JP2005054199A - 合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】亜鉛メッキ浴にてメッキを施した鋼板を加熱して合金化処理を行う合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法において、前記合金化処理における加熱・冷却中の温度(T)と時間(t)とを掛け合わせて積算した温度積分値に基づいて、前記合金化処理を行う温度パターンを決定することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛メッキ浴にてメッキを施した鋼板を加熱して合金化処理を行う合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼板(以下、ASと云う)は、耐食性、溶接性、塗装性、塗膜密着性に優れているために、家電製品等の種々の用途に使用されており、最近は自動車ボディー用の防錆鋼板としての需要が大きくなっている。
ASは、合金化条件によって、メッキ品質が大きく左右されるため、メッキ構造を制御して摺動性と耐パウダリング性とを兼ね備えた製造条件が不可欠であり、従来から種々の提案がなされている。
例えば、特開平6−256857号公報には、鋼板にAlを0.1〜0.2%添加した亜鉛メッキ浴にて亜鉛メッキした後、高周波誘導加熱方式で20℃/s以上の昇温速度で昇温し、鋼板温度が490〜550℃になった時点で5〜10s保持した後、室温まで20℃/s以上の冷却速度で冷却することにより、δ1相単相型の加工性に優れた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法が開示されている。
【0003】
激しい加工がなされる自動車用鋼板などに要求される表面摺動性と耐パウダリング性を両立させたASを製造するためには、メッキ層を制御してζ相、Γ相共に薄いメッキ層構造、つまり、δ単相のメッキ層構造が理想的である。
しかし、例えば、特開平6−256857号公報に開示されているように、メッキ後の昇温速度や冷却速度を特定範囲にしただけでは、このようなメッキ層構造の制御は実現できなかった。
【0004】
【特許文献1】特開平6−256857号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決し、メッキ層構造を制御して、表面摺動性と耐パウダリング性を両立させ、所定の品質を持ったAS製品の作り分けを安定して行うことができる製造方法を提供することを課題とする。
具体的には、鋼板の使用用途に応じて合金メッキ中のFe濃度を調整する必要があり、例えば、良摺動性を要する部材では、Fe濃度を高く設計する必要があり、良パウダリング性が要求される部材では、Fe濃度を低く設定する必要がある。
例えば、サイドパネル等のプレス性を重視する部材ではFe濃度は12〜13%とし、フェンダー等の外観を重視する部材ではパウダリング性が要求されるのでFe濃度は10%程度とする必要がある。
この、合金メッキ中のFe濃度(平均値)は、メッキ層構造を決める要因であり、かつ、同じ相内でも製品特性を微妙に制御する因子である。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の課題を解決するために、ASの製造条件について鋭意検討の結果な されたものであり、鋼板の加熱温度と加熱時間を掛け合わせて合計した温度積分値に基 づいて合金化処理の温度パターンを決定することによって、メッキ層構造およびFe濃 度を制御して、表面摺動性と耐パウダリング性を両立させながら所定の品質を持ったA S製品の作り分けを安定して行うことができる製造方法を提供しするものであり、その 要旨とするところは、特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
【0007】
(1)亜鉛メッキ浴にてメッキを施した鋼板を加熱して合金化処理を行う合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法において、前記合金化処理における加熱・冷却中の温度(T)と時間(t)とを掛け合わせて積算した温度積分値に基づいて、前記合金化処理を行う温度パターンを決定することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(2)加熱炉出側の鋼板温度(T11)にて最高到達温度に達した後、保熱炉にて徐冷し、かつ、下記(A)式にて算出される温度積分値(S)が、500≦S≦3000を満足することを特徴とする(1)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
ここに、T0 :420(℃)、
T11:加熱炉出側の鋼板温度(℃)、
T12:冷却帯入側の鋼板温度(℃)、
T21:冷却帯出側の鋼板温度(℃)、
T22:保熱炉出側の鋼板温度(℃)、
t1 :T0から加熱炉出側までの処理時間(sec)、
t2 :加熱炉出側から冷却帯入側までの処理時間(sec)、
Δt :冷却帯入側から冷却帯出側までの処理時間(sec)、
t3 :冷却帯出側から保熱炉出側までの処理時間(sec)、
t4 :急冷帯入側からT0までの処理時間(sec)
(3)前記合金メッキ中の目標Fe濃度に応じて、前記温度積分値(S)を決定することを特徴とする(1)または(2)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(4)前記決定した温度積分値(S)に基づいて、前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定し、前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を調整することを特徴とする(1)乃至(3)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(5)前記決定した加熱炉出側の鋼板温度(T11)を、鋼板の鋼種および/またはメッキ付着量に応じて補正することを特徴とする(4)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
【0008】
(6)前記メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)により、前記温度積分値を補正することを特徴とする(1)乃至(5)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(7)合金化度(Fe濃度)が一定のときは前記温度積分値(S)が一定になるように前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定し、目標Fe濃度が変化するときは該目標Fe濃度に応じた温度積分値(S)に基づいて前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定することにより、合金化処理を行う温度パターンを制御することを特徴とする(1)乃至(6)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(8)前記メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)から加熱炉出側の鋼板温度(T11)までの時間(t0)が15秒以下であることを特徴とする(1)乃至(7)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(9)前記メッキ浴出側の鋼板温度から加熱炉出側の鋼板温度(T11)までの昇温速度が10℃/sec以上であることを特徴とする(1)乃至(8)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(10)前記温度積分値(S)が前記合金メッキ中の目標Fe濃度に応じた値になったときに、前記鋼板の冷却を開始することを特徴とする(1)乃至(9)記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
(11) 前記保熱炉から出た鋼板を、4℃/sec以上の冷却速度で急冷することを特徴とする(1)乃至(10)に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態について、図1乃至図5を用いて詳細に説明する。
図1は、本発明における合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造プロセスを例示する図である。
図1の左から、焼鈍炉にて焼鈍された鋼板は、溶融亜鉛浴(ポット)に浸漬されて表面にメッキが施された後、加熱炉にて最高到達温度まで加熱された後、保熱炉にて徐冷され、冷却帯にて急冷されて、合金化溶融亜鉛メッキ鋼板(以下、ASと云う)が製造される。この場合、保熱炉で一時、強制的に冷却することもある。
図1の右側は、ASの製造プロセスにおけるヒートパターンを例示したものである。
まず、メッキ浴(ポット)に侵入すると最初にFe−Al合金相(Alバリアー層)が生成し、これがFeとZnの合金化反応の障壁となる。メッキ浴(ポット)を出た鋼板はメッキ付着量を制御する過程で冷却された後、加熱炉にて最高到達温度まで加熱される。この加熱過程で、δ相が析出してFe−Zn合金の初相が決定される。この際、析出したδ相の体積膨張によりAlバリアー層を突き破るアウトバースト現象を起こして合金化が開始される。
次に、保熱炉にて徐冷される過程でFe,Znの拡散が生じて、主として鋼板の結晶粒界上にδ相が成長し、メッキ層構造が決定される。
ASのメッキ層構造は、図3に示すように鋼板側からFe%の高いΓ相、δ相、ζ相となっており、ζ相は軟質で摺動抵抗が大きいため、外力によって箔状に剥離しやすく、Γ相は脆性で剪断応力が働くと粉状に剥離しやすく、いわゆるパウダリングを生じやすい。
Fe−Zn合金相とその特性について表1に示す。
【表1】
【0010】
図2は、本発明における合金化溶融亜鉛メッキ鋼板のヒートパターンの実施形態を例示する図である。
まず、亜鉛メッキ浴へ入側の鋼板温度(Tin)でメッキ浴に浸漬してメッキを施した鋼板を、加熱炉にて、加熱炉出側の鋼板温度(T11)まで加熱する。
その後、2つに分割された保熱炉内でメッキ鋼板は徐冷され、最初の保熱炉からT12の温度で出た後に冷却装置にてT12からT21の温度に冷却される。
なお、この冷却は後述するように、メッキ構造を高度化するためのものであり、省略することもできる。
続いて、第2の保熱炉内で徐冷されて、T22なる温度で出た後に冷却される。
本発明においては、加熱手段および加熱速度は問わないが、設備がコンパクトで急速加熱が可能な誘導加熱装置を用いて、昇温速度を10℃/s以上にすることが好ましい。
加熱炉における昇温速度を10℃/s以上とすることにより、低温度域でのFe−Zn合金化反応によるζ相の生成を抑制することができる。
【0011】
本発明者らは、本発明における温度積分値(S)とメッキ層構造との関係を解析した結果、温度積分値(S)を500≦S≦3000を満足するようにヒートパターンを調整することによって、メッキ層をδ相単相主体の要求される製品特性を有する構造に近づけうることを見出した。
加熱炉出側の鋼板温度(T11)にて鋼板温度が最高到達温度に達した後、保熱炉にて徐冷する。
さらに、本発明においては、下記(A)式にて算出される温度積分値(S)が、500≦S≦3000を満足することを特徴とする。
Sの範囲を500≦S≦3000とするのは、Sが500未満の場合は、δ相が減ってζ相が増加して摺動性が悪くなり、Sが3000を超えるとδ相が減ってΓ1相が増加してパウダリング性が悪くなるからである。
ここに、T0 :420(℃)、
T11:加熱炉出側の鋼板温度(℃)、
T12:冷却帯入側の鋼板温度(℃)、
T21:冷却帯出側の鋼板温度(℃)、
T22:保熱炉出側の鋼板温度(℃)、
t1 :T0から加熱炉出側までの処理時間(sec)、
t2 :加熱炉出側から冷却帯入側までの処理時間(sec)、
Δt :冷却帯入側から冷却帯出側までの処理時間(sec)、
t3 :冷却帯出側から保熱炉出側までの処理時間(sec)、
t4 :急冷帯入側からT0までの処理時間(sec)
本実施形態においては、Fe濃度から温度積分値(S)を求め、通板速度(LS)から上記t1〜t4 を決定し、(T11−T22)を保熱炉の条件から決定し、これらの値とΔtに基づいてT11およびT22を決定する。
なお、本実施形態では、保熱炉の中に冷却帯を設けているが、この冷却帯は必ずしも必要でなく、保熱炉の中に冷却帯を設けない場合には上記(A)式におけるΔt=0とすればよい。
次に、本発明における温度積分値の意味合いを以下に示す。
まず、合金メッキの拡散係数Dは下記(B)式、拡散距離Xは下記(C)式で表される。
D=D0×exp(−Q/R・T)・・・(B)
X=√(D・t)・・・・(C)
ここに、D:拡散係数
D0:定数
Q:拡散の活性化エネルギー
R:気体定数
T:温度
X:拡散距離
t:時間
上記(B)式をテイラー展開により近似すると、D∝(A+B・T)となり、これを(C)式に代入することにより下記(D)式を得る。
X∝√(A・t+B・T・t)・・・(D)
(D)式から、拡散距離(X)は合金メッキ中のFe濃度を表すことができるとして、温度(T)と時間(t)とを掛け合わせて積算した温度積分値は、合金メッキ中のFe濃度と相関があることが分かる。
【0012】
以下に、本発明における合金化条件の決定手順を例示する。
この合金化条件の決定方法は、前述の温度積分値(S)とメッキ層中のFe%との関係式を求め、この式と温度積分値(S)を算出する理論式から、合金化度と加熱炉出側の鋼板温度(T11)の相関式、T11=f(合金化度(Fe%)、鋼種、付着量、鋼板速度、板厚)を導出し、各パラメータの変化に応じて常に最適な加熱炉出側の鋼板温度(T11)を自動計算し、この最適な加熱炉出側の鋼板温度を維持するように加熱炉の入熱量を調整するものである。
【0013】
<データ採取>
1)各種条件(鋼種、付着量、鋼板速度、板厚)毎に未アロイぎりぎり(定合金)になる温度積分値(S)を求めて、最適な加熱炉出側の鋼板温度に対する鋼種の影響係数を導出する。
2)加熱炉出側の鋼板温度を変化させることによって、温度積分値(S)とメッキ層中のFe%(合金化度)との相関を求め、S=f(メッキ中Fe%)を導出する。
図4は、本発明に用いる温度積分値(S)とメッキ中Fe%との関係を例示する図である。
なお、下記の▲1▼式〜▲6▼式におけるa〜zは定数である。
図4において、目付(メッキ付着量)40−50mg/m2のsulc材の温度積分値(S)とメッキ中Fe%は相関があり、これから近似式を求めることによって▲1▼式を導出する。
Fe%=f(S) ・・・・▲1▼
この▲1▼式を用いることによって、合金メッキ中の目標Fe濃度に応じて、前記温度積分値(S)を下記▲1▼´式により決定することができる。
S=f(Fe%) ・・・・▲1▼´
3)実績データより、保熱炉出側の鋼板温度(T22)の予測式を導出する。
図4の実績データに基づいて重回帰計算により求めた加熱炉出側の鋼板温度(T11)と保熱炉出側の鋼板温度(T22)の差は▲2▼式となった。
T11−T22=f(通板速度, 板厚) ・・・▲2▼
尚、保熱炉内での冷却では、通常5〜30℃程度冷却されるが、この部分の温度降下代T12−T21は、T11−T22の中に含めて温度パターンを決めることも可能である。
【0014】
<データ解析>
4)温度積分値(S)の理論式である前述の(A)式に図4の実績値を代入した下記▲3▼式に、前記▲1▼´式および▲2▼式を代入することによって、S=f(加熱炉出側の鋼板温度、通板速度、板厚)を導出し、▲4▼式を得ることができる。
S=f(通板速度, T11, T22) ・・・▲3▼
T11=f (通板速度, 板厚, Fe%)・・・▲4▼
メッキ浴出側の鋼板温度(T0)の値によって温度積分値(S)の値は変わらないが、例えば、メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)が10℃低い場合には、温度積分値(S)+500〜+1000の範囲で高くすることによって、メッキ浴出側の鋼板温度が目標値からずれた場合でも適正な合金メッキ層を生成することができる。
この理由は、侵入する鋼板の表面温度が下がると、生成するアルミバリアー層の厚みが増加するためにバリアー層の消滅が若干遅れ、Fe濃度が低下する。このため、Feの拡散を促進させるために温度積分値を高くする必要があるものと考えられる。
【0015】
5)図5に示すように、目付(メッキ付着量)とFe%には一次式の相関があることから加熱炉出側の鋼板温度に対する付着量の影響項を求めて▲1▼´式のFe%をFe%+α・Δ目付けと書き直すことにより▲5▼式を得ることができる。
T11=f (通板速度, 板厚, Fe%, 付着量) ・・・▲5▼
6)▲5▼式に1)で求めた最適な加熱炉出側の鋼板温度に対する鋼種の影響係数を追加することによって、▲6▼式を得ることができる。
T11=f (通板速度, 板厚, Fe%, 付着量, 鋼種) ・・・▲6▼
この▲6▼式によって、前記決定した温度積分値(S)に基づいて、前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定し、鋼板の板厚および/または通板速度、目付量、合金化度(Fe濃度)、鋼種が変化しても該加熱炉出側の鋼板温度(T11)を維持するように加熱炉の入熱量を調整することができる。
以下に、本発明を実施する際の制御フローを示す。
まず、計算機1により、鋼種、鋼板サイズ、付着量上下限値、合金化度区分を計算機2へ伝送する。
次に、計算機2により、IH出側板温制御式にて通板速度(LS)影響項以外を計算し制御装置に伝送する。
制御装置では、前記通板速度(LS)影響項を加味してIH出側板温を算出し、IH出力電力を決定するとともに、IH入出板温設定値・実績値、電力実績値等を計算機2に伝送する。
次に、計算機2により、IH出側板温実績値(T11)と計算機2の計算によるIH出側板温設定値の差から合金化品質を判定するとともに、IH入出板温設定値・実績値・電力実績値等を計算機1に伝送する。
計算機1では、計算機2による品質判定NGのコイルを自動保留するとともに、各実績値をデータベースに保存する。
【0016】
メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)から加熱炉出側の鋼板温度(T11)までの時間(t0)が15秒以下であることが好ましい。
メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)から加熱炉出側の鋼板温度(T11)までの時間(t0)を15秒以下とすることによって、メッキ浴中で生成するAlバリアー層が残存している状態で加熱炉出側の鋼板温度を495℃以上に到達させることができるので、低温域でのFe−Zn合金化反応によるζ相の生成を抑制することができる。
また、本実施形態においてはT0=420(℃)としているが、理想的には、495℃以上でAlバリアー層が消滅してから温度積分値(S)の積算を開始することにより、さらに高精度なメッキ構造の制御を行うことができる。
本発明においては、保熱炉から出た鋼板の冷却速度は問わないが、4℃/sec以上の冷却速度で急冷することが好ましい。
保熱炉から出た鋼板を4℃/sec以上の冷却速度で急冷することによって、
Γ1相の析出を回避し、耐パウダリング性をさらに向上させることができる。
従来の製造プロセスにおいては、保熱炉における鋼板温度はほぼ一定に保たれていたが、本発明においては、保熱炉にて図2におけるT12からT21まで冷却することにより、鋼板への入熱量を抑制して鋼板からメッキ層へのFeの拡散量を抑制させるとともに、T21からT22まではメッキ層内だけでFeを拡散させることによって、Γ1相成長の抑制およびζ相→δ相化を促進しδ相単相化が可能となる。
また、温度積分値(S)が、例えば、表2に示すような、前記合金メッキ中の目標Fe濃度に応じた値になったときに、前記保熱炉の間に設置した冷却装置により鋼板の冷却を開始することによって、メッキ層構造の制御をさらに高度化することができる。
【表2】
【0017】
【実施例】
下記の条件にて実施した本発明の実施例を表3〜表5に示す。
<実施条件>
・設備構成:亜鉛メッキ浴?スクレーパ?加熱炉(IH炉)?保熱炉#1(電気ヒータ) −GCB(保熱帯間にあるガス冷却)?保熱炉#2(電気ヒータ)−気水冷却−付け量測定 器
・鋼種:IF鋼(C:30ppm以下+Ti+Nb)
・板幅:600〜1880mm
表3は本発明の実施例を示す。温度積分値(S)の値が本発明範囲である500≦S≦3000の範囲内であるため、パウダリング性および摺動性とも良好であり、Fe(%)のバラツキは±1%程度であった。
一方、従来は、鋼種、サイズ、目標Fe%において良好だった条件(LS、合金化炉温、合金化出側板温)を記録しておき、それと全く同じ条件になるよう手動で条件変更を行っていたため、上記操業条件への移行前後で、Fe(%)のバラツキは最大±3%程度になることもあったため、本発明によって著しく合金メッキの品質を安定化させることができることが確認された。
表4は、操業中に条件が変化した(異なる鋼板を繋いだ)時に所定の条件に変更する場合における本発明の実施例を示す。
操業中にライン速度や板厚が変化しても目標とするFe%が変わらなければ温度積分値(S)の値が一定となるように操業することによってパウダリング性と摺動性の双方を良好に保つことができる。
また、操業中に目標とするFe%や目付け量が変化する場合には、温度積分値(S)の値がそのFe%と目付け量に応じた値になるように合金化処理の温度パターンを変更することによってパウダリング性と摺動性の双方を良好に保つことができる。
表5は、合金化までの時間、加熱速度、冷却速度が本発明の好ましい範囲を満足する発明例と満足しない比較例を示す。
比較例は、入熱量が大き過ぎるとFe濃度が増加しパウダリング性がやや劣っており、加熱速度が好ましい範囲である10℃/秒未満だとζ相が増えて摺動性がやや悪くなっている。
また、冷却速度が好ましい範囲である4℃/秒未満の場合には、Γ1相が増加してパウダリング性がやや悪くなった。
【表3】
【表4】
【表5】
【0018】
【発明の効果】
本発明によれば、鋼板の加熱温度と加熱時間を掛け合わせて合計した温度積分値に基づいて合金化処理の温度パターンを決定することによって、メッキ層構造およびFe濃度を制御して、表面摺動性と耐パウダリング性を両立させ、所定の品質を持ったAS製品の作り分けを安定して行うことができる製造方法を提供することができ、産業上有用な著しい効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明における合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造プロセスを例示する図である。
【図2】本発明における合金化溶融亜鉛メッキ鋼板のヒートパターンの実施形態を例示する図である。
【図3】溶融亜鉛メッキ鋼板の合金メッキ層の構造を示す図である。
【図4】本発明に用いる温度積分値(S)とメッキ中Fe%との関係を例示する図である。
【図5】本発明に用いる目付(メッキ付着量)とFe%との関係を例示する図である。との関係を例示する図である。
Claims (11)
- 亜鉛メッキ浴にてメッキを施した鋼板を加熱して合金化処理を行う合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法において、前記合金化処理における加熱・冷却中の温度(T)と時間(t)とを掛け合わせて積算した温度積分値に基づいて、前記合金化処理を行う温度パターンを決定することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 加熱炉出側の鋼板温度(T11)にて最高到達温度に達した後、保熱炉にて徐冷し、かつ、下記(A)式にて算出される温度積分値(S)が、500≦S≦3000を満足することを特徴とする請求項1に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
ここに、T0 :420(℃)、
T11:加熱炉出側の鋼板温度(℃)、
T12:冷却帯入側の鋼板温度(℃)、
T21:冷却帯出側の鋼板温度(℃)、
T22:保熱炉出側の鋼板温度(℃)、
t1 :T0から加熱炉出側までの処理時間(sec)、
t2 :加熱炉出側から冷却帯入側までの処理時間(sec)、
Δt :冷却帯入側から冷却帯出側までの処理時間(sec)、
t3 :冷却帯出側から保熱炉出側までの処理時間(sec)、
t4 :急冷帯入側からT0までの処理時間(sec) - 前記合金メッキ中の目標Fe濃度に応じて、前記温度積分値(S)を決定することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記決定した温度積分値(S)に基づいて、前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定し、前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を調整することを特徴とする請求項1乃至請求項3に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記決定した加熱炉出側の鋼板温度(T11)を、鋼板の鋼種および/またはメッキ付着量に応じて補正することを特徴とする請求項4に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)により、前記温度積分値を補正することを特徴とする請求項1乃至請求項5に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 合金化度(Fe濃度)が一定のときは前記温度積分値(S)が一定になるように前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定し、目標Fe濃度が変化するときは該目標Fe濃度に応じた温度積分値(S)に基づいて前記加熱炉出側の鋼板温度(T11)を決定することにより、合金化処理を行う温度パターンを制御することを特徴とする請求項1乃至請求項6に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記メッキ浴入側の鋼板温度(Tin)から加熱炉出側の鋼板温度(T11)までの時間(t0)が15秒以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項7に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記メッキ浴出側の鋼板温度から加熱炉出側の鋼板温度(T11)までの昇温速度が10℃/sec以上であることを特徴とする請求項1乃至請求項8に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記温度積分値(S)が前記合金メッキ中の目標Fe濃度に応じた値になったときに、前記鋼板の冷却を開始することを特徴とする請求項1乃至請求項9に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
- 前記保熱炉から出た鋼板を、4℃/sec以上の冷却速度で急冷することを特徴とする請求項1乃至請求項10に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法。
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