JP2004363371A - 電子デバイスの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】信頼性が高く、高精度なパターニングが可能な電子デバイスの製造方法を提供する。
【解決手段】被加工膜である導体膜3上に有機反射防止膜4を塗布した後、i線、KrFまたはArF等のレジスト5を形成する。レジスト5に露光および現像処理を行い、所定のパターン形状の開口5aを形成し、開口5a内の有機反射防止膜4を除去する。そしてSOG溶液を塗布しベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜6を形成し、レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する。その後、レジスト5及び有機反射防止膜4を除去することにより、導体膜3上に上記パターン形状の塗布系絶縁膜6であるマスクパターンが形成される。被加工膜である導体膜3のエッチングは、当該マスクパターンをマスクにしてのエッチングにより行う。
【選択図】 図1
【解決手段】被加工膜である導体膜3上に有機反射防止膜4を塗布した後、i線、KrFまたはArF等のレジスト5を形成する。レジスト5に露光および現像処理を行い、所定のパターン形状の開口5aを形成し、開口5a内の有機反射防止膜4を除去する。そしてSOG溶液を塗布しベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜6を形成し、レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する。その後、レジスト5及び有機反射防止膜4を除去することにより、導体膜3上に上記パターン形状の塗布系絶縁膜6であるマスクパターンが形成される。被加工膜である導体膜3のエッチングは、当該マスクパターンをマスクにしてのエッチングにより行う。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子デバイスの製造方法に関するものであり、特に、微細パターンを形成するためのパターニングに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体デバイスをはじめとする電子デバイスの構造の微細化に伴い、フォトリソグラフィー工程に用いられるレジストとして、KrFレジストやArFレジスト等が使用されている。それにより高い解像度を得ることができるが、それらのレジストは比較的エッチング耐性が低いため、例えばパターニング対象である被加工膜が厚い場合には使用し難い。レジストのエッチング耐性を向上させるための最も簡単な手法として、レジストの膜厚を厚くすることが考えられるが、レジストが厚くなると充分な解像度が得られなくなる。
【0003】
この問題の解決に有効な手法として、3層レジストを用いたパターン形成方法がある(例えば特許文献1,2)。3層レジストを用いたパターン形成方法(以下「3層レジスト法」と称する)は次のような手順で行われる。まず、パターニング対象である被加工膜上に下層レジスト、中間層、上層レジストを順次形成する。下層レジストにはプラズマ耐性に優れたフォトレジスト等が、中間層にはスピンオングラス(SOG)等の塗布系絶縁膜が、上層レジストに高解像度が得られるKrFレジストやArFレジスト等が、それぞれ用いられる。
【0004】
そして上層レジストにパターン露光を行なってレジストパターンを形成した後、それをマスクにして中間層をエッチングすることで中間層にパターンの転写を行う。さらにその中間層をマスクにして下層レジストをエッチングすることで下層レジストにパターンの転写を行なう。最後に、下層レジストパターンを用いて被加工膜をエッチングすることにより、被加工膜のパターニングが完了する。
【0005】
この手法によれば、上層レジストとしてKrFレジストやArFレジストを用い、エッチング耐性の優れた下層レジストパターンを得ることができる。即ち、高解像度で且つエッチング耐性の高いマスクパターンを得ることができ、微細パターンの形成に有効である。
【0006】
さらに、被加工膜と下層レジストとの間にシリコン窒化膜等のハードマスクを設ける手法もある(例えば特許文献3)。その場合は、下層レジストにパターン転写した後、下層レジストパターンを用いてさらにハードマスクにパターン転写する。そして被加工膜のパターニングのためのエッチングの際には、当該ハードマスクをマスクに使用する。つまり、上記3層レジスト法よりもさらにエッチング耐性の優れたマスクパターンを得ることができ、被加工膜の膜厚が厚い場合や、被加工膜と下層レジストとの充分なエッチング選択性が得られない場合に有効である。
【0007】
【特許文献1】
特開2002−198295号公報(第3−20頁、第1図)
【特許文献2】
特開2002−372787号公報(第3−4頁、第2図)
【特許文献3】
特開2002−270584号公報(第5−8頁、第1図)
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
上記の3層レジスト法には、以下のような課題が挙げられる。まず第1に、下層レジストに使用されるフォトレジストはSOG等の塗布系絶縁膜などに比べ密着性が悪い。そのため、下層レジストをマスクとした被加工膜(或いはハードマスク)のドライエッチング工程において、下層レジストと被加工膜(或いはハードマスク)との間で膜剥がれが起こりやすい。
【0009】
第2に、中間層として用いられるSOGは比較的反射率が高いため、上層レジストの露光工程においてハレーションが起こり、パターニングマージンが低下してしまう。
【0010】
第3に、中間層をマスクにして下層レジストのエッチングを行う際に、中間層における膜厚不足や下層レジストとの選択比不足、あるいはエッチャントの過剰に起因して、下層レジスト側面が過度にエッチングされてしまう。それにより、被加工膜のパターニングの仕上がり寸法が小さくなる、いわゆるCD(Critical
Dimension)ロスの問題が発生する。
【0011】
本発明は以上のような課題を解決するためになされたものであり、被加工膜(或いはハードマスク)のエッチングの際のマスク剥がれ、露光工程に起因するパターニングマージンの低下、被加工膜のCDロスの発生を抑えることにより、高い信頼性で高精度なパターニングが可能な電子デバイスの製造方法を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明の第1の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により前記レジストの所定の領域に開口を形成し、前記開口内の前記反射防止膜を除去する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストおよび前記反射防止膜を除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0013】
第2の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により、前記レジストの所定の領域に開口を形成する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストを除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして前記反射防止膜および前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0014】
第3の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、ハードマスク、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により前記レジストの所定の領域に開口を形成し、前記開口内の前記反射防止膜を除去する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストおよび前記反射防止膜を除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして、前記ハードマスクをエッチングすることにより前記所定の領域に前記ハードマスクによる第2マスクパターンを形成する工程と、(g)前記第2マスクパターンをマスクにして、前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0015】
第4の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、ハードマスク、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により、前記レジストの所定の領域に開口を形成する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストを除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして、前記反射防止膜および前記ハードマスクをエッチングすることにより前記所定の領域に前記ハードマスクによる第2マスクパターンを形成する工程と、(g)前記第2マスクパターンをマスクにして、前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下の実施の形態においては、パターニングの例として半導体デバイスにおけるゲート配線の形成工程を示す。但し、本発明の適用はそれに限定されるものではない。
【0017】
<実施の形態1>
図1および図2は本発明の実施の形態1に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。以下、これらの図に沿って、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法を説明する。まず、半導体基板1上に例えば熱酸化膜やTEOS(Tetra−Ethyl−Ortho−Silicate)膜等のゲート絶縁膜2を形成し、その上に膜厚150〜500nm程度のドープトポリシリコン導体膜3を形成する。導体膜3はパターニング対象である被加工膜であり、本実施の形態ではこれをパターニングしてゲート配線を形成する。導体膜3の材料としては、ポリシリコンの他、WSiやW等でもよい。
【0018】
続いて導体膜3の上に、膜厚50〜100nm程度の写真製版用の有機反射防止膜4を塗布し、その上に膜厚200〜500nm程度のi線、KrFまたはArF等のレジスト5を塗布する。このときレジスト5は有機反射防止膜4よりも厚く形成する。そしてレジスト5に対しステッパもしくはスキャナーを用いて露光および現像処理を行い、当該レジスト5を、最終的に形成したいゲート配線パターンの反転パターン形状に加工する。言い換えれば、レジスト5にゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図1(a))。この露光工程において、レジスト5の下地は反射防止膜4であるので、ハレーション等によるパターニングマージンの低下は防止されている。
【0019】
そして例えば平行平板タイプのエッチャーにフッ化カーボン系ガス+Ar+O2等のガスのエッチャントを用いたエッチングにより、レジスト5をマスクにして開口5a内の有機反射防止膜4の除去を行う(図1(b))。このときエッチング終点検出技術を用いれば、オーバーエッチ量を安定させることができ、レジスト5の残膜厚を安定して制御することが可能である。
【0020】
次いで、レジスト5の上から例えばSOG溶液を塗布し、250℃程度の温度でベーキングを行うことにより、塗布系絶縁膜6を形成する(図1(c))。そして例えば平行平板タイプのエッチャーにフッ化カーボン系ガス+Ar+O2等のガスをエッチャントに用いたエッチングにより、レジスト5上面の(即ち、開口5a内以外の)塗布系絶縁膜6を除去する(図1(d))。塗布系絶縁膜6のエッチングの際、レジスト5の上面が露出した時点をエッチング終点として検出することで、開口5a内に残留する塗布系絶縁膜6のリセス量を抑制することができる。また、この工程(レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する工程)は、アンモニア系あるいはKOHベースのスラリーを用いたCMP(Chemical Mechanical Polishing)プロセスによる研磨により、レジスト5の上面を露出させることで行ってもよい。
【0021】
次いで、O2プラズマアッシング、硫酸過水等によるウェット処理あるいはO2ガスを用いたRIE(Reactive Ion Etching)プロセスを用いて、レジスト5及び有機反射防止膜4を順次除去する(図2(a))。それにより導体膜3上に、ゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aが形成される。
【0022】
そして第1マスクパターン6aをマスクにして、被加工膜である導体膜3のエッチングを行うことで、導体膜3をパターニングしてゲート配線3aを形成する(図2(b))。第1マスクパターン6aを構成するSOG等の塗布系絶縁膜は、従来の3層レジスト法の下層レジストとして使用されるフォトレジストに比べ密着性が高い。また、第1マスクパターン6aは導体膜3上に直接形成されているので、導体膜3のドライエッチング工程におけるマスク剥がれの発生は抑えられる。また、この導体膜3のパターニング工程に、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2ガス或いはHBrガス等のエッチャントを用いた高選択比プロセスを使用することにより、CDロスの小さいパターニングを行うことができる。さらに、上記図1(d)から分かるように、塗布系絶縁膜6による第1マスクパターン6aは、開口5aの深さに応じた膜厚となるので厚く形成することができ、マスクの膜厚不足に起因するCDロスも抑えられる。
【0023】
最後に、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去することで、当該ゲート配線3aの形成が完了する(図2(c))。例えば、HF:NH4F=1:15のBHF(Buffer−HF)によるウェット処理により、ゲート配線3aおよびゲート絶縁膜2に対して高い選択比で第1マスクパターン6a(SOG)のみを除去することが可能である。この工程によってゲート配線3a上面が露出するため、その後の工程でゲート配線3a上部をシリサイド化する(例えばCoSiを形成する)ケースにも適応できる。
【0024】
以上説明したように、本実施の形態によれば、レジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。また、導体膜3のエッチング工程におけるマスクは、当該導体膜3上に直接形成された密着性の高い第1マスクパターン6aであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えることができる。また、3層レジスト法と異なり、下層レジストを用いていないため、下層レジスト側面の過度なエッチングによるCDロスの問題は伴わない。従って、高い信頼性で高精度なパターニングを行うことが可能である。
【0025】
<実施の形態2>
図3は実施の形態2に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図において、図1および図2と同様の要素には同一符号を付してあるので、ここでの詳細な説明は省略する。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0026】
まず、実施の形態1で図1(a)〜(d)を用いて説明した工程と同様にして、導体膜3の上に、ゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aを形成する(図3(a))。そして、当該第1マスクパターン6aの表面をエッチングすることにより、その寸法を細らせシュリンクさせる(図3(b))。第1マスクパターン6aがSOGの場合、例えばCF4+O2等のガスを用いた等方性ドライエッチングや、HFを用いたウェット処理により行う。
【0027】
そして、シュリンクした第1マスクパターン6aをマスクにして、導体膜3のエッチングを行うことで、ゲート配線3aを形成する(図3(c))。最後に、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去し、ゲート配線3aの形成が完了する(図3(d))。形成されたゲート配線3aは、実施の形態1のそれよりも細線化される。
【0028】
このように本実施の形態によれば、導体膜3のパターニングの前に第1マスクパターンをシュリンクさせるので、ゲート配線3aの仕上がり寸法の線幅を細くすることができる。なお、実施の形態1と同様の効果が得られることは明らかである。
【0029】
<実施の形態3>
図4および図5は、実施の形態3に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0030】
まず、実施の形態1と同様にして、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3、有機反射防止膜4、レジスト5を形成する。そしてレジスト5に対し露光現像処理を行い、ゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図4(a))。
【0031】
そして平行平板タイプのエッチャーにフッ化カーボン系ガス+Ar+O2等のガスのエッチャントを用いたエッチングにより、レジスト5をマスクにして開口5a内の有機反射防止膜4の除去を行う。本実施の形態では、このとき例えばO2ガス流量を実施の形態1のときよりも大きめに設定することによって、故意にレジスト5の表面のエッチング量を増加させる。その結果、図4(b)の如く、レジスト5はシュリンクし、それに対応して有機反射防止膜4の幅も実施の形態1よりも狭くなる。言い換えれば、レジスト5に形成する開口5aの幅が広くなる。
【0032】
以降は実施の形態1と同様に、レジスト5上に塗布系絶縁膜6を形成し(図4(c))、レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する(図4(d))。次いで、レジスト5及び有機反射防止膜4を除去することで、導体膜3上にゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aを形成する(図5(a))。当該第1マスクパターン6aの線幅は、実施の形態1のそれよりも広くなる。
【0033】
そして、その第1マスクパターン6aをマスクにして導体膜3のエッチングを行うことで導体膜3パターニングし、ゲート配線3aを形成する(図5(b))。最後に、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去し、当該ゲート配線3aの形成が完了する(図5(c))。結果として、ゲート配線3aの線幅は実施の形態1のそれよりも広くなる。
【0034】
このように本実施の形態によれば、塗布系絶縁膜6の形成前にレジスト5をシュリンクさせるので、ゲート配線3aの仕上がり寸法の線幅を広くすることができる。なお、実施の形態1と同様の効果が得られることは明らかである。
【0035】
<実施の形態4>
図6および図7は、実施の形態4に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0036】
まず、実施の形態1と同様にして、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3、有機反射防止膜4、レジスト5を形成する。そしてレジスト5に対し露光および現像処理を行い、ゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図6(a))。
【0037】
本実施の形態では、開口5a内の有機反射防止膜4のエッチングを行うことなく、SOG溶液を塗布し、250℃程度の温度でベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜6を形成する(図6(b))。そしてレジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する(図6(c))。
【0038】
次いでレジスト5及び有機反射防止膜4を順次除去することにより、導体膜3上にゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aを形成する。このとき有機反射防止膜4の除去の際には第1マスクパターン6aがマスクとなるため、第1マスクパターン6aの底面には有機反射防止膜4が残存する(図7(a))。そして、その第1マスクパターン6aをマスクにして導体膜3のエッチングを行うことで導体膜3パターニングし、ゲート配線3aを形成する(図7(b))。
【0039】
そして、例えばHF:NH4F=1:15のBHFを用いるウェット処理により、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去し、最後にO2プラズマアッシングもしくは硫酸過水等のウェット処理を用いて有機反射防止膜4の除去を行うことで、当該ゲート配線3aの形成が完了する(図7(c))。
【0040】
本実施の形態によれば、レジスト5をマスクにして開口5a内の有機反射防止膜4を除去する工程を省略したため、実施の形態1に比較してドライエッチングの回数を減らすことができ、本発明のパターニング工程の簡略化を図ることができる。また、露光現像処理が行われるレジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。但し、導体膜3のエッチングのマスクとなる第1マスクパターン6aは、図7(a)のように導体膜3上に有機反射防止膜4を介して形成される。よって、実施の形態1に比較すると当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑える効果は小さくなると考えられる。
【0041】
<実施の形態5>
実施の形態5では、例えば導体膜3の膜厚が300〜1000nm程度と厚く、上記実施の形態1〜4のフローではそのパターニングが困難な場合に有効な手法を提案する。即ち、導体膜3のエッチングのマスクとして機能するハードマスクを設ける。
【0042】
図8および図9は本発明の実施の形態5に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0043】
まず、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3を形成し、その上に膜厚100〜400nm程度の例えばシリコン窒化膜等のハードマスク層7を形成する。続いてハードマスク層7の上に、有機反射防止膜4、レジスト5を形成する。そしてレジスト5に対し露光現像処理を行い、当該レジスト5にゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図8(a))。このときレジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下は防止されている。
【0044】
そして、レジスト5をマスクにして有機反射防止膜4の除去する(図8(b))。その後レジスト5の上から絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより、塗布系絶縁膜6を形成する(図8(c))。次いでレジスト5上面の(即ち、開口5a内以外の)塗布系絶縁膜6を除去し(図8(d))、レジスト5及び有機反射防止膜4を同時に除去することで、導体膜3上にゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aが形成される(図9(a))。
【0045】
そして、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2等のガスを用いた高選択比プロセス(選択比5〜40程度)により、第1マスクパターン6aをマスクにしてハードマスク層7のエッチングを行う。それにより、ゲート配線パターン形状の第2マスクパターン7aが形成される(図9(b))。第1マスクパターン6a(塗布系絶縁膜6)は、ハードマスク層7上に直接形成されており、且つ、比較的密着性が高い。よって、ハードマスク層7のドライエッチング工程におけるマスク剥がれの発生は抑えられている。
【0046】
続いて、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2、HBr等のガスを用いて、第2マスクパターン7aをマスクにして導体膜3のエッチングを行うことで導体膜3をパターニングし、ゲート配線3aを形成する。このとき、ハードマスク層7はエッチング耐性が高く、且つ、充分に厚いので、導体膜3が厚い場合でもそのエッチングに充分耐えることが可能である。また導体膜3のエッチングの際に、塗布系絶縁膜6と導体膜3とのエッチング選択比を適当な値に設定することによって、当該エッチング中に塗布系絶縁膜6を自然消滅させる(図9(c))。それにより塗布系絶縁膜6マスクの除去工程を別途設ける必要は無くなる。
【0047】
それとは逆に、導体膜3のエッチングの際に、塗布系絶縁膜6が自然消滅しないよう塗布系絶縁膜6と導体膜3とエッチング選択比が高いプロセスを用い、その後に例えばHF:NH4F=1:15のBHFを用いたウェット処理で、第1マスクパターン6aのみを除去してもよい。それにより、ゲート配線3a上に残るハードマスク層7(第2マスクパターン7a)を膜厚を高い精度で制御できる。なおゲート配線3a上の第2マスクパターン7aは、半導体デバイスの構成に応じてデバイス中に残してもよいし、除去してもよい。
【0048】
以上説明したように、本実施の形態によれば、露光現像処理が行われるレジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。また、ハードマスク層7のエッチング工程におけるマスクは、当該ハードマスク層7上に直接形成された密着性の高い第1マスクパターン6aであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えることができる。また、3層レジスト法と異なり、下層レジストを用いていないため、下層レジスト側面の過度なエッチングによるCDロスの問題は伴わない。従って、実施の形態1と同様に、高い信頼性で高精度なパターニングを行うことが可能である。
【0049】
さらに本実施の形態における導体膜3のエッチングの際には、ハードマスク層7をパターニングした第2マスクパターン7aがマスクにして使用されるので、導体膜3の膜厚が厚い場合に有効である。
【0050】
本実施の形態では、実施の形態1の工程に対して導体膜3と有機反射防止膜4との間にハードマスク層7を設ける手法を示したが、例えば上記実施の形態2〜4に対しても適用可能であることは明らかである。即ち、上記実施の形態2〜4においても、導体膜3と有機反射防止膜4との間にハードマスク層7を設け、第1マスクパターン6aをマスクにしてハードマスク層7をエッチングすることで導体膜3上に第2マスクパターン7aを形成すればよい。それにより、導体膜3のエッチングのマスクにして第2マスクパターン7aを用いることができる。
【0051】
<実施の形態6>
本実施の形態は、実施の形態1〜5における有機反射防止膜4に代えて、例えばプラズマシリコン酸窒化膜(P−SiON)等の無機反射防止膜を用いたものである。
【0052】
図10は実施の形態2に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても、図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。ここでは、実施の形態4において有機反射防止膜4に代え、無機反射防止膜を用いた場合の工程を示す。
【0053】
まず、有機反射防止膜4に代えて無機反射防止膜を使用することを除いて、実施の形態4と同様の工程により、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3、有機反射防止膜8、レジスト5を形成し、当該レジスト5にゲート配線パターン形状の開口5aを形成する。そして開口5a内の無機反射防止膜8のエッチングを行わずに塗布系絶縁膜6を形成し、レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する(図10(a))。
【0054】
次いで、O2プラズマアッシング、硫酸過水等によるウェット処理あるいはO2ガスを用いたRIEプロセスを用いて、レジスト5を除去する(図10(b))。それにより無機反射防止膜8上に、ゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6による第1マスクパターン6aが形成される。
【0055】
そして、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2等のガスを用い、第1マスクパターン6aをマスクにして無機反射防止膜8および導体膜3のエッチングを行う。その結果、導体膜3をパターニングしたゲート配線3aが形成される(図10(c))。次いで、例えばHF:NH4F=1:15のBHFを用いたウェット処理で、第1マスクパターン6aを除去する(図10(d))。
【0056】
ここで、実施の形態4では有機反射防止膜4を用いていたため、最終的に半導体デバイス内に当該有機反射防止膜4が残らないようにゲート配線3a上の有機反射防止膜4を除去する必要があった。しかし、本実施の形態では絶縁性の高い無機反射防止膜8を用いているので、ゲート配線3a上の無機反射防止膜8を除去せずに半導体デバイス内に残存させることも可能である。即ち、半導体デバイスの形成工程を簡略化することが可能である。また、写真製版時のプロセスによっては、有機反射防止膜4を用いたケースよりも高い解像度を得ることができ、パターニングマージンを向上させることができる場合もある。
【0057】
なお、ゲート配線3a形成後に無機反射防止膜8を除去してもよいことは言うまでも無い。また、例えば実施の形態1ににおいて、有機反射防止膜4に代えて無機反射防止膜8を用いた場合は、ゲート配線3aを形成した時点でその上部には無機反射防止膜8は残存しないため、除去するまでもない。
【0058】
また、本実施の形態に上記実施の形態5を適用し、導体膜3と無機反射防止膜8との間にハードマスク層7を設ける場合、第2マスクパターン7aの形成後にもその上面に無機反射防止膜8が残留するので、第2マスクパターン7aの実効的な膜厚を厚くするようにも機能する。
【0059】
以上説明した実施の形態においては、本発明を半導体デバイスの製造に適用した例を示した。しかし、本発明の適用の範囲はそれに限定されるものではない。半導体デバイスだけでなく、例えば、液晶デバイスや薄膜磁気ヘッドなど、その製造工程にパターニング工程を含む電子デバイス一般に広く適用可能である。
【0060】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る電子デバイスの製造方法によれば、レジストの下地は反射防止膜であるので、レジストの露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。また、3層レジスト法と異なり、下層レジストを用いていないため、下層レジスト側面の過度なエッチングによるCDロスの問題は伴わない。従って、高い信頼性で高精度なパターニングを行うことが可能である。
【0061】
特に第1の局面では、被加工膜のエッチング工程では、当該被加工膜上に直接形成された密着性の高い第1マスクパターンであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えることができる。また第2の局面では、第1の局面に対して、ドライエッチングの回数を減らすことができ、工程の簡略化を図ることができる。
【0062】
また、第3の局面では、被加工膜のエッチング工程におけるマスクはハードマスクによる第2マスクパターンであるので、例えば導体膜3の膜厚が厚い場合など、加工が困難な被加工膜のパターニングが可能である。当該第2マスクパターンの形成するためのエッチング工程におけるマスクは、密着性の高い第1マスクパターンであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えられる。また第4の局面では、第3の局面に対して、ドライエッチングの回数を減らすことができ、工程の簡略化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態1に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図2】実施の形態1に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図3】実施の形態2に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図4】実施の形態3に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図5】実施の形態3に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図6】実施の形態4に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図7】実施の形態4に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図8】実施の形態5に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図9】実施の形態5に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図10】実施の形態6に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【符号の説明】
1 半導体基板、2 ゲート絶縁膜、3 導体膜、3a ゲート配線、4 有機反射防止膜、5 レジスト、5a 開口、6 塗布系絶縁膜、6a 第1マスクパターン、7 ハードマスク層、7a 第2マスクパターン、8 無機反射防止膜。
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子デバイスの製造方法に関するものであり、特に、微細パターンを形成するためのパターニングに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体デバイスをはじめとする電子デバイスの構造の微細化に伴い、フォトリソグラフィー工程に用いられるレジストとして、KrFレジストやArFレジスト等が使用されている。それにより高い解像度を得ることができるが、それらのレジストは比較的エッチング耐性が低いため、例えばパターニング対象である被加工膜が厚い場合には使用し難い。レジストのエッチング耐性を向上させるための最も簡単な手法として、レジストの膜厚を厚くすることが考えられるが、レジストが厚くなると充分な解像度が得られなくなる。
【0003】
この問題の解決に有効な手法として、3層レジストを用いたパターン形成方法がある(例えば特許文献1,2)。3層レジストを用いたパターン形成方法(以下「3層レジスト法」と称する)は次のような手順で行われる。まず、パターニング対象である被加工膜上に下層レジスト、中間層、上層レジストを順次形成する。下層レジストにはプラズマ耐性に優れたフォトレジスト等が、中間層にはスピンオングラス(SOG)等の塗布系絶縁膜が、上層レジストに高解像度が得られるKrFレジストやArFレジスト等が、それぞれ用いられる。
【0004】
そして上層レジストにパターン露光を行なってレジストパターンを形成した後、それをマスクにして中間層をエッチングすることで中間層にパターンの転写を行う。さらにその中間層をマスクにして下層レジストをエッチングすることで下層レジストにパターンの転写を行なう。最後に、下層レジストパターンを用いて被加工膜をエッチングすることにより、被加工膜のパターニングが完了する。
【0005】
この手法によれば、上層レジストとしてKrFレジストやArFレジストを用い、エッチング耐性の優れた下層レジストパターンを得ることができる。即ち、高解像度で且つエッチング耐性の高いマスクパターンを得ることができ、微細パターンの形成に有効である。
【0006】
さらに、被加工膜と下層レジストとの間にシリコン窒化膜等のハードマスクを設ける手法もある(例えば特許文献3)。その場合は、下層レジストにパターン転写した後、下層レジストパターンを用いてさらにハードマスクにパターン転写する。そして被加工膜のパターニングのためのエッチングの際には、当該ハードマスクをマスクに使用する。つまり、上記3層レジスト法よりもさらにエッチング耐性の優れたマスクパターンを得ることができ、被加工膜の膜厚が厚い場合や、被加工膜と下層レジストとの充分なエッチング選択性が得られない場合に有効である。
【0007】
【特許文献1】
特開2002−198295号公報(第3−20頁、第1図)
【特許文献2】
特開2002−372787号公報(第3−4頁、第2図)
【特許文献3】
特開2002−270584号公報(第5−8頁、第1図)
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
上記の3層レジスト法には、以下のような課題が挙げられる。まず第1に、下層レジストに使用されるフォトレジストはSOG等の塗布系絶縁膜などに比べ密着性が悪い。そのため、下層レジストをマスクとした被加工膜(或いはハードマスク)のドライエッチング工程において、下層レジストと被加工膜(或いはハードマスク)との間で膜剥がれが起こりやすい。
【0009】
第2に、中間層として用いられるSOGは比較的反射率が高いため、上層レジストの露光工程においてハレーションが起こり、パターニングマージンが低下してしまう。
【0010】
第3に、中間層をマスクにして下層レジストのエッチングを行う際に、中間層における膜厚不足や下層レジストとの選択比不足、あるいはエッチャントの過剰に起因して、下層レジスト側面が過度にエッチングされてしまう。それにより、被加工膜のパターニングの仕上がり寸法が小さくなる、いわゆるCD(Critical
Dimension)ロスの問題が発生する。
【0011】
本発明は以上のような課題を解決するためになされたものであり、被加工膜(或いはハードマスク)のエッチングの際のマスク剥がれ、露光工程に起因するパターニングマージンの低下、被加工膜のCDロスの発生を抑えることにより、高い信頼性で高精度なパターニングが可能な電子デバイスの製造方法を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明の第1の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により前記レジストの所定の領域に開口を形成し、前記開口内の前記反射防止膜を除去する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストおよび前記反射防止膜を除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0013】
第2の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により、前記レジストの所定の領域に開口を形成する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストを除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして前記反射防止膜および前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0014】
第3の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、ハードマスク、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により前記レジストの所定の領域に開口を形成し、前記開口内の前記反射防止膜を除去する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストおよび前記反射防止膜を除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして、前記ハードマスクをエッチングすることにより前記所定の領域に前記ハードマスクによる第2マスクパターンを形成する工程と、(g)前記第2マスクパターンをマスクにして、前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0015】
第4の局面に係る電子デバイスの製造方法は、(a)パターニングの対象である被加工膜上に、ハードマスク、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、(b)露光および現像処理により、前記レジストの所定の領域に開口を形成する工程と、(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、(e)前記レジストを除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、(f)前記第1マスクパターンをマスクにして、前記反射防止膜および前記ハードマスクをエッチングすることにより前記所定の領域に前記ハードマスクによる第2マスクパターンを形成する工程と、(g)前記第2マスクパターンをマスクにして、前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下の実施の形態においては、パターニングの例として半導体デバイスにおけるゲート配線の形成工程を示す。但し、本発明の適用はそれに限定されるものではない。
【0017】
<実施の形態1>
図1および図2は本発明の実施の形態1に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。以下、これらの図に沿って、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法を説明する。まず、半導体基板1上に例えば熱酸化膜やTEOS(Tetra−Ethyl−Ortho−Silicate)膜等のゲート絶縁膜2を形成し、その上に膜厚150〜500nm程度のドープトポリシリコン導体膜3を形成する。導体膜3はパターニング対象である被加工膜であり、本実施の形態ではこれをパターニングしてゲート配線を形成する。導体膜3の材料としては、ポリシリコンの他、WSiやW等でもよい。
【0018】
続いて導体膜3の上に、膜厚50〜100nm程度の写真製版用の有機反射防止膜4を塗布し、その上に膜厚200〜500nm程度のi線、KrFまたはArF等のレジスト5を塗布する。このときレジスト5は有機反射防止膜4よりも厚く形成する。そしてレジスト5に対しステッパもしくはスキャナーを用いて露光および現像処理を行い、当該レジスト5を、最終的に形成したいゲート配線パターンの反転パターン形状に加工する。言い換えれば、レジスト5にゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図1(a))。この露光工程において、レジスト5の下地は反射防止膜4であるので、ハレーション等によるパターニングマージンの低下は防止されている。
【0019】
そして例えば平行平板タイプのエッチャーにフッ化カーボン系ガス+Ar+O2等のガスのエッチャントを用いたエッチングにより、レジスト5をマスクにして開口5a内の有機反射防止膜4の除去を行う(図1(b))。このときエッチング終点検出技術を用いれば、オーバーエッチ量を安定させることができ、レジスト5の残膜厚を安定して制御することが可能である。
【0020】
次いで、レジスト5の上から例えばSOG溶液を塗布し、250℃程度の温度でベーキングを行うことにより、塗布系絶縁膜6を形成する(図1(c))。そして例えば平行平板タイプのエッチャーにフッ化カーボン系ガス+Ar+O2等のガスをエッチャントに用いたエッチングにより、レジスト5上面の(即ち、開口5a内以外の)塗布系絶縁膜6を除去する(図1(d))。塗布系絶縁膜6のエッチングの際、レジスト5の上面が露出した時点をエッチング終点として検出することで、開口5a内に残留する塗布系絶縁膜6のリセス量を抑制することができる。また、この工程(レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する工程)は、アンモニア系あるいはKOHベースのスラリーを用いたCMP(Chemical Mechanical Polishing)プロセスによる研磨により、レジスト5の上面を露出させることで行ってもよい。
【0021】
次いで、O2プラズマアッシング、硫酸過水等によるウェット処理あるいはO2ガスを用いたRIE(Reactive Ion Etching)プロセスを用いて、レジスト5及び有機反射防止膜4を順次除去する(図2(a))。それにより導体膜3上に、ゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aが形成される。
【0022】
そして第1マスクパターン6aをマスクにして、被加工膜である導体膜3のエッチングを行うことで、導体膜3をパターニングしてゲート配線3aを形成する(図2(b))。第1マスクパターン6aを構成するSOG等の塗布系絶縁膜は、従来の3層レジスト法の下層レジストとして使用されるフォトレジストに比べ密着性が高い。また、第1マスクパターン6aは導体膜3上に直接形成されているので、導体膜3のドライエッチング工程におけるマスク剥がれの発生は抑えられる。また、この導体膜3のパターニング工程に、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2ガス或いはHBrガス等のエッチャントを用いた高選択比プロセスを使用することにより、CDロスの小さいパターニングを行うことができる。さらに、上記図1(d)から分かるように、塗布系絶縁膜6による第1マスクパターン6aは、開口5aの深さに応じた膜厚となるので厚く形成することができ、マスクの膜厚不足に起因するCDロスも抑えられる。
【0023】
最後に、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去することで、当該ゲート配線3aの形成が完了する(図2(c))。例えば、HF:NH4F=1:15のBHF(Buffer−HF)によるウェット処理により、ゲート配線3aおよびゲート絶縁膜2に対して高い選択比で第1マスクパターン6a(SOG)のみを除去することが可能である。この工程によってゲート配線3a上面が露出するため、その後の工程でゲート配線3a上部をシリサイド化する(例えばCoSiを形成する)ケースにも適応できる。
【0024】
以上説明したように、本実施の形態によれば、レジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。また、導体膜3のエッチング工程におけるマスクは、当該導体膜3上に直接形成された密着性の高い第1マスクパターン6aであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えることができる。また、3層レジスト法と異なり、下層レジストを用いていないため、下層レジスト側面の過度なエッチングによるCDロスの問題は伴わない。従って、高い信頼性で高精度なパターニングを行うことが可能である。
【0025】
<実施の形態2>
図3は実施の形態2に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図において、図1および図2と同様の要素には同一符号を付してあるので、ここでの詳細な説明は省略する。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0026】
まず、実施の形態1で図1(a)〜(d)を用いて説明した工程と同様にして、導体膜3の上に、ゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aを形成する(図3(a))。そして、当該第1マスクパターン6aの表面をエッチングすることにより、その寸法を細らせシュリンクさせる(図3(b))。第1マスクパターン6aがSOGの場合、例えばCF4+O2等のガスを用いた等方性ドライエッチングや、HFを用いたウェット処理により行う。
【0027】
そして、シュリンクした第1マスクパターン6aをマスクにして、導体膜3のエッチングを行うことで、ゲート配線3aを形成する(図3(c))。最後に、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去し、ゲート配線3aの形成が完了する(図3(d))。形成されたゲート配線3aは、実施の形態1のそれよりも細線化される。
【0028】
このように本実施の形態によれば、導体膜3のパターニングの前に第1マスクパターンをシュリンクさせるので、ゲート配線3aの仕上がり寸法の線幅を細くすることができる。なお、実施の形態1と同様の効果が得られることは明らかである。
【0029】
<実施の形態3>
図4および図5は、実施の形態3に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0030】
まず、実施の形態1と同様にして、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3、有機反射防止膜4、レジスト5を形成する。そしてレジスト5に対し露光現像処理を行い、ゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図4(a))。
【0031】
そして平行平板タイプのエッチャーにフッ化カーボン系ガス+Ar+O2等のガスのエッチャントを用いたエッチングにより、レジスト5をマスクにして開口5a内の有機反射防止膜4の除去を行う。本実施の形態では、このとき例えばO2ガス流量を実施の形態1のときよりも大きめに設定することによって、故意にレジスト5の表面のエッチング量を増加させる。その結果、図4(b)の如く、レジスト5はシュリンクし、それに対応して有機反射防止膜4の幅も実施の形態1よりも狭くなる。言い換えれば、レジスト5に形成する開口5aの幅が広くなる。
【0032】
以降は実施の形態1と同様に、レジスト5上に塗布系絶縁膜6を形成し(図4(c))、レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する(図4(d))。次いで、レジスト5及び有機反射防止膜4を除去することで、導体膜3上にゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aを形成する(図5(a))。当該第1マスクパターン6aの線幅は、実施の形態1のそれよりも広くなる。
【0033】
そして、その第1マスクパターン6aをマスクにして導体膜3のエッチングを行うことで導体膜3パターニングし、ゲート配線3aを形成する(図5(b))。最後に、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去し、当該ゲート配線3aの形成が完了する(図5(c))。結果として、ゲート配線3aの線幅は実施の形態1のそれよりも広くなる。
【0034】
このように本実施の形態によれば、塗布系絶縁膜6の形成前にレジスト5をシュリンクさせるので、ゲート配線3aの仕上がり寸法の線幅を広くすることができる。なお、実施の形態1と同様の効果が得られることは明らかである。
【0035】
<実施の形態4>
図6および図7は、実施の形態4に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0036】
まず、実施の形態1と同様にして、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3、有機反射防止膜4、レジスト5を形成する。そしてレジスト5に対し露光および現像処理を行い、ゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図6(a))。
【0037】
本実施の形態では、開口5a内の有機反射防止膜4のエッチングを行うことなく、SOG溶液を塗布し、250℃程度の温度でベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜6を形成する(図6(b))。そしてレジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する(図6(c))。
【0038】
次いでレジスト5及び有機反射防止膜4を順次除去することにより、導体膜3上にゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aを形成する。このとき有機反射防止膜4の除去の際には第1マスクパターン6aがマスクとなるため、第1マスクパターン6aの底面には有機反射防止膜4が残存する(図7(a))。そして、その第1マスクパターン6aをマスクにして導体膜3のエッチングを行うことで導体膜3パターニングし、ゲート配線3aを形成する(図7(b))。
【0039】
そして、例えばHF:NH4F=1:15のBHFを用いるウェット処理により、ゲート配線3a上の第1マスクパターン6aを除去し、最後にO2プラズマアッシングもしくは硫酸過水等のウェット処理を用いて有機反射防止膜4の除去を行うことで、当該ゲート配線3aの形成が完了する(図7(c))。
【0040】
本実施の形態によれば、レジスト5をマスクにして開口5a内の有機反射防止膜4を除去する工程を省略したため、実施の形態1に比較してドライエッチングの回数を減らすことができ、本発明のパターニング工程の簡略化を図ることができる。また、露光現像処理が行われるレジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。但し、導体膜3のエッチングのマスクとなる第1マスクパターン6aは、図7(a)のように導体膜3上に有機反射防止膜4を介して形成される。よって、実施の形態1に比較すると当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑える効果は小さくなると考えられる。
【0041】
<実施の形態5>
実施の形態5では、例えば導体膜3の膜厚が300〜1000nm程度と厚く、上記実施の形態1〜4のフローではそのパターニングが困難な場合に有効な手法を提案する。即ち、導体膜3のエッチングのマスクとして機能するハードマスクを設ける。
【0042】
図8および図9は本発明の実施の形態5に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。
【0043】
まず、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3を形成し、その上に膜厚100〜400nm程度の例えばシリコン窒化膜等のハードマスク層7を形成する。続いてハードマスク層7の上に、有機反射防止膜4、レジスト5を形成する。そしてレジスト5に対し露光現像処理を行い、当該レジスト5にゲート配線パターン形状の開口5aを形成する(図8(a))。このときレジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下は防止されている。
【0044】
そして、レジスト5をマスクにして有機反射防止膜4の除去する(図8(b))。その後レジスト5の上から絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより、塗布系絶縁膜6を形成する(図8(c))。次いでレジスト5上面の(即ち、開口5a内以外の)塗布系絶縁膜6を除去し(図8(d))、レジスト5及び有機反射防止膜4を同時に除去することで、導体膜3上にゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6である第1マスクパターン6aが形成される(図9(a))。
【0045】
そして、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2等のガスを用いた高選択比プロセス(選択比5〜40程度)により、第1マスクパターン6aをマスクにしてハードマスク層7のエッチングを行う。それにより、ゲート配線パターン形状の第2マスクパターン7aが形成される(図9(b))。第1マスクパターン6a(塗布系絶縁膜6)は、ハードマスク層7上に直接形成されており、且つ、比較的密着性が高い。よって、ハードマスク層7のドライエッチング工程におけるマスク剥がれの発生は抑えられている。
【0046】
続いて、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2、HBr等のガスを用いて、第2マスクパターン7aをマスクにして導体膜3のエッチングを行うことで導体膜3をパターニングし、ゲート配線3aを形成する。このとき、ハードマスク層7はエッチング耐性が高く、且つ、充分に厚いので、導体膜3が厚い場合でもそのエッチングに充分耐えることが可能である。また導体膜3のエッチングの際に、塗布系絶縁膜6と導体膜3とのエッチング選択比を適当な値に設定することによって、当該エッチング中に塗布系絶縁膜6を自然消滅させる(図9(c))。それにより塗布系絶縁膜6マスクの除去工程を別途設ける必要は無くなる。
【0047】
それとは逆に、導体膜3のエッチングの際に、塗布系絶縁膜6が自然消滅しないよう塗布系絶縁膜6と導体膜3とエッチング選択比が高いプロセスを用い、その後に例えばHF:NH4F=1:15のBHFを用いたウェット処理で、第1マスクパターン6aのみを除去してもよい。それにより、ゲート配線3a上に残るハードマスク層7(第2マスクパターン7a)を膜厚を高い精度で制御できる。なおゲート配線3a上の第2マスクパターン7aは、半導体デバイスの構成に応じてデバイス中に残してもよいし、除去してもよい。
【0048】
以上説明したように、本実施の形態によれば、露光現像処理が行われるレジスト5の下地は反射防止膜4であるので、露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。また、ハードマスク層7のエッチング工程におけるマスクは、当該ハードマスク層7上に直接形成された密着性の高い第1マスクパターン6aであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えることができる。また、3層レジスト法と異なり、下層レジストを用いていないため、下層レジスト側面の過度なエッチングによるCDロスの問題は伴わない。従って、実施の形態1と同様に、高い信頼性で高精度なパターニングを行うことが可能である。
【0049】
さらに本実施の形態における導体膜3のエッチングの際には、ハードマスク層7をパターニングした第2マスクパターン7aがマスクにして使用されるので、導体膜3の膜厚が厚い場合に有効である。
【0050】
本実施の形態では、実施の形態1の工程に対して導体膜3と有機反射防止膜4との間にハードマスク層7を設ける手法を示したが、例えば上記実施の形態2〜4に対しても適用可能であることは明らかである。即ち、上記実施の形態2〜4においても、導体膜3と有機反射防止膜4との間にハードマスク層7を設け、第1マスクパターン6aをマスクにしてハードマスク層7をエッチングすることで導体膜3上に第2マスクパターン7aを形成すればよい。それにより、導体膜3のエッチングのマスクにして第2マスクパターン7aを用いることができる。
【0051】
<実施の形態6>
本実施の形態は、実施の形態1〜5における有機反射防止膜4に代えて、例えばプラズマシリコン酸窒化膜(P−SiON)等の無機反射防止膜を用いたものである。
【0052】
図10は実施の形態2に係る電子デバイスの製造方法を用いたゲート配線の形成工程を示す図である。この図においても、図1および図2と同様の要素には同一符号を付してある。以下、本実施の形態に係る電子デバイスの製造方法について説明する。ここでは、実施の形態4において有機反射防止膜4に代え、無機反射防止膜を用いた場合の工程を示す。
【0053】
まず、有機反射防止膜4に代えて無機反射防止膜を使用することを除いて、実施の形態4と同様の工程により、半導体基板1上にゲート絶縁膜2、導体膜3、有機反射防止膜8、レジスト5を形成し、当該レジスト5にゲート配線パターン形状の開口5aを形成する。そして開口5a内の無機反射防止膜8のエッチングを行わずに塗布系絶縁膜6を形成し、レジスト5上面の塗布系絶縁膜6を除去する(図10(a))。
【0054】
次いで、O2プラズマアッシング、硫酸過水等によるウェット処理あるいはO2ガスを用いたRIEプロセスを用いて、レジスト5を除去する(図10(b))。それにより無機反射防止膜8上に、ゲート配線パターン形状の塗布系絶縁膜6による第1マスクパターン6aが形成される。
【0055】
そして、例えば平行平板、ECR、HDP等のドライエッチャーにCl2+O2等のガスを用い、第1マスクパターン6aをマスクにして無機反射防止膜8および導体膜3のエッチングを行う。その結果、導体膜3をパターニングしたゲート配線3aが形成される(図10(c))。次いで、例えばHF:NH4F=1:15のBHFを用いたウェット処理で、第1マスクパターン6aを除去する(図10(d))。
【0056】
ここで、実施の形態4では有機反射防止膜4を用いていたため、最終的に半導体デバイス内に当該有機反射防止膜4が残らないようにゲート配線3a上の有機反射防止膜4を除去する必要があった。しかし、本実施の形態では絶縁性の高い無機反射防止膜8を用いているので、ゲート配線3a上の無機反射防止膜8を除去せずに半導体デバイス内に残存させることも可能である。即ち、半導体デバイスの形成工程を簡略化することが可能である。また、写真製版時のプロセスによっては、有機反射防止膜4を用いたケースよりも高い解像度を得ることができ、パターニングマージンを向上させることができる場合もある。
【0057】
なお、ゲート配線3a形成後に無機反射防止膜8を除去してもよいことは言うまでも無い。また、例えば実施の形態1ににおいて、有機反射防止膜4に代えて無機反射防止膜8を用いた場合は、ゲート配線3aを形成した時点でその上部には無機反射防止膜8は残存しないため、除去するまでもない。
【0058】
また、本実施の形態に上記実施の形態5を適用し、導体膜3と無機反射防止膜8との間にハードマスク層7を設ける場合、第2マスクパターン7aの形成後にもその上面に無機反射防止膜8が残留するので、第2マスクパターン7aの実効的な膜厚を厚くするようにも機能する。
【0059】
以上説明した実施の形態においては、本発明を半導体デバイスの製造に適用した例を示した。しかし、本発明の適用の範囲はそれに限定されるものではない。半導体デバイスだけでなく、例えば、液晶デバイスや薄膜磁気ヘッドなど、その製造工程にパターニング工程を含む電子デバイス一般に広く適用可能である。
【0060】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る電子デバイスの製造方法によれば、レジストの下地は反射防止膜であるので、レジストの露光工程におけるハレーション等によるパターニングマージンの低下を防止することができる。また、3層レジスト法と異なり、下層レジストを用いていないため、下層レジスト側面の過度なエッチングによるCDロスの問題は伴わない。従って、高い信頼性で高精度なパターニングを行うことが可能である。
【0061】
特に第1の局面では、被加工膜のエッチング工程では、当該被加工膜上に直接形成された密着性の高い第1マスクパターンであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えることができる。また第2の局面では、第1の局面に対して、ドライエッチングの回数を減らすことができ、工程の簡略化を図ることができる。
【0062】
また、第3の局面では、被加工膜のエッチング工程におけるマスクはハードマスクによる第2マスクパターンであるので、例えば導体膜3の膜厚が厚い場合など、加工が困難な被加工膜のパターニングが可能である。当該第2マスクパターンの形成するためのエッチング工程におけるマスクは、密着性の高い第1マスクパターンであるので、当該エッチング工程におけるマスク剥がれの発生を抑えられる。また第4の局面では、第3の局面に対して、ドライエッチングの回数を減らすことができ、工程の簡略化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態1に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図2】実施の形態1に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図3】実施の形態2に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図4】実施の形態3に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図5】実施の形態3に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図6】実施の形態4に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図7】実施の形態4に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図8】実施の形態5に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図9】実施の形態5に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【図10】実施の形態6に係る電子デバイスの製造方法によるゲート配線の形成工程を示す図である。
【符号の説明】
1 半導体基板、2 ゲート絶縁膜、3 導体膜、3a ゲート配線、4 有機反射防止膜、5 レジスト、5a 開口、6 塗布系絶縁膜、6a 第1マスクパターン、7 ハードマスク層、7a 第2マスクパターン、8 無機反射防止膜。
Claims (8)
- (a)パターニングの対象である被加工膜上に、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、
(b)露光および現像処理により前記レジストの所定の領域に開口を形成し、前記開口内の前記反射防止膜を除去する工程と、
(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、
(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、
(e)前記レジストおよび前記反射防止膜を除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、
(f)前記第1マスクパターンをマスクにして前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - (a)パターニングの対象である被加工膜上に、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、
(b)露光および現像処理により、前記レジストの所定の領域に開口を形成する工程と、
(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、
(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、
(e)前記レジストを除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、
(f)前記第1マスクパターンをマスクにして前記反射防止膜および前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - (a)パターニングの対象である被加工膜上に、ハードマスク、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、
(b)露光および現像処理により前記レジストの所定の領域に開口を形成し、前記開口内の前記反射防止膜を除去する工程と、
(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、
(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、
(e)前記レジストおよび前記反射防止膜を除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、
(f)前記第1マスクパターンをマスクにして、前記ハードマスクをエッチングすることにより前記所定の領域に前記ハードマスクによる第2マスクパターンを形成する工程と、
(g)前記第2マスクパターンをマスクにして、前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - (a)パターニングの対象である被加工膜上に、ハードマスク、反射防止膜及びレジストを順次形成する工程と、
(b)露光および現像処理により、前記レジストの所定の領域に開口を形成する工程と、
(c)前記開口が形成された前記レジスト上に所定の絶縁膜材料を塗布し、ベーキングを行うことにより塗布系絶縁膜を形成する工程と、
(d)前記開口内以外の前記塗布系絶縁膜を除去する工程と、
(e)前記レジストを除去することにより、前記所定の領域に前記塗布系絶縁膜による第1マスクパターンを形成する工程と、
(f)前記第1マスクパターンをマスクにして、前記反射防止膜および前記ハードマスクをエッチングすることにより前記所定の領域に前記ハードマスクによる第2マスクパターンを形成する工程と、
(g)前記第2マスクパターンをマスクにして、前記被加工膜をエッチングすることにより前記被加工膜のパターニングを行う工程とを備える
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - 請求項1から請求項4のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法であって、
(h)前記工程(f)よりも前に行われ、前記第1マスクパターンをシュリンクさせる工程をさらに備える
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - 請求項1から請求項4のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法であって、
(i)前記工程(c)よりも前に行われ、前記開口が形成されたレジストをシュリンクさせる工程をさらに備える
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - 請求項1から請求項6のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法であって、
前記反射防止膜は、有機反射防止膜である
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。 - 請求項1から請求項6のいずれかに記載の電子デバイスの製造方法であって、
前記反射防止膜は、無機反射防止膜である
ことを特徴とする電子デバイスの製造方法。
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