量算出，部材受発注の機能を実現するためのプログラムやデータを記憶した記録媒体の実施形態を説明する。記録媒体としては、具体的には、ＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＦＤ、フラッシュメモリ、及びその他各種ＲＯＭやＲＡＭ等が想定でき、上述した本発明の各実施形態の装置やシステムの機能をコンピュータに実行させ、部材必要量算出，部材受発注の機能を実現するためのプログラムを、これら記録媒体に記録して流通させることにより、当機能の実現を容易にする。そして、図４で例示したようなコンピュータ等の情報処理装置に、上述のごとくの記録媒体を装着して情報処理装置によりプログラムを読み出すか、若しくは情報処理装置が備えている記録媒体に当プログラムを記憶させておき、必要に応じて読み出すことにより、本発明に係わる部材必要量算出，部材受発注の機能を実行することができる。

以下、本発明に係る部材必要量算出方式（上述のごとき管理番号を活用した方式）による計算を、従来のＭＲＰ方式による計算と比較することで、本発明の効果をより具体的に示す。まず、比較に際しての前提条件（Ｉ）を示し、従来方式での計算手順及び計算回数（ＩＩ）、本発明に係る方式での計算手順及び計算回数（ＩＩＩ）を示し、それらの比較（ＩＶ）を行う。

図１７は、本発明及び従来技術に係る部材必要量算出処理を施す対象となる、複数種類の製品とその構成部材及び構成部材の使用量の一例を示す図で、図１８及び図１９は、図１７の前提に対し、従来技術による部材必要量算出処理を実行する際の演算回数を示す図である。図２０は、図１７の前提に対し、本発明による部材必要量算出処理において使用される管理番号の一例を示す図で、図２１は、図１７の前提に対し、本発明による部材必要量算出処理で算出される、部材別の必要な部材個数の一例を示す図である。その他、図１０及び図１１を参照して説明する。なお、図１０における必要個数は、図面の省略化のため、ここで説明する前提と同じに設定してある。

［Ｉ．前提条件］
＜Ｉ−１．モデルと部品構成表（コンポーネント）＞
製品が、その構成部材として複数の部品から構成される機器である場合を考える。構成部品数が１００点で構成される製品がモデルα，モデルβ，モデルγの３機種あるとして試算する。図１７に示すように、モデルαに必要な構成部品２１が「部品０００」，「部品００１」，．．．，「部品０９９」の９９個の部品、モデルβに必要な構成部品２１が「部品０００」，「部品００１」，．．．，「部品０９６」，「部品１９７」，「部品１９８」，「部品１９９」の９９個の部品、モデルγに必要な構成部品２１が「部品０００」，「部品００１」，．．．，「部品０９５」，「部品１９６」，「部品０９７」，「部品１９８」，「部品２９９」の９９個の部品であることを前提とする。また、使用量２２に関し、これら部品のうち、「部品０９５」のみが各モデルに２個づつ必要であり、他の部品は１個づつ必要であるものとする。

＜Ｉ−２．製品出荷計画＞
製品出荷計画は、図１０で例示するように１ヶ月の稼動日数を２０日である場合を例に、生産期間（タイムバケット）を１日間とし、合計１ヶ月分だけ企てる。また、図１０に示すように、例えば、稼働日第１日目はモデルα，β，γの生産台数をそれぞれ１００台，５０台，０台、稼働日第５日目はモデルα，β，γの生産台数をそれぞれ１００台，５０台，２００台、稼働日第２０日目はモデルα，β，γの生産台数をそれぞれ１００台，１００台，１００台などと、各稼働日に対する生産台数を計画する。

［ＩＩ．従来方式での計算手順・計算回数］
従来方式では、まず、ある一日の機種別の部品所要量を算出し（ＩＩ−１）、次に、その日の部品別の所要量（部品所要量）を算出する（ＩＩ−２）。これを稼働日全てに対して繰り返す（ＩＩ−３）。

＜ＩＩ−１．日別，機種別の部品所要量算出＞
第１日目を例に、機種別の部品所要量の算出について説明する。第１日目は、モデルαが１００台、モデルβが５０台、モデルγが０台の生産予定となっており、図１８に、各モデルに対する各部品５１，その使用量の計算式及び結果５２，演算箇所（演算回数）５３を示す。図１８（Ａ）がモデルαに、図１８（Ｂ）がモデルβに、図１８（Ｃ）がモデルγに、それぞれ対応している。なお、図１８で示す演算回数５３は、演算を上位置に記載の部品から順に実行するものとしたときの、それまでの積算値である。いずれのモデルであっても各部品毎に１回の演算（乗算）が必要で、各モデル１００部品で構成されているので各モデル１００回の演算が必要となり、３モデル合計で３００回の乗算が必要となる。

＜ＩＩ−２．日別，部品別の必要量合算＞
算出した第１日目の機種毎に必要な部品所要量から、第１日目の部品別の所要量を算出するには、部品毎に、モデルαを生産するのに必要な量，モデルβを生産するのに必要な量，モデルγを生産するのに必要な量を合計する演算（和算）が必要となる。図１９に、第１日目の各部品別の必要量の計算表５４と演算回数５５を示す。なお、図１９で示す演算回数５５は、図１８のそれと同様に、演算を上位置に記載の部品から順に実行するものとしたときの、それまでの積算値である。この例では、部品０００〜０９９，１９６，１９７，１９８，１９９，２９９の計１０５の部品があり、第１日目に限らず、１０５回の和算が必要となる。

＜ＩＩ−３．１ヶ月間の日別部品別所要量算出＞
１ヶ月に亘って日別の部品別所要量を算出するためには、ＩＩ−１，ＩＩ−２を稼動日数分（２０日／１ヶ月）だけ繰り返す必要がある。

＜ＩＩ−４．計算回数＞
ＩＩ−３における理由によって、１ヶ月分の部品別所要量を算出するためには、算出に必要な演算を２０倍する必要があり、乗算６０００回，和算２１００回の演算が必要となる。

［ＩＩＩ．本発明に係る方式（管理番号活用方式）での計算手順・計算回数］
本発明に係る管理番号活用方式では、上述したように、まず、事前設定を行っておく（ＩＩＩ−１）。そして、管理番号別の日別の必要量を１ヶ月分算出する（ＩＩＩ−２）。次に、各日の部品別の所要量（部品所要量）を１ヶ月分算出する（ＩＩＩ−３）。

＜ＩＩＩ−１．事前設定（マスタ設定）＞
まず、前提条件Ｉに基づいて、図２０（Ａ）で示すように管理番号の配番を行う。図２０（Ａ）の例では、図３（Ａ）と同じで、対象モデル２４のうち単独モデルのみで必要な部品に対し、モデルα，モデルβ，モデルγでのみ必要な部品を、それぞれ「Ａ００１」，「Ａ００２」，「Ａ００３」と配番し、対象モデル２４のうち複数のモデルで必要な部品に対し、モデルα＋モデルβ＋モデルγ，モデルα＋モデルβ，モデルα＋モデルγ，モデルβ＋モデルγで必要な部品を、それぞれ「Ｂ０００」，「Ｂ００１」，「Ｂ００２」，「Ｂ００３」と配番し、管理番号マスタに登録する。なお、配番自体も、製品とその構成部品から自動的に求まる。

次に、管理番号マスタに登録された情報を、部品アイテムマスタへ登録し、管理番号を反映させる。このとき、図２０（Ｂ）に示すように、例えば部品０００で表される部品番号５６はモデルα，β，γ全てに必要な部品であり、管理番号５７は「Ｂ０００」となる。同様に、部品１９９で表される部品番号５６はモデルβのみに必要な部品であり、管理番号５７は「Ａ００２」となる。

＜ＩＩＩ−２．管理番号別の日別必要量の算出＞
管理番号別の日別必要量の算出は、単独モデルに対しては、図１０に示すようなモデル個々の出荷計画を、図１１（Ａ）に示すような単独モデル分の管理番号計画に展開する。このとき、例えば図１０における「モデルα」に対する各日の値（生産数）を、図１１（Ａ）における「Ａ００１」に対する各日の値に展開するだけでよく、各管理番号（ここでは各モデル）につき、稼動日数（２０日）分の演算を行えばよい。すなわち、この例では、管理番号計画への展開に際し、下式に基づき６０回／１ヶ月の入力演算が必要となる。
（単独モデル管理番号数）×（稼動日数）＝３×２０＝６０（回／月）

また、複数モデルを包含する管理番号に対しては、管理番号別の日別必要量は、図１０に示すようなモデル個々の出荷計画から、図１１（Ｂ）に示すように、次のような計算式を用いて、構成される単独モデル個々の出荷計画を合算し、複数モデルの管理番号計画に展開する。すなわち、管理番号「Ｂ０００」に対しては計算式「Ａ００１＋Ａ００２＋Ａ００３」が適用され、管理番号「Ｂ００１」に対しては計算式「Ａ００１＋Ａ００２」、管理番号「Ｂ００２」に対しては計算式「Ａ００１＋Ａ００３」、管理番号「Ｂ００３」に対しては計算式「Ａ００２＋Ａ００３」が、それぞれ適用される。このとき、例えば図１１（Ａ）における「Ａ００１」，「Ａ００２」，「Ａ００３」に対する各日の必要量の値を合算して、図１１（Ｂ）における「Ｂ００１」に対する各日の値に展開し、同様に、例えば図１１（Ａ）における「Ａ００２」，「Ａ００３」に対する各日の必要量の値を合算して、図１１（Ｂ）における「Ｂ００３」に対する各日の値に展開するなどして、各管理番号（ここでは各モデル）につき、稼動日数（２０日）分の演算を行えばよい。すなわち、この例では、管理番号計画への展開に際し、下式に基づき８０回／１ヶ月の和算が必要となる。
（複数モデル管理番号数）×（稼動日数）＝４×２０＝８０（回／月）

＜ＩＩＩ−３．部品別必要量算出＞
ＩＩＩ−２における管理番号別の日別の必要量から、部品別の必要量（１ヶ月分）を算出するには、各部品番号に適用される管理番号の計画に、使用個数を乗ずる演算を行う。この例では、下式に基づき２１００回／１ヶ月の演算が必要となる。その結果、図２１に示すような結果５８が得られる。
（部品番号数）×（稼動日数）＝１０５×２０＝２１００（回／月）

＜ＩＩＩ−４．計算回数＞
１ヶ月分の部品別所要量を算出するためには、下記の計算式により、期間１ヶ月の計算に対し、乗算２１００回，和算８０回（及び入力６０回）の演算が必要となる。

［ＩＶ．比較］
構成部品数１００点のモデルが３機種ある場合には、部品の所要量計算に要する計算回数は、一番計算速度に影響する乗算において、従来方式で６０００（回／月）、本発明に係る管理番号活用方式で２１００（回／月）となり、管理番号活用方式は従来方式の３５％の乗算回数で済むことが分かる。さらに、計算方法から考察すると、本発明に係る管理番号活用方式を採用することで、構成部品数が増えれば増える程、また対象となる製品（モデル）が、基本モデルに対し一部の使用ユニットや部品が変更され別モデルとなる場合（派生モデル）の数が増えれば増える程、従来方式と比べた計算ボリュームは小さくなる。

本発明の一実施形態に係る部材必要量算出装置の一構成例を示す図である。本発明に係る部材必要量算出処理を施す対象となる、複数種類の製品とその構成部材及び構成部材の使用量の一例を示す図である。本発明に係る部材必要量算出処理において使用される管理番号の一例を示す図である。一般的な情報処理装置において本発明に係る部材必要量算出プログラムを組み込んだ例を示すブロック図である。図１の部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図である。本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置の一構成例を示す図である。図６の部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図である。本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置の一構成例を示す図である。図８の部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図である。本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置において使用される計画情報の一例を示す図で、図２及び図３に係わる製品に対する製品生産計画を示す計画情報の一例を示す図である。図２及び図３に係わる製品を図１０の製品生産計画に基づいて生産する際の、管理番号別の必要個数を算出した結果を示す図である。図１１の算出結果に基づいて算出された、部材別の必要な部材個数の算出結果を示す図である。図１０乃至図１２で説明した部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図である。本発明の他の実施形態に係る部材必要量算出装置における処理手順の一例を説明するためのフロー図である。本発明の一実施形態に係る部材受発注システムの一構成例を示す図である。図１５の部材受発注システムにおける受発注処理の一例を説明するためのフロー図である。本発明及び従来技術に係る部材必要量算出処理を施す対象となる、複数種類の製品とその構成部材及び構成部材の使用量の一例を示す図である。図１７の前提に対し、従来技術による部材必要量算出処理を実行する際の演算回数を示す図である。図１７の前提に対し、従来技術による部材必要量算出処理を実行する際の演算回数を示す図である。図１７の前提に対し、本発明による部材必要量算出処理において使用される管理番号の一例を示す図である。図１７の前提に対し、本発明による部材必要量算出処理で算出される、部材別の必要な部材個数の一例を示す図である。

符号の説明

１…部材必要量算出装置、５…ネットワーク、６ａ，６…受注用の情報処理端末装置、７ａ，７ｂ，７…製造元の情報処理端末装置、１１…組合せ情報記憶手段（組合せ情報ＤＢ）、１１ａ…組合せ情報、１２…部材情報記憶手段（部材情報ＤＢ）、１２ａ…部材情報、１３…必要量算出手段、１３ａ…部材必要量算出プログラム、１３₁…第１の算出手段、１３₂…第２の算出手段、１３₃…第３の算出手段、１４…製品情報記憶手段（製品情報ＤＢ）、１４ａ…製品情報、１５…計画情報記憶手段（計画情報ＤＢ）、１５ａ…計画情報（各所定期間中の計画情報）、１５ｂ…製品生産計画表、１５ｃ…積算した所定期間、１５ｄ…単独製品の管理番号に対する必要個数の算出結果、１５ｅ…複数製品の管理番号に対する必要個数の算出結果、１５ｆ…算出式、１５ｇ…部材別の必要な部材個数の算出結果、１５ｈ…各部品の必要個数単位、１６…組合せ情報生成手段、１７…管理番号付与手段、１８…管理番号割当手段、１９…計画情報入力手段、２１…各モデルの構成、２２…各構成部材の使用量、２３…付与された管理番号、２４…対象モデル（製品の組合せ）、２５…部品番号、２６…割り当てられた管理番号（割当管理番号）、３１…ＣＰＵ、３２…ＲＡＭ、３３…ＲＯＭ、３４…入力装置、３５…表示装置、３６…出力装置、３７…バス、４１…受注情報受取手段、４２…製品個数取得手段、４３…部材発注手段、４４…受発注情報ＤＢ。

Claims

複数の部材から構成される製品を複数種類量産する際に、所定期間中に必要な部材の数を部材別に算出する部材必要量算出装置であって、
生産する複数種類の製品から１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ全てを示す組合せ情報が、各組合せに付された管理番号と共に記憶された組合せ情報記憶手段と、
前記生産する複数種類の製品において必要となる部材の各々に対し、前記組合せ情報記憶手段に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って割り当てられた、部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号と関連付けられて、前記部材を示す部材情報が記憶された部材情報記憶手段と、
該部材情報記憶手段に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数から前記管理番号別の前記所定期間中の必要個数を算出して、前記所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する必要量算出手段と、
を有することを特徴とする部材必要量算出装置。
前記生産する複数種類の製品を示す製品情報と、各種製品に対する、製品の構成部材として必要となる複数の部材の部材情報を含む構成部材情報と、が関連付けられて記憶された製品情報記憶手段と、
該製品情報記憶手段に記憶された製品情報が示す複数種類の製品から、１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ、全てを示す組合せ情報を生成する組合せ情報生成手段と、
該組合せ情報生成手段で生成された組合せ情報に対し、組合せの各々に管理番号を付与する管理番号付与手段と、
前記製品情報記憶手段に記憶された構成部材情報に含まれる部材情報の各々に対し、前記組合せ情報記憶手段に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って、部材情報が示す部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する前記管理番号を割り当てる管理番号割当手段と、
を有し、
前記組合せ情報記憶手段には、前記管理番号付与手段で管理番号を付与された組合せ情報が記憶され、前記部材情報記憶手段には、前記管理番号割当手段で管理番号を割り当てられた各部材の部材情報が記憶されることを特徴とする請求項１に記載の部材必要量算出装置。
前記必要量算出手段は、前記組合せのうちの単独種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、管理番号別の必要個数を算出する第１の算出手段と、複数種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、該組合せに対応した前記第１の算出手段で算出した結果を加え合わせることで、管理番号別の必要個数を算出する第２の算出手段と、を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の部材必要量算出装置。
前記必要量算出手段は、前記第１の算出手段及び第２の算出手段で算出した結果から、前記部材情報記憶手段に記憶された部材情報と管理番号との対応に基づいて、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出する手段を、有することを特徴とする請求項３に記載の部材必要量算出装置。
前記必要量算出手段は、前記所定期間中に必要な部材に対応した前記組合せの前記管理番号のみに対し、前記管理番号別の必要個数を算出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置。
前記管理番号として、単独種類の製品からなる組合せと複数種類の製品からなる組合せとに対し、それぞれ別の連続番号を用いることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置。
前記所定期間中に必要となる各種製品の製品個数を少なくとも示す計画情報を入力する計画情報入力手段を有し、前記必要量算出手段は、前記計画情報入力手段で入力された各種製品毎の製品個数に基づいて、各部材の部材個数を算出することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置。
前記所定期間を自然数倍した期間に対する計画情報であって、該所定期間毎、前記製品の種類毎の製品個数を少なくとも示す計画情報を記憶する計画情報記憶手段を有し、前記必要量算出手段は、前記計画情報記憶手段に記憶された計画情報を参照して、前記所定期間を自然数倍した期間に対し、一括して部材別の必要な部材個数を算出することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置。
前記計画情報記憶手段には、前記必要量算出手段で算出した結果が、前記計画情報の一部として記憶されることを特徴とする請求項８に記載の部材必要量算出装置。
前記製品情報記憶手段で記憶する各部材情報は、該当する種類の製品１つを生産するために必要となる個数の情報を含んでなることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置。
同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で異なった場合、該必要な個数が最も多い種類の製品に対する該必要な個数を、代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用い、且つ、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で同じであった場合、該必要な個数を代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用いることを特徴とする請求項１０に記載の部材必要量算出装置。
前記必要量算出手段は、前記管理番号別の必要個数に、各管理番号に対応した部材の前記代表使用個数を乗ずることで、各部材の必要な部材個数を算出することを特徴とする請求項１１に記載の部材必要量算出装置。
前記必要量算出手段で算出された、前記所定期間中に必要な各部材の部材個数を、前記部材情報記憶手段における各部材情報に関連付けて記憶することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置。
複数の部材から構成される製品を複数種類量産する際に、コンピュータに、所定期間中に必要な部材の数を部材別に算出する部材必要量算出処理を実行させるためのプログラムであって、
前記コンピュータにおける記憶装置又は該コンピュータに接続された記憶装置に、生産する複数種類の製品から１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ全てを示す組合せ情報を、各組合せに付された管理番号と共に記憶しておき、且つ、前記生産する複数種類の製品において必要となる部材の各々に対し、前記記憶された管理番号及び組合せ情報に従って割り当てられた、部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する管理番号と関連付けて、前記部材を示す部材情報を記憶しておき、且つ、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を記憶しておき、
前記部材必要量算出処理は、前記記憶装置に記憶された部材情報に係わる部材の各々に対し、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数から前記管理番号別の前記所定期間中の必要個数を算出して、前記所定期間中に必要な部材の部材個数を算出する必要量算出ステップを含んでなることを特徴とするプログラム。
前記記憶装置は、さらに、前記生産する複数種類の製品を示す製品情報と、各種製品に対し各種製品の構成部材として必要となる複数の部材を各々示す複数の部材情報を含む構成部材情報と、を関連付けて記憶しておき、
前記部材必要量算出処理は、前記記憶装置に記憶された製品情報が示す複数種類の製品から、１種類又は複数種類の製品を取り出す組合せ、全てを示す組合せ情報を生成するステップと、該生成された組合せ情報に対し、組合せの各々に管理番号を付与し、前記記憶装置に格納するステップと、前記記憶装置に記憶された構成部材情報に含まれる部材情報の各々に対し、前記記憶装置に記憶された管理番号及び組合せ情報に従って、部材情報が示す部材を必要とする種類の製品の組合せに該当する前記管理番号を割り当て、前記記憶装置に格納するステップと、を含んでなることを特徴とする請求項１４に記載のプログラム。
前記必要量算出ステップは、前記組合せのうちの単独種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、管理番号別の必要個数を算出する第１の算出ステップと、複数種類の製品からなる組合せの管理番号に対して、該組合せに対応した前記第１の算出ステップで算出した結果を加え合わせることで、管理番号別の必要個数を算出する第２の算出ステップと、前記第１の算出ステップ及び第２の算出ステップで算出した結果から、前記記憶装置に記憶された部材情報と管理番号とを読み出して、その対応に基づいて、各部材に対する必要な部材の部材個数を算出するステップを、を含んでなることを特徴とする請求項１４又は１５に記載のプログラム。
前記管理番号として、単独種類の製品からなる組合せと複数種類の製品からなる組合せとに対し、それぞれ別の連続番号を用いることを特徴とする請求項１４乃至１６のいずれか１項に記載のプログラム。
前記記憶装置に、前記所定期間を自然数倍した期間に対する計画情報であって、該所定期間毎、前記製品の種類毎の製品個数を少なくとも示す計画情報を記憶しておき、
前記必要量算出ステップは、前記記憶された計画情報を参照して、前記所定期間を自然数倍した期間に対し、一括して部材別の必要な部材個数を算出するステップであることを特徴とする請求項１４乃至１７のいずれか１項に記載のプログラム。
前記記憶装置で記憶する各部材情報は、該当する種類の製品１つを生産するために必要となる個数の情報を含んでなり、
前記部材必要量算出処理は、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で異なった場合、該必要な個数が最も多い種類の製品に対する該必要な個数を、代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用い、且つ、同一部材に対する前記必要な個数が製品の種類間で同じであった場合、該必要な個数を代表使用個数として、前記必要量算出手段における各部材の必要な部材個数の算出に用い、
前記必要量算出ステップは、前記管理番号別の必要個数に、各管理番号に対応した部材の前記代表使用個数を乗ずることで、各部材の必要な部材個数を算出するステップであることを特徴とする請求項１４乃至１８のいずれか１項に記載のプログラム。
請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の部材必要量算出装置を備え、製品の受注に応じ該製品の生産に必要な部材を該部材の製造元に発注する部材受発注システムであって、
前記部材必要量算出装置は、前記受注用の情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、且つ、部材の製造元のそれぞれが使用する情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、
前記部材必要量算出装置は、前記受注用の情報処理端末装置からネットワークを介して送信された受注情報を受け取る受注情報受取手段と、前記所定期間中に該受注情報受取手段で受け取った受注情報に基づいて、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を取得する製品個数取得手段と、各部材の部材情報と各部材の製造元の情報とが関連付けられて記憶された製造元情報記憶手段と、該製造元情報記憶手段で記憶された製造元の情報に基づいて、前記必要量算出手段で算出された前記所定期間中に必要な部材の部材個数から、前記製造元の情報処理端末装置に対して、ネットワークを介して各部材の部材個数の情報と共に部材の発注を行う部材発注手段と、を有することを特徴とする部材受発注システム。
請求項１４乃至１９のいずれか１項に記載のプログラムを、装置内の記憶装置に記憶したサーバ装置を備え、製品の受注に応じ該製品の生産に必要な部材を該部材の製造元に発注する部材受発注システムであって、
前記サーバ装置は、前記受注用の情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、且つ、部材の製造元のそれぞれが使用する情報処理端末装置にネットワークを介して接続され、
前記記憶装置に、各部材の部材情報と各部材の製造元の情報とを関連付けて記憶しておき、
前記プログラムは、サーバ装置に、前記受注用の情報処理端末装置からネットワークを介して送信された受注情報を受け取るステップと、前記所定期間中に該受け取った受注情報に基づいて、前記所定期間中に必要な各種製品毎の製品個数を取得するステップと、前記記憶装置に記憶された製造元の情報に基づいて、前記必要量算出ステップで算出された前記所定期間中に必要な部材の部材個数から、前記製造元の情報処理端末装置に対して、ネットワークを介して各部材の部材個数の情報と共に部材の発注を行うステップと、を実行させるプログラムであることを特徴とする部材受発注システム。
請求項２１に記載の部材受発注システムにおけるプログラム。
請求項１４乃至１９，２２のいずれか１項に記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。