JP2005186334A - 多孔質スタンパブルシートおよびその製造方法、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸音性、通気性に優れ、吸引搬送が可能で、軽量であり、加えて、通気性表皮材との付着性が良好な多孔質スタンパブルシートとその製造方法の提供、および前記シートに、通気性表皮材が強力に付着している吸音性に優れた多孔質スタンパブルシート膨張成形品とその製造方法の提供。
【解決手段】熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩ、前記樹脂Ａよりも融点が低く、ＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分の熱可塑性樹脂Ｂ層を有し、前記樹脂Ｂ層の下層部が前記シートＩに含浸して、含浸層を形成している多孔質スタンパブルシートIIであって、前記Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積が５０ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記シートIIの一方の面の面積に対して１〜５０％である多孔質スタンパブルシートIIとその製造方法、および前記シートIIに通気性表皮材を積層し、膨張成形して、該表皮材を付着させた膨張成形品とその製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、吸音性が要求される自動車内装材、特に、装飾用通気性表皮材を貼合した、天井材、ドアトリム材などの吸音性が要求される自動車内装材として有用な多孔質スタンパブルシートの膨張成形品とその製造方法、また、前記膨張成形品の材料となる真空吸引搬送可能な多孔質スタンパブルシートとその製造方法に関する。

自動車内装材には、成形性、軽量性、剛性などの特性とともに、柔軟性、風合い、意匠性なども要求されるため、一般に基材と装飾性表皮材を貼合積層した複合材が使用されている。基材としては、無機繊維シートに発泡ポリウレタンまたは硬質発泡ポリウレタンを積層した積層体、およびグラスウール、ロックウール、レジンフェルトなどの多孔質体を熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂で固定した多孔質繊維強化樹脂などの多孔質シートが知られている。このうちでも、無機繊維シートと発泡ポリウレタンとの積層体、または多孔質繊維強化熱可塑性樹脂シートが一般的に使用されている。特に、この多孔質繊維強化熱可塑性樹脂の膨張性シート（スタンパブルシート）は、膨張成形性に優れ、その膨張成形品は軽量である。さらに、該膨張成形品の剛性は厚さの３乗に比例するため、同一目付量でも成形品の厚さを厚くすることで高剛性が得られるなどの利点を有するものである。

前記スタンパブルシートは、熱可塑性樹脂の加熱溶融により強化繊維がスプリングバックして、強化繊維がランダムに交絡した膨張構造体を形成する。このような構造体と表皮材との接着には、従来から接着性樹脂フィルムが使用されている。例えば、スタンパブルシートの膨張構造体と表皮材とが熱融着性樹脂フィルムを介して貼合され、賦形された内装材用途の積層体が知られている（特許文献１）。

この接着性樹脂フィルムに加えて、さらにスタンパブルシート製造時の接着性樹脂フィルムの含浸防止のための非通気性樹脂層を有する積層体も知られている（特許文献２、３）。

ところで、近年車内の低騒音性がより一層要求される状況にある。低騒音に設計された車内のさらなる騒音低減を図るには、車内における占有面積が広い天井を吸音性に優れた材料で内装することが効果的である。このため吸音性に優れた内装材の需要が増している。

前記のような自動車内装材に使用される多孔質シートは吸音性を有し、また有機繊維の不織布またはこれに発泡ポリウレタンを積層した複合表皮材などの通気性表皮材も吸音性を有するが、前記のように接着剤として接着性樹脂フィルムを用いた場合、または非通気性樹脂層を設けた場合には、接着性樹脂フィルムまたは非通気性樹脂層などの膜が存在するため、多孔質シート本来の吸音性が発現できず、音の反射および通気度の低下により吸音性が低下する問題があった。

このため、吸音性を向上させる目的で、多孔質シートの表面に熱可塑性樹脂を含浸させ、得られた熱可塑性樹脂層に小孔を形成した積層体が提案されている（特許文献４，５）。
この積層体では、熱可塑性樹脂がすべて含浸した含浸層を有するため、多孔質シートと表皮材との接着強度が低いという不具合があった。ここで、表皮材の接着性を改善するために、熱可塑性樹脂フィルムの厚さを厚くすると必然的に、含浸層の厚さも大きくなるため、通気性が低下し、吸音性が良好でなくなるという問題があった。また、多孔質シートの重量が増大するため、自動車用内装材として要望される軽量化が確保できないという問題もあった。

また、マット状基材を構成する熱可塑性樹脂よりも溶融温度の高い、耐熱性と剛性に優れる樹脂からなり、３〜１００ｍｍ² ／個の貫通孔を形成した複合フィルムを貼合した積層体が知られている（特許文献６）。
この積層体では、耐熱剛性樹脂を含むため貫通孔の分布が不均一であると賦形時に均一に成形できないという問題があった。また、耐熱剛性樹脂を含むため、賦形時に、貫通孔の大きさは変化せず、積層体の吸音性を損なわないようにするには予め必要な大きさの貫通孔を形成しておく必要がある。しかし、貫通孔を多く設けると、マット状基材を賦形するために、マット状基材を真空吸引によって搬送し、成形ラインにセットするとき、マット状基材の通気度が大きく、真空吸引ができず、搬送トラブルが発生するという問題があった。
また、マット状基材に針を突き刺して搬送する方法では、マット状基材を傷つけ、非通気性を損なう虞があった。

特開平８−２３８６３８号公報 特開平８−２２９９４１号公報 特開２０００−１５７２９号公報 特開昭６４−６３１３８号公報 特開平１０−１００２９９号公報 特開２００２−３６４０５号公報

本発明は、前記のような状況に鑑みて、吸音性に優れ、適度な通気性を有し、真空吸引搬送が可能であり、さらに軽量であり、加えて、通気性表皮材との付着性が良好な多孔質スタンパブルシートと、既存の多孔質スタンパブルシート製造設備で容易に製造可能な多孔質スタンパブルシートの製造方法を提供することが目的である。また、本発明は、自動車内装材を主たる用途とする、前記多孔質スタンパブルシートから、吸音性に優れ、適度な通気性を有し、真空吸引搬送が可能であり、さらに軽量であり、加えて、装飾性を有する通気性表皮材が強力に付着している多孔質スタンパブルシートの膨張成形品と、既存の多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の製造設備で容易に製造可能な多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の製造方法を提供することが目的である。

本発明は、熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、前記熱可塑性樹脂Ａよりも融点が低く、かつＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂Ｂ層を有し、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸して、含浸層を形成している多孔質スタンパブルシートIIであって、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積が５０ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１〜５０％であることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIである。

また、本発明は、熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、前記熱可塑性樹脂Ａよりも融点が低く、かつＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂Ｂ層を有し、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸して含浸層を形成しており、さらに前記熱可塑性樹脂Ｂ層を介して付着した通気性表皮材を有する多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品であって、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積が１００ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１％超７０％以下であることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品である。

また、本発明は、強化繊維と熱可塑性樹脂Ａを含有するウェブを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱し、前記熱可塑性樹脂Ａにより前記強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩとし、前記多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂Ｂフィルムを積層して圧着することにより、前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した多孔質スタンパブルシートIIの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂Ｂは、前記熱可塑性樹脂Ａよりも融点が低く、かつＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であり、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積の合計が５０ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１〜５０％であることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの製造方法である。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIの製造方法は、強化繊維と熱可塑性樹脂Ａを含有するウェブを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱し、前記熱可塑性樹脂Ａにより前記強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩとし、前記多孔質スタンパブルシートＩを加熱した後、前記多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂Ｂフィルムを積層して圧着することにより、前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した多孔質スタンパブルシートIIの製造方法であって、前記多孔質スタンパブルシートＩを加熱する温度が、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以下で、前記熱可塑性樹脂Ｂの融点以上であることが好ましい。

また、本発明は、前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した前記多孔質スタンパブルシートIIを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点より高い温度に加熱し、前記多孔質スタンパブルシートIIを膨張させた後、膨張した前記多孔質スタンパブルシートIIに通気性表皮材を積層し、賦形することにより、前記通気性表皮材を前記多孔質スタンパブルシートIIへ付着させることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の製造方法である。

また、本発明は、前記の前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した前記多孔質スタンパブルシートIIに通気性表皮材を積層した後に、前記熱可塑性樹脂Ａの融点より高い温度に加熱し、前記多孔質スタンパブルシートIIを膨張させ、賦形することにより、前記通気性表皮材を前記多孔質スタンパブルシートIIへ付着させることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の製造方法である。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIにおいて、熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩに含浸し、含浸層を形成した前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部の厚みは１〜５０μｍで、かつ前記熱可塑性樹脂Ｂ層の厚みの二分の一以下であることが好ましい。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIにおいて、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の貫通孔の、前記多孔質スタンパブルシートIIの表面に対して垂直方向から見た形状は多角形または線状であることが好ましい。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIは、吸音性に優れ、適度な通気性を有し、吸引搬送が可能であり、さらに軽量なので、既存の多孔質スタンパブルシート製造設備で容易に真空吸引搬送を実施することができる。また、前記多孔質スタンパブルシートIIは、通気性表皮材との付着性が良好で、膨張後は、吸音性にも優れるので、自動車内装材を主たる用途とする、多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の材料として好適である。
本発明の多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品は、吸音性に優れ、適度な通気性を有し、さらに軽量であり、加えて、装飾性を有する通気性表皮材が強力に付着しているので、特に自動車内装材、例えば、天井材やドアトリム材などに好適である。また、既存の多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の製造設備で容易に製造することができる。

以下、本発明を具体的に説明する。
本発明は、図１に示すような、多孔質スタンパブルシートＩ（符号１）の上に貫通孔３を有する熱可塑性樹脂Ｂ層２の上層部４を有し、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の下層部５が多孔質スタンパブルシートＩ（符号１）に含浸して含浸層６を形成している多孔質スタンパブルシートII（符号７）、および図２に示すような、前記多孔質スタンパブルシートII（符号７）に前記熱可塑性樹脂Ｂ層２を介して通気性表皮材８を付着させ、膨張賦形した多孔質スタンパブルシートII（符号７）の膨張成形品９、さらには、それらの製造方法である。

多孔質スタンパブルシートＩとして、マット法、抄造法のいずれで製造されたものも使用できるが、強化繊維と熱可塑性樹脂Ａの均一分散性の点と熱可塑性樹脂Ｂ層の均一な接着の点から、抄造法によるものが特に好ましい。多孔質スタンパブルシートＩの目付け量は、特に限定されるものではないが、自動車内装材に使用する場合など、その軽量性、吸音性などを重視するときには、通常２００〜１０００ｇ／ｍ² 、好ましくは２００〜８００ｇ／ｍ² である。多孔質スタンパブルシートＩの厚みは０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜１ｍｍである。

多孔質スタンパブルシートＩは、公知の方法で製造されるが、好ましい具体例としては、特許文献２などに開示された抄造法スタンパブルシートとその製造方法を挙げることができる。すなわち、粒状の熱可塑性樹脂Ａと強化繊維とを、微小気泡を含む界面活性剤水溶液中に分散させた分散液を、多孔質支持体上で抄造することにより、シート状のウェブを調製し、このウェブを熱可塑性樹脂Ａの融点以上で、かつ分解点未満の温度に一旦加熱した後、加圧し、冷却することにより固化し、多孔質スタンパブルシートＩを製造する方法である。

多孔質スタンパブルシートＩを構成する強化繊維は、無機繊維または有機繊維のいずれでもよく、これらを複合した繊維でもよい。無機繊維としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、ステンレス繊維、その他の金属繊維や玄武岩を主成分とする鉱物繊維などが挙げられる。有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、麻などの天然繊維が用いられる。なかでも、コストと特性のバランスの点から、ガラス繊維が好ましい。ガラス繊維は長さが６〜５０ｍｍ程度、直径が８〜２５μｍ程度のものが好ましい。

多孔質スタンパブルシートＩを構成する熱可塑性樹脂Ａは、マトリックスを構成する成分であり、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどのビニル樹脂、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体などの共重合体、ＥＰＭ系、ＥＰＤＭ系などの熱可塑性エラストマー、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアセタールなどの縮合重合体などである。なかでも、コストと特性のバランスの点から、ポリプロピレンが好ましい。
多孔質スタンパブルシートＩの剛性を向上させるために、多孔質スタンパブルシートＩに有機繊維の不織布や熱可塑性樹脂フィルムなどが含浸貼合されていてもよい。

多孔質スタンパブルシートＩに積層され、熱可塑性樹脂Ｂ層を形成し、その下層部が含浸層を形成する熱可塑性樹脂Ｂは、フィルムであることが好ましい。前記フィルムは単層フィルム、または異なる溶融粘度のフィルムを組合せた２層以上のフィルムであってもよい。いずれの場合であっても、前記熱可塑性樹脂Ｂの融点は、前記熱可塑性樹脂Ａの融点よりも低い必要がある。前記熱可塑性樹脂Ｂの融点が熱可塑性樹脂Ａの融点より低いことで、膨張成形のための加熱時に、先にこの熱可塑性樹脂Ｂフィルムが溶融し、熱収縮により貫通孔が大きくなる。また、熱収縮により熱可塑性樹脂Ｂ層が厚くなり、さらに多孔質スタンパブルシートII表面に前記貫通孔を残存させることができる。

熱可塑性樹脂Ｂとしては、前記多孔質スタンパブルシートＩを構成する熱可塑性樹脂Ａとして例示した熱可塑性樹脂を用いることができる。無論、熱可塑性樹脂Ｂの融点は、マトリックス樹脂となる熱可塑性樹脂Ａの融点より低くなければならない。熱可塑性樹脂Ｂとして好ましいのはポリエチレンである。さらに熱可塑性樹脂Ａがポリプロピレンの場合には、熱可塑性樹脂Ｂは、直鎖状ポリエチレンであることが好ましい。また、必要に応じて、熱可塑性樹脂Ｂフィルムには繊維やフィラーなどを含有したものを用いてもよい。

熱可塑性樹脂ＢのＭＦＲは０．５〜１００ｇ／１０分であり、より好ましくは５〜５０ｇ／１０分である。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満であると加熱時の熱収縮が小さく、貫通孔が十分に広がらないため多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の吸音性が十分に確保できない。また、ＭＦＲが１００ｇ／１０分を超えると、加熱時に熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムが多孔質スタンパブルシートＩに含浸し、埋没して、通気性表皮材の付着性が確保できなくなる。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIは、前記のような多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一面に、その上層部に多数の貫通孔を有する熱可塑性樹脂Ｂ層２を有している。さらに、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の下層部５が多孔質スタンパブルシートＩ中に含浸し含浸層６を形成している。前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の全層が含浸された場合、すなわち、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２が多孔質スタンパブルシートＩ中に埋没するような状態では、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の上層部４の露出が少なく、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２を介して、多孔質スタンパブルシートIIの上に、通気性表皮材８を付着させることが難しくなる。逆に、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２が実質的に含浸されていない場合には、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２と多孔質スタンパブルシートＩとの付着が期待できず、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２が剥離するので、必ず含浸層６を形成しなければならない。この含浸層６の厚さは、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の厚さにもよるが、その下層部５が１〜５０μｍ、好ましくは１〜３０μｍ、より好ましくは１〜２０μｍで、かつ前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の厚さの二分の一以下含浸されているのが好ましい。一方、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の上層部４は１０〜９０μｍ、好ましくは２０〜７０μｍである。要するに、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２が適度の深さで含浸されることより、前記熱可塑性樹脂Ｂ層２の各面が多孔質スタンパブルシートＩおよび通気性表皮材８などと、それぞれ強力に付着することができるのである。
なお、熱可塑性樹脂Ｂ層２の形成に使用されるフィルムの厚さは、十分な付着性を発揮できる点から通常は１０μｍ以上が好ましく、３０〜１００μｍがより好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂Ｂ層２の上層部４は多数の貫通孔３を有している必要がある。賦形のための加熱時に貫通孔３が起点となり、熱収縮を生じ、貫通孔３の開口面積が拡大する。したがって、熱可塑性樹脂Ｂ層２の膨張成形前の貫通孔３の開口面積は孔１個当たり５０ｍｍ² 以下でなければならない。好ましくは孔１個当たり０．３〜２５ｍｍ² 、より好ましくは０．５〜５ｍｍ² である。開口面積が５０ｍｍ²/個を超えると多孔質スタンパブルシートIIとしての通気度が大きくなり、膨張成形の際の真空吸引による搬送ができなくなる。逆に、膨張成形前の開口面積が極端に小さく、例えば、後述するように熱可塑性樹脂Ｂ層２としてのフィルムを多孔質スタンパブルシートＩにロール加圧する際にフィルムに自然に孔が開いた場合には、熱可塑性樹脂Ｂ層２が多孔質スタンパブルシートＩ中に含浸しており、かつ孔の中に強化繊維が存在するため、通気性表皮材８との付着性が悪くなるのみならず、開口面積が拡大しないので、本発明の効果を達成することができない。

また、熱可塑性樹脂Ｂ層２の膨張成形前の貫通孔３の合計の開口面積率は、多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１〜５０％、好ましくは１〜４０％、より好ましくは５〜３０％である。合計の開口面積率が１％未満であると、後述するように多孔質スタンパブルシートIIを膨張成形した際に、多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の表面に十分な開口面積率が確保できず、吸音性能を低下させ、５０％超であると多孔質スタンパブルシートIIの通気度が大きくなり、真空吸引による搬送ができなくなる。
膨張成形前の貫通孔３の形状は特に制限されないが、多孔質スタンパブルシートIIの表面に対して垂直方向から見た形状として多角形、線状、特に多角形であることが、熱収縮時に均一な貫通孔が得られる点から好ましい。円形の場合には、熱収縮が阻害され、熱収縮時に均一な貫通孔が得にくいことがある。

熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムに貫通孔を形成する方法としては、例えば、凹部を有するロールと凸部を有するロールの間に熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムを供給し、機械的に打ち抜く方法、熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムにレーザー光線を照射し、溶融開口する方法、ニードルパンチにより機械的に熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムに孔を開ける方法、カッターのついたロールとゴムロールの間に熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムを供給し、スリット加工する方法などが挙げられる。中でも多角形の針やバーブを有する針でニードルパンチし、機械的に孔を開ける方法は、得られた熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムの貫通孔が多角形の形状を得やすく、形状、大きさなどの変化が少ないので好ましい。また、特にこの方法では、貫通孔に返りが生じるため、後述する方法で多孔質スタンパブルシートIIを製造したとき、前記のような機械的に孔を開けた面の裏面に生じた返りが元の状態に戻り、見かけ上貫通孔を塞いだような状態になる。これによって、多孔質スタンパブルシートIIの通気抵抗を増大させ、真空吸引による搬送性が良好になるため非常に好ましい。

前記熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムを多孔質スタンパブルシートＩに積層し、その下層部を含浸させ、含浸層を形成して多孔質スタンパブルシートIIを製造する方法の例として、前記多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムを積層して圧着する方法、または前記熱可塑性樹脂Ａの融点以下、かつ熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムの融点以上の温度に多孔質スタンパブルシートＩを加熱した後、前記多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムを積層して圧着する方法が挙げられる。このとき、熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムの下層部が多孔質スタンパブルシートＩの隙間に含浸させることが重要である。熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムの下層部が含浸されていない場合には、多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品に賦形するために加熱した時に熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムが熱収縮し、多孔質スタンパブルシートIIから剥離するからである。ここでの圧着はロール圧着が特に好ましい。

また、本発明においては、熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が多孔質スタンパブルシートＩに含浸し、含浸層を形成しているが、熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部の表面に多孔質スタンパブルシートＩ中の強化繊維が露出している場合には、熱可塑性樹脂Ｂ層の熱収縮が抑制され、通気度が高くなるため、多孔質スタンパブルシートIIの吸音性が維持できないことに加えて、通気性表皮材を付着するための樹脂量が不足し、前記通気性表皮材の付着強度が低下する。つまり、熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部のみを多孔質スタンパブルシートＩに含浸させることにより、加熱時に熱可塑性樹脂Ｂ層が均一に収縮し、貫通孔の開口面積が大きくなり、多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の吸音性を維持することができる。また、熱収縮が多孔質スタンパブルシートIIの表面で起こり、熱可塑性樹脂Ｂ層が多孔質スタンパブルシートIIの表面に残存するため、前記通気性表皮材の付着強度が確保される。したがって、多孔質スタンパブルシートＩに含浸する熱可塑性樹脂Ｂ層の含浸層の厚さは、前述したように１〜５０μｍ、かつ積層前の熱可塑性樹脂Ｂ層の厚さの二分の一以下であることが好ましい。

前記通気性表皮材が付着した前記多孔質スタンパブルシートIIを自動車内装材の吸音材として使用する場合には、目付け量を２００〜１０００g/m²とし、これを膨張成形したとき多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の厚さは２〜７ｍｍとすることが好ましい。なお、自動車天井材の場合、吸音材全体が通気性を有すると表面の通気性表皮材がフィルターの役目をし、タバコの煙などにより汚れが発生する。そのため、非通気性が要求される場合には、多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の通気性表皮材が付着した面の反対側の面に非通気性フィルムを貼合するなどにより対応することができる。つまり、非通気性の改善には従来の既知の手段を適用すればよい。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品は、熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂Ｂ層を有し、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸して含浸層を形成しており、さらに前記熱可塑性樹脂Ｂ層を介して付着した通気性表皮材を有する積層体である。
本発明の多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の成形方法の例として、前記多孔質スタンパブルシートIIを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点より高い温度に加熱し、前記多孔質スタンパブルシートIIを膨張させた後、膨張した前記多孔質スタンパブルシートIIに通気性表皮材を付着させる方法、または前記多孔質スタンパブルシートIIに通気性表皮材を積層した後に、前記熱可塑性樹脂Ａの融点より高い温度に加熱し、前記多孔質スタンパブルシートIIを膨張させ、賦形することにより、前記通気性表皮材を前記多孔質スタンパブルシートIIに付着させる方法などが挙げられる。いずれの方法においても、前述したように、前記多孔質スタンパブルシートIIは前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が多孔質スタンパブルシートＩに含浸し、含浸層を形成している必要がある。

本発明における通気性表皮材としては、通常、植物繊維、動物繊維などの天然繊維、セルロース系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリアクリル系、ポリプロピレン系などの合成繊維などからなる織布または不織布などが好適に用いられる。このような織布または不織布などの繊維系の通気性表皮材は、後述するように熱可塑性樹脂Ｂ層が溶融した際に繊維を包み込み、アンカー効果が大きくなり、通気性表皮材と熱可塑性樹脂Ｂ層の付着強度を大きくすることができる。

通気性表皮材の厚み、目付け量、密度などは特に限定されないが、自動車用内装材の場合には、その軽量性、吸音性などを考慮して、厚み１〜５ｍｍ程度、目付け量１００〜３００ｇ／ｍ² 程度であることが好ましい。また、多孔質スタンパブルシートIIの通気性表皮材の貼合面側に、例えば、発泡ポリウレタンなどの連続気泡を有する発泡シートを積層すれば、吸音性をより一層高めることができる。このような通気性表皮材としては、不織布または織布／発泡ポリウレタン層、不織布または織布／発泡ポリウレタン層／不織布などの組合わせからなる積層体が挙げられる。発泡ポリウレタン層は、必要とする吸音特性に合わせ、厚み、密度、通気度を適宜最適化することができる。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品は、前述の方法、つまり多孔質スタンパブルシートIIを加熱し、貫通孔を有する熱可塑性樹脂Ｂ層を熱収縮させることにより貫通孔の開口面積を広げ、さらに、該加熱の前または後に、通気性表皮材が積層されているので、賦形することにより積層体が製造される。加熱により、貫通孔の開口面積は５０％以上拡大する。すなわち、該膨張成形品の熱可塑性樹脂Ｂ層の貫通孔の開口面積は１個当たり１００ｍｍ² 以下、好ましくは０．４５〜３７．５ｍｍ² となり、該貫通孔の開口面積の合計は、該膨張成形品の一方の面の面積に対し１％超７０％以下、好ましくは１．５〜６０％となる。
膨張成形後の開口面積が１個当たり１００ｍｍ² 超であると、通気性表皮材が付着していない部分が多孔質スタンパブルシートIIと剥離し、表面が凹凸になる。開口面積の合計が１％以下であると多孔質スタンパブルシートIIの吸音性が低下し、逆に７０％超であると通気性表皮材と多孔質スタンパブルシートIIが付着していないところが多く、表面が凹凸になる。

本発明の多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の具体的製造方法を例示する。まず、前記多孔質スタンパブルシートIIを、熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱する。このとき、貫通孔を有する熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムが溶融し、貫通孔の開口面積が広がる。また、この加熱により膨張した前記多孔質スタンパブルシートIIの熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムの上に通気性表皮材を積層した後、成形金型内に置き、金型スペーサーの高さやプレスの型締め高さ（クリアランス）などを調整し、型閉じして、賦形することによって、通気性表皮材と多孔質スタンパブルシートIIが一体化した、所定の厚みを有する多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品を製造することができる。特に緻密な多孔質スタンパブルシートIIを用いる場合、熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱することにより、強化繊維がスプリングバック力により回復し、再び、厚さ方向に復元した状態になる。

さらに、本発明の多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の他の具体的製造方法を例示する。まず、前記多孔質スタンパブルシートIIに、通気性表皮材を積層した後に、熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱する。このとき、貫通孔を有する熱可塑性樹脂Ｂ層フィルムが溶融し、貫通孔の開口面積が広がる。また、この加熱により熱可塑性樹脂Ａが溶融し、前記多孔質スタンパブルシートIIは強化繊維のスプリングバックで膨張する。膨張した前記多孔質スタンパブルシートIIを成形金型内に置き、金型スペーサーの高さやプレスの型締めの高さ（クリアランス）などを調整し、型閉じして賦形することによって、通気性表皮材と多孔質スタンパブルシートIIが一体化した、所定の厚さを有する多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品を製造することができる。

前述のように多孔質スタンパブルシートIIを膨張させるためには、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以上に加熱する必要があり、前記熱可塑性樹脂Ａの分解点未満の温度範囲で適宜選択することができる。例えば、前記熱可塑性樹脂Ａがポリプロピレンの場合には、加熱温度は１７０〜２３０℃、好ましくは１９０〜２１０℃である。この加熱方法としては、熱盤加熱や遠赤外線加熱、近赤外線加熱、通風式加熱などがあり、特に限定されるものではない。また、金型温度は、前記熱可塑性樹脂Ａの凝固点以下であればよく、ハンドリング性や生産性の点から、通常、室温〜６０℃の範囲である。さらに、賦形圧力は、製品形状により異なるが、過剰の圧力は強化繊維を破断するため、通常は１×１０³Pa 〜５MPa の範囲である。

以下、本発明を実施例に基づいてより具体的に説明する。
参考例、実施例および比較例において用いた多孔質スタンパブルシートＩおよびII、ならびに多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品を構成する熱可塑性樹脂（Ａ：マトリックスおよびＢ：フィルム）と強化繊維、通気性表皮材の特性は以下の通りである。

熱可塑性樹脂Ａ（マトリックス樹脂）： ポリプロピレン粒子（融点＝１６２℃、ＭＦ Ｒ＝６５ｇ／１０分、平均粒子径＝５００μｍ）
強化繊維： ガラス繊維（長さ＝２５ｍｍ、直径＝１７μｍ）
熱可塑性樹脂Ｂ（フィルム１）： 直鎖状ポリエチレン（融点＝１２０℃、ＭＦＲ＝５ ０ｇ／１０分、厚み＝５０μｍ）
熱可塑性樹脂Ｂ（フィルム２）： 低密度ポリエチレン（融点＝１１０℃、ＭＦＲ＝０ ．１ｇ／１０分、厚み＝６０μｍ）
熱可塑性樹脂Ｂ（フィルム３）： 低密度ポリエチレン（融点＝１０８℃、ＭＦＲ＝２ ００ｇ／１０分、厚み＝５０μｍ）
熱可塑性樹脂Ｂ（フィルム４）： 直鎖状ポリエチレン（融点＝１１８℃、ＭＦＲ＝８ ｇ／１０分、厚み＝８０μｍ）
熱可塑性樹脂Ｂ（フィルム５）： 直鎖状ポリエチレン（融点＝１２０℃、ＭＦＲ＝２ ０ｇ／１０分、厚み＝５０μｍ）
熱可塑性樹脂Ｂ（フィルム６）： 低密度ポリエチレン（融点＝１１０℃、ＭＦＲ＝５ ０ｇ／１０分、厚み＝７５μｍ）
通気性表皮材： ポリエステル不織布（目付け量＝１８０ｇ／ｍ² 、ホットメルト層な し、厚み＝２ｍｍ）

熱可塑性樹脂の特性は、下記の方法により測定した。
融点： 示差走査熱量計（マックサイエンス社製ＤＳＣ３１００）により測定した。
ＭＦＲ： ポリプロピレンについては、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８の規定に準じて、２３０ ℃、荷重２．１８ｋｇで測定し、ポリエチレンについては、ＪＩＳ Ｋ７２ １０：１９９７の規定に準じて、１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。
粒子径： 光学顕微鏡を用いて、倍率３０倍で観察し、観察した１視野中の粒子の粒子 径を測定した平均値である。

（参考例１）
乾燥質量で、ポリプロピレン４０質量％、ガラス繊維６０質量％の割合となるように溶液中で混合分散し、脱泡後、乾燥して（湿式分散法）、目付け量７００ｇ／ｍ² 、厚さ１０ｍｍのウェブを製造した。得られたウェッブを１９０℃で加熱した後、そのまま２５℃の冷却盤の間に配置し、０．３MPa の圧力でプレス成形してガラス繊維とポリプロピレンとが結着した厚み０．５ｍｍ、寸法３００×３００ｍｍの多孔質スタンパブルシートＩを製造した。この多孔質スタンパブルシートＩに直径５０ｍｍのゴム製吸引パッドを当て、真空吸引し持ち上げる真空吸引搬送を行ったが、多孔質スタンパブルシートＩの真空吸引搬送ができなかったので、真空吸引性を不合格（×）と評価した。

次に、この多孔質スタンパブルシートＩを２１０℃に加熱した後、片面に通気性表皮材を積層して、膨張成形用金型（温度：室温）内に配置してクリアランスを８ｍｍに調整して金型を型閉じした後、加熱膨張させ、賦形して、平板状（厚さ：７．８ｍｍ）の膨張成形品を製造した。通気性表皮材は多孔質スタンパブルシートＩに付着していないため、手で引張ると容易に剥離したので、表皮材付着性を不合格（×）と評価した。
得られた多孔質スタンパブルシートの膨張成形品について、ＪＩＳ Ａ１４０５：１９９８に準じて、周波数４kHz および６．３kHz での垂直入射吸音率の測定を行った。背後の空気層を０ｍｍとした。なお、垂直入射吸音率が１．０のとき、音は完全に吸音されたことになる。また、吸音維持性は、参考例１の多孔質スタンパブルシートＩの吸音率と比較し、（対象物の吸音率／参考例１のシートＩの吸音率）が０．９以上の場合を合格（○）、０．９未満の場合を不合格（×）と評価した。
多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の評価結果（真空吸引性、表皮材接着性、および吸音維持性を含む吸音率）を表１に示した。

（実施例１）
厚み５０μｍの直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）に、ニードルパンチでバーブを有する直径１．１４ｍｍの針（１９番手）を用いて、パンチ密度３０回/cm²の条件で三角形の孔を空け、多数の貫通孔を有する直鎖状ポリエチレンフィルムを製造した。貫通孔の開口面積は平均１．０ｍｍ² ／個で、貫通孔の周囲に返りが生じていることが確認された。また合計の開口面積率は３０％であった。
次に、参考例１の多孔質スタンパブルシートＩを１５０℃に加熱した後、前記貫通孔を有する直鎖状ポリエチレンフィルムを積層し、クリアランスを０．５ｍｍに調整した冷却ロールの間に供給して圧着して、前記直鎖状ポリエチレンフィルムが積層した多孔質スタンパブルシートIIを製造した。この多孔質スタンパブルシートIIの断面を光学顕微鏡（倍率２００倍）で観察したところ、前記直鎖状ポリエチレンフィルムの下層部の５μｍが多孔質スタンパブルシートＩに含浸して含浸層（厚さ５μｍ）を形成していた。また、前記直鎖状ポリエチレンフィルムの上層部（厚さ４５μｍ）では、貫通孔周辺の返りが平になり、開口面積は平均０．２ｍｍ² ／個になっていることが観察された。また合計の開口面積率は６％であった。
直鎖状ポリエチレンフィルムの上層部および下層部（含浸層）の厚さは断面を光学顕微鏡（倍率２００倍）で観察して求めた。
貫通孔の開口面積は平面を光学顕微鏡（倍率２００倍）で観察して求めた。合計面積率は観察した１視野内の貫通孔の開口面積の和を、観察面積で除して求めた。

この多孔質スタンパブルシートIIについて、参考例１と同様に真空吸引を行ったが、問題なく真空吸引搬送ができたので、合格（○）と評価した。
次に、この多孔質スタンパブルシートIIについて、参考例１と同様に、通気性表皮材を積層して多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品を製造した。該膨張成形品の前記直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積と合計の開口面積率を表１に示した。通気性表皮材を手で引張ったが、十分な付着強度が確保され、通気性表皮材が材料破壊したので、表皮材付着性を合格（○）と評価した。また、参考例１と同様に垂直入射法により、多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の吸音率を測定した。参考例１の多孔質スタンパブルシートＩの吸音率と比較し、吸音維持性を評価した。該膨張成形品の評価結果を表１に示した。

（比較例１）
実施例１において、貫通孔を有する直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）の代わりに、貫通孔を有しない直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）を使用した以外は実施例１と同様にして多孔質スタンパブルシートおよび多孔質スタンパブルシートの膨張成形品を製造した。真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。多孔質スタンパブルシートの開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

（比較例２）
参考例１の多孔質スタンパブルシートＩと実施例１の貫通孔を有する直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）を積層して１００℃に加熱し、１MPa の圧力を掛け圧着し、含浸層を有しない積層構造の多孔質スタンパブルシートを製造した。得られた積層構造の多孔質スタンパブルシートの断面を観察したが、フィルム１は多孔質スタンパブルシートに含浸していないことが確認された。この多孔質スタンパブルシートについて、真空吸引を行ったところ、フィルム１が多孔質スタンパブルシートから剥離した。この多孔質スタンパブルシートを１９０℃に加熱したところ、フィルム１が収縮し、剥離したため、他の評価試験を中止した。

（比較例３、４）
実施例１において、貫通孔を有する直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１：ＭＦＲ＝５０ｇ／１０分）の代わりに、同様の貫通孔を有する低密度ポリエチレンフィルム（フィルム２：ＭＦＲ＝０．１ｇ／１０分、およびフィルム３：ＭＦＲ＝２００ｇ／１０分）を使用した以外は実施例１と同様にして積層構造の多孔質スタンパブルシートおよび多孔質スタンパブルシートの膨張成形品を製造した。該膨張成形品の真空吸引性、通気性表皮材の付着性、および垂直入射法による吸音率を評価した。多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の低密度ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

（比較例５）
参考例１の多孔質スタンパブルシートＩと実施例１の貫通孔を有する直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）を積層して１５０℃に加熱し、１MPa の圧力を掛け加熱圧着し、含浸層が厚い積層構造の多孔質スタンパブルシートIIを製造した。得られた積層構造の多孔質スタンパブルシートの断面を観察したところフィルム１は多孔質スタンパブルシートに含浸し、ガラス繊維がフィルム１の上層部表面に達していた。真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。また多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率を評価した。評価結果を表１に示した。

（実施例２）
厚さ８０μｍの直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム４）に、ニードルパンチでバーブを有する直径１．１４ｍｍの針（１９番手）を使用し、パンチ密度１０回/cm²の条件で三角形の孔を空け、多数の貫通孔を有するフィルム４を製造した。貫通孔の周囲に返りが生じていることが確認された。
前記貫通孔を有するフィルム１の代わりに、前記貫通孔を有するフィルム４を用いる以外は実施例１と同様にして多孔質スタンパブルシートIIおよび多孔質スタンパブルシートの膨張成形品を製造した。多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

（実施例３）
厚さ５０μｍの直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム５）に、ニードルパンチでバーブを有する直径１．７ｍｍの針（１４番手）を使用し、パンチ密度２０回/cm²の条件で三角形の孔を空け、多数の貫通孔を有するフィルム５を製造した。貫通孔の周囲に返りが生じていることが確認された。
前記貫通孔を有するフィルム１の代わりに、前記フィルム５を用いる以外は実施例１と同様にして多孔質スタンパブルシートIIおよび多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品を製造した。多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

（実施例４）
厚さ５０μｍの低密度ポリエチレンフィルム（フィルム６）に３ｍｍ×３ｍｍの大きさの四角形の孔を３０ｍｍ間隔で打ち抜き、多数の貫通孔を有するフィルム６を得た。
次に、参考例１の多孔質スタンパブルシートＩを１４０℃に加熱した後、加熱された多孔質スタンパブルシートＩと前記貫通孔を有するフィルム６とを２５℃の冷却盤の間に配置し、１．５MPa の圧力でプレス成形して、前記貫通孔を有するフィルム６が多孔質スタンパブルシートＩに含浸した多孔質スタンパブルシートIIを製造した。この多孔質スタンパブルシートIIの前記フィルム６層の貫通孔周辺の返りは平であった。
前記フィルム６層を有する多孔質スタンパブルシートIIを用いて、実施例１と同様にして多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品を製造した。多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

（比較例６）
厚さ５０μｍの直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）に１５ｍｍ×１５ｍｍの大きさの四角形の孔を３０ｍｍ間隔で打ち抜き、多数の貫通孔を有するフィルム１を得た。
次に、参考例１の多孔質スタンパブルシートＩを１４０℃に加熱した後、加熱された多孔質スタンパブルシートＩと前記貫通孔を有するフィルム１とを２５℃の冷却盤の間に配置し、１．５MPa の圧力でプレス成形して、前記貫通孔を有するフィルム６が多孔質スタンパブルシートＩに含浸した開口面積の大きい多孔質スタンパブルシートIIを製造した。この多孔質スタンパブルシートIIの前記フィルム１層の貫通孔周辺の返りは平であった。
前記フィルム１層を有する多孔質スタンパブルシートＩを用いて、実施例１と同様にして多孔質スタンパブルシートの膨張成形品を製造した。多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

（比較例７）
厚み５０μｍの直鎖状ポリエチレンフィルム（フィルム１）に、ニードルパンチでバーブを有する直径１．１４ｍｍの針（１９番手）を使用し、パンチ密度９０回/cm²の条件で三角形の孔を空け、多数の貫通孔を有するフィルム１を製造した。貫通孔の周囲に返りが生じていることが確認された。
実施例１の貫通孔を有するフィルム１の代わりに、前記貫通孔を有するフィルム１を用いて、実施例１と同様にして多孔質スタンパブルシートおよび開口面積率の大きい多孔質スタンパブルシートの膨張成形品を製造した。多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の直鎖状ポリエチレンフィルム層の開口面積および開口面積率、ならびに多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の真空吸引性、通気性表皮材の付着性および垂直入射法による吸音率を評価した。評価結果を表１に示した。

本発明の実施例によれば、真空吸引搬送が可能であり、吸音性に優れた多孔質スタンパブルシート、加えて通気性表皮材との付着性が良好な多孔質スタンパブルシートの膨張成形品が得られる。

本発明の多孔質スタンパブルシートの断面を示す模式図である。 本発明の多孔質スタンパブルシートの膨張成形品の断面を示す模式図である。

符号の説明

１： 多孔質スタンパブルシートＩ
２： 熱可塑性樹脂Ｂ層（フィルム）
３： 貫通孔
４： 熱可塑性樹脂Ｂ層（フィルム）の上層部
５： 熱可塑性樹脂Ｂ層（フィルム）の下層部
６： 含浸層
７： 多孔質スタンパブルシートII
８： 通気性表皮材
９： 多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品

Claims (6)

1. 熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、前記熱可塑性樹脂Ａよりも融点が低く、かつＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂Ｂ層を有し、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸して含浸層を形成している多孔質スタンパブルシートIIであって、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積が５０ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１〜５０％であることを特徴とする多孔質スタンパブルシートII。
2. 熱可塑性樹脂Ａにより強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、前記熱可塑性樹脂Ａよりも融点が低く、かつＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分である熱可塑性樹脂Ｂ層を有し、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の下層部が前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸して含浸層を形成しており、さらに前記熱可塑性樹脂Ｂ層を介して付着した通気性表皮材を有する多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品であって、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積が１００ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１％超７０％以下であることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品。
3. 強化繊維と熱可塑性樹脂Ａを含有するウェブを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱し、前記熱可塑性樹脂Ａにより前記強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩとし、前記多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂Ｂフィルムを積層して圧着することにより、前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した多孔質スタンパブルシートIIの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂Ｂは、前記熱可塑性樹脂Ａよりも融点が低く、かつＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であり、前記熱可塑性樹脂Ｂ層の上層部は、１個当たりの開口面積の合計が５０ｍｍ² 以下の複数の貫通孔を有し、前記貫通孔の開口面積の合計が、前記多孔質スタンパブルシートIIの一方の面の面積に対して１〜５０％であることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの製造方法。
4. 強化繊維と熱可塑性樹脂Ａを含有するウェブを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以上の温度に加熱し、前記熱可塑性樹脂Ａにより前記強化繊維を結着した多孔質スタンパブルシートＩとし、前記多孔質スタンパブルシートＩを加熱した後、前記多孔質スタンパブルシートＩの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂Ｂフィルムを積層して圧着することにより、前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した多孔質スタンパブルシートIIの製造方法であって、前記多孔質スタンパブルシートＩを加熱する温度が、前記熱可塑性樹脂Ａの融点以下で、前記熱可塑性樹脂Ｂの融点以上であることを特徴とする請求項３に記載の多孔質スタンパブルシートIIの製造方法。
5. 請求項３または４に記載の前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した前記多孔質スタンパブルシートIIを、前記熱可塑性樹脂Ａの融点より高い温度に加熱し、前記多孔質スタンパブルシートIIを膨張させた後、膨張した前記多孔質スタンパブルシートIIに通気性表皮材を積層し賦形することにより、前記通気性表皮材を前記多孔質スタンパブルシートIIへ付着させることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の製造方法。
6. 請求項３または４に記載の前記熱可塑性樹脂Ｂフィルムの下層部を前記多孔質スタンパブルシートＩに含浸させ、含浸層を形成した前記多孔質スタンパブルシートIIに、通気性表皮材を積層した後に、前記熱可塑性樹脂Ａの融点より高い温度に加熱し、前記多孔質スタンパブルシートIIを膨張させ、賦形するとともに、前記通気性表皮材を前記多孔質スタンパブルシートIIへ付着させることを特徴とする多孔質スタンパブルシートIIの膨張成形品の製造方法。

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