JP2004359917A

JP2004359917A - Polypropylene resin foamed sheet

Info

Publication number: JP2004359917A
Application number: JP2003163312A
Authority: JP
Inventors: Norihiko Yamamoto; 憲彦山本; Kyohei Kawakami; 恭平川上
Original assignee: CP Chemicals Inc
Current assignee: CP Chemicals Inc
Priority date: 2003-06-09
Filing date: 2003-06-09
Publication date: 2004-12-24
Anticipated expiration: 2023-06-09
Also published as: JP3722291B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a polypropylene resin foamed sheet that has excellent extruding properties at foamed sheet manufacturing, has excellent impact strength, elastic modulus, heat insulating properties, buffering properties, etc., and can be subjected to secondary fabrication for trays, cups, bowls, dishes, containers, etc. <P>SOLUTION: This polypropylene resin foamed sheet comprises 60-70 wt.% of a polypropylene (A) with an MFR of 15-25 g/10 min, and 30-40 wt.% of a polypropylene (B) with an MFR of 1-10 g/10 min. It is made of a resin composition having an MFR of 7-13 g/10 min, a melt tension (MT) of 8-15 (g), and an equilibrium compliance (Jeo) measured at 210°C of less than 1.2×10<SP>-3</SP>Pa<SP>-1</SP>. The density of the foamed sheet is 45-600 kg/m<SP>3</SP>. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。さらに詳しくは、各種の包装容器製造用に好ましく使用され、美麗で独立気泡率が高く、成形性、断熱性、緩衝性などに優れたポリプロピレン系樹脂発泡シート、特に二次成形法によってボウル、皿、容器などを製造するのに適したポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に、軽量で断熱性や、外部からの応力の緩和性が良好であり、真空成形、圧空成形などの熱成形法により、多くの二次成形品（製品）を得ることができることから、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食器容器、断熱材、自動車部品などの用途に、幅広く利用されている。
【０００３】
しかしながら、ポリプロピレン系樹脂は、結晶性樹脂であり、溶融時の粘度および抗張力が低いため、発泡時に気泡壁の強度が十分に保持されず、外観が優れた、独立気泡率が高い発泡シートを得ることが困難であった。
【０００４】
ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートを製造する手法としては、従来、原料のポリプロピレン系樹脂に架橋剤と架橋助剤および熱分解型発泡剤を添加して成形し、加熱することにより架橋と発泡を行わせる方法（特許文献１）、ポリプロピレン系樹脂に架橋剤、架橋助剤および分解型発泡剤を添加して成形し、放射線架橋させた後に加熱発泡させる方法（特許文献２）、また、近年ではシリル基を有するポリプロピレン系樹脂に熱分解型発泡剤を添加して成形し、水架橋の後に加熱発泡させる方法（特許文献３）などの架橋発泡法が提案されている。しかしながら、架橋によりポリプロピレン系樹脂に発泡性を付与する方法は、架橋工程を必要とし、連続的な発泡体の製造が困難であるばかりでなく、架橋度の制御が困難であるため、均一で美麗な発泡シートの製造が困難である。さらに架橋しているため、容器などの製品として使用したあと、リサイクルして再使用することが困難であるなどの欠点がある。
【０００５】
一方、日本特許第２５２１３８８号公報（特許文献４）には、特定の分子量と分子量分布、および特定のレオロジー特性を合わせ持つポリプロピレン系樹脂発泡シートが提案されている。しかしながら、この特許で規定されている平衡コンプライアンスＪｅｏが１．２×１０^−３Ｐａ^−１を超えるポリプロピレン系樹脂の発泡シートは、発明者らの実験に依れば、発泡シート製造時のモーター負荷が大きくなり、押出特性が悪いという欠点があった。
【０００６】
【特許文献１】
特公昭４５−４０４２０号公報
【特許文献２】
特公昭４２−２６９５３号公報
【特許文献３】
特開平９−１３２６６２号公報
【特許文献４】
日本特許第２５２１３８８号公報
【特許文献５】
特開２０００−２９０４１６号公報
【特許文献６】
特開２００１−３３５６６６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、特定の物性を有するポリプロピレン系樹脂からなり、発泡シート製造時の押出特性に優れ、衝撃強さ、弾性率、断熱性、緩衝性などに優れ、トレー、カップ、ボウル、皿、容器、および、食品業務に使用できる他の製品に二次加工できる、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明では、ＭＦＲが１５〜２５ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン系樹脂（Ａ）を６０〜７０重量％と、ＭＦＲが１〜１０ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を３０〜４０重量％とを含み、かつ、この樹脂脂組成物のＭＦＲが７〜１３ｇ／１０ｍｉｎ、溶融張力（ＭＴ）が８〜１５ｇ、温度２１０℃で測定した平衡コンプライアンス（Ｊｅｏ）が１．２×１０^−３Ｐａ^−１未満のポリプロピレン系樹脂組成物よりなり、発泡シートの密度が４５〜６００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの原料樹脂は、ＭＦＲ（ＪＩＳＫ７２１０に準拠して測定。以下、同じ意味である）が１５〜２５ｇ／１０ｍｉｎのプロピレン系樹脂（Ａ）｛以下成分（Ａ）と記載する｝６０〜７０重量％と、ＭＦＲが１〜１０ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）｛以下成分（Ｂ）と記載する｝を３０〜４０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物より構成される。上記のようなポリプロピレン系樹脂組成物は、（１）
別々に製造した成分（Ａ）と成分（Ｂ）を混合する方法、（２）同じ重合装置を使用し成分（Ａ）または成分（Ｂ）の重合を行い、次いで成分（Ｂ）または成分（Ａ）の重合を行う方法、のいずれの方法で製造したものであってもよい。
【００１０】
上記（１）の方法により製造する場合は、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の双方とも、経済性の観点からはプロピレン単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性が共に高いという観点からは、プロピレンとプロピレン以外のオレフィン系単量体との共重合体が好ましい。プロピレンと他の単量体との共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体のいずれであってもよい。成分（Ａ）と成分（Ｂ）の双方とも、他の単量体との共重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する観点から、共重合体に含まれるプロピレン単量体成分が、全体の７５重量％以上が好ましく、より好ましいのは９０重量％以上である。プロピレンと共重合させることができる他の単量体としては、プロピレン以外のオレフィン系単量体が挙げられる。プロピレン以外のオレフィン系単量体の具体例としては、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどを挙げることができる。
【００１１】
成分（Ａ）は、例えばヘキサン、ヘプタンなどの不活性溶媒の存在下、液体のプロピレンを重合させる方法（液相重合法）、または、不活性溶媒の不存在下に、気体のプロピレンを重合させる方法（気相重合法）によって、チーグラーナッタ触媒で、分子量調節剤として水素を使用し、重合圧力３０〜５０ｋｇ／ｃｍ^２、重合温度７０〜８０℃の条件下で製造することができる。成分（Ｂ）は、液相重合法または気相重合法によって、チーグラーナッタ触媒で、分子量調節剤として水素を使用し、水素濃度０〜０．００８モル％、重合圧力３０〜５０ｋｇ／ｃｍ^２、重合温度７０〜８０℃の条件下で製造することができる。
【００１２】
上記（２）の同じ重合装置を使用して製造する例を詳述する。成分（Ａ）は、液相重合法または気相重合法によって、製造することができる。成分（Ａ）は、経済性の観点からはプロピレン単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性が共に高いという観点からは、プロピレンとプロピレン以外のオレフィン系単量体との共重合体が好ましい。プロピレン以外のオレフィン系単量体の含量は、１重量未満が好ましい。プロピレン以外のオレフィン系単量体としては、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどを挙げることができる。
【００１３】
上記方法によりポリプロピレン系樹脂組成物を製造する場合は、触媒系として、チタン含有固体触媒成分と、有機アルミニウム化合物を主体とするもの、または、π電子共役配位子を少なくとも１個有するメタロセン系の遷移金属化合物などを使用して、製造することができる。チタン含有固体触媒成分は、固体のマグネシウム化合物、四ハロゲン化チタン、および、電子供与性化合物を接触させて得られる公知の担持型触媒成分、三酸化チタンを主成分とする公知の触媒成分から選ばれる。
【００１４】
助触媒として作用する有機アルミニウム化合物は、一般式、ＡｌＲ_ｎＸ_３−ｎ、（一般式において、Ｒは炭素数２〜１０の炭化水素基を表し、ｎは３≧ｎ＞１．５の数を表す）で表される。チタン含有固体触媒成分が、固体のマグネシウム化合物を含有する担体担持型触媒成分である場合は、ＡｌＲ_３またはＡｌＲ_３とＡｌＲ_２Ｘとの混合物を使用するのが好ましい。一方、三塩化チタンまたは三酸化チタンを主成分として含む触媒成分である場合は、ＡｌＲ_２Ｘを使用するのが好ましい。
【００１５】
重合反応は、一基の反応槽を用いて回分式で行うことができるし、二基以上の反応槽を直列に繋いで配置し、連続的に行うことができる。重合反応の順序は、目的を達する限り特に制限はないが、最初に成分（Ａ）を重合し、次いで成分（Ｂ）を重合するのが一般的である。従って、重合反応は二段階で行われるのが一般的であるが、付加的重合を行い、三段階、四段階で行ってもよい。触媒は、第一段階で重合前に重合系に添加するのが一般的である。後段における触媒の追加添加を排除するものではないが、別々に製造した成分（Ａ）と成分（Ｂ）とを混合する方法では得られない特性を得るには、第一段階で重合前に重合系に添加するのが好ましい。
【００１６】
成分（Ａ）を得るための第一段階は、プロピレンまたはプロピレンと少量の他のオレフィンを、水素の存在下に重合する。水素は、第一段階で得られる重合体のＭＦＲが、１５〜２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲になるように制御される。一般には、水素濃度（液相重合法においては気相部の濃度、液状プロピレン中の重合または気相重合法にあっては単量体中の含有量を指す）が３０重量％まで、好ましくは１０重量％まで添加される。プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、上に挙げたものと同じである。プロピレンと共重合される他のオレフィンは、重合系に間欠的に添加することができるし、プロピレンと共に連続的に添加することもできる。第一段階の重合系の温度は、一般的には４０〜９０℃であり、第一段階で重合させる割合は、全ポリプロピレン系樹脂組成物の６０〜７０重量％とする。
【００１７】
成分（Ｂ）を得るための第二段階は、高分子量成分を得るための重合反応であり、水素濃度は０．１モル％以下の実質的に無水素状態で重合を進行させる。第二段階の重合系の温度範囲は、一般的には４０〜９０℃で選ばれ、中でも好ましいのは５０〜８０℃である。成分（Ｂ）を得るため共重合される他のオレフィンは、上に挙げたものと同じである。共重合される他のオレフィンの量は１５重量％以下の範囲で選ばれる。他のオレフィンの量は１５重量％を超えても、最終的に得られるポリプロピレン系樹脂組成物中での高分子量成分の分散が悪くなり、溶融状態での張力が低下する。他のオレフィンの好ましい範囲は、０．５〜８．５重量％であり、特に好ましいのは１．０〜５．０重量％である。第二段階で重合させる割合は、全ポリプロピレン系樹脂組成物の３０〜４０重量％である。成分（Ｂ）は、ＭＦＲが１〜１０ｇ／１０ｍｉｎの範囲で選ぶものとする。
【００１８】
成分（Ａ）と成分（Ｂ）とを、上記割合で含む原料樹脂組成物は、ＭＦＲが７〜１３ｇ／１０ｍｉｎ、溶融張力（ＭＴ）が８〜１５ｇ、２１０℃で測定した平衡コンプライアンス（Ｊｅｏ）が１．２×１０^−３Ｐａ^−１未満であることを必須とする。原料樹脂組成物のＭＦＲが７ｇ／１０ｍｉｎ
未満では発泡シートを能率的に製造することが難く、１３ｇ／１０ｍｉｎを超えると、溶融状態での張力が低下し易く、いずれも好ましくない。原料樹脂組成物の溶融張力（ＭＴ）が８未満では発泡シートを製造し難く、１５を超えると溶融状態での張力が低下し易く、いずれも好ましくない。
【００１９】
さらに、原料樹脂組成物の２１０℃で測定した平衡コンプライアンスＪｅｏが１．２×１０^−３Ｐａ^−１以上であると、発泡シート製造時の押出成形性が劣り、かつ、得られた発泡シートの熱成形性が劣り、好ましくない。この平衡コンプライアンスＪｅｏの下限値には特に制限はないが、通常、０．２×１０^−３Ｐａ^−１以上が好ましい。
【００２０】
平衡コンプライアンスＪｅｏは、以下の方法で測定される。原料樹脂組成物の成形品を試料とし、この試料を二枚の平行円板にはさみ、温度を２１０±１℃に保持して試料を溶融させる。試料を充分溶融させた後、平行円板の間隔を１．４ｍｍに調整し、円板からはみ出した試料を取り除く。ついで、時間ｔ＝０において、試料に与えられる応力σｃが１００Ｎ／ｍ^２
の一定の値に維持されるように、一方の円板を他方の円板に対して回転させ、３００秒間にわたり経時的に歪み量γ（ｔ）を測定する。次に、上記応力σｃを与え始めてからの時間ｔに対して、次式で定義されるクリープコンプライアンスＪ（ｔ）、すなわち、Ｊ（ｔ）＝τ（ｔ）／σｃ＝Ｊｅｏ＋ｔ／η、によって算出されるＪ（ｔ）をプロットする。充分な時間が経過した後、クリープコンプライアンスＪ（ｔ）は時間ｔに対して直線関係を与えるようになり、平衡コンプライアンスＪｅｏは、クリープコンプライアンスＪ（ｔ）と時間ｔとをプロットすることにより、両者が直線関係を与える部分を時間ｔ＝０に補外したときの切片として与えられる。
【００２１】
上に記載した重合方法で製造した原料樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着材などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填剤、強化剤、顔料、染料、難燃材、帯電防止剤などの各種樹脂添加剤を配合することができる。
【００２２】
原料樹脂組成物に上記樹脂添加剤を配合するに方法は、溶融混練法によるのが一般的であるが、混合・溶融順序およびその方法には特に制限されるものではない。溶融混練する際の加熱温度は、原料樹脂の種類により異なるが、通常、１５０〜３００℃の範囲で選ぶと、原料樹脂組成物が十分に溶融し、かつ、熱分解せず、十分に発泡性を得ることができる点で好ましい。原料樹脂組成物を溶融混練する際の装置としては、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機などが挙げられる。
【００２３】
次に、上記原料樹脂組成物から本発明に係る発泡シートを製造する方法を説明する。発泡シートは、粒状ポリプロピレン系樹脂と造核剤とを混合する工程、混合物を押出機内で可塑化する工程、可塑化した混合物中に発泡剤を導入し、発泡性混合物を調製する工程、発泡性混合物を発泡させて押出機ダイから押出し、連続発泡シートを製造する工程、の各工程を含む方法によって製造する。
【００２４】
造核剤は気泡開始部を作り出し、発泡シートの気泡の大きさに影響する。好ましい造核剤としては、クエン酸、重炭酸ナトリウム、クエン酸と重炭酸ナトリウム混合物、タルクと二酸化チタン混合物などが挙げられる。造核剤は、平均粒径が０．３〜５．０μｍであって、原料樹脂組成物に対して、０．０１〜１重量％の範囲で選ぶのが好ましい。造核剤は、上記の各種樹脂添加剤と共に混合して、溶融混練して粒状化するか、得られた粒状ポリプロピレンとドライブレンドするのが好ましい。
【００２５】
発泡剤は、溶融混練機内で溶融状態にされている原料樹脂組成物に圧入し、気体または液体から気体に相変化するものであり、主として発泡シートの密度を制御するために使用される。高い圧力と温度によって、原料樹脂組成物に溶解した発泡剤は、圧力と温度を下げると溶液から気泡を生じる。発泡剤は、原料樹脂組成物の粘度を下げる可塑剤として作用し、原料樹脂組成物を可塑化状態を維持するために必要な温度を低くする。
【００２６】
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフロオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、チッ素、空気などの無機ガス；水などが挙げられる。これら発泡剤は、一種でも二種以上の混合物であってもよい。
【００２７】
上記発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、発泡シートの目標発泡倍率などにより異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物に対して、１〜２０重量％の範囲で選ぶのが好ましい。発泡剤の導入（添加）量が多いほど、気泡内のより高い圧力、および発泡剤の可塑化作用による変形に対して、より低い気泡壁の抵抗性が組合わされた効果のため、フォームの密度が低くなる。発泡剤の好ましい導入量は、２〜１５重量％である。
【００２８】
本発明に係るポリプロピレン発泡シートを製造するには、次の手順による。すなわち、原料の粒状ポリプロピレンと造核剤とを混合する工程、混合物を押出機内で可塑化する工程、可塑化した混合物中に発泡剤を導入し、発泡性混合物を調製する工程、発泡性混合物を発泡させて押出機ダイから押出し、連続発泡シートを製造する工程の各工程を含む。
【００２９】
発泡性混合物を調製する工程と、発泡性混合物を発泡させる工程は、押出機内で行うことができる。すなわち、造核剤を配合したポリプロピレン系樹脂組成物を押出機で溶融し、押出機シリンダーの途中から導入（圧入）する。押出機は、一軸押出機、二軸押出機のいずれであってもよい。押出機ダイは、Ｔダイでもよく、円形（サーキュラー）ダイでもよい。
【００３０】
上記方法によって製造されるポリプロピレン発泡シートは、密度が４５〜６００ｋｇ／ｍ^３の範囲とする。発泡シートの密度が４５ｋｇ／ｍ^３未満であると、熱成形法により二次加工して容器を製造する際に、製品容器が衝撃強さ、弾性率などに劣り、６００ｋｇ／ｍ^３
を超えると、断熱性、緩衝性などに劣り、いずれも好ましくない。ボウル、皿、容器などを製造用には、密度が１００〜４００ｋｇ／ｍ^３の範囲のものが好ましい。なお、本発明において発泡シートの密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準拠して測定した値をいう。
【００３１】
上記方法によって製造されるポリプロピレン発泡シートは、発泡倍率が１．５〜２０倍の範囲が好ましい。発泡倍率が１．５未満であると、二次加工した製品は剛性、断熱性、緩衝性に劣り、２０．０を超えると剛性に劣り、いずれも好ましくない。ボウル、皿、容器などを製造用好ましいのは、発泡倍率が３〜１０倍のものである。ポリプロピレン発泡シートの厚さは０．５〜５．０ｍｍが好ましい。厚さが０．５ｍｍ未満では、二次加工した製品は剛性、断熱性、緩衝性に劣り、５．０ｍｍを超えると二次加工性に劣り、いずれも好ましくない。
【００３２】
本発明に係るポリプロピレン発泡シートは、原料のポリプロピレン系樹脂の物性、および発泡シートの特性を規定することにより、二次加工性、すなわちプラグ成形法や真空成形法、圧空成形法などの熱成形法によって最終製品を得る際の加工性に優れ、厚さ斑のない成形品を得ることができる。
【００３３】
熱成形法の例としては、プラグ成形法、マッチド・モールド成形法、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグ・アンド・リッジ成形法、リッジ成形法などが挙げられる。
【００３４】
本発明に係るポリプロピレン発泡シートは、表面性や剛性、加熱成形性などを改良する目的で、発泡シートの片面または両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層することもできる。積層用熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などが挙げられる。発泡シートに非発泡層を積層する方法としては、特に限定されるものではなく、（１）発泡シートを製造した後に、別途作成した非発泡フィルムを、加熱法または接着剤を用いる方法によって積層する方法、（ｂ）発泡シート表面に直接Ｔダイから非発泡フィルムを押出して積層する方法、などが挙げられる。特に好ましいのは、非発泡樹脂をポリプロピレン系樹脂とし、上記（２）
の方法で積層する方法である。
【００３５】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明は以下の記載例に限定されるものではない。なお、以下の記載例において、原料樹脂の各種物性の評価、および、ポリプロピレン発泡シートの各種特性は、以下に記載の方法で行った。
（ａ）ＭＦＲ：ＪＩＳＫ７２１０に準拠して測定した。
（ｂ）ＭＴ（溶融張力）：東洋精機製作所社製のキャピログラフを使用し、シリンダー温度１９０℃、オリフィスＬ／Ｄ＝８．１／２．０９５ｍｍ、ピストンスピード１０ｍｍ／ｍｉｎ
、引取速度３．９ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した。単位はｇ（グラム）である。
【００３６】
（ｃ）Ｊｅｏ（平衡コンプライアンス）：試料ペレットを、厚さ１．５ｍｍ、直径２５ｍｍに円板に成形し、この円板について、応力制御型レオメータ（ＲｅｏｍｅｔｏｒｉｃＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製、ＳＲ−２０００）を使用し、２１０℃で、円板に与えられる応力σｃが１００Ｎ／ｍ^２に保たれるように一方の円板を他方に対して回転させ、３００秒間にわたりその時の歪み両γ（ｔ）を経時的に測定した。このとき、応力σｃを与え始めてからの時間ｔに対して、以下に示す式で定義されるクリープコンプライアンスＪ（ｔ）が時間に対して直線関係を示したときの直線を時間ｔ＝０外挿したときの切片を、平衡コンプライアンスＪｅｏとして求めた。
【００３７】
（ｄ）押出特性：５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３０の単軸押出機によって、４０ｒｐｍで押出した際の、押出機モーターの負荷と、スクリュー先端樹脂の温度により評価した。押出機モーターの負荷が低い場合を○、押出機モーターの負荷が高い場合を×、とそれぞれ表示した。
（ｅ）シートの密度：ＪＩＳＫ６７６７に準拠して測定した。
（ｆ）シートの外観：ポリプロピレン系樹脂発泡シートを目視観察し、押出方向に平行のしわ（コルゲートの線）やケバが認められないものを○、押出方向に平行のしわ（コルゲートの線）ヤケバが認められるものを×、とそれぞれ表示した。
【００３８】
（ｇ）ドローダウン性：ポリプロピレン系樹脂発泡シートを、バッチ式差圧成形機（関西自動成形機社製、型式：ＰＫ４５０Ｖ）を使用し、５０ｃｍ×５０ｃｍの寸法のクランプによって固定し、厚さが１．２ｍｍの発泡シートの上下からヒータによって３００℃に加熱し、可視光線レーザー変位センサー（キーエンス社製、型式：ＢＬ−３００）によって、ドローダウン性を評価した。発泡シート中央部の垂れ下がり量が２０ｍｍ未満のものを○、垂れ下がり量が２０ｍｍ以上のものを×、とそれぞれ表示した。
【００３９】
（ｈ）二次加工性：厚さが１．２ｍｍの発泡シートを、３００℃に加熱した熱板式ヒータによって１ショット分の大きさ（５０ｃｍ×５０ｃｍ）を加熱し、２０ｃｍ×２５ｃｍ×３ｃｍの弁当箱型容器を、１個取り試験金型で差圧成形法によって成形した。得られた成形品につき、偏肉の有無、型決まり状況などの外観を目視観察し、全体として良好なものを○、劣るものを×、とそれぞれ表示した。
【００４０】
［実施例１〜実施例３、比較例１〜比較例７］
＜使用した原料樹脂の性質＞
（１）Ａ：ＭＦＲが２０．０ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレンである。
（２）Ｂ：ＭＦＲが３．０ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレンである。
【００４１】
＜発泡シートの製造＞
上記２種類の粒状ポリプロピレンを、表−１に示した割合で秤量し、リボンブレンダーで均一に混合し、混合物を得た。この混合物１００重量部に対し、造核剤としての重曹−クエン酸（永和化成社製、セルボンＳＣ／Ｋ）０．５重量部を、リボンブレンダーで均一に混合して配合物を得た。この配合物を、５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３の単軸押出機のホッパーに供給し、発泡剤としての炭酸ガスを、可塑化混合物１００重量部に対して２重量％圧入・混合し、サーキュラーダイ（７５ｍｍφ）より大気圧下に押出し、マンドレルに引き取りつつ、マンドレルの内部に０．１５ｍ３
／ｍｉｎで空気を吹き付けて延伸・冷却し、円筒型発泡シートを得、これをカッターで切り開くことによって７００ｍｍ幅の発泡シートを得た。
【００４２】
＜混合樹脂成分と発泡シートの評価試験＞
上記した方法によって、混合樹脂成分についての物性評価試験を行い、評価結果を表−１に示した。また、上記方法で得られた発泡シートについて、上記した方法によって評価試験を行い、評価結果を表−１に示した。
【００４３】
【表１】

【００４４】
上記表−１より、次のことが明らかとなる。
（１）ＭＦＲが比較的高いポリプロピレンと、ＭＦＲが低いポリプロピレンとの配合割合が特許請求の範囲の要件を満たすものは、発泡シート製造時の押出特性に優れている（実施例１〜実施例３参照）。
（２）また、ＭＦＲが比較的高いポリプロピレンと、ＭＦＲが低いポリプロピレンとの配合割合が特許請求の範囲の要件を満たすものは、得られた発泡シートは外観が美麗で、成形性、断熱性、緩衝性などに優れている（実施例１〜実施例３参照）。
（３）これに対して、ＭＦＲが比較的高いポリプロピレンと、ＭＦＲが低いポリプロピレンとの配合割合が特許請求の範囲の要件を満たさないものは、発泡シート製造時の押出特性に劣る（比較例２〜比較性５参照）。
（４）また、ＭＦＲが比較的高いポリプロピレンと、ＭＦＲが低いポリプロピレンとの配合割合が特許請求の範囲の要件を満たさないものは、得られた発泡シートは外観が優れず、二次成形性にも劣り、総合的な評価は実施例のものに及ばない（比較例１〜比較性７参照）。
【００４５】
【発明の効果】
本発明は、以上詳細に説明したとおりであり、次のような特別に優れた効果を奏し、その産業上の利用価値は極めて大である。
１．本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ＭＦＲが比較的高いポリプロピレンと、ＭＦＲが低いポリプロピレンとを特定の割合で配合したものを原料樹脂とするので、発泡シート製造時の押出特性に優れている。
２．本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ＭＦＲが比較的高いポリプロピレンと、ＭＦＲが低いポリプロピレンとを特定の割合で配合したものを原料樹脂とするので、得られた発泡シートは外観が美麗で、成形性、断熱性、緩衝性などに優れている。
３．本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、耐薬品性、耐熱性などに優れているので、電子レンジにより加熱・調理する各種食品の収納用容器製造用として好適である。
４．本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、発泡させて密度が４５〜６００ｋｇ／ｍ３の範囲にされており材料樹脂の使用量が少なくできるので、製品のコストを低減することができる。
５．本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートから製造された容器は、材料樹脂の使用量が少ないので、回収後に焼却処理する際に、容量当りの燃焼カロリーが少なく焼却炉を損傷させ難く、また、焼却時に発生する容量当りの黒煙の量も少なく空気汚染も少なくできる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a polypropylene resin foam sheet. More specifically, a polypropylene resin foam sheet which is preferably used for the production of various packaging containers, has a beautiful and high closed cell rate, and has excellent moldability, heat insulation properties, cushioning properties, etc. The present invention relates to a polypropylene-based resin foam sheet suitable for manufacturing a container and the like.
[0002]
[Prior art]
In general, foamed sheets made of thermoplastic resin are lightweight, have good heat insulating properties, and have good resilience to external stresses. Many secondary molded products (products) are produced by thermoforming methods such as vacuum forming and pressure forming. Is widely used in applications such as cushioning materials, tableware containers, heat insulating materials, and automobile parts, mainly using polystyrene-based resins and polyethylene-based resins.
[0003]
However, since the polypropylene resin is a crystalline resin and has a low viscosity and tensile strength at the time of melting, the strength of the cell wall is not sufficiently maintained at the time of foaming, and a foamed sheet having an excellent appearance and a high closed cell rate is obtained. It was difficult.
[0004]
As a method of manufacturing a foamed sheet made of a polypropylene-based resin, conventionally, a crosslinking agent, a crosslinking aid, and a pyrolytic foaming agent are added to a raw material of a polypropylene-based resin, molded, and crosslinked and foamed by heating. (Patent Document 1), a method in which a crosslinking agent, a crosslinking aid and a decomposable foaming agent are added to a polypropylene-based resin, molded, radiation-crosslinked, and then heat-foamed (Patent Document 2). A cross-linking foaming method such as a method in which a pyrolytic foaming agent is added to a polypropylene resin having a group, molded, and subjected to water foaming followed by heating and foaming (Patent Document 3), has been proposed. However, the method of imparting foaming property to a polypropylene resin by crosslinking requires a crosslinking step, which not only makes it difficult to produce a continuous foam, but also makes it difficult to control the degree of crosslinking, so that the method is uniform and beautiful. It is difficult to produce a flexible foam sheet. Furthermore, since it is crosslinked, it has a drawback that it is difficult to recycle and reuse it after use as a product such as a container.
[0005]
On the other hand, Japanese Patent No. 2521388 (Patent Document 4) proposes a polypropylene-based resin foam sheet having a specific molecular weight, a molecular weight distribution, and a specific rheological property. However, the equilibrium compliance Jeo specified in this patent is 1.2 × 10^-3Pa^-1According to experiments performed by the inventors, a foamed sheet of a polypropylene-based resin having a size greater than the above has a drawback that the motor load during the production of the foamed sheet increases and extrusion characteristics are poor.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-B-45-40420
[Patent Document 2]
Japanese Patent Publication No. 42-26953
[Patent Document 3]
JP-A-9-132662
[Patent Document 4]
Japanese Patent No. 2521388
[Patent Document 5]
JP 2000-290416 A
[Patent Document 6]
JP 2001-335666 A
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
It is an object of the present invention to be made of a polypropylene resin having specific physical properties, to have excellent extrusion characteristics at the time of producing a foamed sheet, to have excellent impact strength, elastic modulus, heat insulation, cushioning properties, etc. It is an object of the present invention to provide a foamed polypropylene-based resin sheet that can be processed into containers, containers, and other products that can be used in the food business.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, in the present invention, the polypropylene resin (A) having an MFR of 15 to 25 g / 10 min is 60 to 70% by weight, and the polypropylene resin (B) having an MFR of 1 to 10 g / 10 min is 30 And the resin composition has an MFR of 7 to 13 g / 10 min, a melt tension (MT) of 8 to 15 g, and an equilibrium compliance (Jeo) measured at a temperature of 210 ° C. of 1.2 ×. 10^-3Pa^-1And the density of the foamed sheet is 45 to 600 kg / m.³The present invention provides a foamed polypropylene resin sheet, characterized in that:
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The raw material resin of the foamed polypropylene resin sheet according to the present invention is a propylene-based resin (A) having an MFR (measured in accordance with JIS K7210; hereinafter the same meaning) of 15 to 25 g / 10 min. The composition is composed of a polypropylene-based resin composition containing 60 to 70% by weight and 30 to 40% by weight of a polypropylene-based resin (B) having an MFR of 1 to 10 g / 10 min {hereinafter referred to as a component (B)}. You. The polypropylene resin composition as described above comprises (1)
A method of mixing the separately produced components (A) and (B), (2) polymerization of the component (A) or the component (B) using the same polymerization apparatus, and then the component (B) or the component (A) ) May be produced by any method of polymerization.
[0010]
In the case of producing by the above method (1), both the component (A) and the component (B) are preferably propylene homopolymer from the viewpoint of economy, and from the viewpoint that both rigidity and impact resistance are high. A copolymer of propylene and an olefin monomer other than propylene is preferred. The copolymer of propylene and another monomer may be any of a block copolymer and a random copolymer. When both component (A) and component (B) are copolymers with other monomers, the viewpoint of maintaining high crystallinity, high rigidity, and good chemical resistance, which are characteristics of the polypropylene resin. Therefore, the propylene monomer component contained in the copolymer is preferably at least 75% by weight, more preferably at least 90% by weight. Other monomers that can be copolymerized with propylene include olefin monomers other than propylene. Specific examples of olefin monomers other than propylene include ethylene, 1-butene, 1-hexene, 1-octene, and the like.
[0011]
The component (A) is obtained by polymerizing liquid propylene in the presence of an inert solvent such as hexane or heptane (liquid-phase polymerization method), or by polymerizing gaseous propylene in the absence of an inert solvent. According to the method (gas phase polymerization method), using a Ziegler-Natta catalyst, hydrogen as a molecular weight regulator, and a polymerization pressure of 30 to 50 kg / cm.²And a polymerization temperature of 70 to 80 ° C. Component (B) is prepared by a liquid phase polymerization method or a gas phase polymerization method, using a Ziegler-Natta catalyst, using hydrogen as a molecular weight regulator, a hydrogen concentration of 0 to 0.008 mol%, and a polymerization pressure of 30 to 50 kg / cm.²And a polymerization temperature of 70 to 80 ° C.
[0012]
An example of the production using the same polymerization apparatus of the above (2) will be described in detail. Component (A) can be produced by a liquid phase polymerization method or a gas phase polymerization method. The component (A) is preferably a propylene homopolymer from the viewpoint of economy, and is preferably a copolymer of propylene and an olefin monomer other than propylene from the viewpoint of high rigidity and high impact resistance. The content of the olefin monomer other than propylene is preferably less than 1% by weight. Examples of the olefin monomer other than propylene include ethylene, 1-butene, 1-hexene, 1-octene, and the like.
[0013]
When the polypropylene-based resin composition is produced by the above method, the catalyst system includes a titanium-containing solid catalyst component and an organoaluminum compound or a metallocene system having at least one π-electron conjugated ligand. It can be produced using a transition metal compound or the like. The titanium-containing solid catalyst component is selected from solid magnesium compounds, titanium tetrahalides, and known supported catalyst components obtained by contacting an electron-donating compound, and known catalyst components containing titanium trioxide as a main component. It is.
[0014]
Organoaluminum compounds acting as cocatalysts have the general formula: AlR_nX_3-n, (In the general formula, R represents a hydrocarbon group having 2 to 10 carbon atoms, and n represents a number satisfying 3 ≧ n> 1.5). When the titanium-containing solid catalyst component is a carrier-supported catalyst component containing a solid magnesium compound, AlR₃Or AlR₃And AlR₂It is preferred to use a mixture with X. On the other hand, when the catalyst component contains titanium trichloride or titanium trioxide as a main component, AlR₂It is preferred to use X.
[0015]
The polymerization reaction can be carried out batchwise using one reaction vessel, or can be carried out continuously by arranging two or more reaction vessels connected in series. The order of the polymerization reaction is not particularly limited as long as the purpose is achieved, but it is general that the component (A) is polymerized first, and then the component (B) is polymerized. Therefore, the polymerization reaction is generally performed in two steps, but may be performed in three or four steps by performing additional polymerization. The catalyst is generally added to the polymerization system before the polymerization in the first stage. Although this does not preclude the additional addition of a catalyst in the latter stage, in order to obtain characteristics that cannot be obtained by a method of mixing the separately produced components (A) and (B), it is necessary to carry out the polymerization before the polymerization in the first stage. It is preferably added to the system.
[0016]
The first step to obtain component (A) is to polymerize propylene or propylene and small amounts of other olefins in the presence of hydrogen. Hydrogen is controlled so that the MFR of the polymer obtained in the first stage is in the range of 15 to 25 g / 10 min. In general, the hydrogen concentration (in the liquid phase polymerization method, the concentration in the gas phase, or in the liquid propylene or in the gas phase polymerization method, the content in the monomer) is up to 30% by weight, preferably Up to 10% by weight is added. Other olefins copolymerized with propylene are the same as those mentioned above. The other olefin copolymerized with propylene can be added intermittently to the polymerization system, or can be added continuously with propylene. The temperature of the polymerization system in the first stage is generally 40 to 90 ° C., and the ratio of polymerization in the first stage is 60 to 70% by weight of the entire polypropylene resin composition.
[0017]
The second stage for obtaining the component (B) is a polymerization reaction for obtaining a high molecular weight component, and the polymerization proceeds in a substantially hydrogen-free state having a hydrogen concentration of 0.1 mol% or less. The temperature range of the polymerization system in the second stage is generally selected from 40 to 90 ° C, and preferably 50 to 80 ° C. The other olefins copolymerized to obtain component (B) are the same as those listed above. The amount of the other olefin to be copolymerized is selected within the range of 15% by weight or less. If the amount of the other olefin exceeds 15% by weight, the dispersion of the high molecular weight component in the finally obtained polypropylene-based resin composition becomes poor, and the tension in the molten state decreases. The preferred range of the other olefin is 0.5 to 8.5% by weight, particularly preferred is 1.0 to 5.0% by weight. The proportion to be polymerized in the second stage is 30 to 40% by weight of the whole polypropylene resin composition. The component (B) has an MFR in the range of 1 to 10 g / 10 min.
[0018]
The raw resin composition containing the components (A) and (B) at the above ratios has an MFR of 7 to 13 g / 10 min, a melt tension (MT) of 8 to 15 g, and an equilibrium compliance (Jeo) measured at 210 ° C. Is 1.2 × 10^-3Pa^-1Must be less than MFR of raw resin composition is 7 g / 10 min
If it is less than 13 g, it is difficult to efficiently produce a foamed sheet, and if it exceeds 13 g / 10 min, the tension in the molten state tends to decrease, which is not preferable. If the melt tension (MT) of the raw resin composition is less than 8, it is difficult to produce a foamed sheet, and if it exceeds 15, the tension in the molten state is liable to decrease, which is not preferable.
[0019]
Furthermore, the equilibrium compliance Jeo of the raw resin composition measured at 210 ° C. is 1.2 × 10^-3Pa^-1If it is above, the extrusion moldability during the production of the foamed sheet is poor, and the thermoformability of the obtained foamed sheet is poor, which is not preferable. The lower limit of the equilibrium compliance Jeo is not particularly limited, but is usually 0.2 × 10^-3Pa^-1The above is preferable.
[0020]
The equilibrium compliance Jeo is measured by the following method. A molded article of the raw resin composition is used as a sample, and this sample is sandwiched between two parallel disks, and the temperature is maintained at 210 ± 1 ° C. to melt the sample. After the sample is sufficiently melted, the distance between the parallel disks is adjusted to 1.4 mm, and the sample that has protruded from the disk is removed. Then, at time t = 0, the stress σc applied to the sample is 100 N / m²
One disk is rotated with respect to the other disk so as to maintain a constant value of .gamma. (T) over 300 seconds. Next, with respect to the time t from the start of applying the stress σc, the creep compliance J (t) defined by the following equation, that is, J (t) = τ (t) / σc = Jeo + t / η is calculated. Is plotted. After a sufficient time has passed, the creep compliance J (t) becomes linear with respect to time t, and the equilibrium compliance Jeo is obtained by plotting the creep compliance J (t) and time t. Is given as an intercept when the part giving the linear relationship is extrapolated to time t = 0.
[0021]
The raw material resin composition produced by the polymerization method described above may contain, if necessary, an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based stabilizer, an ultraviolet absorber, and light as long as the object of the present invention is not impaired. Stabilizers, fluorescent brighteners, stabilizers such as metal soaps, antacid adsorbents, crosslinkers, chain transfer agents, nucleating agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcing agents, pigments, dyes, flame retardants, Various resin additives such as an antistatic agent can be blended.
[0022]
The method of blending the resin additive into the raw resin composition is generally a melt kneading method, but the mixing and melting sequence and the method are not particularly limited. The heating temperature at the time of melt-kneading varies depending on the type of the raw material resin. However, when the temperature is selected in the range of 150 to 300 ° C., the raw material resin composition is sufficiently melted, and does not thermally decompose, and is sufficiently foamable. Is preferred in that it is possible to obtain Examples of an apparatus for melt-kneading the raw material resin composition include a co-kneader, a Banbury mixer, a Brabender, a single-screw extruder, and a twin-screw extruder.
[0023]
Next, a method for producing the foamed sheet according to the present invention from the raw material resin composition will be described. The foamed sheet comprises a step of mixing a granular polypropylene resin and a nucleating agent, a step of plasticizing the mixture in an extruder, a step of preparing a foamable mixture by introducing a foaming agent into the plasticized mixture, and a step of foaming. The mixture is foamed and extruded from an extruder die to produce a continuous foam sheet.
[0024]
The nucleating agent creates a cell opening and affects the cell size of the foam sheet. Preferred nucleating agents include citric acid, sodium bicarbonate, a mixture of citric acid and sodium bicarbonate, a mixture of talc and titanium dioxide, and the like. The nucleating agent has an average particle size of 0.3 to 5.0 μm, and is preferably selected in a range of 0.01 to 1% by weight based on the raw material resin composition. The nucleating agent is preferably mixed with the various resin additives described above, melt-kneaded and granulated, or dry-blended with the obtained granular polypropylene.
[0025]
The foaming agent presses into the raw resin composition in a molten state in the melt-kneading machine and changes phase from gas or liquid to gas, and is mainly used for controlling the density of the foam sheet. Due to the high pressure and temperature, the foaming agent dissolved in the raw resin composition generates bubbles from the solution when the pressure and temperature are reduced. The foaming agent acts as a plasticizer that lowers the viscosity of the raw resin composition, and lowers the temperature required to maintain the plasticized state of the raw resin composition.
[0026]
Examples of the foaming agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, pentane, hexane, and heptane; alicyclic hydrocarbons such as cyclobutane, cyclopentane, and cyclohexane; chlorodifluoromethane, difluoromethane, trifluoromethane, and trichlorofluorocarbon. Methane, dichloromethane, dichlorofluoromethane, dichlorodifluoromethane, chloromethane, chloroethane, dichlorotrifluoroethane, dichloropentafluoroethane, tetrafluoroethane, difluoroethane, pentafluoroethane, trifluoroethane, dichlorotetrafluoroethane, trichlorotrifluoroethane , Tetrachlorodifluoroethane, perfluorocyclobutane and other halogenated hydrocarbons; carbon dioxide, nitrogen, air and other inorganic gases; And the like. These foaming agents may be one kind or a mixture of two or more kinds.
[0027]
The amount of the foaming agent varies depending on the type of the foaming agent, the target expansion ratio of the foamed sheet, and the like, but is preferably selected in the range of 1 to 20% by weight based on the polypropylene resin composition. The greater the amount of blowing agent introduced (added), the higher the pressure in the cells and the lower the cell wall resistance to deformation due to the plasticizing action of the blowing agent, due to the combined effect of the foam density. Becomes lower. A preferable introduction amount of the foaming agent is 2 to 15% by weight.
[0028]
The following procedure is used to produce the polypropylene foam sheet according to the present invention. That is, a step of mixing the raw material granular polypropylene and the nucleating agent, a step of plasticizing the mixture in an extruder, a step of introducing a foaming agent into the plasticized mixture to prepare a foamable mixture, and a step of preparing the foamable mixture. Each step of foaming and extruding from an extruder die to produce a continuous foamed sheet is included.
[0029]
The step of preparing the foamable mixture and the step of foaming the foamable mixture can be performed in an extruder. That is, a polypropylene-based resin composition containing a nucleating agent is melted by an extruder and introduced (press-fitted) from the middle of an extruder cylinder. The extruder may be either a single screw extruder or a twin screw extruder. The extruder die may be a T die or a circular (circular) die.
[0030]
The polypropylene foam sheet manufactured by the above method has a density of 45 to 600 kg / m.³Range. Foam sheet density is 45kg / m³If it is less than 600 kg / m, the product container is inferior in impact strength, elastic modulus, etc. when the container is manufactured by secondary processing by a thermoforming method.³
If it exceeds 3, the heat insulating property and the cushioning property are inferior, and both are not preferred. For manufacturing bowls, dishes, containers, etc., the density is 100-400kg / m³Are preferred. In the present invention, the density of the foam sheet refers to a value measured according to JIS K6767.
[0031]
The expanded polypropylene sheet produced by the above method preferably has an expansion ratio of 1.5 to 20 times. If the expansion ratio is less than 1.5, the secondary processed product is inferior in rigidity, heat insulation and buffering properties, and if it exceeds 20.0, it is inferior in rigidity, all of which are not preferred. Preferred for producing bowls, dishes, containers and the like are those having an expansion ratio of 3 to 10 times. The thickness of the polypropylene foam sheet is preferably 0.5 to 5.0 mm. If the thickness is less than 0.5 mm, the secondary processed product is inferior in rigidity, heat insulation and cushioning properties, and if it exceeds 5.0 mm, the secondary processing is inferior, all of which are not preferred.
[0032]
The foamed polypropylene sheet according to the present invention is characterized in that the properties of the raw material polypropylene resin and the properties of the foamed sheet are specified, and the secondary workability, that is, a thermoforming method such as a plug forming method, a vacuum forming method, or a pressure forming method. Thus, a molded product having excellent workability in obtaining a final product and having no thickness unevenness can be obtained.
[0033]
Examples of thermoforming methods include plug molding, matched mold molding, straight molding, drape molding, plug assist molding, plug assist reverse draw molding, air slip molding, snapback molding, and reverse molding. A draw molding method, a plug and ridge molding method, a ridge molding method, and the like can be given.
[0034]
In the foamed polypropylene sheet according to the present invention, a non-foamed layer made of a thermoplastic resin may be laminated on one or both sides of the foamed sheet for the purpose of improving surface properties, rigidity, heat moldability, and the like. As the thermoplastic resin for lamination, polystyrene resin, modified polyphenylene ether resin, polyethylene resin, polypropylene resin, polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyamide resin, acrylic resin, polyvinyl chloride resin And polycarbonate-based resins. The method for laminating the non-foamed layer on the foamed sheet is not particularly limited. (1) After producing the foamed sheet, a separately prepared non-foamed film is laminated by a heating method or a method using an adhesive. And (b) a method in which a non-foamed film is directly extruded from a T-die onto the foamed sheet surface and laminated. It is particularly preferable that the non-foaming resin is a polypropylene resin and the above (2)
This is a method of laminating by the method described above.
[0035]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not limited to the following description examples. In the following description examples, the evaluation of various physical properties of the raw material resin and various properties of the polypropylene foam sheet were performed by the methods described below.
(A) MFR: Measured according to JIS K7210.
(B) MT (melt tension): using a Capillograph manufactured by Toyo Seiki Seisaku-sho, cylinder temperature 190 ° C., orifice L / D = 8.1 / 2.095 mm, piston speed 10 mm / min
And a take-up speed of 3.9 mm / min. The unit is g (gram).
[0036]
(C) Jeo (equilibrium compliance): A sample pellet was formed into a disk having a thickness of 1.5 mm and a diameter of 25 mm, and a stress-controlled rheometer (SR-2000, manufactured by Reometric Scientific) was used for the disk. At 210 ° C., the stress σc applied to the disk is 100 N / m²One disk was rotated with respect to the other so as to maintain the strain, and both strains γ (t) at that time were measured over time for 300 seconds. At this time, a straight line when the creep compliance J (t) defined by the following equation shows a linear relationship with time with respect to the time t from the start of applying the stress σc is extrapolated to time t = 0. The section at the time of this was determined as the equilibrium compliance Jeo.
[0037]
(D) Extrusion characteristics: Evaluated based on the load of the extruder motor and the temperature of the resin at the tip of the screw when extruding at 40 rpm with a single screw extruder of 50 mmφ, L / D = 30. The case where the load of the extruder motor was low was indicated by ○, and the case where the load of the extruder motor was high was indicated by ×.
(E) Sheet density: Measured according to JIS K6767.
(F) Appearance of the sheet: A polypropylene resin foam sheet is visually observed, and wrinkles parallel to the extrusion direction (corrugated line) and those without any fluff are indicated by ○, wrinkles parallel to the extrusion direction (corrugated line). Are indicated by x, respectively.
[0038]
(G) Drawdown property: A polypropylene-based resin foam sheet is fixed by a clamp having a size of 50 cm × 50 cm using a batch differential pressure molding machine (manufactured by Kansai Automatic Molding Machine Co., Ltd., model: PK450V), and the thickness is reduced. The sheet was heated to 300 ° C. from above and below a 1.2 mm foam sheet by a heater, and the drawdown property was evaluated using a visible light laser displacement sensor (manufactured by Keyence Corporation, model: BL-300). When the amount of sagging at the center of the foamed sheet was less than 20 mm, it was indicated by ○, and when the amount of sagging was 20 mm or more, ×.
[0039]
(H) Secondary workability: A foam sheet having a thickness of 1.2 mm is heated to a size of one shot (50 cm × 50 cm) by a hot plate type heater heated to 300 ° C., and a lunch box of 20 cm × 25 cm × 3 cm. The box-shaped container was molded by a differential pressure molding method using a single-piece test mold. The resulting molded article was visually observed for its appearance, such as the presence or absence of uneven wall thickness and the type determination status.
[0040]
[Examples 1 to 3, Comparative Examples 1 to 7]
<Properties of raw resin used>
(1) A: Polypropylene having an MFR of 20.0 g / 10 min.
(2) B: Polypropylene having an MFR of 3.0 g / 10 min.
[0041]
<Manufacture of foam sheet>
The two types of granular polypropylene were weighed at the ratios shown in Table 1, and were uniformly mixed with a ribbon blender to obtain a mixture. To 100 parts by weight of this mixture, 0.5 part by weight of baking soda-citric acid (Serubon SC / K, manufactured by Eiwa Chemical Co., Ltd.) as a nucleating agent was uniformly mixed with a ribbon blender to obtain a blend. This mixture is supplied to a hopper of a single screw extruder having a diameter of 50 mmφ and L / D = 3, and carbon dioxide gas as a foaming agent is pressed and mixed at 2% by weight with respect to 100 parts by weight of the plasticized mixture, and a circular die is used. (75 mmφ) and extruded under atmospheric pressure, while taking in the mandrel, 0.15 m3 inside the mandrel
The foamed sheet having a width of 700 mm was obtained by blowing and cooling air at / min to obtain a cylindrical foamed sheet, which was cut open with a cutter.
[0042]
<Evaluation test of mixed resin component and foam sheet>
A physical property evaluation test was performed on the mixed resin component by the method described above, and the evaluation results are shown in Table 1. In addition, an evaluation test was performed on the foamed sheet obtained by the above method by the above method, and the evaluation results are shown in Table 1.
[0043]
[Table 1]

[0044]
From Table 1, the following becomes clear.
(1) Polypropylene having a relatively high MFR and a polypropylene having a low MFR satisfying the requirements of the claims are excellent in extrusion characteristics at the time of producing a foamed sheet (Examples 1 to 3). reference).
(2) When the blending ratio of the polypropylene having a relatively high MFR to the polypropylene having a low MFR satisfies the requirements of the claims, the obtained foamed sheet has a beautiful appearance, moldability, heat insulation, It has excellent buffering properties (see Examples 1 to 3).
(3) On the other hand, if the blending ratio of the polypropylene having a relatively high MFR to the polypropylene having a low MFR does not satisfy the requirements of the claims, the extrusion characteristics at the time of producing the foamed sheet are inferior (Comparative Example 2). ~ Comparative 5).
(4) When the blending ratio of the polypropylene having a relatively high MFR to the polypropylene having a low MFR does not satisfy the requirements of the claims, the obtained foamed sheet does not have excellent appearance and has poor secondary moldability. And the overall evaluation is inferior to those of the examples (see Comparative Examples 1 to 7).
[0045]
【The invention's effect】
As described in detail above, the present invention has the following particularly excellent effects, and its industrial utility value is extremely large.
1. The foamed polypropylene resin sheet according to the present invention has excellent extrusion characteristics during the production of a foamed sheet, because a material obtained by mixing a polypropylene having a relatively high MFR and a polypropylene having a low MFR at a specific ratio is used as a raw material resin. .
2. The polypropylene-based resin foam sheet according to the present invention has a relatively high MFR and a low-MFR polypropylene blended in a specific ratio as a raw material resin, so that the obtained foam sheet has a beautiful appearance, Excellent in moldability, heat insulation, cushioning, etc.
3. The polypropylene-based resin foam sheet according to the present invention is excellent in chemical resistance, heat resistance, and the like, and thus is suitable for manufacturing containers for storing various foods to be heated and cooked by a microwave oven.
4. The foamed polypropylene resin sheet according to the present invention is foamed to have a density in the range of 45 to 600 kg / m3, and the amount of the material resin used can be reduced, so that the cost of the product can be reduced.
5. Since the container manufactured from the polypropylene-based resin foam sheet according to the present invention uses a small amount of the material resin, when the incineration treatment is performed after the collection, the combustion calorie per volume is small and it is difficult to damage the incinerator. The amount of black smoke per volume generated sometimes is small, and air pollution can be reduced.

Claims

The polypropylene resin (A) having an MFR of 15 to 25 g / 10 min contains 60 to 70% by weight, and the polypropylene resin (B) having an MFR of 1 to 10 g / 10 min contains 30 to 40% by weight. MFR of the fat composition is 7 to 13 g / 10 min
A polypropylene-based resin composition having a melt tension (MT) of 8 to 15 g and an equilibrium compliance (Jeo) of less than 1.2 × 10 ⁻³ Pa ⁻¹ measured at a temperature of 210 ° C .; A polypropylene-based resin foam sheet characterized by a weight of 600 kg / m ³ .