JP2005043236A - マイクロプレート及びマイクロプレートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 光透過板が接着されてマイクロプレートが形成される、金属板の挟み込まれているプラスチック樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度を向上させる。
【解決手段】 アルミ板６がプラスチック素材である樹脂５で覆われて形成されている樹脂プレート３に設けられている貫通穴であってアルミ板６と共に樹脂プレート３を貫通している当該貫通穴の開口部の一方が光透過性を有するカバーガラス４で塞がれてウェル２が形成されるマイクロプレート１において、樹脂プレート３の射出成形のために溶融させた樹脂５を通過させるための流動貫通穴１２を、アルミ板６の板面におけるウェル２の形成領域内であってウェル２が形成されていない位置に設け、アルミ板６の反対の面側へも樹脂５を流れ込みやすくする。
【選択図】 図１

Description

本発明は容器の構造及びその製造方法に関し、特に、生物学、医学、化学等の分野において観察の対象とする試料を収容するウェルを複数有するマイクロプレートの構造及びその製造方法に関する。

従来のマイクロプレートにおいて、金属プレートが挟み込まれているプラスチック樹脂プレートの一方の面に光透過性を有する板が接着されて形成されているものがある。このようなマイクロプレートは金属プレートが良好な熱伝導性を呈するので、試料をマイクロプレートに収容した状態で加熱・冷却することや、同一マイクロプレート上の各試料に温度勾配を与えることが容易であり、例えばＰＣＲ法（Polymerase Chain Reaction ：ポリメラーゼ連鎖反応法）による試料観察等において好適である。

このような従来のマイクロプレートの構造の例を図９に示す。
図９において、（ａ）はこのようなマイクロプレート１の上面図、（ｂ）はマイクロプレート１の底面図、（ｃ）はマイクロプレート１の上面図の拡大図、（ｄ）はこのマイクロプレート１を（ｃ）にＣ−Ｃで示した一点鎖線に沿って切断したときの断面図をそれぞれ示している。なお、図９（ａ）及び（ｂ）は、本発明とは無関係な外枠を省略している。

マイクロプレート１は、図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、縦横に方形状に一定の間隔で並べられた円筒状のウェル２が連接されて構成されている。
また、図９（ｄ）に示すように、マイクロプレート１は樹脂プレート３の板面の一方に光透過性を有するカバーガラス４が接着剤を用いて接着されて形成されている。

樹脂プレート３はプラスチック素材である樹脂５によって形成されている。そして、樹脂プレート３の内部にはアルミ板６が配置されており、このアルミ板６が樹脂５で覆われて樹脂プレート３が形成されている。ウェル２の内面にアルミ板６が露出して試料と直接接触することがないようにするため、アルミ板６にはウェル２の内径よりも大きな径の丸穴がそのウェル２の配列に応じた間隔で設けられている。つまり、樹脂プレート３は、アルミ板６に設けられているこの丸穴の位置でウェル２を連接してなる板状のものである。そして、これらのウェル２の開口部の一方がカバーガラス４で塞がれているので、ウェル２の内部に収容した試料を保持することができる。

このマイクロプレート１の使用例について図１０を参照しながら説明する。
図１０において、試料の混入されている試料混入液７がマイクロプレート１のウェル２の内部に注入されている。例えば倒立型の蛍光顕微鏡を用いてこの試料の蛍光観察を行う場合には、カバーガラス４の下側に対物レンズ８が配置され、カバーガラス４を介して試料の観察が行われる。なお、純水９は対物レンズ８が液侵レンズである場合に対物レンズ８とカバーガラス４との間に注入される。

このようなアルミ板６の挟み込まれているマイクロプレート１は、例えばアルミ板６がセットされた成形型にプラスチック樹脂を射出成形して樹脂プレート３を形成し、この樹脂プレート３の板面の一方にカバーガラス４を接着することによって形成することができる。

なお、金属プレートがプラスチック樹脂に挟み込まれて形成されているマイクロプレートについては、例えば特許文献１に開示されている。
国際公開第０１／９４０１８号パンフレット

上述した樹脂プレート３の成形型のキャビティ内にプラスチック樹脂を射出するゲートは、例えば樹脂プレート３の板面の中央部の付近に配置される。
このような成形型を用いて樹脂プレート３の射出成形を行うと、樹脂プレート３の板面外周部におけるプラスチック樹脂の冷却速度がその中心部よりも早いので、プラスチック樹脂の固化はその外周部の方が早く始まる。すると、プラスチック樹脂の固化時の収縮によって樹脂プレート３の板面中央部のプラスチック樹脂がその外周部へ引かれるために樹脂プレート３の板面の外周部が中央部よりも盛り上がってしまうことがあり、その結果として「ヒケ」と称されている凹みが板面に発生して樹脂プレート３の板面の平面度が低下してしまう。

また、プラスチック樹脂の固化収縮のばらつきに起因する樹脂プレート３の変形は樹脂プレート３の板面の表裏でも発生し得る。前述した成形型ではプラスチック樹脂を射出するゲートが前述したような位置に配置されているので、プラスチック樹脂の樹脂プレート３における板面の表面の冷却速度は、ゲートが設けられている側の板面とその裏面の板面とで異なる。そのため、プラスチック樹脂の固化が双方の板面表面で均一に進行しないことにより樹脂プレート３に反りが発生することがあり、板面の平面度が低下する。

また、この反りは、成形型内に射出したときのプラスチック樹脂の密度差が成形型内の場所によって大きい場合にも生じることがある。
一方、上述したマイクロプレート１において、樹脂プレート３に接着されるカバーガラス４の板厚は一般的には非常に薄く、変形させると破損してしまう。従って、プラスチック樹脂プレートにおける光透過板の接着面には高い平面度が要求される。

本発明は上述した問題に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、光透過板が接着されてマイクロプレートが形成される、金属板の挟み込まれているプラスチック樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度を向上させることである。

本発明に係るマイクロプレートは観察対象である試料を収容するウェルを複数有するものである。
本発明の第一の態様であるマイクロプレートは、金属板がプラスチック樹脂で覆われて形成されている樹脂プレートに設けられている貫通穴であって当該金属板と共に当該樹脂プレートを貫通している当該貫通穴の開口部の一方が、光透過性を有する光透過板で塞がれてウェルが形成されており、当該金属板の板面には、当該ウェルの形成領域内であって当該ウェルが形成されていない位置にも別の貫通穴が設けられている、ことを特徴とするものである。

ここで、金属板の板面にはウェルの形成領域内であって当該ウェルが形成されていない位置にも「別の貫通穴」が設けられている構造を有しているので、樹脂プレートを形成すべく成形型内に配置された金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出すると、溶融したその樹脂がこの「別の貫通穴」を通過してその反対の面側へも流れ込みやすくなる。従って、樹脂プレートの射出成形時におけるプラスチック樹脂の成形型内部での流動のバランスが均一化されるので、樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度が向上する。

なお、上述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した金属板としてアルミニウム板を用いると、アルミニウムの良好な熱伝導性により、マイクロプレートに収容した状態で試料での加熱・冷却を効率良く行うことができる。
また、前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した金属板として、ジュラルミン合金を用いると、効率的な試料の加熱・冷却が可能となる上に、マイクロプレートに高い剛性を与えることができる。

また、前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、樹脂プレートは、金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、別の貫通穴は、この樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置に設けられているようにしてもよい。

この構造によれば、成形型内に配置された金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出したときのその樹脂のその反対の面側への流れ込みが極めて良好となる。
また、前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、ウェルは縦横等間隔の方形状に配置されており、前述した別の貫通穴は、当該別の貫通穴の近傍に設けられている４つのウェルから等距離の位置に設けられているようにしてもよい。

この構造によれば、「別の貫通穴」の近傍に設けられている４つのウェルの形成のためのプラスチック樹脂の成形型内部での流動のバランスが均一化されるので、樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度が向上する。
また、前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した別の貫通穴は複数設けられていてもよい。

この構造によれば、成形型内に配置された金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出したときのその樹脂のその反対の面側への流れ込みが更に良好となる。
なお、上述した構造において、樹脂プレートは、金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、別の貫通穴のうち当該樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置に設けられているものは、他の当該別の貫通穴よりも大きいものとしてもよい。

この構造によれば、成形型内に配置された金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出したときのその樹脂のその反対の面側への流れ込みが更に良好となる。
また、前述した構造において、樹脂プレートは、金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、別の貫通穴のうちこの樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置以外に設けられているものは、当該射出位置からの距離が遠い位置に設けられているものほどその穴が大きいものとしてもよい。

プラスチック樹脂の射出位置から遠くなるにつれてその温度が低下するため樹脂の流動性が低下する。従って、金属板における「別の貫通穴」をプラスチック樹脂の射出位置から離れるほど大きくする構造とすることにより、流動性が低下しているプラスチック樹脂であってもその反対の面側への流れ込み量を十分なものとすることができる。

また、前述した構造において、樹脂プレートは、金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、ウェルは縦横等間隔の方形状に配置されており、前述した別の貫通穴のうち当該樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置以外に設けられているものは、当該別の貫通穴の近傍に設けられている４つのウェルから等距離の位置からずれた位置に設けられ、その位置のずれの量は当該射出位置からの距離に基づいているものであってもよい。

樹脂プレートの射出成形に使用される成形型の周辺部は熱が逃げやすいため、プラスチック樹脂が射出されるその中心部よりもその温度が低くなる。そのため、成形型の中心部から遠くなるほど樹脂の流動性が低下する。そこで、「別の貫通穴」のうちプラスチック樹脂の射出位置のから離れて設けられているものについては、その「別の貫通穴」の近傍に設けられている４つのウェルから等距離の位置からずらした位置に設けておくことにより、その４つのウェルの形成のためのプラスチック樹脂の流動のバランスが均一化される結果、樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度が向上する。

また、前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した別の貫通穴は丸形状を呈しているようにしてもよい。
こうすることにより、金属板の加工が容易である丸形状の穴を「別の貫通穴」として用いることができる。

また、前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した別の貫通穴の端部は、面取りが施されているようにしてもよい。
こうすることにより、溶融したプラスチック樹脂がこの「別の貫通穴」を通過するときの流動性が向上する。

また、本発明の第二の態様であるマイクロプレートは、金属板がプラスチック樹脂で覆われて形成されている樹脂プレートに設けられている貫通穴であって当該金属板と共に当該樹脂プレートを貫通している当該貫通穴の開口部の一方が、光透過性を有する光透過板で塞がれてウェルが形成されており、当該金属板に設けられている貫通穴のうちの少なくとも１つは、当該ウェルを複数貫通させている、ことを特徴とするものである。

この構造では、ウェルを複数貫通させるほどの大きな貫通穴が金属板に設けられているので、樹脂プレートを形成すべく成形型内に配置された金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出すると溶融したその樹脂がこの大きな貫通穴を通過してその反対の面側へも流れ込みやすくなる。従って、樹脂プレートの射出成形時におけるプラスチック樹脂の成形型内部での流動のバランスが均一化されるので、樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度が向上する。

なお、上述した本発明の第二の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した金属板の板面に設けられている貫通穴であって複数のウェルを貫通させている当該貫通穴は、方形状を呈していてもよい。
この構造によれば、大きな貫通穴を金属板に設けても一般的には縦横等間隔の方形状に配置されるウェルの配置へ影響を及ぼすことがない。

また、前述した本発明の第二の態様であるマイクロプレートにおいて、前述した金属板として、ジュラルミン合金を用いると、効率的な試料の加熱・冷却が可能となる上に、大きな貫通穴を設けたことによるマイクロプレートの剛性の低下を低減させることができる。

また、上述した本発明の第二の態様であるマイクロプレートにおいて、前述したプレートは、金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、当該金属板の板面に設けられている貫通穴であって複数のウェルを貫通させている当該貫通穴は、当該射出位置からの距離が遠い位置に設けられているものほどその穴が大きいものとしてもよい。

プラスチック樹脂の射出位置から遠くなるにつれてその温度が低下するため樹脂の流動性が低下する。従って、金属板における「複数のウェルを貫通させている貫通穴」をプラスチック樹脂の射出位置から離れるほど大きくする構造とすることにより、流動性が低下しているプラスチック樹脂であってもその反対の面側への流れ込み量を十分なものとすることができる。

なお、ウェルの形成位置及び当該ウェルの形成位置とは異なる位置に各々貫通穴が設けられている金属板を成形型内に配置し、当該成形型内に配置された当該金属板に設けられている貫通穴のうちで当該ウェルの形成位置とは異なる位置に設けられている貫通穴を最も近くとする位置からプラスチック樹脂を射出して成形することによって、当該金属板が当該プラスチック樹脂によって覆われるとともに当該ウェルの形成位置に貫通穴が設けられている樹脂プレートを形成し、当該樹脂プレートの一方の面に光透過性を有する光透過板を接着することによって当該樹脂プレートに設けられている貫通穴の一方を塞いで当該ウェルを形成する、ことを特徴とするマイクロプレートの製造方法も本発明に係るものであり、この製造方法を実施することによって前述した本発明の第一の態様であるマイクロプレートを製造することができる。

また、貫通穴が設けられている金属板を成形型内に配置し、当該成形型内へプラスチック樹脂を射出して成形することによって、当該金属板が当該プラスチック樹脂によって覆われていて貫通穴が設けられている樹脂プレートであって当該金属板に設けられている貫通穴のうちの少なくとも１つが当該樹脂プレートに設けられている貫通穴を複数貫通させている当該樹脂プレートを形成し、当該樹脂プレートの一方の面に光透過性を有する光透過板を接着することによって当該樹脂プレートに設けられている貫通穴の一方を塞いでウェルを形成する、ことを特徴とするマイクロプレートの製造方法も本発明に係るものであり、この製造方法を実施することによって前述した本発明の第二の態様であるマイクロプレートを製造することができる。

本発明によれば、上述したいずれの態様によっても、光透過板が接着されてマイクロプレートが形成される、金属板の挟み込まれているプラスチック樹脂プレートにおける光透過板との接着面の平面度を向上させる効果を奏する。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明に係るマイクロプレートの第一の例を示しており、（ａ）は本発明に係るマイクロプレート１の上面の部分拡大図を、（ｂ）は（ａ）にＣ−Ｃで示した一点鎖線に沿って切断したときの断面図をそれぞれ示している。

この本発明に係るマイクロプレート１は、図９に示した従来のものと同様に、縦横に方形状に一定の間隔で並べられた円筒状のウェル２が連接されて構成されている。
また、図１（ｂ）に示すように、樹脂プレート３の板面の一方に光透過性を有する板であるカバーガラス４が接着剤を用いて接着され、樹脂プレート３に設けられている円筒の貫通穴の開口部の一方がこのカバーガラス４が塞がれてマイクロプレート１が形成されている点も、図９に示した従来のものと同様である。

樹脂プレート３はプラスチック素材である樹脂５によって形成されており、その内部には熱伝導性の良好な金属板であるアルミ板６が配置されている。つまり、樹脂プレート３はアルミ板６が樹脂５で覆われて形成されている。
図１に示すマイクロプレート１に用いられているアルミ板６の構造を図２に示す。ウェル２の内面にアルミ板６が露出して試料と直接接触することがないようにするため、アルミ板６にはウェル２の内径よりも大きな径の貫通穴（ウェル貫通穴１１）がその円筒の配列に応じた間隔で設けられており、この部分にアルミ板６を覆って樹脂５で形成される円筒がウェル２の側壁となる。

この図１に示すような、アルミ板６の挟み込まれている樹脂プレート３は、このアルミ板６を成形型内に配置し、その成形型内におけるアルミ板６の一方の板面側から樹脂５を射出成形することによって形成する。
ところで、このアルミ板６は、流動貫通穴１２と称している貫通穴がウェル貫通穴１１の他に設けられているという特徴を有している。この流動貫通穴１２がアルミ板６に設けられているので、樹脂プレート３の形成の際、成形型内に配置されたアルミ板６における一方の板面側から樹脂５を射出すると、溶融したその樹脂５がこの流動貫通穴１２を通過してその反対の面側へも流れ込みやすくなる。従って、樹脂プレート３の射出成形時における樹脂５の成形型内部での流動のバランスが均一化され、樹脂プレート３におけるカバーガラス４との接着面の平面度が向上する。

なお、好ましくは、この流動貫通穴１２は、樹脂プレート３の形成のためにアルミ板６が成形型内の所定の位置に配置されたときに、樹脂５を成形型内の射出するときの射出位置（成形型内におけるゲートの位置）に対しアルミ板６に設けられているどのウェル貫通穴１１よりも近い位置、より好ましくはその射出位置に直近の位置に配置すると、その効果は顕著である。

また、図２に示したアルミ板６として、純粋なアルミニウムを用いる代わりにいわゆるジュラルミン合金（銅、マグネシウム、マンガン等を含有させたアルミニウム合金）を用いてもよく、ジュラルミン合金をアルミ板６として用いることにより、樹脂プレート３、更にはマイクロプレート１の剛性を向上させることができる。

ところで、流動貫通穴１２は図１（ａ）に示すマイクロプレート１の上面部分拡大図にも描かれているが、これはアルミ板６に設けられている流動貫通穴１２が光透過性を有する樹脂５を介して透けて見えている状態を示しているものであり、流動貫通穴１２が樹脂プレート３自体を貫通している必要はない。このことは、以下に説明する本発明に係るマイクロプレート１の他の例でも同様である。

次に図３について説明する。同図は本発明に係るマイクロプレート１の第二の例を示している。
図３においては、マイクロプレート１が形成されたときにおける流動貫通穴１２の位置が、その流動貫通穴１２の近傍の横２行縦２列の正方に配置されている４個のウェル２のいずれからも等距離の位置、より具体的にはこの４個のウェル２の各々の中心を頂点とする正方形の重心の位置に配置されていることをその特徴としている。

アルミ板６におけるこの位置に流動貫通穴１２を設けることにより、この流動貫通穴１２の近傍に設けられている４つのウェル２の形成のための樹脂５の成形型内部での流動のバランスが均一化されるので、樹脂プレート３におけるカバーガラス４との接着面の平面度が向上する。

なお、図１や図３を用いて説明した流動貫通穴１２をアルミ板６に複数設けるようにしてもよく、成形型内に配置されたアルミ板６における一方の板面側から樹脂５を射出したときの樹脂５のアルミ板６におけるその反対の面側への流れ込みが更に良好となる。
特に、この場合において、好ましくは、アルミ板６に設けられる流動貫通穴１２のうち、樹脂プレート３の形成のためアルミ板６が成形型内の所定の位置に配置されたときに樹脂５の射出位置から直近となる位置に配置されるものは、他の流動貫通穴１２よりも大きな穴径とするとよい。このようにしておくことにより、成形型内に配置されたアルミ板６における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出したときのその樹脂のその反対の面側への流れ込みが更に良好となる。

また、流動貫通穴１２をアルミ板６に複数設ける場合において、好ましくは、樹脂プレート３の形成のためアルミ板６が成形型内の所定の位置に配置されたときに樹脂５の射出位置から直近となる位置に配置されるもの以外のものは、その射出位置からの距離が遠い位置に設けられているものほど穴径を大きくするとよい。成形型内における樹脂５の流動性は樹脂５の射出位置から遠くなるにつれてその温度の低下によって低下するが、このようにアルミ板６に設ける流動貫通穴１２を樹脂５の射出位置から離れるほど大きくしておくと、流動性の低下した樹脂５であってもアルミ板６の反対の面側への流れ込み量が十分なものとなる。

また、流動貫通穴１２をアルミ板６に複数設ける場合であって、ウェル２をマイクロプレート１上で縦横等間隔の方形状に配置する場合には、好ましくは、樹脂プレート３の形成のためアルミ板６が成形型内の所定の位置に配置されたときに樹脂５の射出位置から直近となる位置に配置されるもの以外の流動貫通穴１２については、当該流動貫通穴１２の近傍に設けられている４つのウェル２から等距離の位置からずれた位置に設けるようにするとよい。このようなマイクロプレート１について図４を用いて説明する。

図４に示す本発明に係るマイクロプレートの第三の例において、マイクロプレート１に近接して設けられている横２行縦２列の正方に配置されている４個のウェル２のいずれからも等距離の位置、より具体的にはこの４個のウェル２の各々の中心を頂点とする正方形の重心の位置は、樹脂５が射出されるゲートが設けられている金型内のゲート位置２１から距離Ｌだけ離れている。

樹脂プレート３の射出成形に使用される成形型の周辺部は熱が逃げやすいので、樹脂５が射出されるその中心部よりもその温度が低くなる。そのため、成形型の中心部から遠くなるほど樹脂の流動性が低下する。そこで、図４においては、アルミ板６において、４個のウェル２の各々の中心を頂点とする正方形の重心の位置からずらした位置に流動貫通穴１２を設ける。より具体的には、４つのウェル２のうち、ゲート位置２１から最も遠くに位置している右上のものに最も近く、ゲート位置２１から二番目に遠くに位置している右下のものに二番目に近く、ゲート位置２１から三番目に遠くに位置している左上のものに三番目に近く、そしてゲート位置２１から最も近くに位置している左下のものに最も遠い位置に流動貫通穴１２を設けている。こうすることにより、その４つのウェル２の形成のための樹脂５の流動のバランスが均一化される結果、樹脂プレート３におけるカバーガラス４との接着面の平面度が向上する。

なお、アルミ板６におけるこの流動貫通穴１２の配置のずらし量は、前述したゲート位置２１からの距離Ｌに基づいて決定する。
ところで、今までに図１、図３、あるいは図４を用いて説明したアルミ板６の流動貫通穴１２は、いずれも丸形状の貫通穴としていた。これらの実施例において流動貫通穴１２を丸形状としていたのは、アルミ板６へ流動貫通穴１２を設けるための加工が容易であるからであり、流動貫通穴１２の形状はどのようなものでもよい。とりわけ、流動貫通穴１２の形状を図５に示すような形状、すなわち、流動貫通穴１２の近傍の横２行縦２列の正方に配置されている４個のウェル２のいずれからも等距離の位置に流動貫通穴１２を配置する場合であって、この４個のウェル２の各々から等半径の弧を描いたときにそのいずれにも含まれない部分の形状をその流動貫通穴１２の穴形状としてもよい。こうすることにより、ウェル２の各部分から流動貫通穴１２までの距離が均一化されるので、樹脂プレート３におけるカバーガラス４との接着面の平面度が更に向上する。

なお、このような本発明に係るマイクロプレート１の第四の例を図示している図５に示されている、穴形状を有する流動貫通穴１２をアルミ板６に設ける加工は難度が高いので、この穴形状に比較的近似した形状である正方形状の貫通穴を流動貫通穴１２としてアルミ板６に設けるようにしても、樹脂プレート３におけるカバーガラス４との接着面の平面度を更に向上させる効果をある程度は得ることができる。

この他、流動貫通穴１２の形状に関し、図６に示す流動貫通穴１２の断面の形状の例のうちの（ａ）に示すように、流動貫通穴１２を、樹脂５の流動方向に向かって穴径が狭まっているテーパ形状としてもよい。こうすることによって、樹脂５のアルミ板６の反対の面側への流動性が更に向上する。

また、図６（ｂ）に示すように、流動貫通穴１２の端部を面取りしてもよく、こうすることによっても、樹脂５のアルミ板６の反対の面側への流動性が更に向上する。なお、図６（ｂ）においては流動貫通穴１２の端部を丸く面取りする例を示しているが、角形に面取りしてもよい。

次に図７について説明する。同図は本発明に係るマイクロプレート１の第五の例を示しており、マイクロプレート１の一部分の断面図である。
このマイクロプレート１は、図９に示した従来のものと同様に、縦横に方形状に一定の間隔で並べられた円筒状のウェル２が連接されて構成されている。

また、樹脂プレート３の板面の一方に光透過性を有する板であるカバーガラス４が接着剤を用いて接着され、樹脂プレート３に設けられている円筒の貫通穴の開口部の一方がこのカバーガラス４が塞がれてマイクロプレート１が形成されている点も、図９に示した従来のものと同様である。

樹脂プレート３はプラスチック素材である樹脂５によって形成されており、その内部には熱伝導性の良好な金属板であるアルミ板６が配置されている。つまり、樹脂プレート３はアルミ板６が樹脂５で覆われて形成されている。
図７に示すマイクロプレート１に用いられているアルミ板６の構造を図８に示す。ウェル２の内面にアルミ板６が露出して試料と直接接触することがないようにするため、アルミ板６にはウェル２の内径よりも大きな径の貫通穴（ウェル貫通穴１１）がその円筒の配列に応じた間隔で設けられており、この部分にアルミ板６を覆って樹脂５で形成される円筒がウェル２の側壁となる。

この図７に示すような、アルミ板６の挟み込まれている樹脂プレート３は、このアルミ板６を成形型内に配置し、その成形型内におけるアルミ板６の一方の板面側から樹脂５を射出成形することによって形成する。
以上までの特徴は、図１に示した本発明に係るマイクロプレート１の第一の例及び図２に示したこの第一の例に係るアルミプレート１に用いられるアルミ板６が有している特徴と同様のものである。

ところで、この図８に示すアルミ板６にも、ウェル貫通穴１１の他に、流動貫通穴１２が設けられている。この図８に示すアルミ板６における流動貫通穴１２は、図２に示したものに設けられているものとは異なり、複数（図７の例では２つ）のウェル２を貫通させる大きさの穴径を有しているという大きな特徴を有している。このような大きさの流動貫通穴１２がアルミ板６に設けられているので、樹脂プレート３の形成の際、成形型内に配置されたアルミ板６における一方の板面側から樹脂５を射出すると、溶融したその樹脂５がこの流動貫通穴１２を通過してその反対の面側へも流れ込みやすくなる。従って、樹脂プレート３の射出成形時における樹脂５の成形型内部での流動のバランスが均一化され、樹脂プレート３におけるカバーガラス４との接着面の平面度が向上する。

なお、図８に示したアルミ板６に設けられている流動貫通穴１２は方形状を呈している。これは、縦横等間隔の方形状に配置されるウェル２の配置へ影響を及ぼすことなく大きな流動貫通穴１２を設けるためには好適であるからであり、流動貫通穴１２の形状を方形状に限定するものではない。

また、図８に示すような流動貫通穴１２をアルミ板に複数設けるようにしてもよい。この場合、好ましくは、樹脂プレート３の形成のためアルミ板６が成形型内の所定の位置に配置されたときにおける樹脂５の射出位置からの距離が遠い位置に設けられているものほど流動貫通穴１２を大きくするとよい。前述したように、成形型内における樹脂５の流動性は樹脂５の射出位置から遠くなるにつれてその温度の低下によって低下するので、このようにアルミ板６に設ける流動貫通穴１２を樹脂５の射出位置から離れるほど大きくしておくことにより、流動性の低下した樹脂５であってもアルミ板６の反対の面側への流れ込み量が十分なものとなる。

その他、本発明は、上述した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良・変更が可能である。

本発明に係るマイクロプレートの第一の例を示す図である。 図１に示したマイクロプレートに用いられているアルミ板の構造を示す図である。 本発明に係るマイクロプレートの第二の例を示す図である。 本発明に係るマイクロプレートの第三の例を示す図である。 本発明に係るマイクロプレートの第四の例を示す図である。 流動貫通穴の断面形状の例を示す図である。 本発明に係るマイクロプレートの第五の例を示す図である。 図７に示したマイクロプレートで用いられるアルミ板の構造を示す図である。 従来のマイクロプレートの構造の一例を示す図である。 マイクロプレートの使用例を示す図である。

符号の説明

１ マイクロプレート
２ ウェル
３ 樹脂プレート
４ カバーガラス
５ 樹脂
６ アルミ板
７ 試料混入液
８ 対物レンズ
９ 純水
１１ ウェル貫通穴
１２ 流動貫通穴

Claims (17)

1. 観察対象である試料を収容するウェルを複数有するマイクロプレートであって、
   金属板がプラスチック樹脂で覆われて形成されている樹脂プレートに設けられている貫通穴であって当該金属板と共に当該樹脂プレートを貫通している当該貫通穴の開口部の一方が、光透過性を有する光透過板で塞がれてウェルが形成されており、
   前記金属板の板面には、前記ウェルの形成領域内であって当該ウェルが形成されていない位置にも別の貫通穴が設けられている、
   ことを特徴とするマイクロプレート。
2. 前記金属板はアルミニウム板であることを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
3. 前記金属板はジュラルミン合金であることを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
4. 前記樹脂プレートは、前記金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、
   前記別の貫通穴は、前記樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置に設けられている、
   ことを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
5. 前記ウェルは縦横等間隔の方形状に配置されており、
   前記別の貫通穴は、当該別の貫通穴の近傍に設けられている４つの前記ウェルから等距離の位置に設けられている、
   ことを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
6. 前記別の貫通穴は複数設けられていることを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
7. 前記樹脂プレートは、前記金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、
   前記別の貫通穴のうち前記樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置に設けられているものは、他の当該別の貫通穴よりも大きい
   ことを特徴とする請求項６に記載のマイクロプレート。
8. 前記樹脂プレートは、前記金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、
   前記別の貫通穴のうち前記樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置以外に設けられているものは、当該射出位置からの距離が遠い位置に設けられているものほどその穴が大きい、
   ことを特徴とする請求項６に記載のマイクロプレート。
9. 前記樹脂プレートは、前記金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、
   前記ウェルは縦横等間隔の方形状に配置されており、
   前記別の貫通穴のうち前記樹脂プレートが形成されるときにプラスチック樹脂の射出位置の直近となる位置以外に設けられているものは、当該別の貫通穴の近傍に設けられている４つの前記ウェルから等距離の位置からずれた位置に設けられ、その位置のずれの量は当該射出位置からの距離に基づいている、
   ことを特徴とする請求項６に記載のマイクロプレート。
10. 前記別の貫通穴は丸形状を呈していることを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
11. 前記別の貫通穴の端部は、面取りが施されていることを特徴とする請求項１に記載のマイクロプレート。
12. 観察対象である試料を収容するウェルを複数有するマイクロプレートであって、
    金属板がプラスチック樹脂で覆われて形成されている樹脂プレートに設けられている貫通穴であって当該金属板と共に当該樹脂プレートを貫通している当該貫通穴の開口部の一方が、光透過性を有する光透過板で塞がれてウェルが形成されており、
    前記金属板に設けられている貫通穴のうちの少なくとも１つは、前記ウェルを複数貫通させている、
    ことを特徴とするマイクロプレート。
13. 前記金属板の板面に設けられている貫通穴であって複数の前記ウェルを貫通させている当該貫通穴は、方形状を呈していることを特徴とする請求項１２に記載のマイクロプレート。
14. 前記金属板はジュラルミン合金であることを特徴とする請求項１２に記載のマイクロプレート。
15. 前記樹脂プレートは、前記金属板における一方の板面側からプラスチック樹脂を射出して成形することによって形成されており、
    前記金属板の板面に設けられている貫通穴であって複数の前記ウェルを貫通させている当該貫通穴は、当該射出位置からの距離が遠い位置に設けられているものほどその穴が大きい、
    ことを特徴とする請求項１２に記載のマイクロプレート。
16. 観察対象である試料を収容するウェルを複数有するマイクロプレートを製造する方法であって、
    ウェルの形成位置及び当該ウェルの形成位置とは異なる位置に各々貫通穴が設けられている金属板を成形型内に配置し、
    前記成形型内に配置された前記金属板に設けられている貫通穴のうちで前記ウェルの形成位置とは異なる位置に設けられている貫通穴を最も近くとする位置からプラスチック樹脂を射出して成形することによって、当該金属板が当該プラスチック樹脂によって覆われるとともに当該ウェルの形成位置に貫通穴が設けられている樹脂プレートを形成し、
    前記樹脂プレートの一方の面に光透過性を有する光透過板を接着することによって当該樹脂プレートに設けられている貫通穴の一方を塞いで前記ウェルを形成する、
    ことを特徴とするマイクロプレートの製造方法。
17. 観察対象である試料を収容するウェルを複数有するマイクロプレートを製造する方法であって、
    貫通穴が設けられている金属板を成形型内に配置し、
    前記成形型内へプラスチック樹脂を射出して成形することによって、前記金属板が当該プラスチック樹脂によって覆われていて貫通穴が設けられている樹脂プレートであって当該金属板に設けられている貫通穴のうちの少なくとも１つが当該樹脂プレートに設けられている貫通穴を複数貫通させている当該樹脂プレートを形成し、
    前記樹脂プレートの一方の面に光透過性を有する光透過板を接着することによって当該樹脂プレートに設けられている貫通穴の一方を塞いでウェルを形成する、
    ことを特徴とするマイクロプレートの製造方法。
    
    

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