JP2005028529A - 産業用ロボットの原点位置合わせ装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ロボット各軸の機械原点からの距離をあらわす変位検出器、ロボットの軸が特定の位置にあることを検出する基準位置検出装置、その位置を基準位置として記憶する基準位置記憶装置、前記基準位置と精密な機械原点との差分を記憶する差分値記憶装置、前記差分値と前記基準位置から精密な機械原点を求める演算装置からなるものである。
【選択図】 図1
Description
また、3軸の回転自由度を持つ自在継手を備え、3方向の変位を測定するキャリブレーション装置を用いて、前記自在継手の回転軸の中心点を動かさないでロボットの姿勢だけを変えるように動作させ、この時生じる前記キャリブレーション装置の変位を計測し、この計測値からロボットコントローラ内部に持つロボットのパラメータと実際のロボットのパラメータとの差を補正した精密な機械的原点を算出する技術が特許文献3で開示されている。
自在継手を備えたキャリブレーション装置を用いた方法では、ロボットアームの制御上と現実とのパラメータの差や重力によるたわみの影響を補正した精密な機械原点を割出すことが可能ではあるが、繰返し測定を行わなければならず作業時間がかかるという問題点があった。さらに、工場内で稼動されるロボットで実施しようとすると、前記キャリブレーション装置をロボットに装着する必要があることや、キャリブレーション装置を工場内に設置する空間が必要となることなども問題となった。
本発明はこのような様々な問題点に鑑みてなされたものであり、ロボットの原点位置合わせを自動化して作業者の安全性を高めるとともに作業時間を短縮し、比較的小さな装置を用いて精度の高い原点位置合わせを容易に行うことができる方法を提供することを目的とする。
事前に差分値記憶手段に値を記憶させることで、原点位置合わせを行う際、基準位置と差分値とを足し合わせ、精密な原点を割出すことが可能となる。
このようになっているため、自動で原点位置合わせを行うことができ、実際のロボットアームが持つパラメータに即した高精度の機械原点を迅速かつ簡単に割出すことができる。また、基準位置検出装置が比較的小さく、装置を設置するスペースが不要である。そのため、工場内で稼動しているロボットに対しても現場に据え付けたまま原点位置合わせを実行できる。
図1に示すロボットは6軸多関節型であるため、6つの原点位置合わせ装置を備えているが、本実施例では第1アーム1を旋回ヘッド3に対して原点位置を復帰させる場合について説明する。
図2に示すように、第1アーム1および旋回ヘッド3にはそれぞれ第1アーム1を旋回ヘッド3に対して原点位置合わせの基準となる位置を割出すための第1基準穴11および第2基準穴12が設けられている。
図3は本実施例の原点位置合わせ装置である。ピン13はひずみゲージ14を備え、第1基準穴11と精度良く嵌合するように加工されている。ひずみゲージ14はピン13の第2基準穴12の内壁との接触によって生じる変形を検知することで、ピン13と第2基準穴12の内壁との接触センサの役割をなしている。この時、第2基準穴12はピン13の径より大きく、またピン13に対して高精度に加工されている必要は無い。ひずみゲージ14からのピン13と第2基準穴12との接触を表すひずみゲージ14からの電圧変化は増幅器15によって増幅され、ロボットコントローラ16に伝えられる。ロボットコントローラ16はロボットの統括制御を行うCPU17、ロボット動作プログラムや原点位置合わせプログラム、ロボットの教示点、ロボットパラメータ等を記憶するメモリ18、サーボモータ等を駆動する駆動I/F19、ロボットの教示や原点位置合わせ作業開始の指令を行うプログラミングペンダント20をCPU17に接続するペンダントI/F21、および前述の増幅器15より出力される信号を入力するA/Dコンバータ22から構成される。ロボットの第1アーム1を駆動するサーボモータ23は、サーボモータ23の絶対回転位置を検出するアブソリュートエンコーダ24とともに、ロボットコントローラ16内の駆動I/F19に接続されている。
実際のロボットパラメータに即した高精度の原点位置合わせを行うためには事前に実際のロボットパラメータに即した精密な機械原点位置と本原点位置合わせ装置で得られる基準位置との差分値が必要となる。実際のロボットパラメータに即した原点位置合わせ方法は特許文献3に記載されているため、ここでは省略する。
図4に前記原点位置合わせ装置において、実際のロボットパラメータに即した精密な原点位置がロボットに登録されているものとして、本原点位置合わせ装置を用いて得られる基準位置との差分値を求める処理手順のフローチャートを示す。
はじめにステップ1で第1アームをプラス方向に微小移動させる。この移動によって第2基準穴12の内壁がピン13に接触し、ピン13が弾性変形したことを示すひずみゲージ14からの出力電圧の変化が検出されたか否かをステップ2で判断する。ステップ2において、ピン13が第2基準穴12の内壁に接触したことをひずみゲージ14の電圧出力の変化で検出したならば、ステップ3へ移行する。ピン13が第2基準穴12の内壁に接触せず、ひずみゲージ14の出力電圧の変化が検出されなければ再びステップ1に戻り第1アームを微小移動させ同じ処理を繰り返す。
ステップ3では、第1アームをひずみゲージ14の出力電圧の変化が検出された位置に停止させる。ステップ4ではステップ3において第1アームを停止させた位置をエンコーダより読み取り、この位置をメモリ18にP1として記憶する。ステップ5では事前にメモリ18に記憶していたロボットパラメータに即した精密な原点位置と本原点位置合わせ装置によって算出される基準位置との差分値を演算し、ステップ6でメモリ18に記憶する。ロボットの動作は、前記差分値と本原点位置合わせ装置によって算出される基準位置との和を本ロボットの原点位置として行われることとなる。
一度図4の処理手順を行って実際のロボットの原点位置と本原点位置合わせ装置によって算出される基準位置との差分値を求めれば、ロボットのワークの干渉や構成部品の交換等により原点位置が失われても再度図4の処理手順を行う必要は無い。
ステップ7で事前にメモリ18に記憶していた実際のロボットの原点位置と本原点位置合わせ装置によって算出される基準位置との差分値をステップ4で得られた位置に足し、ステップ8でその位置をロボットの原点位置として記憶する。
以上述べたように本実施例の原点位置合わせ装置は、旋回ヘッド4に設けられた第1基準穴11と第1アーム1に設けられた第2基準穴12を精密に位置あわせすることなくピン13を挿入でき、自動的に原点位置合わせのための基準位置を割出すことが可能となるため、ロボット操作に熟達していない作業者でもより簡易に原点位置合わせを行うことができる。また同時に、作業時間の短縮、作業者の違いによる誤差の解消、ロボット直近での作業者の作業がなくなることによる安全性の改善を行うことができる。さらに、ロボットのパラメータに即した高精度の原点位置合わせが可能となる。
2 第2アーム
3 旋回ヘッド
4 ロボットベース
11 第1基準穴
12 第2基準穴
13 ピン
14 ひずみゲージ
15 増幅器
16 ロボットコントローラ
17 CPU
18 メモリ
19 駆動I/F
20 プログラミングペンダント
21 ペンダントI/F
22 A/Dコンバータ
23 サーボモータ
24 アブソリュートエンコーダ
Claims (6)
- ロボット各軸の機械原点からの距離をあらわす変位検出器、ロボットの軸が特定の位置にあることを検出する基準位置検出装置、その位置を基準位置として記憶する基準位置記憶装置、前記基準位置と精密な機械原点との差分を記憶する差分値記憶装置、前記差分値と前記基準位置から精密な機械原点を求める演算装置からなる原点位置合わせ装置。
- 駆動装置によって駆動されるロボットの軸それぞれの可動部と非可動部との相対位置を、機械原点からの差分として表す変位検出器を備えることを特徴とする請求項1に記載の原点位置合わせ装置。
- 非可動部と可動部にそれぞれに設けられる2つの基準穴と、前記基準穴のうち一方に精密嵌合されるピンとを用い、他方の穴の内壁とピンとが接触し変形したことをピンに装着されたひずみゲージで検出することでその位置を基準位置とみなすことを特徴とする基準位置検出装置を備えることを特徴とする請求項1に記載の原点位置合わせ装置。
- 前記基準位置検出手段が、検出信号を発した位置を機械原点を復帰させる基準となる位置として記憶することを特徴とする基準位置記憶装置を備えることを特徴とする請求項1に記載の原点位置合わせ装置。
- 前記基準位置記憶手段に記憶される位置と、実際のロボットアームの幾何学的構成を記述する数値から求められる精密な機械原点での位置との差分値を記憶することを特徴とする差分値記憶装置を備えることを特徴とする請求項1に記載の原点位置合わせ装置。
- 前記差分値記憶手段に記憶される値と前記基準位置記憶手段に記憶される位置とから、精密な機械原点を自動的に割出すことを特徴とする演算装置を備えることを特徴とする請求項1に記載の原点位置合わせ装置。
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