JP2005036098A - 廃プラスチック熱分解物バインダー及びその製造法。 - Google Patents
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Abstract
【課題】廃プラスチックの有効利用
【解決手段】廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物を含有するバインダー。該バインダーは加炭材、昇熱材、保温材、鎮静材、フォーミング抑制材、脱酸材、脱珪材用バインダー、鉄鋼副原料、固形燃料等を成形用のバインダーとして有用である。
【選択図】なし
【解決手段】廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物を含有するバインダー。該バインダーは加炭材、昇熱材、保温材、鎮静材、フォーミング抑制材、脱酸材、脱珪材用バインダー、鉄鋼副原料、固形燃料等を成形用のバインダーとして有用である。
【選択図】なし
Description
本発明は、廃プラスチックを熱分解して得られるバインダー及びその製造法に関する。
廃プラスチックから有用資源を回収する方法としては、熱分解法が広く採用されている。一般的な熱分解法は、熱分解槽内で酸素不存在化に廃プラスチックを3時間以上加熱して熱分解し、生成する低分子量の分解ガスを外部に取り出し、凝縮器で凝縮して油分として回収する方法である。一般に分解槽は常圧又は加圧条件下とされ、生成する分解ガスは原料である廃プラスチックの単量体及びその2量体や3量体を含有する低分子量物質を主成分とし、それ以外の僅かな不純物を含む混合物である。このように、熱分解法において回収される有用資源としては油分が注目されていた(例えば特許文献1参照)。
一方、バインダーとしては、多様な種類の物質が利用されている。鉄鋼副原料や固形燃料成形用バインダーとしては、デンプンを主成分とした水溶性バインダーが使用されている。しかし、水溶性バインダーでは、成形品の強度が不足がちであったり、耐水性に難があり保管条件を厳密に管理する必要があった。また、廃プラスチックを180℃以上の温度で略溶融させ、その溶融物を鉄鋼副原料成形用バインダーとして使用することができるが、成形時に180℃以上に加熱し分散性を向上させる必要があった。
特開平10−195452号公報
本発明は、廃プラスチックを熱分解して得られるバインダー及びその製造法の提供を目的とする。
本発明者は、上記従来技術の問題点に鑑み鋭意検討を重ねた結果、廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物がバインダーとして有用であることを見出した。
すなわち、本発明は、下記のバインダー及びその製造法を提供するものである。
項1.廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物を含有するバインダー。
項2.加熱処理時間が20分〜80分であることを特徴とする項1に記載のバインダー。
項3.加熱処理温度が350℃〜420℃であることを特徴とする項1又は2に記載のバインダー。
項4.廃プラスチック中に含まれるポリオレフィン系樹脂及びポリスチレン系樹脂の含有量が80重量%以上であることを特徴とする項1〜3のいずれかに記載のバインダー。
項5.廃プラスチック中に含まれるポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、難燃性樹脂及び熱硬化性樹脂の総含有量が10重量%以下であることを特徴とする項1〜4のいずれかに記載のバインダー。
項6.バインダーが鉄鋼副原料成形用バインダーであることを特徴とする項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
項7.バインダーが、加炭材、昇熱材、保温材、鎮静材、フォーミング抑制材、脱酸材又は脱珪材用バインダーであることを特徴とする項1〜6のいずれかに記載のバインダー。
項8.バインダーが、固形燃料用バインダーであることを特徴とする項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
項9.バインダーが、舗装材、防水材、接着材又は充填材用バインダーであることを特徴とする項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
項10.廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理することを特徴とする熱分解物バインダーの製造法。
項11.加熱処理時間が20分〜80分であることを特徴とする項10に記載の熱分解物バインダーの製造法。
項12.加熱処理温度が350℃〜420℃であることを特徴とする項10又は11に記載の熱分解物バインダーの製造法。
項13.項1〜7のいずれかに記載のバインダーにて成形された鉄鋼副原料。
項14.項1〜5及び8のいずれかに記載のバインダーにて成形された固形燃料。
項15.廃プラスチックが、アルミニウム層を有する積層フィルムを含有することを特徴とする項1〜9のいずれかに記載のバインダー。
項1.廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物を含有するバインダー。
項2.加熱処理時間が20分〜80分であることを特徴とする項1に記載のバインダー。
項3.加熱処理温度が350℃〜420℃であることを特徴とする項1又は2に記載のバインダー。
項4.廃プラスチック中に含まれるポリオレフィン系樹脂及びポリスチレン系樹脂の含有量が80重量%以上であることを特徴とする項1〜3のいずれかに記載のバインダー。
項5.廃プラスチック中に含まれるポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、難燃性樹脂及び熱硬化性樹脂の総含有量が10重量%以下であることを特徴とする項1〜4のいずれかに記載のバインダー。
項6.バインダーが鉄鋼副原料成形用バインダーであることを特徴とする項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
項7.バインダーが、加炭材、昇熱材、保温材、鎮静材、フォーミング抑制材、脱酸材又は脱珪材用バインダーであることを特徴とする項1〜6のいずれかに記載のバインダー。
項8.バインダーが、固形燃料用バインダーであることを特徴とする項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
項9.バインダーが、舗装材、防水材、接着材又は充填材用バインダーであることを特徴とする項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
項10.廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理することを特徴とする熱分解物バインダーの製造法。
項11.加熱処理時間が20分〜80分であることを特徴とする項10に記載の熱分解物バインダーの製造法。
項12.加熱処理温度が350℃〜420℃であることを特徴とする項10又は11に記載の熱分解物バインダーの製造法。
項13.項1〜7のいずれかに記載のバインダーにて成形された鉄鋼副原料。
項14.項1〜5及び8のいずれかに記載のバインダーにて成形された固形燃料。
項15.廃プラスチックが、アルミニウム層を有する積層フィルムを含有することを特徴とする項1〜9のいずれかに記載のバインダー。
本発明のバインダーは、廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物を含有することを特徴とする。
原料として使用される廃プラスチックは、特に制限されない。例えば、プラスチック製造及び使用事業所、プラスチックリサイクル再生事業所等から出される廃プラスチックを広く使用することが可能である。また、廃プラスチックには、プラスチック成分以外に、金属類、ゴム類、カーボン類、紙類、木質類が少量混入していても、本発明の効果が発揮される限り、良い。しかし、これらの混入物は少ない方が好ましい。廃プラスチックは必要であれば熱分解に適した大きさに破砕されて熱分解炉に供給される。
廃プラスチックは、熱可塑性樹脂を多く含むものが好ましい。特にポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等の単独重合体のほか、エチレン、プロピレン、ブチレン、スチレン、ブタジエンその他の共重合可能な単量体との共重合体などの熱可塑性樹脂を多く含むものが好ましい。廃プラスチックには、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル(以下、PVCと称することがある)、ポリエチレンテレフタレート(以下、PETと称することがある)、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(以下、ABSと称することがある)、ポリカーボネート(以下、PCと称することがある)、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、その他のこれに類するプラスチックが含まれる。また、廃プラスチックにはアルミニウム層を有する積層フィルムが包含される。アルミニウム層を有する積層フィルムとは、アルミニウム層とプラスチック層が積層されたフィルムをいい、本発明の効果を妨げない限り、積層の順番は特に制限されず、また、その他の層が含まれていても良い。アルミニウム層を有する積層フィルムの例としては、アルミニウム箔の片面又は両面にポリエステル、ポリオレフィン等の樹脂が蒸着されたフィルムが挙げられる。アルミニウム層を有する積層フィルムは、食品包装用フィルム(お菓子、レトルトパウチ等)、医療用具包装用フィルム、医薬品包装用フィルムなどの分野で使用されている。
廃プラスチック中のポリオレフィン系樹脂(以下、POと称することがある)、及びポリスチレン系樹脂(以下、PSと称することがある)の合計量が80重量%以上、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上、最も好ましくは98重量%超である。
また、廃プラスチック中のPO含有量は、好ましくは50重量%以上、より好ましくは70重量%以上であり、PS含有量は、好ましくは10重量%以上、より好ましくは10〜30重量%である。
廃プラスチック中のPO含有量が多いと熱分解物の硬度が増し、PSの含有量が多いと熱分解物の硬度がやや減少し、粘着性が増す傾向がある。また、PS以外にもポリカーボネート系樹脂(以下、PCと称することがある)やABS樹脂の含有量が増すと熱分解物の硬度がやや減少し、粘着性が増す。
また、廃プラスチック中に含まれるポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、難燃性樹脂及び熱硬化性樹脂の総含有量は10重量%以下であることが好ましく、より好ましくは8重量%以下である。ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、難燃性樹脂及び熱硬化性樹脂の含有量が多いと得られる熱分解物に炭化物、未溶解物の混在が多くなり、バインダーとしての分散性が低下する傾向がある。
ポリオレフィン系樹脂(PO)としては、例えばポリエチレン系樹脂(以下、PEと称することがある)、ポリプロピレン系樹脂(以下、PPと称することがある)等が使用できる。
ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、発泡スチロール等が使用できる。
また、廃プラスチックにPVC等の塩素源が多く含まれるときは、熱分解に先立って脱塩素処理を行うことが望ましい。脱塩素処理は公知の方法を採用することが可能であり、例えば廃プラスチックを320℃程度に加熱し押出機によって溶融する方法が適用可能である。
本発明では、これらの廃プラスチックを加熱処理して、バインダーを製造する。
加熱処理は、300℃〜450℃で0.5分〜120分間処理する。好ましい加熱温度は350℃〜420℃、より好ましい加熱温度は380℃〜400℃である。好ましい加熱時間は20分〜80分、より好ましい加熱時間は20分〜40分である。
上記の加熱条件にて廃プラスチックを適当な炉内で熱分解する。加熱処理された廃プラスチックは、低分子量の分解ガスと熱分解物に変化する。分解ガスは熱分解炉外に排出することが好ましい。加熱処理後、約200℃以上に保持すると、炉底には熱分解物が液状で蓄積しており、これを排出することによって熱分解物を回収することができる。
このようにして得られた熱分解物は、常温(25℃)では固体である。熱分解物は以下の特性を備えていることが望ましい。
硬度(JIS K6253A):70〜100度、好ましくは80〜100度
融点(DSC):80℃〜130℃、好ましくは90℃〜130℃
粘度(90℃):10〜1800Pa・S
なお、粘度はPHYSICA社のMCR−300溶融粘度計を使用して測定した値である。
融点(DSC):80℃〜130℃、好ましくは90℃〜130℃
粘度(90℃):10〜1800Pa・S
なお、粘度はPHYSICA社のMCR−300溶融粘度計を使用して測定した値である。
本発明のバインダーは熱分解物を含有する。熱分解物は適度な硬度と熱軟化性を備え、ブリケット成形用、押出成形用、プレス成形用バインダーとして有用である。殊に、非水溶性であることから、鉄鋼副原料(加炭材、昇熱材、保温材、鎮静材、フォーミング抑制材、脱酸材、脱珪材等の金属工業用副原料)成形用バインダー、固形燃料(ボイラー用燃料、焼却炉の助燃材等)用バインダーとして有用である。
鉄分、金属類、カーボン類等の主原料と本発明のバインダーとの混合割合は、バインダー成形物中における熱分解物の量が、特に制限されないが、好ましくは5重量%以上、より好ましくは10%以上、最も好ましくは13〜20重量%となる量である。
熱分解物を含有するバインダーを50℃〜130℃程度に加温することによって、熱分解物が軟化し、分散性が増し、バインダーとしての特性が増す。このため、熱分解物を使用する際には加温することが好ましい。
熱分解物をバインダーとしてブリケットを成形する場合、鉄分、金属類、カーボン類等の主原料と熱分解物を混合しながら約50℃〜130℃に加熱昇温させ、ブリケット成型機にてブリケットを製造することができる。
本発明によれば、廃プラスチックを熱分解することにより、廃棄物から硬度と熱軟化性(混合分散性)に優れたバインダーを得ることができる。また、廃プラスチックを原料とすることから廃棄物の有効利用も図ることができる。
従来の水溶性バインダーでは、成形品の強度が不足がちであったり、耐水性に難があったが、本発明のバインダーでは両方において性能が向上する。また、水溶性バインダーでは成形後に乾燥工程が必要であったが、本発明のバインダーでは乾燥工程は必要ない。また、他の従来のバインダーとして廃プラスチックを180℃以上の温度で略溶融(熱分解ではない)させ、その溶融物を鉄鋼副原料成形用バインダーとして使用することができるが、成形時に180℃以上の高温に加熱し分散性を向上させる必要があった。本発明のバインダーでは30〜130℃程度で十分な分散性を得られるため、より少ない熱エネルギーで成形が可能となる。
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
実施例1
一般ゴミ(分別回収されたプラスチック)中の廃プラスチックを、比重分離機(分離水槽)にかけ、水に浮いたプラスチックとそれ以外とに分別した。この分離により、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)、発泡ポリスチレン(PS)を主成分とする、水に浮いたプラスチックが得られ、それ以外のポリ塩化ビニル(PVC)、ポリエチレンテレフタレート(PET)等と略分離された。
一般ゴミ(分別回収されたプラスチック)中の廃プラスチックを、比重分離機(分離水槽)にかけ、水に浮いたプラスチックとそれ以外とに分別した。この分離により、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)、発泡ポリスチレン(PS)を主成分とする、水に浮いたプラスチックが得られ、それ以外のポリ塩化ビニル(PVC)、ポリエチレンテレフタレート(PET)等と略分離された。
熱分解装置の概要を図1に示す。室温の熱分解槽(SUS304、50L)に、得られた水に浮いたプラスチック10kg(水分15〜20重量%含有、15〜20mmサイズの破砕物)を投入し、次いで槽内温度を上げ、約385℃に到達した状態でその温度を0.5分維持した。槽内に堆積した熱分解物をスクリューコンベアーにて取り出した。回収率は70〜80%であった。また、約385℃で20分、40分維持した以外は同様にして熱分解物を得た。それぞれの回収率は55〜70%、40〜55%であった。得られた3種の熱分解物について、融点、硬度及び粘度を測定した。なお、測定条件は以下のとおりである。
硬度:JIS K6253A
融点:DSC
粘度(90℃):PHYSICA社のMCR−300溶融粘度計を使用
測定結果を表1に示す。
融点:DSC
粘度(90℃):PHYSICA社のMCR−300溶融粘度計を使用
測定結果を表1に示す。
実施例2
PE(再生品、3mm篩を通過するサイズ)、PP(再生品、7mm篩を通過するサイズ)及びPS(再生品、10mm篩を通過するサイズ)を表2に記載の割合でビーカーに入れて混合し、得られた混合物を室温の熱分解槽に投入し、温度を上げ約400℃に到達した時点でその温度を表2に記載の時間維持した。槽内に堆積した熱分解物を取り出し、実施例1と同様に融点、硬度及び粘度を測定した。結果を表2に示す。
PE(再生品、3mm篩を通過するサイズ)、PP(再生品、7mm篩を通過するサイズ)及びPS(再生品、10mm篩を通過するサイズ)を表2に記載の割合でビーカーに入れて混合し、得られた混合物を室温の熱分解槽に投入し、温度を上げ約400℃に到達した時点でその温度を表2に記載の時間維持した。槽内に堆積した熱分解物を取り出し、実施例1と同様に融点、硬度及び粘度を測定した。結果を表2に示す。
実施例3
熱分解物1-1、1-2及び1-3をバインダーとして使用し、昇熱材ブリケットを製造した。金属粉と熱分解物1-1(7mm篩を通過するサイズ)の混合物(混合比率:金属粉87重量%、熱分解物13重量%)4kgを、あらかじめ45℃に加熱したニーダーに投入した。ニーダーを外部加温して120〜130℃とし、混練し、目視にて均一に混合したことを確認し、混合物をプレスロール式ブリケットマシーン(ダイネン社製)にて成形し、マセック型の成形ブリケットを製造した。成形ブリケットの歩留まりは75%であった。なお、ブリケットの大きさは3号(約38mm(幅)×約38mm(奥行き)×約20mm(高さ))であり、形状は図2に示すとおりである。
熱分解物1-1、1-2及び1-3をバインダーとして使用し、昇熱材ブリケットを製造した。金属粉と熱分解物1-1(7mm篩を通過するサイズ)の混合物(混合比率:金属粉87重量%、熱分解物13重量%)4kgを、あらかじめ45℃に加熱したニーダーに投入した。ニーダーを外部加温して120〜130℃とし、混練し、目視にて均一に混合したことを確認し、混合物をプレスロール式ブリケットマシーン(ダイネン社製)にて成形し、マセック型の成形ブリケットを製造した。成形ブリケットの歩留まりは75%であった。なお、ブリケットの大きさは3号(約38mm(幅)×約38mm(奥行き)×約20mm(高さ))であり、形状は図2に示すとおりである。
さらに、熱分解物1-1に代えて熱分解物1-2を使用し、ニーダーの外部加温温度120〜130℃を105℃と変更した以外は同様にしてマセック型の昇熱材用ブリケットを製造した。成形ブリケットの歩留まりは69%であった。また、熱分解物1-1に代えて熱分解物1-3を使用し、ニーダーを45℃に維持した以外は同様にしてマセック型の昇熱材用ブリケットを製造した。成形ブリケットの歩留まりは70%であった。
得られた3種類のブリケットを耐圧強度試験に供した。試験方法の模式図を図3に示した。即ち、ブリケットの上から、鉄製プレート(50mm×50mm)付きエアシリンダーにて加圧した。加圧しながらブリケットにひび割れや変形等の形状変化を目視で確認した時点の圧力を耐圧強度とした。
その結果、熱分解物1-1で成形されたブリケット、熱分解物1-2で成形されたブリケット、熱分解物1-3で成形されたブリケットの耐圧強度は、それぞれ244kgf、121kgf、83kgfであった。
さらに、熱分解物1-1を使用し、熱分解物の混合量を20重量%に増加させ、上記のブリケットと同様にして製造されたブリケットの耐圧強度は417kgfであった。なお、品質管理上、耐圧強度は70kgf以上必要である。
Claims (14)
- 廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理して得られる熱分解物を含有するバインダー。
- 加熱処理時間が20分〜80分であることを特徴とする請求項1に記載のバインダー。
- 加熱処理温度が350℃〜420℃であることを特徴とする請求項1又は2に記載のバインダー。
- 廃プラスチック中に含まれるポリオレフィン系樹脂及びポリスチレン系樹脂の含有量が80重量%以上であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のバインダー。
- 廃プラスチック中に含まれるポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、難燃性樹脂及び熱硬化性樹脂の総含有量が10重量%以下であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のバインダー。
- バインダーが鉄鋼副原料成形用バインダーであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
- バインダーが、加炭材、昇熱材、保温材、鎮静材、フォーミング抑制材、脱酸材又は脱珪材用バインダーであることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載のバインダー。
- バインダーが、固形燃料用バインダーであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
- バインダーが、舗装材、防水材、接着材又は充填材用バインダーであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のバインダー。
- 廃プラスチックを300℃〜450℃で0.5分〜120分間加熱処理することを特徴とする熱分解物バインダーの製造法。
- 加熱処理時間が20分〜80分であることを特徴とする請求項10に記載の熱分解物バインダーの製造法。
- 加熱処理温度が350℃〜420℃であることを特徴とする請求項10又は11に記載の熱分解物バインダーの製造法。
- 請求項1〜7のいずれかに記載のバインダーにて成形された鉄鋼副原料。
- 請求項1〜5及び8のいずれかに記載のバインダーにて成形された固形燃料。
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