JP2005189544A

JP2005189544A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2005189544A
Application number: JP2003431390A
Authority: JP
Inventors: Shinichi Namekata; 伸一行方; Osamu Ariizumi; 修有泉
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2003-12-25
Filing date: 2003-12-25
Publication date: 2005-07-14

Abstract

【課題】重合トナーなどの低融点トナーを使用してもカーボンコピー現象の発生を防止することができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する現像手段、現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段、その記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調が、最小ドット単位の感光体上トナー付着量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上で形成されることを特徴とする画像形成装置。
【選択図】図４

Description

本発明は、低融点のトナーを用いてもカーボンコピーなどのトラブルを発生しない電子写真方式の画像形成装置に関する。

従来、電子写真装置における熱定着装置は、内部に熱源を持つ定着ローラに加圧ローラを圧接し、未定着トナー画像の載った転写紙を該ローラ間に通過させて定着を行う。近年、この熱定着装置は、ゼロ・エネルギー待機モード（Zero Energy Standby Mode - ZESM）対応や、省エネルギー化のため、スタンバイ時には、熱源（ヒータ）への通電をカットして、画像形成の開始にあわせて通電し、トナーを定着させる温度に定着ローラなどを昇温させている。そのため、定着ローラなどを１ｍｍ以下に薄肉化して、温度応答性をよくし、定着可能となるまでの時間を１０秒程度に短縮し、ユーザーの使いやすさと省エネルギーを兼ねた仕様としている。このような構成の場合、定着ローラの熱容量が小さいため、転写紙や、定着ローラの接触部材への熱移動や、空気流の流れなどの影響を受けやすく、温度分布が部分によって大きく変化しやすい。また定着ローラの温度分布が不均等になると、定着条件の不一致から起こるオフセットの発生や、熱劣化によるローラの寿命が短くなりやすいなどの問題が生じる。
一方、定着装置の省エネルギー化に付随し、使用するトナーも低融点化が進んでいる。この低融点化により定着温度を従来よりも低めに設定することが可能となったが、反面定着ローラの温度分布にも敏感になりオフセットが発生しやすくなったともいえる。
このようなオフセットの中でも、近年特に問題となっているのが、“カーボンコピー”といわれるコールドオフセットである。カーボンコピーはベタ部を転写紙の裏からこすると、カーボン紙のようにこすったところのトナーがはがれて下に敷いた紙についてしまう現象であり、近年の高速機において発生しやすい現象である。また、通常のコールドオフセットはすぐにトナーがはがれてしまうが、このカーボンコピー現象は、トナーの表層は溶けているため一見発見しにくく、転写紙の裏面から荷重を加えることで検出できる現象である。この現象を図６に模式図で示す。
定着におけるオフセットを防止する従来技術として、定着後の光沢を測定し、定着温度を調整することを提案するものがある（例えば特許文献１参照）。定着温度を調整することは、オフセット防止に有効な手段であるが、カーボンコピー現象はトナーの表層だけが溶けており、内部は溶けきれずに転写紙と剥離し易い状態となっているため光沢の変化としては検出することが出来ない。
一方、高画質化のために重合トナー化が進んでいるが、重合トナーはオフセットしやすい性質を有する。理由は、重合トナーにあっては、粉砕トナーに比較してトナーのＧ’（貯蔵弾性率）が低いためである。しかしながら、トナーの製法として、重合法は環境対応の見地から今後の主流となることが考えられるため、その対応策が急務となっている。
特開２０００−２９３０６７公報

本発明は、上述した実情に鑑みてなされたもので、重合トナーなどの低融点トナーを使用してもカーボンコピー現象の発生を防止することができる画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的は次の手段により達成される。
すなわち、本発明によれば、第一に、低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する現像手段、現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段、その記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調が最小ドット単位の感光体上トナー付着量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上で形成されることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第二に、低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する現像手段、現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段、その記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調処理をドット集中とすることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第三に、低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する複数色の現像手段、現像されたトナー像を転写材に転写する転写手段、加熱部材と加圧部材間に記録媒体を通して搬送しながらその記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、転写材への転写順が融点の高い色が転写材に近くなるように転写されることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第四に、第一ないし第三のいずれかに記載の画像形成装置において、低融点トナーがＴｇ５０℃〜７０℃であることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第五に、第一ないし第三のいずれかに記載の画像形成装置において、低融点トナーが重合法により製造されたものであることを特徴とする画像形成装置が提供される。

第六に、第五記載の重合法により製造されるトナーが、少なくとも、有機溶媒中に、活性水素基を有する化合物と反応可能な変性ポリエステル樹脂、着色剤、離型剤を溶解または分散させて形成した該溶解又は分散物を、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させ、架橋剤及び／又は伸張剤と反応させ、得られた分散液から該有機溶剤を除去し、かつトナー表面に付着した樹脂微粒子を洗浄・脱離して得られるトナーであって、該トナーの塩基性物質の量を表すＣＰＲが３００以下であることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第七に、第六記載の重合トナーにおける変性ポリエステル樹脂が少なくともイソシアネート基含有プレポリマーを含むことを特徴とする画像形成装置が提供される。
第八に、第六または第七記載の重合トナーにおける活性水素基含有化合物が、アミノ基、水酸基、メルカプト基及び、カルボキシル基の中から選ばれる少なくとも１種の基を含有する化合物、もしくは水と反応してこれらの基を発生させ得る化合物、又は水であることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第九に、第六ないし第八のいずれかに記載の重合トナーにおけるトナーバインダーが、該変性ポリエステルと変性されていないポリエステルとからなり、該変性ポリエステルと該未変性ポリエステルとの重量比が５／９５〜８０／２０であることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第十に、第六ないし第九のいずれかに記載の重合トナーにおけるトナーバインダーの酸価が、１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第十一に、第六ないし第十のいずれかに記載の重合トナーにおける樹脂微粒子が、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂の中から選ばれる少なくとも１種の樹脂からなることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第十二に、第四ないし第十一のいずれかに記載の低融点トナーが紡錘形状であることを特徴とする画像形成装置が提供される。
第十三、第四ないし第十一のいずれかに記載の低融点トナーが、紡錘形状であって、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜０．８で、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０で表されることを特徴とする画像形成装置が提供される。

請求項１記載の画像形成装置によれば、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調が最小ドット単位の感光体上トナー付着量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上で形成されることから、カーボンコピーの発生を抑制することができる。
請求項２記載の画像形成装置によれば、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調処理をドット集中とすることから、単位面積あたりのトナー付着量が所定以上になるので、カーボンコピーの発生を抑制することができる。
請求項３記載のフルカラー画像形成装置によれば、転写材への転写順が融点の高い色が転写材に近いように転写されることから、すなわち融点の高いトナーを下層にしているので、カーボンコピーの発生を抑制することができる。
請求項４記載の画像形成装置によれば、上記画像形成装置に用いる低融点トナーがＴｇ５０℃〜７０℃であることから、耐熱保存性が維持される一方、定着ローラの定着温度を低く設定することができ、定着装置で消費されるエネルギーを大幅に低減することができる。
請求項５記載の画像形成装置によれば、上記画像形成装置に用いる低融点トナーは重合法で形成されることから、高画質の画像を得ることができる。
請求項６記載の画像形成装置によれば、上記重合法により製造されるトナーが、上記水系媒体中での製造法により製造されるＣＰＲ３００以下のトナーであることから、長期にわたって、地肌汚れの発生の少ない画像を提供することができる。
請求項７記載の画像形成装置によれば、上記ＣＰＲ３００以下の重合トナーに用いる変性ポリエステル樹脂が少なくともイソシアネート基含有プレポリマーを含むことから、耐ホットオフセット性に優れると共に耐熱保存性と低温定着性が両立する画像形成ができる。

請求項８記載の画像形成装置によれば、上記ＣＰＲ３００以下の重合トナーに用いる活性水素基含有化合物が、水酸基など少なくとも１種を含有する化合物であることから、帯電が安定し地汚れの発生の少ない画像を得ることができる。
請求項９記載の画像形成装置によれば、上記ＣＰＲ３００以下の重合トナーに用いるトナーバインダーが、上記変性ポリエステルと未変性ポリエステルで、重量比が５／９５〜８０／２０の範囲であることから、耐ホットオフセット性を悪化させないと共に耐熱保存性と低温定着性が両立する画像形成ができる。
請求項１０記載の画像形成装置によれば、上記ＣＰＲ３００以下の重合トナーに用いるトナーバインダーの酸価が、１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることから、負帯電性になりやすく、地肌汚れがすくなくなり、さらには、紙への定着時、紙とトナーの親和性が良く低温定着性が向上することができる。
請求項１１記載の画像形成装置によれば、上記ＣＰＲ３００以下の重合トナーに用いる樹脂微粒子がビニル系樹脂などからなることから、微細球状樹脂粒子の水性分散体を得やすい。
請求項１２記載の画像形成装置によれば、上記低融点トナーが紡錘形状であることから、摩擦帯電が円滑で地肌汚れの発生がなく、微小な潜像ドットに対しても整然と現像されると共に効率よく転写されてドット再現性が優れる。また、粉体流動性が飛び散りを防ぎ、さらに球形トナーに比べてクリーニング不良が発生しにくい。
請求項１３記載の画像形成装置によれば、上記低融点トナーが紡錘形状であって、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜０．８で、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０で表されることから、不定形・扁平形状でもなく真球状でもない形状であり、摩擦帯電性、ドット再現性、転写効率、飛び散りの防止性、クリーニング性の全てを満足させる形状となる。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
図１は本発明の画像形成装置の実施形態を示す全体概略図である。図中、符号１００は、複写機装置本体である。複写機装置本体１００は、その上に画像読取装置２００を取り付け、シートバンク３００上に載置してなる。また、画像読取装置２００の上には、背面側を支点に上下に開閉自在に自動原稿搬送装置４００を取り付けてなる。５００はＰセンサである。
複写機装置本体１００には、内部に像担持体としてドラム状の感光体１０を設ける。この感光体１０のまわりには、図中左側に配置する帯電装置１１から、感光体１０の回転方向（反時計方向）Ａに順に、下側に現像装置１２、右側に転写装置１３、上側にクリーニング装置１４を配置してなる。
そのうち、現像装置１２では、トナーとして、低融点トナーとして重合法により製造した重合トナーを用い、その重合トナーを現像ローラを用いて付着して感光体１０上の静電潜像を可視像化する。また、転写装置１３は、上下のローラ１５、１６の間に転写ベルト１７を掛けまわして構成し、その転写ベルト１７を転写位置Ｂで感光体１０の周面に押し当ててなる。
感光体１０の下流位置には、熱定着装置２２を設ける。図２は前記複写機が備える熱定着装置まわりの拡大概略構成を示す。図中符号７０は、熱定着装置２２のまわりを覆う定着ケースである。定着ケース７０は、細長い箱形状で、シート搬送路Ｒに沿って下面にシート入口７１を、上面にシート出口７２を設けてなる。そのような定着ケース７０内に、図示例では、定着回転部材として定着ローラ３０を、加圧回転部材として加圧ローラ３２をそれぞれ回転自在に設けてなる。

定着ローラ３０は、例えば肉厚１ｍｍ以下のアルミニウム製ローラを用いて温度応答性を向上させ、定着温度までの昇温時間を１０秒にまで短縮するようにしている。鉄を用いるとさらに薄くすることができるが、腐食のおそれがある。そして表面にはフッ素コート処理を施し、内部に赤外線ヒータ等の熱源２３を備える。熱源２３は、図示例では２つであるが、１つでもよいし、３つ以上でもよい。
そのような定着ローラ３０のまわりには、シート分離部材７５を設ける。シート分離部材７５が、支点を中心にとして回転自在に支持し、スプリング７６で付勢して爪先端を定着ローラ３０の周面に押し当ててなる。そして、定着ローラ３０と加圧ローラ３２のニップ位置を通過して定着ローラ３０に密着するシート（転写紙）Ｓを定着ローラ３０から引き剥がし、シート出口７２へと導く。
また、定着ローラ３０のまわりには、その周面に接触してサーミスタ（温度検知手段）２８およびサーモスタット２９を設ける。そして、サーミスタ２８で定着ローラ３０の温度を検知し、その検知結果に基づいて熱源２３をオンオフして定着ローラ３０を所定温度に保持する。
他方、加圧ローラ３２は、表面をシリコーンゴムなどで被覆して備え、加圧スプリング２５で加圧アーム２６を支点２７を中心として反時計まわりに回動するように付勢して、その加圧アーム２６で付勢して定着ローラ３０に押し当て、それらの間に定着ニップを形成してなる。また、加圧ローラ３２の周面には、クリーニング部材をシート搬送方向と直交する方向に接触する。クリーニング部材としては、パッドでもブレードでもよく、金属製でもゴム製でもよいが、図示例では、鋼棒や鋼管にめっきを施したり、ステンレス鋼やアルミニウム等の金属管を基材としたりした金属製のクリーニングローラ７４を用いる。そして、このクリーニングローラ７４で加圧ローラ３２に付着したトナーを除去する。加圧ローラ３２は、シリコーンゴムなどの代わりに表面をスポンジで構成すると、定着ローラ３０のばらつきを拾わないようにしてクリーニングローラ７４の温度ばらつきを少なくすることができる。

ところで、カーボンコピー現象は、定着のコールドオフセットにより定着後のトナー像が溶けきれていない状態（図６参照）であることが原因である。これを防止するには定着温度を上げるか、定着ニップの加圧力を上げることが必要となってくるが、加圧力の変更は調整が困難であるため、定着温度を上げることが望ましい。ただし、定着温度を上げすぎても加圧力を上げすぎても逆にホットオフセットが発生してしまい定着ローラにトナーが付着してしまう。その結果、定着時に転写紙の非画像部にトナーが付着する機械不良が発生する。このため、カーボンコピーが発生しないギリギリの領域で定着条件を設定するのが望ましい。また、カーボンコピーは転写紙上のトナーの付着量に関係しており、トナーの量が多ければカーボンコピーは発生しにくくなる。
本発明者は転写紙上のトナーの付着量とカーボンコピーの発生状況を低融点トナーを装填した図１の画像形成装置を用いて調べた。ここで本発明でいう低融点トナーとは、従来のトナーよりも低い熱エネルギーで定着可能な、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜７０℃のトナーをいう。評価画像は全面ベタ出力の画像（図中、画像サンプル２）を使用した。この画像に対し、画像面に白紙（図中、下紙３）を重ねて画像裏面から重み（図中、重り４）をつけてこすりつけてカーボン紙のような現象を発生させる。図３はこの試験方法を示したものである。また、裏からこする時の重り４は、およそ人の筆圧程度と考えられる２００ｇのものを使用した。発生したカーボンコピーはランクで段階評価した。このときの評価結果を図４に示す。

図４の横軸は転写紙上のトナーの付着量、縦軸はそのときのカーボンコピーの発生状況をランクで評価した結果を示す。カーボンコピーのランクは、ランク５が最も良くカーボンコピーが発生していない状態であり、ランク１はカーボンコピーがはっきりと発生している状態である。その結果、トナーの付着量が多いと良くなり、また少ないと良くなることが確認できた。トナーが少ない状態（０．１ｍｇ／ｃｍ^２以下の状態）でカーボンコピーがランク４と良くなったのは、トナー付着量自体が少ないために、図３の評価時に下紙３に移るトナーも少なくなったためである。問題となるのは、トナーが多い状態から少なくなったときにカーボンコピーが悪くなることであり、この状態を改善する必要がある。
図４のグラフから、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調が最小ドット単位の感光体上トナー付着量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上で形成されるならばカーボンコピーの発生は抑制できることが分かる。ここで、最小ドット単位とはディザ処理を施した画像はミクロに見るとドットで形成されており、書き込み密度上の画素が何個か集まって１つのドットまたはラインを形成している。この最小のドットまたは最狭ラインのことを表す。ただし、低濃度のときはドットは必然的に小さくなるので、上記のように画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調とする。なお、トナー付着量の上限は１．２ｍｇ／ｃｍ^２である。また転写紙上のトナー付着量は、転写率が９０％以上であることから感光体上付着量の０．９掛けとなるが、実質上大差がないこと、また現像時トナー付着量の観点から感光体上トナー付着量とした。
このような画像形成を行うには、例えばエンジン側では現像バイアスを上げて現像ポテンシャルを大きくする。一方画像処理側ではドットを離散させずに集中させることである。２値の書き込みでは、書き込み計算上は１ドットの付着量はすべて同一でも実際は孤立した１ドットと２ドットが接した場合、面積あたりの付着量（ｍｇ／ｃｍ^２）は後者の方が多くなることが知られている。

図５は中間調処理のないベタ画像、ドット集中画像、誤差拡散の画像で比較した画像濃度とカーボンコピーとの関係を示すもので、画像濃度ＩＤが０．８付近で最もカーボンコピーの評価ランクが低いのは図４のグラフの場合と同様、中間の濃度でピーク（谷）となる傾向が見られる。図から中間調の処理別では、ドット集中タイプがカーボンコピーの評価ランクのレベルが高いことが確認できる。これは、ミクロに見るとベタや誤差拡散は中間調部分ではトナーの量も少なくなっているが、ドット集中タイプでは、トナーの付着していないところと付着しているところに分かれ、付着しているところの付着量は多い。そこで、低融点トナーを用いる画像形成装置においては、ドット集中の処理を行うことで、ドットあたりのトナー付着量を多くし、カーボンコピーが発生しにくくなる画像形成装置を得ることができる。
ここでドット集中と誤差拡散について説明する。カラー電子写真における中間調もしくは中間色の再現のためにディザによる擬似階調表現がよく用いられている。この方法は１個の中間調の値を表すために、ｎ×ｎ個のしきい値のマトリクスを与え、その値よりも大きければ白（または１）、その値より小さければ黒（または０）で表すものである。例としてｎ＝４のときの、ドットパターンと階調の関係を図７に示す。図７において、全階調数ｔは行に含まれる白画素の数と、列に含まれる白画素数との積と、行・列とも黒画素で表される場合の１との和、即ちｔ＝ｎ^２＋１で与えられる。ｎ＝４のとき全階調数ｔ＝１７である。
ドット集中とは、濃度が高くなるに従って１つの画素の周りに接した画素を埋め、ドットが大きくなるように成長するディザをいう（図７参照）。
誤差拡散法はランダムディザの一種で、原画像と処理画像の局所平均誤差を最小にすることをねらいに、着目画素近傍の既に２値化処理した画像における原画像との差分を画素間距離等に対応した重み付けを行って着目画素に足し合わせ、一定のしきい値により２値化する方法であり、比較的良い再現性を示すが特有のテクスチャーが目立つ場合がある。
上述したような中間調処理がドット集中とする画像形成を行うには、画像処理部にて画像信号の流れの中にドット集中型のディザマトリックスを採用し、書き込み信号に反映するソフトウエアを作製することである。

次にカラー画像形成装置の場合は、融点の低い色を下層にし、融点の高い色を上層にすることで、カーボンコピーを低減することができる。カラー画像形成装置ではトナー付着量が多く、エネルギーを要するが、この場合、よりカーボンコピーが発生し易い。定着ベルトや定着ローラから遠く紙表面に近い色のトナーを高い融点とすることで、カーボンコピーを低減することができる。複数色のトナーが重なったところでは、下層と上層への熱エネルギーが等しくなく、熱が伝わりにくい下層のトナーは融点を高く設定する。例えば、Ｔｇが最下層Ｂｌａｃｋ６０℃、２層目Ｙｅｌｌｏｗ６１℃、３層目Ｃｙａｎ６１℃、４層目Ｍａｇｅｎｔａ６２℃といった特性となるよう設定することで、トナーの溶け具合が同等となる。
このようなカラー画像形成装置とするには、直接転写タンデム式の場合、融点が高い色を上流から下流に順に感光体／現像ユニットを配列する。中間転写タンデム式の場合は反対に融点の低い色を上流から下流に感光体／現像ユニットを配列する。１感光体式の場合、現像器の配列にはハード的に自由だが、シーケンス制御によって、作像順を制御する。直接転写では最初に融点の高い色を作像し、中間転写では最初に融点の低い色を作像することで紙上では融点の高い色が一番下（紙に近い）になる。

以下本発明で使用される低融点トナーについて説明する。
本発明で使用される低融点トナーとしては、使用されるトナーバインダーのガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜７０℃で、例えば以下に示すような重合法により製造されるトナーが好ましい。
すなわち、少なくとも、有機溶媒中に、活性水素基を有する化合物と反応可能な変性ポリエステル樹脂、着色剤、離型剤を溶解または分散させて形成した該溶解又は分散物を、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させ、架橋剤及び／又は伸張剤と反応させ、得られた分散液から該有機溶剤を除去し、かつトナー表面に付着した樹脂微粒子を洗浄・脱離して得られるトナーであって、トナーの塩基性物質の量を表すＣＰＲが３００以下であるものである。
活性水素と反応可能な反応性変性ポリエステル系樹脂（ＲＭＰＥ）としては、例えば、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）などが挙げられる。このプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物で、かつ活性水素を有するポリエステルにポリイソシアネート（ＰＩＣ）を反応させたものなどが挙げられる。
上記ポリエステルが有する活性水素を含む基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステル（ＭＰＥ）はその高分子成分の分子量を調節しやすく、乾式トナー、特にオイルレス低温定着特性（定着用加熱媒体への離型オイル塗布機構のない広範な離型性及び定着性）を確保するのに好都合である。特にポリエステルプレポリマーの末端をウレア変性したものは未変性のポリエステル樹脂自体の定着温度域での高流動性、透明性を維持したまま、定着用加熱媒体への接着性を抑制することができる。
前記変性ポリエステル（ＭＰＥ）は単独使用だけでなく、このＭＰＥと共に、変性されていないポリエステル（ＰＥ）をトナーバインダー成分として含有させることもできる。ＰＥを併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。ＰＥとしては、前記ＵＭＰＥ等の変性ポリエステルに用いられたのと同様なポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも変性ポリエステルの場合と同様である。
また、ＰＥは無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。ＭＰＥとＰＥは少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、ＭＰＥのポリエステル成分とＰＥは類似の組成が好ましい。ＰＥを含有させる場合のＭＰＥとＰＥの重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。ＭＰＥの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
ＰＥのピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。ＰＥの水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。ＰＥの酸価は通常１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは５〜２０１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇである。酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向があり、地肌汚れがすくなくなり、さらには、紙への定着時紙とトナーの親和性が良く低温定着性が向上するからである。

本発明において、トナーバインダーとして好ましく用いられるウレア変性ポリエステルは、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得ることができる。
本発明において、トナーバインダーのガラス転移点（Ｔｇ）は、通常５０〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。５０℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。
本発明におけるトナーバインダーは以下の方法などで製造することができる。ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０℃にて、これにポリイソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこのＡにアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステルを得る。ＰＩＣを反応させる際およびＡとＢを反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネートに対して不活性なものが挙げられる。ウレア結合で変性されていないポリエステル（ＰＥ）を併用する場合は、水酸基を有するポリエステルと同様な方法でＰＥを製造し、これを前記ＵＭＰＥの反応完了後の溶液に溶解し混合する。

本発明における重合トナーは例えば以下のような水系媒体中での製造法により製造することができる。
水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー粒子は、水系媒体中でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、アミン類（Ｂ）と反応させて形成しても良いし、あらかじめ製造したウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルと反応させて形成しても良い。
水系媒体中でウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中に変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成分を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。プレポリマー（Ａ）と他のトナー組成分である（以下トナー原料と呼ぶ）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、未変性ポリエステル樹脂などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。
また、着色剤、離型剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。
分散の方法としては特に限定はないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温のほうが、変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

ウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
ポリエステルプレポリマー（Ａ）からウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルを合成する工程は、水系媒体中でトナー組成分を分散する前にアミン類（Ｂ）を加えて反応させても良いし、水系媒体中に分散した後にアミン類（Ｂ）を加えて粒子界面から反応を起こしても良い。この場合、製造されるトナー表面に優先的に変性ポリエステルが生成し、粒子内部で濃度勾配を設けることもできる。
トナー組成分が分散された油性相を水が含まれる液体に乳化、分散するための分散剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長および／または架橋反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
さらに、トナー組成分を含む液体の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）が可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、伸長および／または架橋反応後、常圧または減圧下にて加温し除去する。
伸長および／または架橋反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）等の活性水素を有するプレポリマーと架橋剤や伸長剤としてのアミン類（Ｂ）等との組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
得られた乳化分散体（分散液）から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいはまた、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、合せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。

乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。
得られた乾燥後のトナーの粉体と離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

以上の方法により得られたトナーの塩基性物質の量を表すＣＰＲが３００以下、好ましくは２００以下、さらに好ましくは、１００以下のものである。最も好ましくは、０のものであることが、長期にわたって、地肌汚れの発生の少ない画像を提供するためには必須の条件である。特にリサイクル機構を有する画像形成装置においては、トナー母体粒子の影響が顕著なため、その効果が高い。ＣＰＲはＪＩＳ‐Ｋ‐１５５７に記載されている方法により測定する。ＣＰＲはポリエーテル中に存在する塩基性物質の量を表示する方法で、ＡＳＴＭでは測定方法が同じである全塩基度という項目に相当する。
本発明におけるトナーは、例えば、下記反応により伸張および／または架橋反応し得られたトナーであるが、このとき下記反応が完全に起こらず、未反応のアミン類（Ｂ）が存在すると、ＮＨ_３ ^＋基やＮＨ_２基として、極性的に正帯電成分としてトナー中に存在することになる。
（化１）
（Ａ）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー
（Ｂ）アミン類
ＯＣＮ‐Ｒ‐ＮＣＯ＋Ｈ_２Ｎ‐Ｒ‘‐ＮＨ_２＋Ｈ_２Ｏ
（Ａ）（Ｂ）
→ ―（―ＨＮ‐Ｒ‐ＮＨＣＯＮＨ‐Ｒ‘‐ＮＨＣＯ―）_ｎ―
また、本発明におけるトナーにおいては、アミノ基以外にも、例えば、界面活性剤等に含まれている洗浄しきれなかったＮａなどのカチオンも同時にＣＰＲの値として測定されるが、これらも正帯電性を示すことから、トナー中のプラス成分として存在することとなり、カブリ発生の原因となることから、ＣＰＲを３００以下にすることが必須の条件である。

ＣＰＲ３００以下を達成するためには、以下の方法が挙げられる。イソシアネート基（Ａ）とアミノ基（Ｂ）の反応基の混合比率、反応温度、反応時間により、反応を完結させ、ＮＨ_３ ^＋としてカチオンとして存在しうる未反応のアミノ基（Ｂ）の残存率を少なくすること、および／または、Ｎａ^＋などのカチオンとして存在しうる活性剤等の処理量、洗浄条件等で残存物を少なくすることが重要である。特に、（Ａ）と（Ｂ）の比率が重要な因子であり、１００：９６〜１００：８０が好ましく、１００：９６〜１００：９０が更に好ましい。イソシアネート基含有率（Ａ）は、ＪＩＳ‐Ｋ‐７３０１に記載されている方法により求めることができる。アミノ基含有率（Ｂ）は、ＪＩＳ‐Ｋ‐７２４５に記載されている方法により求めることができる。
本発明で用いる低融点トナーは紡錘形状であることが好ましい。
トナー形状が一定しない不定形、又は扁平形状では粉体流動性が悪いことから、次のような課題を持つ。摩擦帯電が円滑に行えないことから地肌汚れ等の問題が発生しやすい。微小な潜像ドットを現像する際には、緻密で均一なトナー配置をとりにくいことから、ドット再現性に劣る。静電転写方式では、電気力線の影響を受けにくく、転写効率が劣る。トナーが真球に近い場合、粉体流動性が良すぎて、外力に対して過度に作用してしまうことから、現像及び転写の際に、ドットの外側にトナー粒子が飛び散りやすいといった問題がある。また、球形トナーでは、感光体上で転がりやすいことために、感光体とクリーニング部材との間に潜り込みクリーニング不良となることが多いという問題点がある。
紡錘形状のトナーは、粉体流動性が適度に調節されているために、摩擦帯電が円滑に行われて地肌汚れを発生させることがなく、微小な潜像ドットに対して整然と現像され、その後、効率よく転写されてドット再現性に優れる。更に、その際の飛び散りに対しては、粉体流動性が適度にブレーキをかけて飛び散りを防いでいる。紡錘形状のトナーは球形トナーに比べて、転がる軸が限られていることから、クリーニング部材の下に潜り込むようなクリーニング不良が発生しにくい。
また、本発明で用いる低融点トナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜０．８で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０で表される紡錘形状であることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにクリーニング性が高いが、ドット再現性及び転写効率が劣るために高品位な画質が得られなくなる。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．８を越えると、球形に近づくために、低温低湿の環境下では特にクリーニング不良が発生することがある。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近く、不定形トナーのように飛び散りは少ないが、球形トナーのような高転写率は得られない。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となる。これに近い紡錘状形状にすることで不定形・扁平形状でもなく真球状でもない形状であって、双方の形状が有する摩擦帯電性、ドット再現性、転写効率、飛び散りの防止性、クリーニング性の全てを満足させる形状となる。

以下、本発明で好ましく使用される重合トナーをさらに具体的に説明する。以下、部は重量部を示す。
（有機微粒子エマルションの合成）
製造例１
攪拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間攪拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。
［微粒子分散液１］をレーザ回折／散乱粒度分布測定装置「ＬＡ−９２０」（堀場製作所社製）で測定した平均粒径は、０．１４μｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは１５２℃であった。
（水相の調製）
製造例２
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合攪拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
（低分子ポリエステルの合成）
製造例３
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５６１部、テレフタル酸２１８部、アジピン酸４８部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４５部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

（中間体ポリエステルの合成）
製造例４
冷却管、攪拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。
［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。次に、冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］のイソシアネート基含有率は、１．５３％であった。
（ケチミンの合成）
製造例５
攪拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のＨ_２Ｏと反応させた後に測定したアミノ基含有率は、３５．０％であった。
（ＭＢの合成）
製造例６
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５デクサ製）５４０部〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕、ポリエステル樹脂１２００部を加え、加圧ニーダーで混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

（油相の作製）
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバＷＡＸ１１Ｏ部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。
（乳化⇒脱溶剤）
トナー実施例１
［顔料・ＷＡＸ分散液１］６４８部、［プレポリマー１］を１５４部、［ケチミン化合物１］６．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
攪拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。［分散スラリー１］は、体積平均粒径６．０２μｍ、個数平均粒径５．５７μｍ（マルチサイザーＩＩで測定）であった。

（洗浄⇒乾燥）
［乳化スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。このアルカリ洗浄を再度行った。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩いトナー母体粒子を得た。
次に、得られた母体粒子１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製ボントロンＥ−８４）０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。
さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。この場合、その混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合１分間休止を５サイクル行った。
以上のようにして、体積平均粒径Ｄｖ６．０５μｍ、個数平均粒径Ｄｎ５．５７μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．０９（マルチサイザーＩＩで測定）、ＣＰＲ２７０のトナーａを得た。

トナー実施例２
実施例１の［ケチミン化合物１］６．６部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９６）を６．４部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９３．５）に変更した以外は、実施例１と同様にして体積平均粒径Ｄｖ５．８４μｍ、個数平均粒径Ｄｎ５．３１μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．１１（マルチサイザーＩＩで測定）、ＣＰＲ１８０のトナーｂを得た。
トナー実施例３
実施例１の［ケチミン化合物１］６．６部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９６）を６．２部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９０）に変更した以外は、実施例１と同様にして体積平均粒径Ｄｖ５．５５μｍ、個数平均粒径Ｄｎ４．８９μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．１４（マルチサイザーＩＩで測定）、ＣＰＲ０のトナーｃを得た。
トナー比較例１
トナー実施例１の［ケチミン化合物１］６．６部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９６）を６．７部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９７）に変更した以外は、実施例１と同様にして体積平均粒径Ｄｖ６．１１μｍ、個数平均粒径Ｄｎ５．６１μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．０９（マルチサイザーＩＩで測定）、ＣＰＲ０３３０のトナーｄを得た。

トナー比較例２
トナー実施例１の［ケチミン化合物１］６．６部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：９６）を６．９部（イソシアネート基：アミノ基＝１００：１００）に変更した以外は、実施例１と同様にして体積平均粒径Ｄｖ６．１１μｍ、個数平均粒径Ｄｎ５．６１μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．０９（マルチサイザーＩＩで測定）、ＣＰＲ４５０のトナーｅを得た。
キャリア製造例
シリコ−ン樹脂（オルガノストレ−トシリコ−ン）１００部
トルエン１００部
γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５部
カ−ボンブラック１０部
上記混合物をホモミキサ−で２０分間分散し、コ−ト層形成液を調整した。このコ−ト層形成液を流動床型コ−ティング装置を用いて、粒径５０μｍの球状マグネタイト１０００部の表面にコ−ティングして磁性キャリアＡを得た。
上記トナーａ〜ｅ４部に対して、上記磁性キャリアＡ９６部とをボールミルで混合し、二成分現像剤１〜５を作製し、以下の評価を行った。
評価結果を表１に示す。

（地肌汚れ、画像濃度評価、クリーニング性）
上記評価は、本発明の画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調が最小ドット単位の感光体上トナー付着量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上で形成されるように作製した図１の画像形成装置の改造装置を用いて、これに上記現像剤を装填して、現像スリーブの回転方向に対して垂直な方向に１ｃｍ間隔で黒ベタと白ベタを繰り返したＡ４横チャート（画像パターンＡ）を１０万枚コピー後、以下に示す所定の画像を出力し、以下の判断基準を用いて画像評価を行なった。
地肌汚れ
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。
画像濃度評価
Ａ４横で１ｃｍ×１ｃｍの黒ベタのチェッカー画像を１枚出力し、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定。これを５点測定し平均を求めた。
クリーニング性評価
クリーニング工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム（株）製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定し、ブランクとの差が０．０１以下のものを○（良好）、それを越えるものを×（不良）として評価した。
（定着下限温度）
上記本発明の画像形成装置を用いて、これにリコー製のタイプ６２００紙をセットし複写テストを行った。定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。
なお、定着ローラの金属シリンダーにはＦｅ材質で厚み０．３４ｍｍのものを使用した。また、面圧は１．０×１０^５Ｐａに設定した。

本発明の画像形成装置全体の構成図。図１の一部拡大構成図。カーボンコピーの試験方法の説明図。紙上のトナー付着量とカーボンコピーの発生状況評価ランクとの関係を示すグラフ図。中間調の処理別による画像濃度とカーボンコピーの発生状況評価ランクとの関係を示すグラフ図。カーボンコピーを説明するための模式図。ドットパターンと階調の関係を示す図。

符号の説明

１荷重治具
２画像サンプル
３下紙
４重り
５転写紙
６トナー粒子
６′ 表層
６″ 中
１０感光体
１１帯電装置
１２現像装置
１３転写装置
１４クリーニング装置
１７転写ベルト
２２熱定着装置
３０定着ローラ
３２加圧ローラ
Ｓシート
５００Ｐセンサ

Claims

低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する現像手段、現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段、記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調が、最小ドット単位の感光体上トナー付着量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２以上で形成されることを特徴とする画像形成装置。
低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する現像手段、現像されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段、記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、画像濃度０．３〜１．０の範囲の中間調処理をドット集中とすることを特徴とする画像形成装置。
低融点トナーを用い、少なくとも、感光体上に静電潜像を形成する手段、感光体上の静電潜像を現像する複数色の現像手段、現像されたトナー像を転写材に転写する転写手段、加熱部材と加圧部材間に記録媒体を通して搬送しながら記録媒体上のトナー画像を定着する熱定着手段を有する画像形成装置において、転写材への転写順が融点の高い色が転写材に近くなるように転写されることを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、低融点トナーがＴｇ５０℃〜７０℃であることを特徴とする画像形成装置。
請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、低融点トナーが重合法により製造されたものであることを特徴とする画像形成装置。
請求項５記載の重合法により製造されるトナーが、少なくとも、有機溶媒中に、活性水素基を有する化合物と反応可能な変性ポリエステル樹脂、着色剤、離型剤を溶解または分散させて形成した該溶解又は分散物を、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させ、架橋剤及び／又は伸張剤と反応させ、得られた分散液から該有機溶剤を除去し、かつトナー表面に付着した樹脂微粒子を洗浄・脱離して得られるトナーであって、該トナーの塩基性物質の量を表すＣＰＲが３００以下であることを特徴とする画像形成装置。
請求項６記載の重合トナーにおける変性ポリエステル樹脂が少なくともイソシアネート基含有プレポリマーを含むことを特徴とする画像形成装置。
請求項６または７記載の重合トナーにおける活性水素基含有化合物が、アミノ基、水酸基、メルカプト基及び、カルボキシル基の中から選ばれる少なくとも１種の基を含有する化合物、もしくは水と反応してこれらの基を発生させ得る化合物、又は水であることを特徴とする画像形成装置。
請求項６ないし８のいずれかに記載の重合トナーにおけるトナーバインダーが、該変性ポリエステルと変性されていないポリエステルとからなり、該変性ポリエステルと該未変性ポリエステルとの重量比が５／９５〜８０／２０であることを特徴とする画像形成装置。
請求項６ないし９のいずれかに記載の重合トナーにおけるトナーバインダーの酸価が、１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする画像形成装置。
請求項６ないし１０のいずれかに記載の重合トナーにおける樹脂微粒子が、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂の中から選ばれる少なくとも１種の樹脂からなることを特徴とする画像形成装置。
請求項４ないし１１のいずれかに記載の低融点トナーが紡錘形状であることを特徴とする画像形成装置。
請求項４ないし１１のいずれかに記載の重合トナーは紡錘形状であって、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜０．８で、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０で表されることを特徴とする画像形成装置。