JP2005053030A - 印刷物の色調検査方法及び色調制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 印刷紙面ごとにカラーパッチを印刷するための余白部を必要とせず、測定環境の照度が変化した場合でも悪影響を受けないようにする。
【解決手段】 印刷機１０によって刷り上げた印刷物１８とこの印刷物１８から独立して配置したパッチバー２４とを、共通のエリアセンサカメラ２２で同時に撮影する。予め特定した印刷物１８中の特定位置とパッチバー２４に表示されたカラーパッチとの色調差を画像処理装置３２で検出し、この色調差の大きさによって印刷物１８の色調の良否を検査する。制御処理装置３６では画像処理装置３２からの信号に基づき、印刷機１０のインキ供給装置３８を制御し、インキ供給装置３８のインキ・キー区間ごとのインキ供給量を調節する。
【選択図】 図１

Description

本発明は印刷物の色調検査方法及び色調制御方法に係り、特に印刷機によって同一の絵柄を繰り返し印刷する際に好適な印刷物の色調検査方法及び色調制御方法に関する。

多色印刷機によって同一の絵柄を繰り返し印刷する際の印刷物の色調を管理する方法としては、一般にカラーパッチ法が採用されている。この方法は繰り返し印刷される印刷紙面の余白に、使用するインキに対応したカラーパッチの列を印刷し、印刷されたカラーパッチのインキ濃度が目標値となるように、インキ・キーの開度を制御する方法である（例えば、特許文献１参照。）。この方法によれば品質の良い多色印刷を実現することができる。しかしながら、この方法では印刷紙面ごとにカラーパッチを印刷するための余白部が必要となる。また、カラーパッチを印刷した余白部は切り取ることになるので、その分、印刷紙面の有効印刷面積が狭くなり、裁断の手間が増えるという欠点がある。最近は余白部の減少化、零化のニーズが高まっており、裁断部分が無い印刷物にはこの方法は使えない。

上記カラーパッチ法の問題点を解決するために、例えば、特許文献２にカラーパッチを使わない印刷物の色調監視制御方法が開示されている。この方法は走行中の印刷物の分光反射率を用紙の走行方向に沿って連続的に測定した結果を平均化し、この平均分光反射率から得られた分光波形に基づいて印刷物の色調を監視制御する方法である。
特開平１１−２４０１３７号公報 特開２００２−２２５２３１号公報

この特許文献２に開示された方法はカラーパッチを使用しないので、前記したカラーパッチ法の問題点を解決することができる。しかしながら、この方法は絵柄全体の平均分光反射率を求める方法であるため、その測定，算出手段が複雑で高度になるという問題点がある。また、測定環境の照度が変化すると測定，算出された平均分光反射率に誤差が発生し、この誤差が印刷物の色調の変化として捉えられるという大きな欠点があった。すなわち、測定環境が外光の影響を受ける場合には、例えば昼間と夜間では測定位置での照度が大きく変化する。また、測定環境が外光の影響を受けない場合でも、照明器具は使用期間によって照度が変化する。また、照明器具は点灯直後と点灯から所定時間を経過した安定時では照度が変化する。このように、諸々の原因によって測定環境の照度が変化すると測定，算出された平均分光反射率も変化して誤差が発生する。この誤差が印刷物の色調の変化として捉えられるので、監視制御が不安定になる。

本発明の目的は、前記従来技術の問題点や欠点を改善し、印刷紙面ごとにカラーパッチを印刷するための余白部を必要とせず、印刷紙面の有効印刷面積を大きくとることができ、かつ測定環境の照度が変化した場合でも悪影響を受けることがない印刷物の色調検査方法及び色調制御方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明に係る印刷物の色調検査方法は、印刷機によって刷り上げた印刷物の色調検査に用いるカラーパッチを前記印刷物から独立して配置したことを特徴とする。

また、本発明に係る印刷物の色調検査方法は、前記印刷物と前記カラーパッチとを、共通のエリアセンサで同時に撮影することによって、予め特定した前記印刷物中の特定位置と前記カラーパッチとの色調差を検出し、この色調差の大きさによって前記印刷物の色調の良否を検査することを特徴とする。

前記特定位置は前記印刷物中から選択された前記カラーパッチの色調と類似する色調の印刷部分であることが好ましい。また、この特定位置は前記印刷機のインキ・キーの区間ごとに特定された位置であり、前記検査をインキ・キーの区間ごとに行うことが好ましい。また、前記印刷物は移動中の印刷物であり、前記カラーパッチとエリアセンサが配置された地点を前記印刷物が通過する時に前記検査を行うことができる。

また、本発明に係る印刷物の色調制御方法は、上記の色調検査方法によって得られる色調差が一定値となるように印刷機でのインキ供給量を制御することを特徴とする。この制御を前記印刷機のインキ・キーの区間ごとに行うことが好ましい。

本発明の色調検査制御方法によれば、印刷物から独立して配置したカラーパッチを介在させることによって、印刷物の色調を検査し制御するようにした。したがって、印刷紙面ごとにカラーパッチを印刷するための余白部を必要とせず、印刷紙面の有効印刷面積を大きくとることができる。また、印刷物とカラーパッチとを共通のエリアセンサで同時に撮影することによって、印刷物の色調を検査し制御するようにした。したがって、測定環境の照度が変化した場合でも悪影響を受けることがなく、安定かつ精度よく印刷物の色調検査及び色調制御を行うことができる。

また、カラーパッチと対比する印刷物中の特定位置として、カラーパッチの色調と類似する印刷部分を選択するようにした。このため、カラーパッチと特定位置の色調差が小さくなり、印刷物中の特定位置の色調が微少に変化した時の変化率が相対的に大きくなるので、精度のよい印刷物の色調検査及び色調制御を行うことができる。さらに、特定位置を印刷機のインキ・キー区間ごとに特定し、検査及び制御をインキ・キー区間ごとに行うようにしたので、木目の細かい色調検査及び色調制御を行うことができる。

図１は本発明に係る印刷物の色調検査制御方法の実施形態を示す全体構成図である。印刷機１０は輪転式の多色印刷機であり、４つの印刷ユニット１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄを備えている。印刷ユニット１２Ａは黒色（ブラック）、印刷ユニット１２Ｂは藍色（シアン）、印刷ユニット１２Ｃは赤色（マゼンタ）、印刷ユニット１２Ｄは黄色（イエロー）の印刷をそれぞれ受け持つ。給紙部１４から給紙された印刷用紙１６は４つの印刷ユニットを順次経ることによって所望の多色印刷が行われる。刷り上った印刷物１８は一定の張力を付与されて後段工程に送られるが、その途中に検査部２０を通過する。

検査部２０にはエリアセンサカメラ２２が配置されており、このエリアセンサカメラ２２によって、通過する印刷物１８の絵柄を撮影する。このエリアセンサカメラ２２の視野Ｘ内にはパッチバー２４が定位置に配置されており、エリアセンサカメラ２２は印刷物１８の絵柄と同時にパッチバー２４をも同一画面で撮影する。パッチバー２４は、図２に示したように二点鎖線で示したエリアセンサカメラ２２の視野Ｘ内の下流側に印刷物１８の全幅をカバーして配置される。なお、エリアセンサカメラ２２の前後には照明器２６が配設され、視野Ｘを照明している。

図３はパッチバー２４の詳細を示す平面図である。パッチバー２４には印刷物１８の紙面幅に沿って、印刷機１０のインキ・キーの区間Ｐごとにパターン化されたカラーパッチ群２８が繰り返し表示されている。カラーパッチ群２８は印刷ユニット１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄで使用するインキの色に対応した単一色のカラーパッチ２８Ａ，２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄと特定色のカラーパッチ２８Ｅによって構成される。すなわち、カラーパッチ２８Ａは印刷ユニット１２Ａで使用するインキの色に対応しており黒色（ブラック）の網点濃度が１００％のパッチである。また、カラーパッチ２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄはそれぞれ印刷ユニット１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄで使用するインキの色に対応しており、藍色（シアン），赤色（マゼンタ），黄色（イエロー）の網点濃度がそれぞれ例えば８０％のパッチである。カラーパッチ２８Ｅは前記インキ・キーの区間Ｐの範囲内で最も表現したい特定色のパッチであり、例えば新緑の季節の若葉を最も鮮明に表現したい時は、藍色（シアン）の網点濃度が２０％、黄色（イエロー）の網点濃度が９０％の掛け合わせ色を選択する。また、別のインキ・キーの区間Ｐで夕焼け時の空色を強調したい時は、そのインキ・キーの区間におけるカラーパッチ２８Ｅとして、黄色（イエロー）の網点濃度が１０％、藍色（シアン）の網点濃度が１０％、赤色（マゼンタ）の網点濃度が４０％の掛け合わせ色を選択する。

上記のカラーパッチバー２４を用いた検査制御フローは、図４に示したように大別して基準処理１００と検査処理２００と制御処理３００に分けられる。図５は基準処理の概要を示す模式図である。まず、図１に示したエリアセンサカメラ２２の視野Ｘ内に基準サンプル３０を置く。基準サンプル３０は顧客の校閲が済んだ校正刷り、または検査員が承認した印刷物であり、目的の印刷物と同一の絵柄が印刷されている。この基準サンプル３０に対してパッチバー２４をあてがい、エリアセンサカメラ２２によって基準サンプル３０とパッチバー２４とを同時に撮影する。エリアセンサカメラ２２で撮影された画像は画像処理装置３２に送られ、ここで基準処理１００が行われる。

図６は基準処理１００のフロー図である。まず、Ｓ１１０ではエリアセンサカメラ２２で撮影された画像が画像処理装置３２に取り込まれる。Ｓ１２０では取り込んだ画像に基づいて、パッチバー２４に表示されたすべてのカラーパッチの網点濃度を個々に測定する。Ｓ１３０ではすべてのカラーパッチについて、基準サンプル３０に印刷された絵柄の中から対応する印刷機のインキ・キー区間Ｐの範囲内で類似した網点濃度の印刷部分を捜し出し、その位置を特定する。

図７は印刷物中の絵柄とカラーパッチ群２８との関連を示す平面図である。インキ・キーの区間Ｐごとに、印刷された絵柄の中からカラーパッチ２８Ａ，２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄ，２８Ｅと類似した網点濃度の印刷位置が特定される。すなわち、Ａ部は黒色（ブラック）の網点濃度が１００％のカラーパッチ２８Ａに類似した網点濃度の印刷位置である。Ｂ部は藍色（シアン）の網点濃度が例えば８０％のカラーパッチ２８Ｂに類似した網点濃度の印刷位置である。同様にＣ部，Ｄ部，Ｅ部はそれぞれカラーパッチ２８Ｃ，２８Ｄ，２８Ｅに類似した網点濃度の印刷位置である。なお、カラーパッチ２８Ｅは前記したように単一色ではなく、複数のインキを掛け合わせた特定色のパッチであるから、分解後の各色の網点濃度をベースとしてＥ部の位置が特定される。この結果、基準サンプル３０に印刷された絵柄の中から選択された複数の特定位置が、パッチバー２４に表示された複数のカラーパッチと１対１の関係で対応付けられる。

Ｓ１４０では各特定位置の網点濃度とこの特定位置に対応したカラーパッチの網点濃度との差を算出し、特定位置ごとの濃度差ΔＤ_１〜ｎを記憶することによって、一連の基準処理が終了する。

次に、検査処理２００について説明する。図８は検査処理２００のフロー図である。印刷機１０によって刷り上った印刷物１８には前記した基準サンプル３０と同一の絵柄が印刷されており、印刷機１０の輪転ピッチで繰り返し検査部２０を通過する。Ｓ２１０では検査部２０を通過する印刷物１８の絵柄をエリアセンサカメラ２２によって輪転ピッチごとに撮影する。エリアセンサカメラ２２の視野Ｘ内にはパッチバー２４が定位置に配置されているので、エリアセンサカメラ２２は印刷物１８の絵柄と同時にパッチバー２４をも同一画面で撮影する。撮影された画像は前記した画像処理装置３２に取り込まれる。Ｓ２２０では取り込んだ画像に基づいて、パッチバー２４に表示されたすべてのカラーパッチの網点濃度を個々に測定する。次のＳ２３０では基準処理の際に特定した特定位置を呼び出し、この特定位置を印刷物１８に当て嵌めてその網点濃度を個々に測定する。Ｓ２４０では各特定位置の網点濃度とこの特定位置に対応したカラーパッチの網点濃度との濃度差ｄ_１〜ｎを算出する。

Ｓ２５０ではＳ２４０で求めた濃度差ｄ_１〜ｎの良否を判定する。この判定は前記の基準処理で算出し、記憶しておいた濃度差Ｄ_１〜ｎとＳ２４０で求めた濃度差ｄ_１〜ｎとを対比することによって行う。例えば、基準処理時におけるある特定位置とこの特定位置に対応したカラーパッチの網点濃度との濃度差Ｄが１０％であり、検査処理時の同一の特定位置での濃度差ｄが８％であり、両者の差し引き濃度差Δｄが２％であったと仮定する。この結果は、検査処理時、すなわち実印刷時のその特定位置の特定されたインキの網点濃度が基準値よりも２％接近したことを意味している。また、この特定位置が黒色（ブラック）のカラーパッチ２８Ａと対応している場合には、図１において黒色（ブラック）を印刷する印刷ユニット１２Ａでのこの特定位置が属するインキ・キー区間Ｐでは黒色（ブラック）のインキ供給量が過剰気味であることを意味している。したがって、差し引き濃度差Δｄの閾値を例えば１.５％に設定した場合には、上記の２％は閾値をオーバーしているのでインキ供給量が不良であると判定する。Ｓ２５０ではこのような判定をすべての特定位置について行う。

Ｓ２６０ではＳ２５０での判定結果をディスプレイ３４に画面表示する。図９は画面表示の一例である。図９の縦行には４つの印刷ユニット名がＢ，Ｃ，Ｍ，Ｙの順に記載され、各印刷ユニットの項は印刷物の紙幅方向に配置されたインキ・キーに対応してインキ・キー番号１〜２０の行を備える。したがって、図９には合計４×２０＝８０個のインキ・キーに対応したデータが表示される。横列には基準処理時のカラーパッチと特定位置の絵柄の網点濃度とその濃度差Ｄ、検査処理時のカラーパッチと特定位置の絵柄の網点濃度とその濃度差ｄ、濃度差Ｄと濃度差ｄとの差し引き濃度差Δｄ及び判定欄が設けてある。

この表示例に基づいて簡単な説明を加える。印刷ユニットがＢでインキ・キー番号１のＢ−１区間の標準（黒単色）パッチの検査では差し引き濃度差Δｄが２％である。一方、特定色を指定した特定パッチ検査では差し引き濃度差Δｄが１％であり、Ｂ−１区間では黒色（ブラック）のインキ供給量が過剰気味であることを意味している。かつ、標準（黒単色）パッチの検査では差し引き濃度差Δｄが２％であり、閾値１.５％を越えているので、Ｂ−１区間の判定は不良（＋×）と表示される。Ｂ−２区間では標準（黒単色）パッチの検査では差し引き濃度差Δｄが−１％である。また、Ｂ−２区間では特定色のパッチは指定されていないので、空欄になっている。したがって、単一データである差し引き濃度差Δｄ（−１％）が閾値±１.５％の範囲内にあるので、Ｂ−２区間の判定は良（○）と表示される。Ｙ−１９区間では標準（黄単色）パッチの検査では差し引き濃度差Δｄが０％であり、特定色のパッチは指定されていないので、判定は良（○）と表示される。Ｙ−２０区間の標準（黄単色）パッチの検査では差し引き濃度差Δｄが−１％である。また、特定色を指定した特定パッチ検査でも差し引き濃度差Δｄが−２％であり、Ｙ−２０区間では黄色（イエロー）のインキ供給量が不足気味であることを意味している。かつ、特定パッチ検査の差し引き濃度差Δｄ（−２％）が閾値±１.５％の範囲を越えているので、Ｙ−２０区間の判定は不良（−×）と表示される。

なお、カラーパッチは前記したように黒色（ブラック）では網点濃度が１００％、藍色（シアン），赤色（マゼンタ），黄色（イエロー）では網点濃度がそれぞれ例えば８０％のパッチを用いる。しかしながら、基準処理、検査処理のいずれの場合でも、照明の具合によって測定されるカラーパッチの網点濃度に誤差が発生する。この誤差は通常、網点濃度を小さく測定するように作用する。しかしながら、本実施形態では基準処理、検査処理のいずれの場合でも、共通のエリアセンサカメラ２２が印刷物とカラーパッチとを同時に撮影した画像に基づいて網点濃度の濃度差を算出するので、上記の誤差は特に問題とはならない。

図１０は測定環境の照度が変化した場合の測定状況を示す模式図である。図１０において時刻１では照度が十分に大きく、時刻２では照度が不足している。時刻１ではカラーパッチの網点濃度ａが測定され、検査紙面特定位置の網点濃度ｂが測定され、その濃度差ｄが画像処理装置で算出される。時間が経過して時刻２になると同一の絵柄が照度不足によって網点濃度が小さく測定される。すなわち、時刻２では同一のカラーパッチの網点濃度ａ’が時刻１の網点濃度ａよりもΔｃ小さい値として測定される。また、時刻２では同一の検査紙面特定位置の網点濃度ｂ’も時刻１の網点濃度ｂよりもΔｃ小さい値として測定される。その結果、網点濃度ａ’と網点濃度ｂ’の濃度差ｄ’は時刻１での濃度差ｄと実質的に同一値となり、測定環境の照度が変化した場合でもその影響を受けない。前記したように本実施形態に係る検査処理は濃度差の大きさに基づいて印刷の良否を判定するから、この判定結果は測定環境の照度が変化した場合でもその影響を受けない。

図８に示したように、Ｓ２６０で判定結果を画面表示するとともに、Ｓ２７０では判定信号を制御処理装置３６に送出する。制御処理装置３６では画像処理装置３２から送出されたインキ・キー区間ごとの判定信号に基づいて、４つの印刷ユニット１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄのそれぞれに付設されたインキ供給装置３８，３８，……を制御する。

図１１はインキ供給装置３８の概略構成を示す模式図であり、インキ元ローラ４０とインキ・キー４２に囲われた部分がインキ壷４４とされ、このインキ壷４４内にインキ４６が張り込まれている。個々のインキ・キー４２にはアクチュエータ４８が取り付けられている。このアクチュエータ４８によってインキ・キー４２を矢印Ｙ方向に移動させることにより、インキ・キー４２の開度Ｚが変化し、インキ元ローラ４０に供給されるインキ量が調節される。インキ元ローラ４０に付着したインキは呼び出しローラ５０，練りローラ５２，５２，……の順に伸展され、図示しない版胴、ブランケット胴を介して印刷用紙に所望の網点濃度で印刷される。

図１２はインキ壷４４部分の平面図である。インキ元ローラ４０に沿って複数（例えば２０個）のインキ・キー４２が並列しており、一個のインキ・キー４２の幅が前記したインキ・キー区間Ｐに一致する。制御処理装置３６はこれらの複数のインキ・キー４２のそれぞれに取り付けられたアクチュエータ４８を作動させることによって各インキ・キー４２の開度Ｚを制御する。すなわち、前記画像処理装置３２から送出されたインキ・キー番号ごとの判定信号にもとづいて、当該インキ・キー４２からのインキ供給量を増加させる場合には、制御処理装置３６は当該インキ・キー４２の開度Ｚが大きくなるようにアクチュエータ４８の作動を制御する。逆に、インキ・キー４２からのインキ供給量を減少させる場合には、制御処理装置３６は当該インキ・キー４２の開度Ｚが小さくなるようにアクチュエータ４８の作動を制御する。

インキ・キー４２で供給されたインキがインキ元ローラ４０，呼び出しローラ５０、練りローラ５２など多数のローラ群を経由してブランケット胴によって印刷用紙に印刷されるまでには数秒間のタイムラグがある。したがって、制御の頻度はこのタイムラグに対応して数秒間ごとに間欠的に行うようにしても十分である。このことは前記した検査処理時におけるエリアセンサカメラ２２での撮影を数秒間単位で間欠的に行い、一連の画像処理と制御処理をその頻度で行えばよいことを意味している。この数秒間単位の制御周期を印刷機１０の輪転ピッチに当て嵌めると、繰り返し印刷される印刷物に対し数十枚に１回の頻度で本実施形態に係る一連の処理を適用すればよいことになる。このような間欠的な制御周期は輪転機構に常設されているロータリーエンコーダとリンクさせると正確かつ容易に管理できる。

上述のとおり、本実施形態の色調検査制御方法によれば、印刷物１８から独立して配置されたカラーパッチを介在させることによって、印刷物１８の色調を検査し制御するようにした。したがって、印刷紙面ごとにカラーパッチを印刷するための余白部を必要とせず、印刷紙面の有効印刷面積を大きくとることができる。また、印刷物１８とカラーパッチとを共通のエリアセンサカメラ２２で同時に撮影することによって、印刷物１８の色調を検査し制御するようにした。したがって、測定環境の照度が変化した場合でも悪影響を受けることがなく、安定かつ精度よく印刷物１８の色調検査及び色調制御を行うことができる。

また、カラーパッチと対比する印刷物中の特定位置として、カラーパッチの網点濃度と類似する印刷部分を選択するようにした。このため、カラーパッチと特定位置の網点濃度差が小さくなり、印刷物１８中の特定位置の網点濃度が微少に変化した時の変化率が相対的に大きくなるので、精度のよい印刷物１８の色調検査及び色調制御を行うことができる。さらに、特定位置を印刷機１０のインキ・キー区間Ｐごとに特定し、検査及び制御をインキ・キー区間Ｐごとに行うようにしたので、木目の細かい色調検査及び色調制御を行うことができる。

図１３は上記実施形態において、パッチバーの配置を変更した場合の部分側面図である。エリアセンサカメラ２２の視野Ｘ内には印刷物１８の上流側，中間，下流側にパッチバー２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃが配置されている。これらの３本のパッチバーには同一パターンのカラーパッチが表示されている。エリアセンサカメラ２２で撮影した画像に基づいてカラーパッチの網点濃度を測定する時は、３個のカラーパッチの平均値を採用する。この変形例によれば照明器２６Ａによる照明に偏りがある場合でも、カラーパッチの網点濃度を平均化して精度よく測定するので、検査及び制御の信頼性を高めることができる。

図１４は上記実施形態において、エリアセンサカメラの配置を変更した場合の部分平面図である。印刷物１８Ａの紙面幅を２分するようにエリアセンサカメラ２２Ａ，２２Ｂが並列している。エリアセンサカメラ２２Ａは視野Ｘ１によって紙面の左側半分を撮影し、エリアセンサカメラ２２Ｂは視野Ｘ２によって紙面の右側半分を撮影し、それぞれの撮影画像が画像処理装置に取り込まれる。この変形例は印刷物１８Ａの紙面幅が大きく１個のエリアセンサカメラでは正確な画像を取り込むことが困難な場合に有効である。

図１５はパッチバーとエリアセンサカメラの両方の配置を変更した場合の部分平面図である。印刷物１８Ｂの検査面の中間と下流側にパッチバー２４Ｄ，２４Ｅが配置されている。また、印刷物１８Ｂの検査面を４分してエリアセンサカメラ２２Ｄ，２２Ｅ，２２Ｆ，２２Ｇが配置されている。パッチバー２４Ｄ，２４Ｅには４分された検査面に対して最も適したカラーパッチが表示されている。この変形例も印刷物１８Ｂの検査面積が大きい場合に有効である。

図１６はパッチバーの一例を示す部分斜視図である。パッチバー２４には印刷機１０のインキ・キー区間Ｐごとにカラーパッチ札６０を挿入するための溝６２が５個づつ設けられている。これらの溝６２は制御したいインキの単一色である黒色（ブラック）、藍色（シアン）、赤色（マゼンタ）、黄色（イエロー）及び特に検証したい特定色に対応している。したがって、パッチバー２４のそれぞれの溝６２に所望の網点濃度を有した各色のカラーパッチ札６０を挿入して使用する。このように各色の網点濃度を選択可能なパッチバー２４を用いると、印刷物のインキ・キー区間Ｐ単位の絵柄に対して最も好適なカラーパッチのパターンを形成できるので，精密な色調検査制御が可能となる。しかしながら、本発明に係るパッチバー２４はこのようなカラーパッチ札６０を入れ替える型式のものに限定されない。使用する各インキ色の網点濃度が１００％のベタパッチを印刷した標準式のパッチバーを用いても、かなりのレベルで精度のよい色調検査制御ができる。

上述の実施形態では輪転式の多色印刷機に本発明を適用した場合について説明した。しかしながら、本発明の適用は輪転式印刷機に限らず、枚葉式の印刷機にも適用できる。また、多色印刷機に限らず単色印刷機にも本発明を適用できる。単色印刷機の場合には、単色の網点濃度が例えば１００％、５０％の２種のカラーパッチを用いると、信頼性の高い検査制御を行うことができる。

また、上述の実施形態では印刷物中の特定位置やカラーパッチの色調を測定する代表例として、網点濃度を測定する場合について説明した。しかしながら、本発明はこれに限らず、網点濃度以外の測定項目を検出することによって、色調を測定するようにしてもよい。また、エリアセンサとしてはカメラに限らず、他の光学的な撮影手段を用いるようにしてもよい。

本発明は照明器の交換時期の判断にも利用できる。同一のカラーパッチが表示されたパッチバーを長日数にわたって本発明を実施するために使用すると、照明器の衰えとともに、測定されたカラーパッチの見掛け網点濃度が低下してくる。図１７はその状況を示したものである。したがって、カラーパッチの見掛け網点濃度の経時変化を記録することで、その値が所定値Ｑ以下となった時を照明器の交換時期として判断することができる。

本発明に係る印刷物の色調検査制御方法の実施形態を示す全体構成図である。 検査部２０の平面図である。 パッチバー２４の詳細を示す平面図である。 検査制御の全体の流れを示すフロー図である 基準処理の概要を示す模式図である。 基準処理１００のフロー図である。 印刷物中の絵柄とカラーパッチ群との関連を示す平面図である。 検査処理２００のフロー図である。 ディスプレイ３４に表示される画面表示の一例である。 測定環境の照度が変化した場合の測定状況を示す模式図である。 インキ供給装置３８の概略構成を示す模式図である。 インキ壷４４部分の平面図である。 パッチバーの配置を変更した場合の部分側面図である。 エリアセンサカメラの配置を変更した場合の部分平面図である。 パッチバーとエリアセンサカメラの両方の配置を変更した場合の部分平面図である。 パッチバーの一例を示す部分斜視図である。 照明器の衰えによるカラーパッチの見掛け網点濃度の経時変化を示す状況図である。

符号の説明

１０………印刷機、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ………印刷ユニット、１８………印刷物、２０………検査部、２２………エリアセンサカメラ、２４………パッチバー、２６………照明器、２８………カラーパッチ群、２８Ａ，２８Ｂ，２８Ｃ，２８Ｄ，２８Ｅ………カラーパッチ、３０………基準サンプル、３２………画像処理装置、３４………ディスプレイ、３６………制御処理装置、３８………インキ供給装置、４０………インキ元ローラ、４２………インキ・キー、４４………インキ壷、４８………アクチュエータ。

Claims (7)

1. 印刷機によって刷り上げた印刷物の色調検査に用いるカラーパッチを前記印刷物から独立して配置したことを特徴とする印刷物の色調検査方法。
2. 前記印刷物と前記カラーパッチとを、共通のエリアセンサで同時に撮影することによって、予め特定した前記印刷物中の特定位置と前記カラーパッチとの色調差を検出し、この色調差の大きさによって前記印刷物の色調の良否を検査することを特徴とする請求項１に記載の印刷物の色調検査方法。
3. 前記特定位置は前記印刷物中から選択された前記カラーパッチの色調と類似する色調の印刷部分であることを特徴とする請求項２に記載の印刷物の色調検査方法。
4. 前記特定位置が前記印刷機のインキ・キーの区間ごとに特定された位置であり、前記検査をインキ・キーの区間ごとに行うことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の印刷物の色調検査方法。
5. 前記印刷物は移動中の印刷物であり、前記カラーパッチとエリアセンサが配置された地点を前記印刷物が通過する時に前記検査を行うことを特徴とする請求項２、請求項３又は請求項４に記載の印刷物の色調検査方法。
6. 請求項２乃至請求項５のいずれかに記載された色調検査方法によって得られる前記色調差が一定値となるように前記印刷機でのインキ供給量を制御することを特徴とする印刷物の色調制御方法。
7. 前記制御を前記印刷機のインキ・キーの区間ごとに行うことを特徴とする請求項６に記載の印刷物の色調制御方法。

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