JP2005209628A - プラズマディスプレイ装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】パネルの製造工程で輝度劣化しにくい緑色蛍光体を備えたプラズマディスプレイ装置を提供する。
【解決手段】１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂが配設され、この赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂが紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備え、緑色蛍光体層１１０Ｇを（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体で構成した。
【選択図】図２

Description

本発明はテレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイ装置およびその製造方法に関する。

近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」あるいは「パネル」という。）を用いた表示装置であるプラズマディスプレイ装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。

プラズマディスプレイ装置は、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することによりフルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、プラズマディスプレイ装置は３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層を備え、蛍光体層を構成する蛍光体粒子がＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線によって励起されて各色の可視光を発生させている。

各色の蛍光体に用いられる化合物としては、例えば、赤色を発光する（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ、緑色を発光するＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、青色を発光するＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕが知られている。これらの各蛍光体の作製方法としては、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成することにより固相反応させて作製されている例が開示されている（例えば、非特許文献１参照）。また、この焼成により得られた蛍光体粒子は、焼成によって焼結してしまうため、粉砕してふるいわけ（赤色、緑色の蛍光体粒子の平均粒径：２μｍ〜５μｍ、青色の蛍光体粒子の平均粒径：３μｍ〜１０μｍ）を行ってから使用している。
「蛍光体ハンドブック」Ｐ２１９、２２５ オーム社刊

しかしながら、従来の緑色蛍光体であるＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの蛍光体粒子は、固相反応の後、粉砕することにより製造されるため、蛍光体粒子の表面に応力が加えられて歪が発生し、いわゆる酸素欠陥などの欠陥が多く発生する。これらの欠陥はパネル作製工程で雰囲気中の水分を吸着し、パネルを封着する際の昇温時に水分と蛍光体がパネル内で反応して蛍光体の輝度を劣化させたり、放電で生じる波長１４７ｎｍの紫外線を欠陥が吸収し発光中心の励起を阻害してしまうといった課題を有している。また、水分はパネル内の保護膜であるＭｇＯと反応してアドレス放電ミスを起こすといった課題を有している。またＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの蛍光体は放電中のイオン衝撃を受けやすく、その結果、輝度劣化が大きく十分に高い輝度を得られないといった課題を有している。さらに、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎは、蛍光体自身が負（−）に帯電しているため、赤色蛍光体や青色蛍光体と帯電傾向が異なり、放電ミスが起こりやすいという課題があった。

本発明はこのような課題に鑑みなされたものであり、パネルの製造工程で輝度劣化しにくい緑色蛍光体を備えたプラズマディスプレイ装置を提供することを目的とする。

この目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイ装置は、１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、蛍光体層は緑色蛍光体層を備えるとともに緑色蛍光体層が、（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体を含んでいる。

このような構成によれば、緑色蛍光体のパネルの製造工程での輝度劣化を抑制して、輝度の高いプラズマディスプレイ装置を提供することができ、プラズマディスプレイ装置の輝度、寿命、信頼性の向上を図ることができる。

また、本発明のプラズマディスプレイ装置の製造方法は、１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、蛍光体層は緑色蛍光体層を備えるとともに緑色蛍光体層が（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体を含み、緑色蛍光体を、水溶液合成法、噴霧合成法、水熱合成法または加水分解合成法のいずれかの合成法により作製している。

このような製造方法によれば、略球形状の緑色蛍光体を作製することができて、高輝度で輝度劣化の少ない蛍光体を実現し、輝度、寿命、信頼性に優れたプラズマディスプレイ装置を実現することができる。

本発明によれば、パネルの製造工程で輝度劣化しにくい緑色蛍光体を備えたプラズマディスプレイ装置を提供することができ、プラズマディスプレイ装置の輝度、寿命、信頼性の向上を図ることができる。

本発明では、（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただしＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される蛍光体を、略球形状の粒子が得られやすい水溶液合成法、水熱合成法、噴霧合成法あるいは加水分解合成法によって作製している。すなわち、蛍光体原料から蛍光体の前駆体を作製し、この前駆体を用いて１０００℃〜１４００℃の高温で熱処理をして焼結させても、蛍光体の前駆体が略球形状であるため焼結時に粒子同士が合体しにくく略球形状を保ったままの蛍光体が得られる。なお、ここでいう「略球形状」とは、ほとんどの蛍光体粒子の軸径比（短軸径／長軸径）が、例えば０．９以上１．０以下となるように定義されるものであり、必ずしも蛍光体粒子の全てがこの範囲に入る必要はない。

したがって蛍光体を粉砕処理することが少なくてすむため、欠陥の少ない輝度の高い蛍光体を得ることができる。また、従来のＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎのように、ＺｎＯを蛍光体組成中に含まないため、１０００℃〜１４００℃の高温で焼成しても特定の原料が選択的に昇華することがなく、蛍光体の組成ずれが起こらない。そのため寿命特性の良好な緑色蛍光体を得ることができる。

また、本発明にかかる製造方法により形成される蛍光体は、粒径が小さく、粒度分布が均一であり、さらに結晶性が良好であるため、蛍光体層を形成する際の蛍光体粒子の充填密度が向上する。したがって、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加し、さらに放電による劣化も少ない。したがって、高精細画像を表示するＰＤＰのように放電空間が狭くなっても高輝度を得ることができる。

ここで、蛍光体の具体的な製造方法としての４種の方法について、緑色蛍光体を例に説明する。

まず、水溶液合成法について述べる。蛍光体原料としては、硝酸バリウムＢａ（ＮＯ₃）₂、硝酸カルシウムＣａ（ＮＯ₃）₂、硝酸ストロンチウムＳｒ（ＮＯ₃）₂、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ₃）₂、酸化珪素ＳｉＯ₂（コロイダルシリカ）やエチルシリケートＳｉ（Ｏ・Ｃ₂Ｈ₅）₄および硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ₃）₃、硝酸テルビウムＴｂ（ＮＯ₃）₃を用いる。この蛍光体原料を水性媒体に溶解して水和混合液を作製する（混合液作製工程）。次に、この水和混合液に、超音波を印加しながらＯ₂（酸素）、Ｏ₃（オゾン）あるいはＯ₂−Ｎ₂（酸素−窒素）を用いてバブリングし、アルカリ性（塩基性）水溶液を加えて混合することにより蛍光体の前駆体である水和物を作製する（水和物作製工程）。次に、この水和物作製工程で得られた蛍光体の前駆体を含む溶液を空気中において７００℃〜９００℃の温度で熱処理して蛍光体の前駆体粉体を得る（熱処理工程）。その後、蛍光体の前駆体粉体を還元雰囲気中において１０００℃〜１４００℃の温度で焼成する（焼成工程）ことにより、略球形状の粉体である緑色蛍光体を作製することができる。

次に、噴霧合成法について述べる。水溶液合成法において説明した混合液作製工程と水和物作製工程とを行う。次に、水和物作製工程によって得られた蛍光体の前駆体を含むアルカリ性水溶液の液滴を、１０００℃〜１５００℃の温度に加熱された炉に噴霧する（噴霧工程）ことにより蛍光体の前駆体粉体を作製する。その後、この蛍光体の前駆体粉体を還元雰囲気中において１０００℃〜１４００℃の温度で焼成することにより、略球形状の粉体である緑色蛍光体を作製することができる。

次に、水熱合成法について述べる。水溶液合成法において説明した混合液作製工程と水和物作製工程とを行う。その後、水和物作製工程によって得られた蛍光体の前駆体を含むアルカリ性水溶液を高圧容器に入れて、１００℃〜３００℃の温度で０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力を加えて水熱合成反応を行う（水熱合成工程）ことにより、蛍光体の前駆体粉体を作製する。その後、この蛍光体の前駆体粉体を還元雰囲気中において１０００℃〜１４００℃の温度で焼成することにより、略球形状の粉体である緑色蛍光体を作製することができる。

次に、加水分解合成法について述べる。蛍光体原料としてＣａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｅｕ、Ｔｂの各元素を含有する有機化合物（金属アセチルアセトン、金属アルコキシド）を用いる。この蛍光体原料とアルコールおよび水とを混合し、その混合物から加水分解反応を用いて蛍光体の前駆体を作製する。次にこの蛍光体の前駆体を７００℃〜９００℃の温度で熱処理して蛍光体の前駆体粉体を得る。その後、この蛍光体の前駆体粉体を還元雰囲気中において１０００℃〜１４００℃の温度で焼成することにより、略球形状の粉体である緑色蛍光体を作製することができる。

以上のような水溶液合成法、水熱合成法、噴霧合成法、あるいは加水分解法では、蛍光体の前駆体は略球形状である。そのため、その前駆体から得られる緑色蛍光体粒子も略球形状となり、粒径が０．０５μｍ〜３μｍと小さく、さらに粒度分布も良好である。そのため、蛍光体層を形成する蛍光体粒子の充填密度が向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加する。したがって、ＰＤＰの放電空間体積が従来の１／３で、しかも蛍光体の膜厚が従来の１／３であっても、プラズマディスプレイ装置の輝度が向上するとともに、輝度劣化が抑制されて輝度特性に優れたプラズマディスプレイ装置を得ることができる。

特に、輝度劣化が大きかったＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの緑色蛍光体に代えて、化学式が（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｂａ、Ｓｒのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体を用いることで各種の劣化が大きく改善できる。

ここで、これら緑色蛍光体の蛍光体粒子の平均粒径としては、０．１μｍ〜３μｍの範囲が好ましい。また粒度分布は最大粒径が８μｍ以下であり、最小粒径が平均粒径の１／４以上が好ましい。蛍光体粒子において紫外線が到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅く、ほとんど表面しか発光しない。そのため、蛍光体粒子の平均粒径が３μｍ以下になれば発光に寄与する粒子の表面積が増加し、蛍光体の発光効率は高い状態に保たれる。また、蛍光体粒子の平均粒径が３μｍを超えると、蛍光体層の厚みを２０μｍよりも大きくする必要があり放電空間が十分確保できない。一方、蛍光体粒子の平均粒径が０．１μｍより小さくなると欠陥が生じやすく輝度が向上しない。

以下、本発明の一実施の形態にかかるプラズマディスプレイ装置について、図面を参照しながら説明する。

図１はＰＤＰ１００における前面ガラス基板１０１を取り除いた概略平面図であり、図２は、ＰＤＰ１００の図１に示す画像表示領域１２３における一部分を示す斜視図である。なお、図１においては表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、アドレス電極１０７の本数などについては分かりやすくするため一部省略して図示している。図１、図２を参照しながらＰＤＰ１００の構造について説明する。

図１に示すように、ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電極１０４（ｎ本目を示す場合はその数字ｎを括弧書きで示す）と、Ｍ本のアドレス電極１０７（ｍ本目を示す場合はその数字ｍを括弧書きで示す）と、斜線で示す気密シール層１２１などを有している。各電極１０３、１０４、１０７による３電極構造の電極マトリックスを有しており、表示電極１０３および表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。

図２に示すように、ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板１０１の一主面上に表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５、保護層１０６が配設された前面パネルと、背面ガラス基板１０２の一主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラス層１０８、隔壁１０９および赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂが配設された背面パネルとが張り合わされて構成されている。前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空間１２２内には、例えばネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などからなる放電ガスが封入されている。

図３は本発明の一実施の形態にかかるプラズマディスプレイ装置のブロック図である。図３に示すようにプラズマディスプレイ装置１６０はＰＤＰ１００にＰＤＰ駆動装置１５０を接続して構成されている。ＰＤＰ駆動装置１５０は、表示電極１０３を駆動する表示ドライバ回路１５３、表示スキャン電極１０４を駆動する表示スキャンドライバ回路１５４、アドレス電極１０７を駆動するアドレスドライバ回路１５５、およびこれらの回路を制御するコントローラ１５２によって構成されている。プラズマディスプレイ装置１６０の駆動時にはコントローラ１５２の制御に従い、点灯させようとする放電セルにおいて表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７にパルス電圧を印加することによりその間でアドレス放電を行った後、表示電極１０３と表示スキャン電極１０４との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって放電セルにおいて紫外線が発生し、紫外線により励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。このようにして、各色の蛍光体層が形成された放電セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。

次に、上述したＰＤＰ１００について、その製造方法を図１および図２を参照しながら説明する。

前面パネルは、前面ガラス基板１０１上にまず、各Ｎ本の表示電極１０３および表示スキャン電極１０４（図２においては各２本のみ表示している）を交互かつ平行にストライプ状に形成した後、表示電極１０３および表示スキャン電極１０４を覆うように誘電体ガラス層１０５を形成し、さらに誘電体ガラス層１０５の表面に保護層１０６を形成することによって作製される。

表示電極１０３および表示スキャン電極１０４は、ＩＴＯ（インジウムスズ酸化物）からなる透明電極と銀などの金属材料からなるバス電極とから構成される電極である。例えば、スパッタリング法により前面ガラス基板１０１上の略全面にＩＴＯ膜を形成した後、エッチングでパターニングして所定のパターン（ストライプ状）の透明電極を形成し、次に、バス電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成される。

誘電体ガラス層１０５は、鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定温度、所定時間（例えば５６０℃で２０分）焼成することによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるように形成する。鉛系のガラス材料を含むペーストとしては、例えば、ＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ₂Ｏ₃（１５ｗｔ％）、ＳｉＯ₂（１０ｗｔ％）、およびＡｌ₂Ｏ₃（５ｗｔ％）と有機バインダとの混合物が使用される。ここで、有機バインダとは有機溶媒に樹脂を溶解したもので、例えばα−ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したものである。エチルセルローズ以外に、樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤として、例えばグリセルトリオレエートなどを混入させてもよい。

保護層１０６は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなるものであり、例えばスパッタリング法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成される。

背面パネルは、まず背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７が形成される。そのアドレス電極１０７を覆うように鉛系のガラス材料を含むペーストがスクリーン印刷法で塗布されて誘電体ガラス層１０８が形成され、同じく鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後、焼成することによって隔壁１０９が形成される。この隔壁１０９によって、放電空間１２２が表示電極１０３および表示スキャン電極１０４に平行な方向に一つの放電セル（単位発光領域）毎に区画される。

図４は、ＰＤＰ１００の一部断面図である。図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが３２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定される。そして、隔壁１０９と隔壁１０９の間の溝に、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）および青色（Ｂ）の各蛍光体粒子と有機バインダとからなるペースト状の蛍光体インキを塗布する。これを４００℃〜５９０℃の温度で焼成して有機バインダを焼失させ、各蛍光体粒子よりなる赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂが形成される。

この赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂのアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬは、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８倍〜２５倍程度に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保するためには、放電空間において発生した紫外線を透過させないように、蛍光体粒子が最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを保持することが望ましい。一方、蛍光体粒子が２５層を超える厚みとなれば蛍光体層の発光効率はほとんど飽和してしまうとともに、放電空間１２２の大きさを十分に確保できなくなる。

また、水溶液合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解合成法などにより蛍光体の前駆体を用いて作製した蛍光体粒子のように、その粒径が十分小さく、かつ略球形状のものであれば、略球形状でない粒子を使用する場合と比べ、積層段数が同じ場合であっても蛍光体粒子の充填度が高まる。したがって、蛍光体粒子の総表面積が増加するため、蛍光体層における実際の発光に寄与する蛍光体粒子表面積が増加してさらに発光効率が高まる。

このようにして作製された前面パネルと背面パネルとは、パネル封着工程において、前面パネルの表示電極１０３および表示スキャン電極１０４と背面パネルのアドレス電極１０７とを直交するように重ね合わせる。そのとき、パネル周縁に封着用ガラスを介挿させて４５０℃程度で１０分間〜２０分間焼成して気密シール層１２１（図１）を形成することにより封着される。その後、一旦放電空間１２２内を高真空（例えば、１．１×１０^-4Ｐａ）に排気した後、放電ガス（例えば、Ｎｅ−Ｘｅ系、Ｈｅ−Ｘｅ系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が作製される。

図５は、赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂを形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図である。

図５に示すように、インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インキを蓄えるサーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加圧ポンプ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａおよびノズル２４０が設けられており、加圧されてインキ室２３０ａに供給された蛍光体インキは、ノズル２４０から連続的に吐出されるようになっている。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目詰まり防止のため３０μｍ以上、かつ塗布の際の隔壁からのはみ出し防止のため隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０μｍ〜２４０μｍ）以下にすることが望ましく、通常３０μｍ〜１３０μｍに設定される。

ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機構によって直線的に駆動されるように構成されており、ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキが均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキの粘度は２５℃において、１５００ＣＰ〜３００００ＣＰ（センチポアズ）の範囲に保たれている。

なお、サーバ２１０には図示しない攪拌装置が備えられており、その攪拌作用によって蛍光体インキ中の蛍光体粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、インキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形されたものであり、金属材料を機械加工ならびに放電加工することによって作製されたものである。

また、蛍光体層を形成する方法としては、上記方法に限定されるものではなく、例えば、フォトリソ法、スクリーン印刷法、および蛍光体粒子を混合させたフィルムを配設する方法など、種々の方法を利用することができる。

蛍光体インキは、各色の蛍光体粒子、バインダおよび溶媒を混合して、１５００ＣＰ〜３００００ＣＰとなるように調合したものであり、必要に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％）などを添加してもよい。

この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体としては、（Ｙ、Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_xまたは（Ｙ_1-x）₂Ｏ₃：Ｅｕ_xで表される化合物が用いられる。

青色蛍光体としては、Ｂａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xまたはＢａ_1-x-yＳｒ_yＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xで表される化合物が用いられる。

緑色蛍光体としては、（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で表される化合物が用いられ、その母体材料を構成するＭ（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）元素の一部を緑色の発光を得るためにＥｕ、Ｔｂに置換した化合物である。

蛍光体インキに調合されるバインダとしては、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（蛍光体インキの０．１ｗｔ％〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることができる。なお、バインダとして、ＰＭＡ（ポリアクリル酸メチル）やＰＶＡ（ポリビニルアルコール）などの高分子を用いることができ、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒を用いることもできる。

本実施の形態においては、蛍光体は、水溶液合成法、水熱合成法、噴霧合成法または加水分解合成法により製造されたものが用いられ、各色蛍光体の具体的な製造方法について以下に説明する。

まず緑色蛍光体について述べる。最初にＭがＣａの場合の（Ｃａ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂の合成について述べる。

この蛍光体は、上述した蛍光体組成を化学式で表すとａＣａＯ・ｘＥｕＯ・ｙＴｂＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂となる。ここではａ＝２の場合について説明する。

まず、混合液作製工程において、蛍光体原料となる、硝酸カルシウムＣａ（ＮＯ₃）₂、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ₃）₂、酸化珪素ＳｉＯ₂（コロイダルシリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ₃）₃、硝酸テルビウムＴｂ（ＮＯ₂）₃の各材料を上記の化学式において、モル比がａ：１：２：ｘ：ｙ（ａ＝２、０．０２≦ｘ≦０．２、０≦ｙ≦０．０５）となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液（水和混合液）を作製する。この水性媒体としては、イオン交換水や純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれていても使用することができる。

次にこの水和混合液にアルカリ性（塩基性）溶液（例えば水酸化カリウム）を加えることで球形状の水和物（蛍光体の前駆体）を作る。これを金あるいは白金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器に入れ、例えばオートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる装置で水熱合成反応を行う。水熱合成反応は、高圧容器中で所定温度（例えば１００℃〜３００℃）、所定圧力（例えば０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の条件下で、還元剤としてアルミやグラファイト粉末を入れて１２時間〜２０時間の処理を行い、略球形状の蛍光体の前駆体粉体を作製する。

また、オートクレーブを使用せずに前述の水和混合液を直接加圧ノズルから、超音波を印加しながら１０００℃〜１５００℃に加熱された炉に噴霧させることにより、略球形状の蛍光体の前駆体粉体を作製する噴霧合成法を用いてもよい。

次に、蛍光体の前駆体粉体を還元雰囲気下（例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所定温度、所定時間（例えば、８００℃〜１４００℃で２時間）の条件下で焼成し、次にこれを分級することにより所望の緑色蛍光体（Ｃａ_2-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（Ｃａ₂ＭｇＳｉ₂Ｏ₆：Ｅｕ、Ｔｂ）を得ることができる。

ここでは、Ｍ＝Ｃａ、ａ＝２の場合の（Ｃａ_2-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂で表される緑色蛍光体を得る方法について説明したが、Ｍ＝Ｃａでａ＝１の場合の（Ｃａ_1-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂で表される緑色蛍光体を得るには０≦ｘ≦０．１、０．０１≦ｙ≦０．２とする。また、Ｍ＝Ｃａでａ＝３の場合の（Ｃａ_3-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂で表される緑色蛍光体を得るには０≦ｘ≦０．１、０．０１≦ｙ≦０．２とする。このように、蛍光体原料の混合比率を変えて上記と同じ方法を用いるＣａの組成比率の異なる緑色蛍光体を得ることができる。

また、Ｍ＝Ｓｒの場合には、蛍光体原料としてＣａ（ＮＯ₃）₂の代わりに硝酸ストロンチウムＳｒ（ＮＯ₃）₂を用いればよく、Ｍ＝Ｂａの場合には、蛍光体原料としてＣａ（ＮＯ₃）₂の代わりに硝酸バリウムＢａ（ＮＯ₃）₂を用いればよい。

いずれにしても、水熱合成法や噴霧合成法を用いることにより得られる蛍光体粒子は、形状が略球形状となり、かつ粒径が従来の固相反応から作製されるものと比べて小さく形成される。

次に、ＭがＣａ、Ｓｒ、Ｂａが混合された場合の（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y〕Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂の合成方法について述べる。

この蛍光体は、上述した蛍光体組成を化学式で表すと、ａ（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）Ｏ・ｘＥｕＯ・ｙＴｂＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂となる。ここで上記化学式において（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ）Ｏとあるのは、Ｃａの一部をＳｒあるいはＢａで置き換えた（Ｃａ／Ｓｒ、Ｂａの比０．１〜１）のみである。ここではａ＝２の場合の加水分解法について説明する。

蛍光体原料として、カルシウムのアルコキシドＣａ（Ｏ・Ｒ）₂、ストロンチウムのアルコキシドＳｒ（Ｏ・Ｒ）₂、バリウムのアルコキシドＢａ（Ｏ・Ｒ）₂〔（Ｃａ／Ｓｒ、Ｂａの比）０．１〜１．０〕、マグネシウムのアルコキシドＭｇ（Ｏ・Ｒ）₂、珪素のアルコキシドＳｉ（Ｏ・Ｒ）₄、ユーロピウムのアルコキシドＥｕ（Ｏ・Ｒ）₃、テルビウムのアルコキシドＴｂ（Ｏ・Ｒ）₃（ただしＲはアルキル基）を用いる。上記化学式において、モル比がａ：１：２：ｘ：ｙ（ａ＝２、０．０２≦ｘ≦０．２、０≦ｙ≦０．０５）となるように混合する。ここで、モル比ａは、Ｃａ（Ｏ・Ｒ）₂とＳｒ（Ｏ・Ｒ）₂とＢａ（Ｏ・Ｒ）₂の合計量を表すもので、以降のモル比は上記の蛍光体原料の記載順に対応しており、Ｍｇ（Ｏ・Ｒ）₂のモル比が１、Ｓｉ（Ｏ・Ｒ）₄のモル比が２、Ｅｕ（Ｏ・Ｒ）₃のモル比がｘ、Ｔｂ（Ｏ・Ｒ）₃のモル比がｙである。そして、上記のように混合したアルキル基を有する蛍光体原料に水またはアルコールを添加して加水分解させた略球形状の前駆体を９００℃〜１３００℃で焼成する。次にこれを還元雰囲気、例えば水素が５％、窒素が９５％の雰囲気で所定温度、所定時間の条件（例えば１０００℃〜１４００℃で２時間）で焼成した後、空気分級機によって分級することによって加水分解法で緑色蛍光体が得られる。

なお、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａのａの値は１、２、３と任意に選択が可能であり、それぞれの場合にその母体結晶構造にはあまり変化は見られない。しかしながら、蛍光体の温度特性、すなわちＰＤＰ製造過程での温度履歴に対する蛍光体特性の劣化は、ａが大きいほど小さくなる。また、前述の各種の合成法における焼成工程での焼成温度は、ａの値が大きいほど高くする必要がある。したがって、ａの値は蛍光体の製造プロセス条件やＰＤＰ製造プロセス条件によって任意に選択することが可能となる。

さらに、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａは単独で用いても、あるいはそれらを混合して用いてもよいが、単独で用いる場合には温度履歴に対する蛍光体特性の劣化は、Ｂａが一番小さく、次に小さいのがＳｒとなり、Ｃａの劣化が一番大きい。したがって、これらの材料も選択もＰＤＰ製造プロセス条件などよって任意に選択することが可能となる。

次に、青色蛍光体について述べる。青色蛍光体として、Ｂａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_x、あるいはＢａ_1-x-yＳｒ_yＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xの合成方法について述べる。

青色蛍光体の具体的な製造方法としては、例えば蛍光体原料として、Ｂａ（ＮＯ₃）₂、Ｓｒ（ＮＯ₃）₂、Ｍｇ（ＮＯ₃）₂、Ａｌ（ＮＯ₃）₃およびＥｕ（ＮＯ₃）₃を用い、緑色蛍光体の合成と同様にしてこれら蛍光体原料の水溶液から球形状の蛍光体の前駆体を作製する。その後、これを用いた水熱合成工程においては、１００℃〜３００℃の温度、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力が加えられた状態で水熱合成反応を行い、その後、得られた粉体をＨ₂−Ｎ₂中で熱処理し、その後、分級すれば青色蛍光体が得られる。

次に、赤色蛍光体について述べる。赤色蛍光体として（Ｙ、Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_xの合成方法について述べる。

混合液作製工程において、蛍光体原料である水酸化イットリウムＹ（ＯＨ）₃と水酸化ガドリミウムＧｄ（ＯＨ）₃とホウ酸Ｈ₃ＢＯ₃と水酸化ユーロピウムＥｕ（ＯＨ）₃とを混合し、モル比が（Ｙ（ＯＨ）₃＋Ｇｄ（ＯＨ）₃）：Ｈ₃ＢＯ₃：Ｅｕ（ＯＨ）₃＝１−ｘ：１：ｘ（０．０５≦ｘ≦０．２０）（ＹとＧｄの比は６５対３５）となるように、イオン交換水に溶解して混合液を作製する。次に、水和物作製工程において、この混合液に対して塩基性水溶液（例えば、アンモニア水溶液）を添加し、水和物を作る。

その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度（例えば１００℃〜３００℃）、所定圧力（例えば０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の条件下で、所定時間（例えば３時間〜１２時間）で水熱合成反応を行う。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は、粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球形状となる。次にこれを空気中において８００℃〜１２００℃で２時間熱処理し、その後、分級すれば赤色蛍光体が得られる。

次に赤色蛍光体として（Ｙ_1-x）₂Ｏ₃：Ｅｕ_xの合成方法について述べる。

混合液作製工程において、原料である硝酸イットリウムＹ（ＮＯ₃）₃と硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ₃）₃を混合し、モル比が２（１−ｘ）：ｘ（０．０５≦ｘ≦０．３０）となるようにイオン交換水に溶解して混合液を作製する。次に、水和物作製工程において、この水溶液に対して塩基性水溶液（例えば、アンモニア水溶液）を添加し、水和物を形成させる。

その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で、３時間〜１２時間の水熱合成を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行い、所望の（Ｙ_1-x）₂Ｏ₃：Ｅｕ_xが得られる。

次に、この蛍光体を空気中で８００℃〜１２００℃、２時間のアニール処理を行った後、分級して赤色蛍光体とする。この水熱合成工程により得られる蛍光体は、粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球形状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層を形成するのに適している。

上記各蛍光体粒子は、いずれも水溶液中で合成した球形状の前駆体を用いて水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法によって生成されるため、上述のように、形状が球形状かつ粒径の小さな粒子（平均粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度）に形成される。

このように、従来の固相反応させる固相反応法よりも球形状の前駆体を用いて作製した蛍光体粒子は、焼成工程で蛍光体粒子の融着による合体が抑えられるため、粒度分布が均一になる。なお、出発原料として硝酸化合物、水酸化化合物を用いたが、それ以外の化合物、例えば金属のアルコキシドＭ（Ｏ・Ｒ）₂やアセチルアセトンＭ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ）₂（ただしＭは金属）を用いても作製は可能である。

なお、上述したＰＤＰ１００の赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂには、全ての蛍光体層に水熱合成法で作製した蛍光体粒子を使用したが、水溶液中合成法、噴霧合成法でも作製しても水熱合成法と同等の蛍光体層の作製が可能である。

Ｒ、Ｇ、Ｂ３色のうち、特に従来のＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ構造の緑色蛍光体は、他の蛍光体と比べて輝度が低く、また放電による輝度劣化も大きかったので３色同時に発光した場合の白色の色温度は低下する傾向があった。そのため、プラズマディスプレイ装置においては、回路的に緑色以外の蛍光体（赤、青）が形成された放電セルの輝度を下げることにより白表示の色温度を改善していた。しかしながら、本発明にかかる製造方法（水溶液中で蛍光体の前駆体を作製した方法）により製造された（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で表される緑色蛍光体を使用すれば、緑色放電セルの輝度が高まり、赤色放電セルおよび青色放電セルの輝度を意図的に下げることが不要となる。したがって、全ての色の放電セルの輝度を最大限使用することができるので、白表示の色温度を高い状態を保ちつつ、プラズマディスプレイ装置の輝度を上げることができる。

以下、本発明のプラズマディスプレイ装置の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサンプルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行った。

作製した各プラズマディスプレイ装置は、４２インチの大きさであり（隔壁１０９の間隙寸法Ｗ＝１５０μｍのＨＤ−ＴＶ仕様）、誘電体ガラス層１０５の厚みが２０μｍ、保護層１０６の厚みが０．５μｍ、対となる表示電極１０３と表示スキャン電極１０４との間の距離が８０μｍとなるように作製した。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオン（Ｎｅ）を主体とするガスにキセノン（Ｘｅ）ガスを１０％混合したガスであり、７３ｋＰａの放電ガス圧で封入している。

実施例としてのプラズマディスプレイ装置に用いる各色蛍光体は、水溶液合成法、水熱合成法、噴霧合成法または加水分解合成法で作製した球形状の前駆体を用いて作製した。緑色蛍光体として（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種、ａは１、２または３）を用い、青色蛍光体としてＢａ_1-xＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xまたはＢａ_1-x-yＳｒ_yＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_xを用い、赤色蛍光体として（Ｙ、Ｇｄ）_1-xＢＯ₃：Ｅｕ_xまたは（Ｙ_1-x）₂Ｏ₃：Ｅｕ_xを用いた。この各色蛍光体を用いて蛍光体層を形成する際に使用した蛍光体インキは、本実施の形態で示すような混合比で蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。蛍光体インキの粘度（２５℃）について測定した結果、いずれも粘度が１５００ＣＰ〜３００００ＣＰの範囲に保たれていた。また、形成された蛍光体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光体インキが塗布されており、蛍光体層の膜厚は２０μｍである。

また比較例としてのプラズマディスプレイ装置に用いる各色蛍光体には、赤色蛍光体として水熱合成法で作製した（Ｙ_0.85）₂Ｏ₃：Ｅｕ_0.15（平均粒径２μｍ）を用い、青色蛍光体として水熱合成法で作製したＢａ_0.8ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.2（平均粒径３μｍ）を用い、緑色蛍光体として固相反応法で作製したＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ（平均粒径３．２μｍ）を用いた。そして、実施例としてのプラズマディスプレイ装置と同様の条件で蛍光体インキを用いて蛍光体層（膜厚２０μｍ）を形成した。

これらの蛍光体を用いて以下のような実験を行った。

このような実施例および比較例の試料について、パネルの製造工程において、パネル封着工程（温度４５０℃）での緑色蛍光体の輝度変化率を計測した。また、パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率、アドレス放電時のアドレスミスの有無および緑色全面点灯時のパネル輝度を計測した。

パネル封着工程での緑色蛍光体の輝度変化率は次のようにして測定した。すなわち、蛍光体層を形成した後でパネル封着前の背面ガラス基板の一部分を所定の大きさ（例えば約２０ｍｍ×１０ｍｍ）に切り出す。その後、一部分を切り出した後の背面ガラス基板を用いてパネル封着を行い、パネル封着後の背面ガラス基板の一部分を所定の大きさ（例えば約２０ｍｍ×１０ｍｍ）に切り出す。そして、パネル封着の前後で切り出した背面ガラス基板片を真空チャンバー中にセットし、エキシマランプ（真空紫外線１４６ｎｍ）を照射させ蛍光体層を発光させる。その発光を輝度計で計測し、パネル封着の前後での緑色成分の輝度から輝度変化率ｒ１を次式により求めた。

ｒ１＝（ＢＧ１−ＢＧ０）／ＢＧ０×１００
ここで、ＢＧ０はパネル封着前の緑色成分の輝度であり、ＢＧ１はパネル封着後の緑色成分の輝度である。

なお、プラズマディスプレイ装置のパネル輝度の測定については、パネルに電圧１５０Ｖ、周波数３０ｋＨｚの放電維持パルスを印加し、緑色の放電セルのみを点灯させた状態で行った。パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率の測定は、プラズマディスプレイ装置に電圧２００Ｖ、周波数１００ｋＨｚの放電維持パルスを１００時間連続して印加することにより加速寿命試験を行い、その加速寿命試験の前後におけるパネル輝度を測定し、そのパネル輝度から輝度変化率ｒ２を次式により求めた。

ｒ２＝（Ｂ１−Ｂ０）／Ｂ０×１００
ここで、Ｂ０は加速寿命試験を行う前のパネル輝度であり、Ｂ１は加速寿命試験を行った後のパネル輝度である。

なお、本実験においては、各色蛍光体層に均等に放電を行っており、白表示したときの色温度を調整するために赤色、緑色の放電セルの輝度を抑えるという制御は行っていない。

また、アドレス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、１ヶ所でもあれば「あり」としている。

以下に、緑色蛍光体として（Ｍ_1-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）を用いたときの各色蛍光体の組成と合成条件を表１に示し、各実験測定結果を表２に示す。また、緑色蛍光体として（Ｍ_2-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）を用いたときの各色蛍光体の組成と合成条件を表３に示し、各実験測定結果を表４に示す。さらに、緑色蛍光体として（Ｍ_3-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）を用いたときの各色蛍光体の組成と合成条件を表５に示し、各実験測定結果を表６に示す。

表１、表３および表５における試料番号３０は前述した比較例であり、表１における試料番号１〜４、表３における試料番号１１〜１９および表５における試料番号２１〜２５は実施例である。また表２、表４および表６において、項目「輝度変化率ｒ１」は前述したパネル封着工程での緑色蛍光体の輝度変化率ｒ１であり、項目「輝度変化率ｒ２」は前述したパネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率ｒ２である。

表２、表４および表６に示すように、比較サンプル３０においては、パネル封着工程での輝度変化率ｒ１は−１２．７％であり、パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率ｒ２は−１４．１％であった。また、アドレス放電時にはアドレスミスがあり、緑色全面点灯時のパネル輝度Ｂは２７５ｃｄ／ｍ²の値を示した。さらに、蛍光体インキを塗布するためのインキ塗布装置を２００時間用いる間にノズルの目詰まりが発生した。

一方、緑色蛍光体として（Ｍ_1-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂を使用した試料番号１〜４のサンプルについては、表２に示すように、緑色全面点灯時のパネル輝度Ｂは軒並み３００ｃｄ／ｍ²を超える値を示した。また、パネル封着工程での輝度変化率ｒ１は−１．０％〜−１．５％であり、パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率ｒ２は−０．５％〜−１．５％であった。また、アドレス放電時のアドレスミスはなかった。さらに、蛍光体インキを塗布するためのインキ塗布装置を２００時間用いる間にはノズルの目詰まりは発生しなかった。

また、緑色蛍光体として（Ｍ_2-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂を使用した試料番号１１〜１９のサンプルについては、表４に示すように、緑色全面点灯時のパネル輝度Ｂは軒並み３００ｃｄ／ｍ²を超える値を示した。また、パネル封着工程での輝度変化率ｒ１は−０．５％〜−１．０％であり、パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率ｒ２は−０．７％〜−１．３％であった。また、アドレス放電時のアドレスミスはなかった。さらに、蛍光体インキを塗布するためのインキ塗布装置を２００時間用いる間にはノズルの目詰まりは発生しなかった。

また、緑色蛍光体として（Ｍ_3-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂を使用した試料番号２１〜２５のサンプルについては、表６に示すように、緑色全面点灯時のパネル輝度Ｂは軒並み３００ｃｄ／ｍ²を超える値を示した。また、パネル封着工程での輝度変化率ｒ１は−１．１％〜−１．８％であり、パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率ｒ２は−０．８％〜−１．５％であった。また、アドレス放電時のアドレスミスはなかった。さらに、蛍光体インキを塗布するためのインキ塗布装置を２００時間用いる間にはノズルの目詰まりは発生しなかった。

すなわち本発明の一実施の形態による実施例のサンプル（試料番号１〜４、１１〜１９、２１〜２５）は、比較例のサンプル（試料番号３０）に比べ、緑色全面点灯時のパネル輝度、パネル封着工程での輝度変化率、パネルの加速寿命試験を行ったときの輝度変化率、アドレス放電時のアドレスミスおよびインキ塗布装置のノズルの目詰まりについて優れた特性を示すことを確認した。

すなわち、本発明による緑色蛍光体は、水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法を用いて作製した（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただしＭは、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）構造を有する蛍光体であり、比較的小さな略球形状の蛍光体粒子（平均粒径０．１μｍ〜３．０μｍ）が合成されているため粒子の粉砕がほとんど不要となる。また従来のＺｎ₂ＳｉＯ₄：ＭｎのようにＺｎＯが選択的に飛散（昇華）して酸素欠陥が発生して輝度劣化するということがない。そのため、本実施の形態による緑色蛍光体においては、酸素欠陥の発生が抑制されることにより、酸素欠陥を起点とした結晶性の低下が進行しにくくなり、特に緑色の輝度劣化が抑制されること、および酸素欠陥に吸収される紫外線量が少なくなることから発光中心の励起が行われやすくなるために、従来に比べて輝度が向上すると考えられる。

以上述べてきたように、本発明によれば、パネルの製造工程で輝度劣化しにくい緑色蛍光体を備えたプラズマディスプレイ装置を提供することができ、プラズマディスプレイ装置の輝度、寿命、信頼性の向上を図る上で有用である。

本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置に用いるＰＤＰの前面ガラス基板を除いた概略平面図 本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置に用いるＰＤＰの画像表示領域の構造を示す斜視図 本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置のブロック図 本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置に用いるＰＤＰの画像表示領域の構造を示す一部断面図 本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置に用いるＰＤＰの蛍光体層を形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図

符号の説明

１００ プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）
１０１ 前面ガラス基板
１０３ 表示電極
１０４ 表示スキャン電極
１０５，１０８ 誘電体ガラス層
１０６ 保護層
１０７ アドレス電極
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 赤色蛍光体層
１１０Ｇ 緑色蛍光体層
１１０Ｂ 青色蛍光体層
１２２ 放電空間
１５０ ＰＤＰ駆動装置
１６０ プラズマディスプレイ装置

Claims (9)

1. １色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、前記蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は緑色蛍光体層を備えるとともに前記緑色蛍光体層が（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体を含むことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
2. （Ｍ_ａ-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体が、ａ＝１、０≦ｘ≦０．１、０．０１≦ｙ≦０．２であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイ装置。
3. （Ｍ_ａ-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体が、ａ＝２、０．０２≦ｘ≦０．２、０≦ｙ≦０．０５であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイ装置。
4. （Ｍ_ａ-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体が、ａ＝３、０≦ｘ≦０．１、０．０１≦ｙ≦０．２であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイ装置。
5. （Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体は、その平均粒径が０．１μｍ〜３．０μｍであり、緑色蛍光体層の厚みが３μｍ〜２０μｍであることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイ装置。
6. １色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、前記蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、前記蛍光体層は緑色蛍光体層を備えるとともに前記緑色蛍光体層が（Ｍ_a-x-yＥｕ_xＴｂ_y）Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ₂（ただし、ＭはＣａ、Ｓｒ、Ｂａのうちの少なくとも１種）で示される緑色蛍光体を含み、前記緑色蛍光体を、水溶液合成法、噴霧合成法、水熱合成法または加水分解合成法のいずれかの合成法により作製することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
7. 緑色蛍光体の合成法が、蛍光体原料と水性媒体とを混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、前記混合液と塩基性水溶液とを混合することにより水和物を形成する水和物作製工程と、前記水和物を含む溶液を空気中において７００℃〜９００℃の温度で熱処理する熱処理工程とを含む水溶液合成法であることを特徴とする請求項６記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
8. 緑色蛍光体の合成法が、蛍光体原料と水性媒体とを混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、前記混合液と塩基性水溶液とを混合することにより水和物を形成する水和物作製工程と、前記水和物を含む溶液を温度が１００℃〜３００℃で圧力が０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの状態で水熱合成反応をさせる水熱合成工程とを含む水熱合成法であることを特徴とする請求項６記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
9. 緑色蛍光体の合成法が、蛍光体原料と水性媒体とを混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、前記混合液と塩基性水溶液とを混合することにより水和物を形成する水和物作製工程と、前記水和物を含む溶液を１０００℃〜１５００℃の温度に加熱された炉に噴霧する噴霧工程とを含む噴霧合成法であることを特徴とする請求項６記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。

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