JP2005119241A - ゴムの成形加工方法およびゴムの成形加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ゴム原料等と加硫剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することのできるゴムの成形加工方法およびゴムの成形加工装置を提供する。
【解決手段】 二軸連続混練機１で適切な混練条件を設定して混練ゴム組成物を作成し、この混練ゴム組成物を所定の粒径（０．５〜４０ｍｍ）にペレット化したゴムペレットを共用の原材料として管路４を介して密閉状態で空気圧送する。このことにより、ゴム材料の表面積が増大し、加硫系薬剤を充分かつ均一に付着させることができるため、加硫ゴム組成物の品質が安定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ゴムの成形加工方法およびゴムの成形加工装置に関し、特に、ゴム材料の混練から成形までを一連の工程に従って効率的に遂行するゴムの成形加工方法およびゴムの成形加工装置に関するものである。

タイヤのトレッドや自動車のウェザーストリップ等のゴム成形品の成形加工は、従来より、原料ゴム、補強剤、充填剤、軟化剤等をバンバリーミキサー等の混練機に投入して混練を行った後シートに成形し、このシートを加硫剤等と共にニーダ等に投入して混練を行ってシートに成形し、このシートを押出成形機に投入して押出成形することによって所望の形状の製品（例えば、ウェザーストリップ）を得る方法が一般に採用されている。

このように、従来方法は、バンバリーミキサーやニーダ等によるバッチ式の混練によるものであり、材料の混合割合にバラツキが出やすく、また、人手を多く要するので、生産効率の点で問題がある。

また、材料の混合割合のバラツキを小さくし、また、生産効率を向上させるために、連続混練機を使用し、連続混練機と押出成形機を接続したゴムの連続混練方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１に記載された方法は、スクリューを内蔵した連続混練機のバレルの基部側にゴム供給口を、中央部に添加剤供給口をそれぞれ設け、ゴム供給口に定量ギヤポンプを介してゴム供給装置を接続し、添加剤供給口に加硫剤の定量供給装置を接続し、バレルの吐出側端部に押出成形機を接続し、原料ゴム、補強剤、充填剤、軟化剤を含むシートをゴム供給装置に供給し、連続混練機で加硫剤を添加して混練し、押出成形機で所望の形状の製品を得るものである。

この方法によれば、加硫剤の添加から押出成形までを連続して行うため、材料の混合割合のバラツキを小さくできる。また、生産効率を向上させることができる。
特開２０００−４３０３２号公報

しかし、特許文献１に記載された連続混練押出成形装置によると、以下のような問題がある。
（１）シート状のゴム原料をバレル内で回転するスクリューで切断し、加硫剤と混練しているため、ゴム原料等と加硫剤との均一な混練状態を得にくいという問題がある。
（２）連続混練機と押出成形機とが直結して設けられているため、押出成形機から押出成形可能な製品が限定されてしまい、生産性管理における柔軟性に欠けるという問題がある。

従って、本発明の目的は、ゴム原料等と加硫系薬剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することのできるゴムの成形加工方法およびゴムの成形加工装置を提供することにある。

本発明は、上記の目的を達成するため、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して、混練ゴム組成物を提供する提供工程と、前記混練ゴム組成物から所定の粒径のゴムペレットを形成するペレット形成工程と、前記ゴムペレットを所定の位置へ配送する配送工程と、配送された前記ゴムペレットと加硫系薬剤とを混合して混合体を生成する混合工程と、前記混合体を原料として投入されて所定の形状の製品を押出成形材として押出成形する押出成形工程とを有することを特徴とするゴムの成形加工方法を提供する。

前記配送工程は、搬送路を介して複数の所定の位置へ前記ゴムペレットを流動させながら密閉状態で圧送する工程を含むものであっても良い。

前記混合工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤および加硫促進剤を混合することが好ましい。

前記混合工程は、粒径０.５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤を混合するようにしても良い。

前記混合工程は、前記ゴムペレット１００部に対する前記加硫系薬剤の配合比が０．１〜４部の範囲であることが好ましい。

また、本発明は、上記の目的を達成するため、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して、混練ゴム組成物を提供する提供工程と、前記混練ゴム組成物から所定の粒径のゴムペレットを形成するペレット形成工程と、前記ゴムペレットを所定の位置へ配送する配送工程と、配送された前記ゴムペレットを加硫系薬剤とともに投入されて所定の形状の製品を押出成形材として押出成形する押出成形工程とを有することを特徴とするゴムの成形加工方法を提供する。

前記押出成形工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと粉末状の加硫剤および加硫促進剤からなる前記加硫系薬剤とを混練した加硫ゴム組成物を押出成形することが好ましい。

前記押出成形工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤を混練した加硫ゴム組成物を押出成形することが好ましい。

前記押出成形工程は、前記ゴムペレット１００部に対する前記加硫系薬剤の配合比が０．１〜４部の範囲である加硫ゴム組成物を押出成形することが好ましい。

また、本発明は、上記の目的を達成するため、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して混練ゴム組成物を形成する混練部と、
前記混練ゴム組成物をペレット化してゴムペレットを形成するペレット形成部と、
前記ゴムペレットを流動させながら搬送する搬送部と、
前記搬送部を介して搬送されたゴムペレットに対して加硫系薬剤を付着させる分散部と、
前記加硫系薬剤を付着させた前記ゴムペレットの供給を受けて所定の形状の製品を押出成形する押出成形部とから成ることを特徴とするゴムの成形加工装置を提供する。

前記分散部は、加硫剤および加硫促進剤を前記加硫系薬剤として前記ゴムペレットに付着させるようにしても良い。

前記分散部は、加硫剤を前記加硫系薬剤として前記ゴムペレットに付着させるようにしても良い。

前記分散部は、前記ゴムペレットおよび前記加硫系薬剤を受容する本体と、
前記本体に設けられて前記ゴムペレットおよび前記加硫系薬剤を攪拌する攪拌機と、
前記本体を開閉することにより前記ゴムペレットおよび前記加硫系薬剤との混合体を前記押出成形部に供給するシャッターとを有するものであっても良い。

前記搬送部は、前記押出成形部への前記ゴムペレットの分配を制御する開閉自在な分配弁を設けられた分配機を備えた管路であっても良い。

前記搬送部は、密閉された搬送路本体と、前記搬送路本体内に設けられて前記ゴムペレットを搬送するコンベアとを有するものであっても良い。

前記押出成形部は、複数の前記押出成形部を有するようにしても良い。

前記押出成形部は、他の押出成形機から押出しされた押出材との二色押出しに基づく二色押出製品を押出成形するものであっても良い。

また、本発明は、上記の目的を達成するため、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して混練ゴム組成物を形成する混練部と、前記混練ゴム組成物をペレット化してゴムペレットを形成するペレット形成部と、前記ゴムペレットを流動させながら搬送する搬送部と、加硫系薬剤と前記搬送部を介して搬送されたゴムペレットの供給を受けて所定の形状の製品を押出成形する押出成形部とから成ることを特徴とするゴムの成形加工装置を提供する。

また、本発明は、上記の目的を達成するため、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して混練ゴム組成物を形成する混練部と、前記混練ゴム組成物をペレット化して粒径０．５〜４０ｍｍのゴムペレットを形成するペレット形成部と、前記ゴムペレットを流動させながら搬送する搬送部と、前記搬送部を介して搬送されたゴムペレット１００部に対して加硫系薬剤の配合比が０．１〜４部となるように付着させる分散部と、前記加硫系薬剤を付着させた前記ゴムペレットの供給を受けて所定の形状の製品を押出成形する押出成形部とから成ることを特徴とするゴムの成形加工装置を提供する。

本発明のゴムの成形加工方法によれば、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して得られる混練ゴム組成物からゴムペレットを形成し、このゴムペレットを加硫系薬剤とを混合した混合体を原料として投入して所定の形状の製品を押出成形材として押出成形するようにしたため、ゴム原料等と加硫系薬剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することができる。

また、本発明のゴムの成形加工方法によれば、ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して得られる混練ゴム組成物からゴムペレットを形成し、このゴムペレットを加硫系薬剤とともに投入して所定の形状の製品を押出成形材として押出成形するようにしたため、ゴム原料等と加硫系薬剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することができる。

また、本発明のゴムの成形加工装置によれば、ペレット形成部で混練ゴム組成物からなるゴムペレットを形成し、このゴムペレットに対して分散部で加硫系薬剤を付着させるようにしたため、ゴム原料等と加硫系薬剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することができる。

また、本発明のゴムの成形加工装置によれば、ペレット形成部で混練ゴム組成物からなるゴムペレットを形成し、このゴムペレットと加硫系薬剤とを押出成形部に供給するようにしたため、ゴム原料等と加硫系薬剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することができる。

また、本発明のゴムの成形加工装置によれば、ペレット形成部で混練ゴム組成物からなる粒径０．５〜４０ｍｍのゴムペレットを形成し、分散部でゴムペレット１００部に対して０．１〜４部の配合比となるように加硫系薬剤を付着させるようにしたため、ゴム原料等と加硫剤の均一な混練状態を得ることができ、製品に応じて柔軟な生産性を有するとともに安定したゴム製品の連続押出を実現することができる。

以下に、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。

図１は、第１の実施の形態に係る押出成形品製造装置の全体構成図である。この押出成形品製造装置１０は、１本のスクリューで構成される二軸連続混練機１と、原料ゴム等の供給口となるホッパー２と、スクリュー（図示せず）に回転を与える二軸連続混練機モータ３１と、スクリューの回転数を変える変速機３２と、ペレット化及び圧送装置３と、管路４を搬送される混練ゴム組成物のペレットを分配する複数の分配機１４を有する管路４と、分配機１４を介して管路４に接続される複数の押出成形機１５と、分配機１４を介して管路４に接続される搬送容器２０とを有する。

分配機１４は、アクチュエータによって開閉自在に制御されるペレット分配弁１４Ａを有し、管路４内を圧送されるゴムペレットを押出成形機１５に分配する。

押出成形機１５は、１本のスクリューで構成されており、成形機モータ１５Ａと、押出材を排出する口金１５Ｂと、ゴムペレット供給用のホッパー１８と、加硫剤や、又は加硫剤と加硫促進剤とを混合したもの（以下、これらを「加硫系薬剤」という。）を投入するためのホッパー１９と、ゴムペレットと加硫系薬剤とを受容して加硫系薬剤を分散させるとともにゴムペレットに均一に付着させる分散部１５２とを有する。なお、ホッパー１９から加硫剤のみを投入するようにしても良い。

押出成形機１５のスクリューは、元部側にスクリューピッチを相対的に短くした混練域と、先端側にスクリューピッチを相対的に長くした押出し域とを一体的に有している。なお、混練域は長い方が望ましく、スクリューのＬ／Ｄ（length/Diameter）比は、通常、８〜２５であるが、１２〜２０とすることがより好ましい。

また、押出成形機１５には、図示しない構成として、加硫系薬剤と混合されたゴムペレットを連続的に加硫するためのマイクロ波加硫装置（ＵＨＦ）および熱風加硫装置（ＨＡＶ）が設けられており、１８０〜２４０℃で３〜３０分、好ましくは２１０〜２３０℃で５〜２０分の加硫処理を行う。

分散部１５２は、ゴムペレットを受容可能な本体と、受容したゴムペレットを流動させて攪拌する攪拌機と、本体に設けられて押出成形機１５へのゴムペレットの供給を制御する開閉自在なシャッターを有している。

ペレット化及び圧送装置３は、二軸連続混練機１で混練された混練ゴム組成物をペレット化してゴムペレットを形成し、このゴムペレットを後述する管路４に圧送するものであり、混練ゴム組成物の導入部５と、ペレタイザー６と、水循環ポンプ７と、冷却機８と、タンク９と、搬送パイプ９Ａ、９Ｂと、分離機１１と、乾燥機１２と、圧送機１３からなる。

導入部５は、二軸連続混練機１から供給される混練ゴム組成物に含まれる凝集塊や、溶媒に不溶のゲル等、ブツの原因となる好ましくない混入物を除去するとともに後段のペレタイザー６に混入物を除去された混練ゴム組成物を供給するものであり、混入物の除去に使用するストレーナ（後述）を所定の方向に移動させる移動用シリンダ５Ｂを有する。

ペレタイザー６は、紐状に押し出された混練ゴム組成物を所定の粒径の粒状に分断してゴムペレットを形成する。

水循環ポンプ７は、搬送パイプ９Ｂ、ペレタイザー６、搬送パイプ９Ａ、分離機１１、タンク９の経路で冷却水を循環させる。冷却水には、離型剤を混ぜて離型性を持たせるようにしても良い。

分離機１１は、ゴムペレットと冷却水との混合物からゴムペレットを分離して乾燥機１２に供給する。

乾燥機１２は、分離機１１から送り込まれる湿気を帯びたゴムペレットを空気流に晒すことによって強制的に乾燥させる。

圧送機１３は、ゴムペレットを圧送するための管路４が接続されており、管路４は分配機１４を介して押出成形機１５等と接続される。なお、圧送機１３は乾燥空気を管路４に送り込むものであるが、普通の空気や、窒素等の不活性ガスを送り込むようにしても良い。

搬送容器２０は、例えば、柔軟性を有する袋状のフレキシブルコンテナであり、ゴムペレットを一時的に貯蔵するほかにゴムペレットを梱包して他の場所へ搬送可能とするものである。この搬送容器２０は、ゴムペレットの貯蔵時（供給時）にゴムペレットの量を重量計で監視しており、規定の重量になったところで貯蔵が停止される。

図２は、ペレット化及び圧送装置の一部を破断した拡大説明図である。導入部５は、移動用シリンダ５Ｂによって混練ゴム組成物の押出方向と直交する方向、すなわち、紙面垂直方向に移動可能に支持されるストレーナ５Ａと、混練ゴム組成物を紐状に押し出す口金５Ｃとを有する。

ペレタイザー６は、モータ６Ａと、モータ６Ａの回転軸６Ｂに取り付けられた回転刃６Ｃとを有し、回転刃６Ｃをモータ６Ａで回転駆動することによって導入部５の口金５Ｃから押し出される紐状の混練ゴム組成物を回転刃６Ｃで分断してゴムペレットＧを形成する。回転刃６Ｃは、搬送パイプ９Ｂを介して搬送される水によって冷却されるとともに、下流側に接続されている搬送パイプ９Ａに水とともにゴムペレットＧを送り出すようになっている。

ゴムペレットＧは、水循環ポンプ７から圧送される水により、ペレタイザー６から搬送パイプ９Ａを介して分離機１１に搬送され、分離機１１で水と分離され、乾燥機１２で付着した水分を除去され、圧送機１３から管路４に密閉された状態で圧送されるようになっている。なお、本実施の形態における密閉とは、遮光され、外部と温度的、湿度的に遮断された状態をいう。

図３は、管路を部分的に示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は縦断面図である。管路４は、（ａ）に示すように長さ方向にスパイラル状をなす管壁形状を有して形成されており、管内を通過するゴムペレットＧは、（ｂ）に示すように管壁４Ａに沿って移動することにより攪拌されるようになっている。なお、ゴムペレットＧの攪拌性を促すものとして、コルゲート管等の管材を用いることも可能である。

図４は、ペレット分配弁を部分的に示す図であり、（ａ）は管路が分配管と不通の状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ部における断面図、（ｃ）は管路が分配管と連通している状態を示す平面図、（ｄ）は（ｃ）のＤ−Ｄ部における断面図である。ペレット分配弁１４Ａは、ゴムペレットＧを通過させる円形の通路１４０Ａおよび分岐通路１４０Ｂを有する円筒状の弁部材１４０と、弁部材１４０をプランジャ１４１Ａを介して突出・引き込み駆動するソレノイド１４１と、弁部材１４０の開放によって管路４からゴムペレットＧが分流される分配管１４２とを有する。分配管１４２は、図示しないホッパー１８に接続される。

弁部材１４０は、金属部材で形成されて分配管１４２に摺動自在に支持されている。なお、弁部材１４０は、耐熱性を有する樹脂材料によって形成することも可能である。

ペレット分配弁１４Ａは、弁部材１４０が（ａ）および（ｂ）に示す状態にあるとき、すなわち、プランジャ１４１Ａがソレノイド１４１から突出した状態にあるときは、通路１４０Ａの開口方向が管路４と同一の方向に配置されることによってゴムペレットＧ（図示せず）を管路４の下流側に供給する。

また、ペレット分配弁１４Ａは、弁部材１４０が（ｃ）および（ｄ）に示す状態にあるとき、すなわち、プランジャ１４１Ａがソレノイド１４１に引き込まれた状態にあるときは、分岐通路１４０Ｂが管路４と分配管１４２とを連通させるように配置されることによってゴムペレットＧ（図示せず）の分流を許容する。

図５は、押出成形品製造装置の制御ブロック図である。押出成形品製造装置１０は、管路４に設けられた管路センサ１４Ｂと、ホッパー１８に設けられて管路４を介して投入されるゴムペレットＧの量に応じた重量を検出するホッパーセンサ１４Ｃと、二軸連続混練機１および押出成形機１５の温度を監視する温度センサ３４と、各センサの検出データを一時的に格納するＲＡＭ３５Ａと、各工程の各部の動作を制御する制御プログラムを格納するＲＯＭ３５Ｂと、各部を制御する制御部３５とを有する。

ホッパーセンサ１４Ｃは、ホッパー１８に受容されているゴムペレットＧが予め定めた下限量となったときに制御部３５に補給信号を出力する。補給信号は、ゴムペレットＧの供給に基づいて下限量を上回ると解消する。また、ホッパー１８に受容されているゴムペレットＧが予め定めた上限量となったときに制御部３５に補給停止信号を出力する。なお、補給信号が出力された押出成形機１５であっても、一定時間は運転することのできるゴムペレットＧをホッパー１８に有している。

制御部３５は、各センサの検出データおよび制御プログラムに基づいてペレット分配弁１４Ａの開閉、成形機モータ１５Ａの起動および停止を含む駆動制御、二軸連続混練機モータ３１の起動および停止含む駆動制御等を行う。また、制御部３５は、分散部１５２に内蔵される攪拌機及びシャッターの制御を行う。

また、制御部３５は、ホッパーセンサ１４Ｃから補給信号を入力すると、該当する押出成形機１５のペレット分配弁１４Ａを開放させる。なお、同時期に２つ以上のホッパーセンサ１４Ｃから補給信号を入力したときは、予め定めた優先条件に基づく押出成形機１５のペレット分配弁１４Ａを優先的に開放させる。

また、制御部３５は、温度センサ３４から二軸連続混練機１および押出成形機１５の温度異常信号を入力したときは、異常が生じた状態で形成されたゴムペレットＧが押出成形機１５に混入しないようにすべての分配弁１４Ａを閉塞させるとともに、二軸連続混練機モータ３１および成形機モータ１５Ａの運転を停止させる。

以下に、第１の実施の形態の動作について説明する。

まず、図示しない供給装置によってホッパー２からエチレンプロピレンジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）等の原料ゴム、カーボンブラック等の補強剤、プロセスオイル等の軟化剤等が二軸連続混練機１に供給される。これらは、二軸連続混練機１に内蔵される図示しないスクリューで混練されることにより混練ゴム組成物となって二軸連続混練機１の先端方向に送られる。

二軸連続混練機１で混練された混練ゴム組成物は、口金５Ｃから紐状に押し出されることによってペレタイザー６に供給される。ペレタイザー６は紐状の混練ゴム組成物を回転刃６Ｃで粒状に分断してゴムペレットＧを形成する。ゴムペレットＧは円柱形状を有し、水循環ポンプ７から送られる水で搬送パイプ９Ａ内を搬送されると共に冷却され、分離機１１に送られる。分離機１１は、ゴムペレットＧと水を分離して乾燥機１２に送る。乾燥機１２は、ゴムペレットＧに付着した水分を除去して圧送機１３に送る。圧送機１３は、ゴムペレットＧを所定の空気圧で管路４に送出する。ゴムペレットＧは、管路４のスパイラル形状に基づいて攪拌されながら下流側に送られる。なお、ゴムペレットＧを圧送する空気は除湿されたものが望ましく、ゴムペレットＧの劣化を防ぐものとして窒素を含有するものであっても良い。

分配機１４は、ペレット分配弁１４Ａが分岐通路１４０Ｂによって分配管１４２と管路４とを連通させているとき、管路４を介して圧送されたゴムペレットＧを分配管１４２に分流する。ここで、押出成形機１５に接続される分配機１４のペレット分配弁１４Ａが分岐通路１４０Ｂによって分配管１４２を接続しているとき、ゴムペレットＧが分配管１４２を介して押出成形機１５に供給される。押出成形機１５は、ホッパー１８に供給されるゴムペレットＧとホッパー１９に供給される加硫系薬剤（加硫剤および加硫促進剤）とを分散部１５２に供給する。分散部１５２は、内蔵された攪拌機でゴムペレットＧと加硫系薬剤とを混合して加硫系薬剤をゴムペレットＧに充分に付着させる。分散部１５２は、シャッターの開動作に基づいて加硫系薬剤を充分に塗されたゴムペレットＧをスクリューの元部側に供給する。スクリューは、成形機モータ１５Ａの回転に基づいて混練し、加硫ゴムとして口金１５Ｂより所望の製品を押し出す。

図６は、押出成形機に投入される直前のゴムペレットＧと加硫系薬剤との分散部における混合状態を示す図である。粉末の加硫剤Ｖａおよび加硫促進剤ＶｂがゴムペレットＧ中に均一に分散し、ゴムペレットＧの表面に充分に付着している。

なお、第１の実施の形態の押出成形品製造装置は、各種ゴム成形品の製造に適用可能であるが、特に、ウェザーストリップの製造に好適であり、以下に実施例として具体的に説明する。

二軸連続混練機１には、原料ゴム１００重量部に対してカーボンブラック１００〜２００重量部、プロセスオイル１０〜４０重量部およびその他の充填剤が投入される。

原料ゴムとしては、ＥＯＲ（エチレンαオレフィン系ゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、ＩＲ（イソプレン系ゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＣＯ／ＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＡＣＭ／ＡＮＭ（アクリルゴム）、ＦＫＭ（ふっ素ゴム）、Ｑ（シリコーンゴム）等を挙げることができる。ウェザーストリップ用途としては、ＥＯＲが好適であり、中でもＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンターポリマー）が特に適している。ＥＰＤＭとしては、耐圧縮永久歪性の観点から、エチレン含量６０〜８０重量％、プロピレン含量２５〜３５重量％、非共役ジエン含量５重量％以下のものが好ましい。

カーボンブラックとしては、ＨＡＦ、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ等の任意のものを使用できるが、押出加工性および補強性を確保するためには、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ好ましい。

加硫剤として硫黄系加硫剤が使用される場合は、チアゾール系、チウラム系、ジチオカルバメート系等から選ばれるいずれかの加硫促進剤が使用される。

二軸連続混練機１に投入されるその他の充填剤としては、白色充填剤（クレー、炭酸カルシウム、シリカ等）、滑剤（ステアリン酸等）、亜鉛華、脱水剤（酸化カルシウム等）を挙げることができる。

加硫系薬剤以外の配合成分は、全量を二軸連続混練機１に投入し混練することが、押出成形機１５での混練時における加硫系薬剤の分散性の上から好ましいが、ごく少量であれば、白色充填剤および亜鉛華等の成分の配合は、二軸連続混練機１ではなく押出成形機１５であっても良い。なお、白色充填剤および亜鉛華等の成分を押出成形機１５で配合する場合は、加硫系薬剤は、充填剤に担持させて配合することが、混練分散性の上から好ましい。

なお、ウェザーストリップが発泡処方である場合、発泡剤として４，４′−オキシピスベンゼンスルフォニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾビスジホルムアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルフォニルヒドラジド（ＴＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＤＮ）等、及び、それらに助剤を併用したものを用いることができるが、これらは熱影響を受け易いため、ゴムペレットＧ中には配合しないことが望ましい。

二軸連続混練機1に投入された各種成分は、混練され、混練ゴム組成物として口金５Ｃから紐状に押し出される。この紐状の混練ゴム組成物は、ペレタイザー６の回転刃６Ｃで０．５〜４０ｍｍ（好ましくは２〜２０ｍｍ）の円柱状に分断される。分断されたゴムペレットＧは、管路内を搬送されて押出成形機１５に供給され、ホッパー１９から投入される加硫系薬剤が添加されて混練される。このときのゴムペレットＧと加硫系薬剤との比率は１００：１としてウェザーストリップの形状に成形した。

押出成形機１５からウェザーストリップをしばらく押出成形した後、押出成形機１５を停止して、押出成形機１５内に加硫ゴム組成物を残した状態でスクリューを抜き、加硫ゴム組成物中の加硫系薬剤の混合状態を評価したところ、加硫系薬剤がゴム中に均一に分散していることを確認できた。

また、本発明者らは、加硫ゴム組成物について加硫系薬剤の混合状態を確認するため、ゴムペレットＧの粒径を変えて評価試験を行った。評価試験は、押出機として三茅製作所製、９０ｍｍ単軸押出機（９０Ｋ−１６Ｄ−ＨＤ）を使用し、口金２０ｍｍ×５、回転数２０ｒｐｍの押出条件とした。また、目視による評価を容易にするものとして、原料ゴムを白ゴムとし、加硫系薬剤に代えて粉体状の着色剤を配合比（原料ゴム：着色剤）を１００：１および１００：０．５の２水準で混練しており、直径および長さが５、１０、２０、および５０ｍｍの円柱状のゴムペレットＧを作成して評価した。更に比較例として、３０ｍｍ×５ｍｍの白ゴムからなるリボン状ゴムを用意し、１０ｍｍのペレット状着色剤を混合した場合についても同時に評価した。評価については目視による混合状態を５段階で示し、「５」を最良とするものである。表１にその結果を示す。

表１からも明らかなように、ゴムペレットＧの粒径が大になるにつれて着色剤の混合性が低下する傾向が見られるが、原料ゴム１００部に対して着色剤１部の配合比とした場合では、粒径５〜２０ｍｍの範囲で良好な混合性が得られる。また、原料ゴム１００部に対して着色剤０．５部の配合比とした場合では、粒径５〜１０ｍｍの範囲で良好な混合性が得られる。粒径２ｍｍ以下とした場合、ペレット形成工程の設備が大型化するとともにブロッキング性能が低下する。

比較例については、リボン状ゴムに着色剤が十分に混ざらず、混合むらが部分的に生じていることが確認された。

上記した第１の実施の形態によると、以下の効果が得られる。
（１）二軸連続混練機１で適切な混練条件（温度、時間、速度）を設定して混練ゴム組成物を作成し、この混練ゴム組成物をペレット化したゴムペレットを共用の原材料として管路を介して密閉状態で空気圧送するため、混練直後のゴム材料であっても固着させることなく所望の場所に短時間で安定的、かつ連続的に供給することができる。また、ゴムペレット化することによって表面積が増大し、加硫系薬剤を充分かつ均一に付着させることができるため、加硫ゴム組成物の品質が安定する。
（２）ゴムペレットが密閉された状態で管路４を介して圧送されるため、光照射による劣化や、温度・湿度の環境変動による影響を受けにくくなる。また、異物の混入を防ぐこともできるので、安定した品質のゴムペレットを必要な量で供給できるようになる。また、ゴムペレットの劣化を最小限に抑えた状態で加硫系薬剤と混合することができる。
（３）ゴムペレットの粒径を０．５〜４０ｍｍに形成することによって、ゴムペレットの管路４における圧送性を確保しつつ加硫系薬剤との良好な混練状態を得ることができる。
（４）ゴムペレット１００部に対する前記加硫系薬剤の配合比を０．１〜４部、好ましくは０．５〜１部とすることにより、練り込み前のゴムペレットに充分に加硫系薬剤が分散し、かつ、充分な付着性が得られる。
（５）管路４にスパイラル状の管壁形状を有する管を用いたため、圧送されるゴムペレットを管路４の周方向に移動させる流れが生じる。このことによってゴムペレットが攪拌されて圧送中にペレット同士が固着することを防ぐことができる。
（６）ゴムペレットを供給する管路４にペレット分配弁１４Ａを備えた分配機１４を設けているため、押出成形機１５の台数に応じた供給先に容易にゴムペレットを分配でき、工程間の融通性が向上し、多品種少量生産への柔軟な対応が可能となる。また、生産効率を向上させることができる。
（７）管路４を介することで成形機１５に密閉状態でゴムペレットＧを安易に分配できるため、管路４に接続されていない押出成形機１５や、少量生産を行いたい用途に応じて適量のゴムペレットＧを供給することができる。
（８）また、品質的なばらつきの小なるゴムペレットＧが管路４を介して密閉状態で供給されるので、供給先の押出成型機１５で加硫剤以外の添加剤（例えば、炭酸カルシウム、シリカ等）を混合する場合においても、均一で品質の安定した混合状態を得ることができる。
（９）管路４を介して密閉状態でゴムペレットＧを複数の押出成形機１５に分配できるため、ゴムペレットＧを搬送するための搬送車や人員の削減が可能になり、製造コストを低減することが可能になる。

なお、第１の実施の形態では、スパイラル状の管路４を用いる構成を説明したが、このスパイラル状の管路４は、管路４全体に用いるほかに、管路４に部分的に用いる構成とすることも可能である。

また、ペレタイザー６で形成されるゴムペレットは、管路４を介して圧送される際に詰まりを生じない所定の粒径範囲にあるものが好ましく、均一の形状および粒径を有するものであればなお良い。また、ゴムペレットの形状については、例えば、円錐状、円柱状といった複数の形状のものが混在していても良い。

なお、上記した第１の実施の形態では、ゴムペレットＧと加硫系薬剤とを分散部１５２で予め混合することによって加硫系薬剤を練り込み前のゴムペレットＧに分散させることにより、ゴムペレットＧに加硫系薬剤を付着させるものとしたが、分散部１５２での混合を行わずにゴムペレットＧと加硫系薬剤とを適量でスクリューの元部側に供給するものであっても良い。

また、加硫系薬剤を充分付着させたゴムペレットＧについても、スクリューの元部側に供給せずに搬送容器２０に貯蔵し、搬送して、他の押出成型機１５に投入することもできる。

また、カーボンブラックの投入量については、上記した１００〜２００重量部が最も好ましいが、５０〜３００重量部の範囲であれば所要強度および強度のゴム成形品を得ることが可能である。また、原料ゴムのついては、αオレフィン３０質量％以上のＥＯＲを７０％以上含むものとすることにより、ゴム成形品の耐圧縮永久歪性が向上する。

また、αオレフィン含量が相対的に多いと、混練ゴム組成物の粘度が増大してゴムペレットＧがプロッキング（凝集）し易くなることから、αオレフィン含量を３０％以上としたときは、結晶性ＰＥを３〜６％、望ましくは４〜５％含有させることにより、ゴムペレットＧのプロッキングを防げる。

また、ＥＰＤＭについては、ＥＰＤＭｌ００部に対して１０〜４０部めプロセスオイルをポリマー製造時に添加した油展タイプを使用しても良い。また、原料ゴムの全量をＥＰＤＭ（ＥＯＲ）とする必要はなく、少なくとも７０％以上のＥＰＤＭと、ＥＰＤＭと相溶可能な他のＳＢＲ、ＩＩＲ等の非極性ゴムとのプレンドゴムであっても良い。

図７は、第２の実施の形態に係る押出成形品製造装置の全体構成図である。以下の説明においては、図１の実施の形態と同一の構成を有する部分については同一符号を付してある。この押出成形品製造装置は、管路４に分配機１４を介してミキサー２４が接続され、ミキサー２４の下方に設けられた圧送機２５に管路２６が接続され、管路２６に分配機１４を介して押出成形機が接続されている。

従って、ペレット化及び圧送装置３からのゴムペレットＧは、分配機１４を介してミキサー２４に供給され、圧送機２５で圧送されて管路２６内を搬送され、押出成形機１５に供給される。

図８は、第２の実施の形態に係るミキサーの部分断面図である。このミキサー２４は、分配管１４２を介して供給されるゴムペレットＧを収容するペレット収容部２４Ａと、ペレット収容部２４Ａの内部に設けられる攪拌モータ２４Ｂと、攪拌モータ２４Ｂの回転軸２４Ｃに取り付けられてペレット収容部２４Ａ内のゴムペレットＧを攪拌する攪拌羽根２４Ｄとを有する。

ペレット収容部２４Ａは、円筒状に形成されて上部に設けられる分配管１４２からゴムペレットを受容し、逆円錐状に形成される下部から圧送機１３にゴムペレットＧを供給するものであり、回転軸２４Ｃが円筒形状の中心軸と一致するように攪拌モータ２４Ｂを配置して構成されている。このため、分配管１４２は、ペレット収容部２４Ａの上部において、中心軸から外れた位置に取り付けられている。

攪拌モータ２４Ｂは、回転軸２４Ｃを所定の回転速度で回転させる。攪拌羽根２４Ｄは、回転軸２４Ｃの回転に基づいてペレット収容部２４Ａに受容されたゴムペレットＧ同士が固着しないように攪拌する。なお、攪拌羽根２４Ｄは、プロペラ形状以外の他の形状として、螺旋状に連続したフィンを回転軸２４Ｃの長さ方向に有するものであっても良い。

以下に、第２の実施の形態の動作について説明する。

二軸連続混練機１は、図示しない供給装置によってホッパー２から供給される原料ゴム、カーボンブラック等の補強剤、プロセスオイル等の軟化剤等をスクリューで混練して混練ゴム組成物を形成し、ペレット化及び圧送装置３に送る。ペレット化及び圧送装置３は、混練ゴム組成物からゴムペレットＧを形成して第１の実施の形態で説明した手順に基づいて管路４に送出する。

ゴムペレットＧは、管路４を圧送され、分配機１４を介してミキサー２４に供給される。ミキサー２４に供給されたゴムペレットＧは、攪拌羽根２４Ｄで攪拌された後に圧送機２５に投入される。圧送機２５は、ゴムペレットＧを乾燥空気とともに管路２６に送り出す。分配機１４は、管路２６を介して圧送されたゴムペレットＧを押出成形機１５に供給する。押出成形機１５は、ホッパー１８に供給されるゴムペレットＧとホッパー１９に供給される加硫系薬剤とを分散部１５２で混合し、加硫系薬剤をゴムペレットに均一に付着させた後に図示しないスクリューの回転に基づいて混練し、加硫ゴムとして口金１５Ｂより所望の製品を押し出す。

上記した第２の実施の形態によると、ミキサー２４を設けることにより、第１の実施の形態の好ましい効果に加えて、ゴムペレットＧの固着を抑制しながら、押出成形機１５へのゴムペレット圧送量、および送出タイミングを調整でき、後の工程で混合される加硫系薬剤の混合状態にばらつきが生じることを防げる。例えば、前もってミキサー２４にゴムペレットＧを貯えておいてから押出成形機１５を稼動させると、押出成形機１５でのゴムペレットＧの使用量がペレタイザー６でのゴムペレットＧの供給量を上回る場合であっても作業を継続することが可能であり、工程間の融通性を大きくすることができる。

第２の実施の形態では、ミキサー２４にゴムペレットＧが受容された状態を説明したが、ゴムペレットＧがミキサー２４を通過して押出成形機１５に供給されるようにしても良い。この場合、攪拌羽根２４Ｄを回転させた状態でゴムペレットＧを通過させると、ゴムペレットＧが攪拌羽根２４Ｄに当たることによりペレット同士の固着があっても分離される。

図９は、第３の実施の形態に係るゴムペレットＧの搬送路を示す図であり、（ａ）は搬送路を部分的に示す概略構成図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ部における断面図である。第３の実施の形態では、第１の実施の形態の管路４の一部を密閉されたダクト状のペレット搬送路６０とした構成を有する。

ペレット搬送路６０は、密閉構造を有する矩形状の断面形状を有した搬送路本体６１と、搬送路本体６１の内部に収容されてゴムペレットＧを搬送するコンベア６２と、コンベア６２のロール６２０を駆動するコンベア駆動モータ６３と、コンベア６２によって搬送されたゴムペレットＧを下流側の管路４に圧送する圧送機１３とを有し、コンベア６２は、隣設されるコンベア６２が部分的に重なるように配置される。また、搬送路本体６１の内部には、図示しない送風機によって乾燥空気が常時送り込まれるようになっている。

コンベア６２は、一方を駆動側、他方を従動側とする一対のロール６２０によって張架されており、また、（ｂ）に示すように周縁部６２Ａに対して中央部６２Ｂが窪んだ断面形状を有することによって、ゴムペレットＧの脱落を防ぐようになっている。

このペレット搬送路６０は、コンベア６２の回転駆動に基づいてゴムペレットＧを下流方向に搬送する。各コンベア６２間はゴムペレットＧを落下させることにより搬送する。また、コンベア６２は搬送されたゴムペレットＧを圧送機１３に投入する。圧送機１３は、投入されたゴムペレットＧを圧搾空気とともに管路４に圧送する。

上記した第３の実施の形態によると、以下の効果が得られる。
（１）コンベア６２を有する密閉されたペレット搬送路６０を介してゴムペレットＧを搬送することで、光劣化や温度・湿気による品質低下を生じることなく、かつ、ゴムペレットＧ同士の固着を防ぎながら搬送することができる。すなわち、コンベア６２からコンベア６２へゴムペレットＧが落下する際にゴムペレットＧが混ざり合うことにより固着を防止でき、後の工程でされる加硫系薬剤を均一に付着させることができる。
（２）コンベア６２を用いたペレット搬送路６０の場合には、コンベア６２毎の搬送速度を任意に調整できることにより、管路４を介したゴムペレットＧの圧送では不可能なゴムペレットＧの搬送速度を部分的に増減することができる。この搬送速度は、例えば、押出成形機１５の運転状態に応じて調整するといったことが可能である。なお、ペレット搬送路６０内部のゴムペレットＧの搬送状態を的確に判断するために、光センサや荷重センサ等の検出手段でゴムペレットＧの搬送状態を監視することが好ましい。

図１０は、第４の実施の形態に係る押出成形品製造装置の全体構成図である。第４の実施の形態では、図１０（ａ）に示すように、押出成形品製造装置１０Ａ、１０Ｂを２台設置し、一方の押出成形品製造装置１０Ａに属する押出成形機１５の押出口１５Ｂと、他方の押出成形品製造装置１０Ｂに属する押出成形機１５の押出口１５Ｂとを図１０（ｂ）に示すように一つの口金１５１に接続し、基部４０Ｂの表面に被摺接面４０Ａを有するウェザーストリップ４０を形成する。すなわち、押出成形品製造装置１０Ａが被摺接面４０Ａを形成するゴム材料を供給し、押出成形品製造装置１０Ｂが基部４０Ｂを形成するゴム材料を供給することにより、押出成形品製造装置１０Ｂの口金１５Ｂの先端部１５１から基部４０Ｂの表面に被摺接面４０Ａを有するウェザーストリップ４０が押出される。

具体的には、前もってＥＰＤＭと、加硫剤と、充填剤と、プロセスオイルと、ポリプロピレンとを所定の割合で混練しながら動的加硫を行って、ペレット化したペレット材を準備する。次に、このペレット材を押出成形品製造装置１０Ａの二軸連続混練機1で混練し、ペレット化及び圧送装置３において熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）ペレット（Ａ）を形成すると共にこのＴＰＯペレット（Ａ）を管路４に圧送する。一方、押出成形品製造装置１０Ｂの二軸連続混練機１には、ＥＰＤＭと、加硫剤と、充填剤と、プロセスオイルと、ポリプロピレンとを所定の割合で投入し、これらを混練しながら動的加硫を行い、ペレット化及び圧送装置３において熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）ペレット（Ｂ）を形成すると共にこのＴＰＯペレット（Ｂ）を管路４に圧送する。ＴＰＯペレット（Ａ）は押出成形品製造装置１０Ａ側の管路４、分配機１４を経て押出成形機１５に供給され、ＴＰＯペレット（Ｂ）は押出成形品製造装置１０Ｂ側の管路４、分配機１４を経て押出成形機１５に供給され、これら二つの材料は、溶融状態で口金１５１から２色押出されてウェザーストリップ４０が形成される。

図１１は、第４の実施の形態に基づいて製造されたウェザーストリップの断面図である。このウェザーストリップ４０は、ＴＰＯペレット（Ｂ）を原材料として押出成形されるシールリップ部４００と、溝底部４０１と、基部４０Ｂとを有する。また、ＴＰＯペレット（Ａ）を原材料として押出成形される被摺接面４０Ａは、シールリップ部４００および溝底部４０１の表面に薄く一体に押出成形される。

上記した第４の実施の形態によると、シールリップ部４００、溝底部４０１、基部４０Ｂよりも高硬度で、窓ガラス５０との摺動性に優れた被摺接面４０Ａおよび溝底部４０１を有するウェザーストリップ４０を２色押出で容易に得ることができるだけでなく、ウェザーストリップを構成する原材料の材料投入から押出成形までを連続して製造することが可能となる。

本発明の第１の実施の形態に係る押出成形品製造装置の全体構成図である。 ペレット化及び圧送装置の一部を破断した拡大説明図である。 管路を部分的に示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は縦断面図である。 ペレット分配弁を部分的に示す図であり、（ａ）は管路が分配管と不通の状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ部における断面図、（ｃ）は管路が分配管と連通している状態を示す平面図、（ｄ）は（ｃ）のＤ−Ｄ部における断面図である。 押出成形品製造装置の制御ブロック図である。 押出成形機に投入される直前のゴムペレットＧと加硫系薬剤との分散部における混合状態を示す図である。 第２の実施の形態に係る押出成形品製造装置の全体構成図である。 第２の実施の形態に係るミキサーの部分断面図である。 第３の実施の形態に係るゴムペレットの搬送路を示す図であり、（ａ）は搬送路を部分的に示す概略構成図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ部における断面図である。 第４の実施の形態に係る押出成形品製造装置の全体構成図である。 第４の実施の形態に基づいて製造されたウェザーストリップの断面図である。

符号の説明

１、二軸連続混練機 １Ａ、スクリュー ２、ホッパー ３、ペレット化及び圧送装置
４、管路 ４Ａ、管壁 ５、導入部 ５Ａ、ストレーナ ５Ｂ、移動用シリンダ
５Ｃ、口金 ６、ペレタイザー ７、水循環ポンプ ８、冷却機
９Ａ、搬送パイプ ９Ｂ、搬送パイプ １０、押出成形品製造装置
１０Ａ、押出成形品製造装置 １０Ｂ、押出成形品製造装置
１１、分離機 １２、乾燥機 １３、圧送機 １４、分配機
１４Ａ、ペレット分配弁 １４Ｂ、管路センサ １４Ｃ、ホッパーセンサ
１５、押出成形機 １５Ａ、成形機モータ １５Ｂ、口金
１８、ホッパー １９、ホッパー ２４、ミキサー ２４Ａ、ペレット収容部
２４Ｂ、攪拌モータ２４Ｃ、回転軸 ２４Ｄ、攪拌羽根
２５、圧送機 ２６、管路
３１、二軸連続混練機モータ ３２、変速機 ３４、温度センサ
３５、制御部 ４０、ウェザーストリップ ４０Ａ、被摺接面
４０Ｂ、基部 ４５、ポリプロピレン ５０、窓ガラス ６０、ペレット搬送路
６１、搬送路本体 ６２、コンベア ６２Ａ、周縁部 ６２Ｂ、中央部
６３、コンベア駆動モータ １４０Ａ、通路 １４０、弁部材
１４１、モータ １４１Ａ、回転軸 １４２、分配管
１５１、口金 １５１、先端部 １５２、分散部 ３３１、先端部
４００、シールリップ部 ４０１、溝底部

Claims (19)

1. ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して、混練ゴム組成物を提供する提供工程と、
   前記混練ゴム組成物から所定の粒径のゴムペレットを形成するペレット形成工程と、
   前記ゴムペレットを所定の位置へ配送する配送工程と、
   配送された前記ゴムペレットと加硫系薬剤とを混合して混合体を生成する混合工程と、
   前記混合体を原料として投入されて所定の形状の製品を押出成形材として押出成形する押出成形工程とを有することを特徴とするゴムの成形加工方法。
2. 前記配送工程は、搬送路を介して複数の所定の位置へ前記ゴムペレットを流動させながら密閉状態で圧送する工程を含むことを特徴とする請求項１記載のゴムの成形加工方法。
3. 前記混合工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤および加硫促進剤を混合することを特徴とする請求項１記載のゴムの成形加工方法。
4. 前記混合工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤を混合することを特徴とする請求項１記載のゴムの成形加工方法。
5. 前記混合工程は、前記ゴムペレット１００部に対する前記加硫系薬剤の配合比が０．１〜４部の範囲であることを特徴とする請求項１記載のゴムの成形加工方法。
6. ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して、混練ゴム組成物を提供する提供工程と、
   前記混練ゴム組成物から所定の粒径のゴムペレットを形成するペレット形成工程と、
   前記ゴムペレットを所定の位置へ配送する配送工程と、
   配送された前記ゴムペレットを加硫系薬剤とともに投入されて所定の形状の製品を押出成形材として押出成形する押出成形工程とを有することを特徴とするゴムの成形加工方法。
7. 前記押出成形工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤および加硫促進剤とを混練した加硫ゴム組成物を押出成形することを特徴とする請求項６記載のゴムの成形加工方法。
8. 前記押出成形工程は、粒径０．５〜４０ｍｍの前記ゴムペレットと前記加硫系薬剤としての粉末状の加硫剤を混練した加硫ゴム組成物を押出成形することを特徴とする請求項６記載のゴムの成形加工方法。
9. 前記押出成形工程は、前記ゴムペレット１００部に対する前記加硫系薬剤の配合比が０．１〜４部の範囲である加硫ゴム組成物を押出成形することを特徴とする請求項６記載のゴムの成形加工方法。
10. ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して混練ゴム組成物を形成する混練部と、
    前記混練ゴム組成物をペレット化してゴムペレットを形成するペレット形成部と、
    前記ゴムペレットを流動させながら搬送する搬送部と、
    前記搬送部を介して搬送されたゴムペレットに対して加硫系薬剤を付着させる分散部と、
    前記加硫系薬剤を付着させた前記ゴムペレットの供給を受けて所定の形状の製品を押出成形する押出成形部とから成ることを特徴とするゴムの成形加工装置。
11. 前記分散部は、加硫剤および加硫促進剤を前記加硫系薬剤として前記ゴムペレットに付着させることを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
12. 前記分散部は、加硫剤を前記加硫系薬剤として前記ゴムペレットに付着させることを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
13. 前記分散部は、前記ゴムペレットおよび前記加硫系薬剤を受容する本体と、
    前記本体に設けられて前記ゴムペレットおよび前記加硫系薬剤を攪拌する攪拌機と、
    前記本体を開閉することにより前記ゴムペレットおよび前記加硫系薬剤との混合体を前記押出成形部に供給するシャッターとを有することを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
14. 前記搬送部は、前記押出成形部への前記ゴムペレットの分配を制御する開閉自在な分配弁を設けられた分配機を備えた管路であることを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
15. 前記搬送部は、密閉された搬送路本体と、
    前記搬送路本体内に設けられて前記ゴムペレットを搬送するコンベアとを有することを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
16. 前記押出成形部は、複数の前記押出成形部を有することを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
17. 前記押出成形部は、他の押出成形機から押出しされた押出材との二色押出しに基づく二色押出製品を押出成形することを特徴とする請求項１０記載のゴムの成形加工装置。
18. ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して混練ゴム組成物を形成する混練部と、
    前記混練ゴム組成物をペレット化してゴムペレットを形成するペレット形成部と、
    前記ゴムペレットを流動させながら搬送する搬送部と、
    加硫系薬剤と前記搬送部を介して搬送されたゴムペレットの供給を受けて所定の形状の製品を押出成形する押出成形部とから成ることを特徴とするゴムの成形加工装置。
19. ゴム材料と所定の配合材料より成るゴム組成物を混練して混練ゴム組成物を形成する混練部と、
    前記混練ゴム組成物をペレット化して粒径０．５〜４０ｍｍのゴムペレットを形成するペレット形成部と、
    前記ゴムペレットを流動させながら搬送する搬送部と、
    前記搬送部を介して搬送されたゴムペレット１００部に対して加硫系薬剤の配合比が０．１〜４部となるように付着させる分散部と、
    前記加硫系薬剤を付着させた前記ゴムペレットの供給を受けて所定の形状の製品を押出成形する押出成形部とから成ることを特徴とするゴムの成形加工装置。