JP2005025957A - プラズマディスプレイ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】帯電をすべて正にするとともに、水、一酸化炭素、炭酸ガスあるいは炭化水素の吸着や反応の少ない緑色蛍光体を備えたプラズマディスプレイ装置を提供する。
【解決手段】緑色蛍光体として、マグネトプラムバイト結晶構造を有するＭ_1-xＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ_x（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎのいずれか一種）と、イットリウムボレートあるいは、イットリウムアルミネイト結晶構造を有する一般式（Ｙ_1-a-yＧｄ_a）（Ｇａ_1-xＡｌ_x）₃（ＢＯ₃）₄：Ｔｂ_yまたは（Ｙ_1-a-yＧｄ_a）（Ｇａ_1-xＡｌ_x）₃（ＢＯ₃）₄：Ｃｅ_y、Ｔｂ_y、一般式（Ｙ_1-a-yＧｄ_a）ＢＯ₃：Ｔｂ_y、一般式（Ｙ_1-a-yＧｄ_a）₃（Ｇａ_1-xＡｌ_x）₅Ｏ₁₂：Ｔｂ_yの中から選ばれるいずれか一種の蛍光体、または一種以上を組合せた混合蛍光体を用いた。
【選択図】 なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばテレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰという）を用いた表示装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【０００４】
上記各色の蛍光体に用いられる化合物としては、例えば赤色を発光し正（＋）に帯電する（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ^３＋やＹ_２Ｏ_３：Ｅｕ^３＋、緑色を発光し負（−）に帯電するＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ^２＋、青色を発光し正（＋）に帯電するＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ^２＋が知られている（例えば、非特許文献１参照）。
【０００５】
これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成することにより固相反応されて作製される（例えば、非特許文献２参照）。
【０００６】
また、前記従来の蛍光体の赤色、緑色、青色の組み合わせにおいて、緑色のみが（−）に帯電しており、そのため蛍光体上に蓄えられる電荷量が赤色、青色と大きく異なり、放電ミスが起こり易いと言う課題がある。
【０００７】
そこで、帯電量をなるべく赤色、青色に近づけるため（＋）帯電を有するＹＢＯ_３：ＴｂとＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎを混合して放電ミスをなくす方法（特許文献１）や、（＋）帯電を有するＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｍｎと、同じく（＋）帯電を有する（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｔｂ、ＬａＰＯ_４：Ｔｂの組み合わせによって、放電特性や輝度劣化の改善を図る（特許文献２）試みが考えられている。
【０００８】
【非特許文献１】
Ｏ ｐｌｕｓ Ｅ・１９９６年２月 Ｎｏ．１９５ ｐｐ９９−１００
【非特許文献２】
蛍光体ハンドブック Ｐ２１９、２２５ オーム社
【特許文献１】
特開２００１−２３６８９３号公報
【特許文献２】
特開２００３−７２１５号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来の蛍光体材料の組み合わせで、ＰＤＰ中のＸｅガスを高濃度化して高輝度なＰＤＰを作製する場合、特に緑色蛍光体については、以下に述べる課題がある。
【００１０】
青色にＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ、緑色にＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、赤色に（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕの組み合わせで作製したパネルは、これらの蛍光体の内、青色蛍光体と赤色蛍光体の表面の電荷は正（＋）帯電になっているが、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎからなる緑色蛍光体の場合は、蛍光体の製造上ＺｎＯに対するＳｉＯ_２の割合が、化学量論比（２ＺｎＯ／ＳｉＯ_２）よりもＳｉＯ_２が多く（１．５ＺｎＯ／ＳｉＯ_２）なっているため、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ結晶の表面はＳｉＯ_２で覆われており、蛍光体表面は負（−）に帯電している。一般にＰＤＰにおいて負に帯電している蛍光体と正（＋）に帯電している蛍光体とが混在していると、パネルの駆動時、特に全面点灯後に全面消去を行うと、負（−）帯電の蛍光体上にのみマイナスの電荷が残り、表示のための電圧を印加した際、放電バラツキ、あるいは放電が発生しない放電ミスが発生すると言う課題がある。特に、これらの課題は、ＰＤＰの輝度や効率を向上させるために、放電ガス中のＸｅの量を５％以上にすると、顕著になることがわかった。
【００１１】
また、特に緑色に使用されているＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎはその表面がＳｉＯ_２で覆われているため、非常にガスを吸着しやすい状態になっている。すなわちＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎは水（Ｈ_２Ｏ）、ＣＯ、ＣＯ_２、あるいは有機バインダー類の分解物である炭化水素系ガス（Ｃ_ｘＨ_ｙ）を多く吸着しており、それがパネル封着後のエージング工程でガス化してパネル内に放出され、ＭｇＯの表面に吸着し、放電特性の悪化につながる。これらのガスが青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕや緑色蛍光体であるＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎの表面に吸着し、そこで表面反応を起こし、輝度劣化や色度のｙ値が青色の場合上昇し、パネルの色温度が低下することによる色ずれを起こすと言う課題があった。
【００１２】
一方、表面が負帯電である緑色蛍光体Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎと、正帯電の緑色蛍光体であるＲｅＢＯ_３：Ｔｂ（Ｒｅは希土類元素：Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｇｄ）とを混合して見かけ上、蛍光体層が正（＋）帯電となるようにし、青色、赤色はそれぞれ正帯電のＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕを用いる組み合わせとしたパネルが考えられており、電荷のアンバランスによる放電ミスはある程度改善されているが、Ｘｅガス濃度が高くなると放電ミスが増加する。
【００１３】
また、この放電ミス以外に、この緑色の組み合わせではやはり、Ｈ_２ＯとＣ_ｘＨ_ｙを吸着し易いＺｎ_２ＳｉＯ_４が存在するので、上述したように、放電中にパネル内に放出されるＨ_２Ｏ、ＣＯ、ＣＯ_２あるいはＣ_ｘＨ_ｙガスによってＭｇＯが劣化し、放電のばらつきや放電ミス等の放電特性の悪化が起こる。その上にこれらのガスとＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎとの表面反応によって、輝度劣化や色ずれが生じると言う課題があった。
【００１４】
さらに、緑色蛍光体として、（−）帯電のＺｎ_２ＳｉＯ_４に代えて、すべて（＋）帯電のＢａＡｌ_１２Ｏ_１７：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｍｎ、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｔｂ、あるいはＬａＰＯ_４：Ｔｂの５種類の蛍光体の内のいずれかを組合せて緑色として使用し、青色にＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ、赤色に（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：ＥｕやＹ_２Ｏ_３：Ｅｕを使用する組み合わせであれば、すべて（＋）帯電であり、放電ミスはある程度解決できる。
【００１５】
しかしながら、放電ガス中のＸｅの量が５％を超えると（特に１０％を超えると）、放電電圧が上昇し、それに伴って放電ミスや放電ばらつきが増加するという課題が発生する。また、この放電特性の劣化以外に、これらの緑色蛍光体の内、特にβ―アルミナ結晶構造を有するＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｍｎ、あるいは、ＬａＰＯ_４：Ｔｂはやはり水（Ｈ_２Ｏ）や炭化水素（Ｃ_ｘＨ_ｙ）を吸着しやすく、又パネルのエージング中にＨ_２Ｏ、やＣ_ｘＨ_ｙがパネル内に放出されるため、これらの蛍光体表面での化学反応により輝度劣化が激しく、しかも長時間のパネル点灯での劣化も大きくなり、青色や緑色の輝度が劣化すると、全面白表示した時色温度が低下し、画面が黄色っぽくなるというパネルの色ずれが起こる課題がある。
【００１６】
本発明はこのような課題に鑑みなされたもので、帯電をすべて正（＋）にするとともに、水（Ｈ_２Ｏ）、ＣＯ（一酸化炭素）、ＣＯ_２（炭酸ガス）あるいは炭化水素（Ｃ_ｘＨ_ｙ）の吸着や反応の少ない緑色蛍光体を備えたプラズマディスプレイ装置を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明は、一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）を有する緑色蛍光体により緑色蛍光体層を構成したものである。すなわち、輝度が高く、正（＋）帯電を有し、水や炭化水素ガスと反応しにくい緑色蛍光体として、マグネトプラムバイト結晶構造を有するＭ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎのいずれか一種）と、イットリウムボレートあるいは、イットリウムアルミネイト結晶構造を有する一般式（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ_ｙまたは（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｃｅ_ｙ、Ｔｂ_ｙ、一般式（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）ＢＯ_３：Ｔｂ_ｙ、一般式（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）_３（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_５Ｏ_１２：Ｔｂ_ｙの中から選ばれるいずれか一種の蛍光体、または一種以上を組合せた混合蛍光体を用いたものである。
【００１８】
このような構成によれば、すべて（＋）帯電のため、蛍光体上に蓄えられる電荷がほぼ等しくなるので、アドレス放電時のＲ、Ｇ、Ｂの放電ばらつきがなくなることで放電ミスがなくなる。従来例と違い、前記緑色蛍光体中にはＡｌ、Ｙ等の電子放出量γが高く、Ｘｅガスの量が５％以上のパネルでも従来の緑色蛍光体を使用した時のように放電電圧の上昇が少ない。従って、Ｘｅ分圧を上昇させて高輝度化しても、パネル駆動時のアドレス放電の電圧があまり上昇しないため、放電ミスが少なくなる。また、従来のＡｌやＹを含有しないＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎや結晶欠陥の多いβ−アルミナ結晶構造を有するＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｍｎ、Ｅｕに代えて、結晶中の欠陥が少ないマグネトプラムバイト結晶構造のＭ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）やイットリウムボレート系結晶の蛍光体を用いるため、水や炭化水素系ガスの吸着量が少なくなる。従って、Ｘｅガスの量が５％以上のパネルでも、従来の緑色蛍光体を使用した時のように吸着ガスの脱離による放電電圧の上昇が少なくなり、Ｘｅ分圧を上昇させても、パネル駆動時のアドレス放電の電圧があまり上昇しないため、放電ミスが少なくなる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置について図面を参照しながら説明する。
【００２０】
図１はＰＤＰにおける前面ガラス基板を取り除いた概略平面図であり、図２はＰＤＰの画像表示領域における部分断面斜視図である。なお、図１においては、表示電極群、表示スキャン電極群、アドレス電極群の本数などについては分かり易くするため一部省略して図示している。両図を参照しながらＰＤＰの構造について説明する。
【００２１】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電極１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ本のアドレス電極１０７（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）と、斜線で示す気密シール層１２１からなり、各電極１０３、１０４、１０７による３電極構造の電極マトリックス構成を有しており、表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７との交点にセルが形成されている。なお、１２２は前面ガラス基板１０１と背面ガラス基板１０２により形成される放電空間、１２３は表示領域である。
【００２２】
このＰＤＰ１００は、図２に示すように、前面ガラス基板１０１の１主面上に表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５及びＭｇＯ保護層１０６が配設された前面パネルと、背面ガラス基板１０２の１主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラス層１０８、隔壁１０９及び蛍光体層１１０Ｒ、Ｇ、Ｂが配設された背面パネルとが張り合わされ、この前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空間１２２内に放電ガスが封入された構成であり、図３に示すＰＤＰ駆動装置１５０に接続されてプラズマディスプレイ装置を構成している。
【００２３】
プラズマディスプレイ装置の駆動時には、図３に示すように、ＰＤＰ１００の各電極に表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５を接続し、コントローラ１５２の制御に従い、点灯させようとするセルにおいて表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７に電圧を印加することによりその間でアドレス放電を行った後に、表示電極１０３、表示スキャン電極１０４間にパルス電圧を印加して維持放電を行う構成である。この維持放電により、当該セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光することでセルが点灯するもので、この各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００２４】
次に、上述したＰＤＰ１００について、その製造方法を説明する。
【００２５】
前面パネルは、前面ガラス基板１０１上に、まず各Ｎ本の表示電極１０３及び表示スキャン電極１０４（図２においては各２本のみ表示している。）を交互にかつ平行にストライプ状に形成した後、その電極を誘電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによって作製される。表示電極１０３及び表示スキャン電極１０４は、銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成される。
【００２６】
誘電体ガラス層１０５は、酸化鉛系や酸化亜鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定温度で所定時間、例えば５６０℃で２０分焼成することによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるように形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとしては、例えばＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ_２Ｏ_３（１５ｗｔ％）、ＳｉＯ_２（１０ｗｔ％）、及びＡｌ_２Ｏ_３（５ｗｔ％）と有機バインダー（α−ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用される。ここで、有機バインダーとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルローズ以外に、樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダーに分散剤、例えばグリセルトリオレエートを混入させてもよい。
【００２７】
ＭｇＯ保護層１０６は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなるものであり、例えばスパッタリング法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって層が所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成される。
【００２８】
背面パネルは、まず背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７が列設された状態に形成される。その上に酸化鉛系や酸化亜鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布されて誘電体ガラス層１０８が形成され、同じく酸化鉛系や酸化亜鉛系のガラス材料を含む感光性ペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後、焼成することによって隔壁１０９が形成される。この隔壁１０９により、放電空間１２２はライン方向に一つのセル（単位発光領域）毎に区画される。
【００２９】
図４は、ＰＤＰ１００の断面図である。図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが一定値、例えば３２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶの場合は１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定される。そして、隔壁１０９と隔壁１０９の間の溝に、表面が（＋）に帯電している酸化イットリウム系赤色蛍光体（Ｒ）と、表面が（＋）に帯電しているβ−アルミナ結晶構造を持つ青色蛍光体（Ｂ）と、表面が（＋）帯電しているマグネトプラムバイト系結晶を有するＣａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＳｒＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＥｕＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＺｎＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎの緑色蛍光体と同じく（＋）帯電を有する（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）ＢＯ_３：Ｔｂ、（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ、（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ、（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｃｅ、Ｙ_３（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３Ｇａ_２Ｏ_１２：Ｔｂのイットリア含有のアルミン酸塩系の緑色蛍光体とを混合した緑色蛍光体（Ｇ）の各蛍光体粒子を用い、有機バインダーによりペースト状とした各蛍光体インキを隔壁内に塗布し、これを５００℃の温度で焼成して有機バインダーを焼失させることによって、各蛍光体粒子が結着してなる蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂが形成される。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂのアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬは、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８〜２５倍程度に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保するために、蛍光体層は、放電空間において発生した紫外線を透過させることなく吸収するために蛍光体粒子が最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを保持することが望ましい。これは、それ以上の厚みとなれば、蛍光体層の発光効率はほとんどサチュレートしてしまうとともに、２０層程度積層された厚みを超えると、放電空間１２２の大きさを十分に確保できなくなるからである。
【００３０】
このようにして作製された前面パネルと背面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレス電極とが直交するように重ね合わせられるとともに、パネル周縁に封着用ガラスを介在させ、これを例えば４５０℃程度で１５分間焼成して気密シール層１２１を形成させることにより封着される。そして、一旦放電空間１２２内を高真空、例えば、１．１×１０^−４Ｐａに排気した後、放電ガス、例えば、Ｈｅ−Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｘｅ系、Ｈｅ−Ｎｅ−Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｋｒ−Ｘｅ系の不活性ガスでＸｅの分圧５％以上の不活性ガスを所定の圧力（５０ＫＰａ〜８０ＫＰａ）で封入することによってＰＤＰ１００が作製される。次にこのパネルを放電電圧１７５Ｖで２００ＫＨｚで５時間エージングを行った。
【００３１】
図５は、蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂを形成する際に用いるインキ塗布装置２００の概略構成図である。図５に示すように、インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２２０、ヘッダ２３０を備え、蛍光体インキを蓄えるサーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加圧ポンプ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａ及びノズル２４０が設けられており、加圧されてインキ室２３０ａに供給された蛍光体インキは、ノズル２４０から連続的に吐出されるように構成されている。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目づまり防止のため、３０μｍ以上で、かつ塗布の際の隔壁からのはみ出し防止のために隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０μｍ〜２００μｍ）以下にすることが望ましく、通常３０μｍ〜１３０μｍに設定される。
【００３２】
ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機構によって直線的に駆動されるように構成されており、ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキが均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキの粘度は２５℃において、１５００〜３００００ＣＰの範囲に保たれている。
【００３３】
なお、上記サーバ２１０には図示しない攪拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、インキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加工することによって作製されたものである。
【００３４】
また、蛍光体層を形成する方法としては、上記方法に限定されるものではなく、例えばフォトリソ法、スクリーン印刷法及び蛍光体粒子を混合させたフィルムを配設する方法などの種々の方法を利用することができる。
【００３５】
蛍光体インキは、各色蛍光体粒子、バインダー、溶媒とが混合され、１５００〜５００００センチポアズ（ＣＰ）となるように調合されたものであり、必要に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１〜５ｗｔ％）等を添加してもよい。
【００３６】
この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体としては、（Ｙ、Ｇｄ）_１−ＸＢＯ_３：Ｅｕ_Ｘ、またはＹ_２−ＸＯ_３：Ｅｕ_Ｘで表される好ましい化合物が用いられる。これらは、その母体材料を構成するＹ元素の一部がＥｕに置換された化合物である。ここで、Ｙ元素に対するＥｕ元素の置換量Ｘは、０．０５≦Ｘ≦０．２０の範囲となることが好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなるものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できにくくなると考えられる。一方、この置換量以下である場合には、発光中心であるＥｕの組成比率が低下し、輝度が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。
【００３７】
緑色蛍光体としては、表面が正に帯電した結晶構造が安定したマグネトプラムバイト系の一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種で、ａの好ましい範囲は０．０１≦ａ≦０．０６）あるいはイットリア系あるいはアルミニウム含有のイットリア系である（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）ＢＯ_３：Ｔｂ_ｙ、（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ_ｙ、（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｃｅ_ｙ、Ｔｂ_ｙ、Ｙ_３（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_５Ｏ_１２：Ｔｂで表される化合物及びこれら蛍光体の混合が用いられる。ここでＧａに対するＡｌの置換量ｘ、Ｙに対するＧｄの置換量ａ、Ｙに対するＴｂの置換量ｙはそれぞれ、０．１≦ｘ≦１．０、０≦ａ≦０．９、０．０２≦ｙ≦０．４の範囲となることが好ましい。
【００３８】
青色蛍光体としては、Ｂａ_１−ＸＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘ、またはＢａ_{１−ｘ−ｙ}Ｓｒ_ｙＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘで表される化合物が用いられる。Ｂａ_１−ＸＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘ、Ｂａ_{１−ｘ−ｙ}Ｓｒ_ｙＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘは、その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＥｕあるいはＳｒに置換された化合物である。ここで、Ｂａ元素に対するＥｕ元素の置換量Ｘは、上記と同様の理由により、前者の青色蛍光体は０．０３≦Ｘ≦０．２０、０．１≦Ｙ≦０．５の範囲となることが好ましい。
【００３９】
これらの蛍光体の合成方法については後述する。蛍光体インキに調合されるバインダーとしては、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インキの０．１〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることができる。なお、バインダーとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの高分子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒を用いることもできる。
【００４０】
本実施の形態においては、蛍光体粒子には、固相焼成法、水溶液法、噴霧焼成法、水熱合成法により製造されたものが用いられる。
【００４１】
▲１▼青色蛍光体
（Ｂａ_１−ＸＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘについて）
まず、混合液作製工程において、原料となる、硝酸バリウムＢａ（ＮＯ_３）_２、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ_３）_２、硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ_３）_３、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ_３）_２をモル比が１−Ｘ：１：１０：Ｘ（０．０３≦Ｘ≦０．２５）となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液を作製する。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれていても使用することができる。
【００４２】
次に水和混合液を金あるいは白金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオートクレーブなどの加圧しながら加熱する事ができる装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００〜３００℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で水熱合成（１２〜２０時間）を行う。
【００４３】
次に、この粉体を還元雰囲気下（例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所定温度、所定時間（例えば、１３５０℃で２時間）焼成し次にこれを分級することにより所望の青色蛍光体Ｂａ_１−ＸＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘを得ることができる。次にこの粉体を水や炭化水素系ガスの吸着サイトを減少させるために、酸素−窒素中７００℃〜１０００℃でアニールして（Ｅｕの２価１部を３価にして）、酸素欠陥を取り除く。
【００４４】
また、前記水和混合物を金あるいは、白金の容器にいれずに、この水和混合物をノズルから高温炉に吹き付けて蛍光体を合成する噴霧法によっても青色蛍光体を作製できる。
【００４５】
（Ｂａ_{１−ｘ−ｙ}Ｓｒ_ｙＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘについて）
この蛍光体は、上述したＢａ_１−ＸＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘと原料が異なるのみで固相反応法で作製する。以下、その使用する原料について説明する。
【００４６】
原料として、水酸化バリウムＢａ（ＯＨ）_２、水酸化ストロンチウムＳｒ（ＯＨ）_２、水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）_２、水酸化アルミニウムＡｌ（ＯＨ）_３、水酸化ユーロピウムＥｕ（ＯＨ）_２を必要に応じたモル比となるように秤量し、これらをフラックスとしてのＡｌＦ_３と共に混合し、所定の温度（１３００℃〜１４００℃）と焼成時間（１２〜２０時間）を経ることにより、Ｍｇ、Ａｌを４価のイオンで置換したＢａ_{１−ｘ−ｙ}Ｓｒ_ｙＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ_Ｘを得ることができる。この方法により、蛍光体粒子の平均粒径は、０．１μｍ〜３．０μｍ程度のものが得られる。
【００４７】
次にこれを還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を９５％の雰囲気で所定の１０００℃〜１６００℃の温度で２時間焼成した後、空気分級機によって分級して蛍光体粉を作製する。次にこれを水や炭化水素系ガスの吸着サイトをなくすために、酸素−窒素中７００℃〜１０００℃でアニールして（Ｅｕの２価の１部を３価にして）酸素欠陥を取り除く。
【００４８】
なお蛍光体の原料として、酸化物、硝酸塩、水酸化物を主に用いたが、Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｅｕ、等の元素を含む有機金属化合物、例えば金属アルコキシド、やアセチルアセトン等を用いて、蛍光体を作製することもできる。
【００４９】
▲２▼緑色蛍光体
（Ｍ_１−ａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ａ、（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）Ａｌ_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂについて）
まず、マグネトプラムバイト結晶系のＭ_１−ａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ａ（Ｍは、Ｃａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）について、発光物質であるＭｎは、Ｍと置換するため、前記化学式は、（Ｍ_１−ａＭｎ_ａ）Ａｌ_１２Ｏ_１９と記述される。ここで、（固相法で作製する場合）原料である、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）、酸化ユーロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、発光物質である炭酸マンガン（ＭｎＯ_２）をその組成が（Ｍ_１−ａＭｎ_ａ）Ａｌ_１２Ｏ_１９となるように、必要に応じた酸化物のモル比とａ、の値を決めて配合し、次に、少量のフラックス（ＡｌＦ_３、ＮＨ_４Ｆ）とこれらの配合物を混合する。次に、これを９５０℃〜１３００℃で空気中２時間焼成する。
【００５０】
次に、これを凝集物がほぐれる程度に軽く粉砕後、これを窒素中あるいは窒素−水素中９００℃〜１２００℃で焼成し、これを粉砕した後、水や炭化水素ガスの吸着サイトを低減するため、酸素あるいは酸素−窒素中で５００℃〜９００℃でアニールして酸素欠陥を取り除き、正に帯電する緑色蛍光体を作製する。
【００５１】
また、イットリウム系緑色蛍光体を作製する場合は、マグネトプラムバイト系と同様にして、原料となる酸化イットリウム（Ｙ_２Ｏ_３）、酸化ガドリニウム（Ｇｄ_２Ｏ_３）、酸化ガリウム（Ｇａ_２Ｏ_３）、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）、及び発光物質である酸化テルビウム（Ｔｂ_２Ｏ_３）をそれぞれの蛍光体の組成に応じて、配合し、少量のフラックスと共に混合した後、９００℃〜１３００℃で空気中で４時間焼成する。
【００５２】
次に、これを凝集物がほぐれる程度に軽く粉砕した後、これを窒素中あるいは窒素−水素中で９００℃〜１２００℃で焼成し、これを粉砕した後、水や炭化水素ガスの吸着サイトを低減するため、酸素あるいは酸素−窒素中で５００℃〜９００℃でアニールして酸素欠陥を取り除き、正に帯電する緑色蛍光体を作製する。
【００５３】
▲３▼赤色蛍光体
（（Ｙ、Ｇｄ）_１−ＸＢＯ_３：Ｅｕ_Ｘについて）
混合液作製工程において、原料である、硝酸イットリウムＹ_２（ＮＯ_３）_３と水硝酸ガドリニウムＧｄ_２（ＮＯ_３）_３とホウ酸Ｈ_３ＢＯ_３と硝酸ユーロピウムＥｕ_２（ＮＯ_３）_３を混合し、モル比が１−Ｘ：２：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．２０）（ＹとＧｄの比は６５対３５）となるように混合し、次にこれを空気中で１２００℃〜１３５０℃で２時間熱処理した後、分級して赤色蛍光体を得る。赤色は空気中で焼成しているため、酸素―窒素中でアニールしなくても酸素欠陥が比較的少ないが、分級工程で欠陥が生じることがあり、アニールすることが好ましい。
【００５４】
（Ｙ_２−ＸＯ_３：Ｅｕ_Ｘについて）
混合液作製工程において、原料である、硝酸イットリウムＹ_２（ＮＯ_３）_３と硝酸ユーロピウムＥｕ_２（ＮＯ_３）_３を混合し、モル比が２−Ｘ：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．３０）となるようにイオン交換水に溶解して混合液を作製する。
【００５５】
次に、水和工程において、この水溶液に対して塩基性水溶液（例えば、アンモニア水溶液）を添加し、水和物を形成させる。
【００５６】
その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で温度１００〜３００℃、圧力０．２Ｍ〜１０ＭＰａの条件下で３〜１２時間水熱合成を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行い、所望のＹ_２−ＸＯ_３：Ｅｕ_Ｘが得られる。
【００５７】
次に、この蛍光体を空気中で１３００℃〜１４００℃で２時間アニールした後分級して赤色蛍光体とする。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層を形成するのに適している。
【００５８】
なお、これら赤色蛍光体は空気中で焼成するため、酸素欠陥が少なくしたがって、水や炭化水素系ガスの吸着も少ない。
【００５９】
なお、上述したＰＤＰ１００の赤色の蛍光体層１１０Ｒについては、従来用いられてきた蛍光体を用い、Ｇについては、表面が正に帯電したＭ_１−ａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ａ、（Ｍは、Ｃａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎのいずれか一種）のアルミニウムを含有するマグネトプラムバイト系の緑色蛍光体と、同じく（＋）帯電を有する（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）ＢＯ_３：Ｔｂ、（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）Ａｌ_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ、（Ｙ_１−ｘＧｄ_ｘ）Ａｌ_３（ＢＯ_３）_４：Ｃｅ、Ｔｂ、Ｙ_３Ａｌ_３Ｇａ_２Ｏ_１２：Ｔｂのイットリア含有の緑色蛍光体を用い、Ｂについては、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：ＥｕあるいはＢａＳｒＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕを使用した。
【００６０】
特に、従来のＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ緑色蛍光体は、本発明の緑色蛍光体と比べて、負に帯電しているため、蛍光体工程中でノズルの目づまりが起こりやすく、また緑色を発光させた時の輝度は低下する傾向があったが、本発明にかかる製造方法により製造された緑色蛍光体を使用すれば、緑色セルの蛍光体塗布工程中でのノズルの目づまりがなく、またパネルの色ずれや輝度劣化及びアドレス放電ミスも起こらない。したがって、白表示の時の輝度を上げることができる。
【００６１】
以下、本発明のプラズマディスプレイ装置の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサンプルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行った。
【００６２】
作製した各プラズマディスプレイ装置は、４２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨＤ−ＴＶ仕様）、誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャン電極の間の距離は０．０８ｍｍとなるように作製した。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオンを主体にキセノンガスを５％以上９０％以下で混合したガスであり、放電ガスとして６６．５ＫＰａの圧力で封入したものである。
【００６３】
サンプル１〜６のＰＤＰに用いる蛍光体粒子には、正に帯電するマグネトプラムバイト系のＭＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）緑色蛍光体と、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕあるいは（Ｂａ、Ｓｒ）ＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ青色蛍光体と、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕあるいは、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕ赤色蛍光体とを用いた。また、それぞれのａ、ｘの値及びＭの種類を表１に示す。
【００６４】
サンプル７〜１３のＰＤＰに用いる蛍光体粒子には、正に帯電するマグネトプラムバイト系のＭ_１−ａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ａ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）とイットリア系の（Ｙ_{１−ｂ−ｙ}Ｇｄ_ｂ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ_ｙ、（Ｙ_{１−ｂ−ｙ}Ｇｄ_ｂ）_３（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_５Ｏ_１２：Ｃｅ_ｙ、Ｔｂ_ｙ及び（Ｙ_{１−ｂ−ｙ}Ｇｄ_ｂ）ＢＯ_３：Ｔｂ_ｙ緑色蛍光体との混合蛍光体と、（Ｂａ、Ｓｒ）ＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕあるいは、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ青色蛍光体と、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕあるいは（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ赤色蛍光体とを用いた。また、それぞれのａ、ｘ、ｂ、ｙの値及びＭの種類を表１に示す。
【００６５】
サンプル１４〜１９（比較例）のＰＤＰに用いる緑色には、従来例の（−）帯電のＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、β―アルミナ結晶のＢａＡｌ_１２Ｏ_１７：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｅｕ、Ｍｎ、燐酸系のＬａＰＯ_４：Ｔｂの内のいずれか一種が入った蛍光体を、青色蛍光体にはＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕを、赤色蛍光体には（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕをそれぞれ用いたパネルである。また、それぞれの蛍光体組成を表１に示す。
【００６６】
【表１】

【００６７】
（実験１）
作製されたサンプル１〜１３及び比較サンプル１４〜１９について、先ず作製した緑色蛍光体をグローオフ法を用いて還元鉄紛に対する帯電量を調べた（照明学会誌 第７６巻第１０号 平成４年 ＰＰ１６〜２７）。
【００６８】
その結果Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎが含まれるサンプル１４、１６は、負に帯電しているがそれ以外のサンプルは正に帯電していた。
【００６９】
（実験２）
作製したパネル中の蛍光体（青、緑、赤）を取り出し、水、ＣＯ、ＣＯ_２あるいは炭化水素の吸着量をＴＤＳ（昇温脱離ガス質量分析法）にて測定した。資料は作製したパネル内の蛍光体１００ミリグラム（ｍｇ）を採取し、それを室温から１０００℃まで昇温して、出てきた水及び炭化水素系ガスの総量を測定し、サンプル１の水及び炭化水素系ガスの量を１と規格化し、各サンプルの量と比較した。
【００７０】
（実験３）
パネル製造工程後のパネルの輝度（全白、緑、青、赤）及び色温度を輝度計を用いて測定した。
【００７１】
（実験４）
パネルを点灯した時の全白表示時の輝度劣化、色温度測定は、ＰＤＰに電圧１８５Ｖ、周波数２００ｋＨｚの放電維持パルスを１０００時間連続して印加し、その前後におけるパネル輝度色温度を測定し、そこから輝度劣化変化率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞＊１００）と色温度の変化率を求めた。また、アドレス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、１ヶ所でもあればありとしている。
【００７２】
これら実験１〜４の緑色の輝度及び輝度劣化変化率、アドレスミスの有無についての結果を表２に示す。
【００７３】
【表２】

【００７４】
表２に示すように、比較サンプル１４、１５、１６、１７、１８、１９における緑色蛍光体は、サンプル１４が、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎと（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｔｂの組み合わせ、サンプル１５がＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎと（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ_３の組み合わせ、サンプル１６がＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎのみ、サンプル１７がＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｅｕ、Ｍｎのみ、サンプル１８がＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎのみ、サンプル１９がＢａＡｌ_１２Ｏ_１７：ＭｎとＬａＰＯ_４：Ｔｂの組み合わせで、青色蛍光体にＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕを使用したサンプルである。そのためこれらの蛍光体に水や炭化水素系ガスが多く吸着している。特に、水の吸着が本発明の実施の形態と比較して２〜３倍多く、絶対量は水の１／５〜１／１０であるが、炭化水素も２〜３倍多くなっている。
【００７５】
したがって、比較例１４〜１９は放電中（駆動中）緑色や青色の輝度の低下が大きく低下し、Ｘｅ分圧が１０％を超えると特にアドレスミスが多発する。
【００７６】
特に、サンプル１４、１６は緑色にＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎを使用しているため、負に蛍光体が帯電しているのに加え、水や炭化水素の吸着が多いため、アドレスミスや紫外線（１４７ｎｍ）や放電維持パルスによる輝度劣化が大きい。
【００７７】
また、サンプル１７、１８、１９は緑色にＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｍｎ、Ｅｕ、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、ＬａＰＯ_４：Ｔｂ等の水や炭化水素ガスを吸着し易い蛍光体を用いているため、アドレスミスや放電による劣化が特に大きい。
【００７８】
これに対し、サンプル１〜１３の緑色、青色、赤色の組み合わせパネルはすべて、紫外線（１４７ｎｍ）や維持放電パルスによる各色の輝度変化率が少なく、従って色温度の低下やアドレスミスあるいは蛍光体塗布時のノズルの目づまりもない。これは、従来の水や炭化水素が吸着し易い緑色蛍光体に変えて、Ａｌを含有する、マグネトプラムバイト結晶構造のＭ_１−ａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ａあるいは、ＹあるいはＡｌを含有する（Ｙ_{１−ｂ−ｙ}Ｇｄ_ｂ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ_ｙ、（Ｙ_{１−ｂ−ｙ}Ｇ_ｄ）_３（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_５Ｏ_１２：Ｃｅ_ｙ、Ｔｂ_ｙ、（Ｙ_{１−ｂ−ｙ}Ｇｄ_ｂ）ＢＯ_３：Ｔｂ_ｙの単独で、または混合して使用することで、パネル中の水や炭化水素の発生が抑制され、特にパネル中のＸｅガスの分圧が多い時でも、放電による輝度劣化やＭｇＯの変質によるアドレスミスをなくすことができる。
【００７９】
【発明の効果】
以上述べてきたように本発明によれば、各色蛍光体結晶の帯電状態を正にし、特に緑色蛍光体に水分や炭化水素の吸着が少なく、電子放出係数の比較的大きいＡｌや、Ｙを母体とするマグネトプラムバイト系やイットリア系の蛍光体粒子で緑色蛍光体を構成することによって、パネル中のＸｅ分圧が高くなっても、パネルの輝度及び色温度の低下がなく、アドレスミスのない、信頼性の高いパネルを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの前面ガラス基板を除いた状態を示す平面図
【図２】同じくＰＤＰの画像表示領域の構造を示す斜視図
【図３】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置を示すブロック図
【図４】本発明のＰＤＰの画像表示領域の構造を示す断面図
【図５】本発明において、蛍光体層を形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図
【符号の説明】
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０３ 表示電極
１０４ 表示スキャン電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑）
１１０Ｂ 蛍光体層（青）
１２２ 放電空間

Claims (5)

1. １色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は緑色蛍光体を有し、当該緑色蛍光体は、一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）を有することを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
2. １色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は緑色蛍光体を有し、当該緑色蛍光体は、一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）と、一般式（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｔｂ_ｙまたは（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_３（ＢＯ_３）_４：Ｃｅ_ｙ、Ｔｂ_ｙとの混合蛍光体からなることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
3. １色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は緑色蛍光体を有し、当該緑色蛍光体は、一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）と、一般式（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）ＢＯ_３：Ｔｂ_ｙとの混合蛍光体からなることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
4. １色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は緑色蛍光体を有し、当該緑色蛍光体は、一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）と、一般式（Ｙ_{１−ａ−ｙ}Ｇｄ_ａ）_３（Ｇａ_１−ｘＡｌ_ｘ）_５Ｏ_１２：Ｔｂ_ｙとの混合蛍光体からなることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
5. 一般式Ｍ_１−ｘＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ_ｘ（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｅｕ、Ｚｎの内のいずれか一種）において、０．０１≦ｘ≦０．０６であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイ装置。

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