JP2004355976A - 鉛蓄電池の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】バーナー法により極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する鉛蓄電池の製造方法において、バーナーによる前記ブッシング部の加熱を抑制し、該ブッシングの外周面に密着している樹脂部の変形あるいは発泡の防止に効果的な溶接・接合方法を提供することにある。
【解決手段】極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する際に、前記極柱の上面に該極柱よりも高熱伝導率を有する部材を載置すると共に、バーナー法により前記部材を溶接・接合部に埋没させることを特徴とするものである。
【選択図】 図2
【解決手段】極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する際に、前記極柱の上面に該極柱よりも高熱伝導率を有する部材を載置すると共に、バーナー法により前記部材を溶接・接合部に埋没させることを特徴とするものである。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は鉛蓄電池の製造方法、特に端子の溶接方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
鉛蓄電池は、通常、正・負極板をセパレータを介して積層あるいは巻回した後、同極性同士の極板耳部を束ねて溶接を行い、ストラップを形成し電気的に接続されると共に、極柱(ポール)と前記ストラップとが一体に溶接・接合される。
【0003】
その方法として、前記極柱およびストラップの形状を有する鋳型に溶融鉛を注入し、該鋳型に前記極板耳群を倒立して浸漬し、極柱、ストラップおよび極板耳群を鋳造により一体に形成する、いわゆる、キャスト・オン・ストラップ法(Cast on Strap、略してCOSという)と、まず、前記COS法あるいはバーナー法でストラップを形成し、しかる後、あらかじめ鋳造により形成された極柱と前記ストラップとをバーナー法により足し鉛を供給しながら両者を一体に溶接・接合する方法とがある。
【0004】
このようにしてストラップと一体に形成された極柱が接続捍あるいは端子と溶接・接合される。接続捍の場合、蓄電池間が接続され高電圧鉛蓄電池が形成され、端子の場合、形成された端子によって鉛蓄電池が接続線等を介して外部負荷と接続可能になる。
【0005】
図1は、従来のL形端子と極柱との溶接方法の一例を示す要部模式図(a)および要部平面図(b)で、1は極柱、2はL形端子(以降端子と記載)、21は端子2の立上り部、22は端子2の水平部、23は立上り部21に設けたネジ孔、24は水平部22に設けた貫通部、4はブッシング、41はブッシング4に設けた貫通孔、5はブッシング4の外周部に密着している樹脂部で蓋の一部を構成している、6はバーナー、71は従来の足し鉛をそれぞれ示す。
【0006】
図1に示すように、極柱1をブッシングの貫通孔41に挿通し、ブッシング4の外周部に端子2の貫通部24を嵌合させ、バーナー6で極柱1、ブッシング4および端子2を加熱して部分的に溶融すると共に、足し鉛71をバーナーで溶融しながら貫通部24内に供給してこれらを一体に溶接・接合する。
【0007】
足し鉛71には鉛あるいは鉛合金が使用されされているが、ここではこれらを総称して足し鉛と記載する。
【0008】
ブッシング4とは、図1に示すように溶接後、端子2の一部を構成するもので鉛あるいは鉛合金からなり、樹脂製蓋内に埋没された構造で貫通孔41を備えている。通常、蓋が成型される時に一体成型される。ブッシング4の機能は、樹脂部5と密着し、端子部の密閉性を維持することである。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法で溶接・接合する場合に、極柱1、端子2およびブッシング4は機械的強度が要求されるので、高融点鉛合金、例えば、Pb‐3質量%SnやPb−3質量%Sb等が通常用いられる。そのため、バーナー6で極柱1、ブッシング4および端子2を部分的に溶融する際にかなりの熱量を要するのでブッシング4の温度が上昇し、前記ブッシング4の外周面に密着している樹脂部5が変形温度以上になり変形あるいは発泡状態になることがあった。その場合、ブッシング4と樹脂部5との間に隙間が形成され、鉛蓄電池の密閉性が失われる危険性を有している。
【0010】
本発明が解決しようとする課題は、バーナー法により極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する方法において、バーナーによるブッシングの加熱を抑制し、その外周部に密着している樹脂部の変形あるいは発泡が発生しない溶接・接合方法を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題を解決するための手段として、請求項1によれば、樹脂製蓋内に埋没されたブッシングの貫通孔に挿通した極柱、前記ブッシングおよび端子あるいは前記極柱、ブッシングおよび接続捍をバーナー法により足し鉛を供給して一体に溶接・接合する鉛蓄電池の製造方法において、前記極柱上面に該極柱よりも高熱伝導率を有する部材を載置すると共に、バーナー法により前記部材を溶接・接合部に埋没させることを特徴とするものである。
【0012】
従来では、バーナー法により溶接する場合に、バーナーの炎で極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を加熱し部分的に溶融すると共に、足し鉛を溶融しながら供給して3者を一体に溶接・接合していたが、本発明では、極柱より熱伝導率の高い部材を極柱上面に載置して該部材をバーナーにより加熱することが特徴である。すなわち、前記部材が高熱伝導率を有しているので短時間で温度が上昇し、高温状態を維持するので前記部材の上面に供給された溶融状態の足し鉛が固化せず速やかに上面からブッシングと極柱との隙間や端子あるいは接続捍の貫通部とブッシングとの嵌合部分に移動・浸透し、極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍が短時間で十分に溶け合った状態で一体に溶接・接合される。したがって、バーナーで主に極柱上面に載置された部材を加熱し、しかも加熱時間が短くて済むのでブッシングが受ける熱量が大幅に削減され、ブッシングの外周面に密着している樹脂部の温度上昇を抑制でき、該樹脂部が変形したり発泡したりするのを防止できる。また、該部材を載置することによって端子あるいは接続捍の貫通部の内容積がその分減少し、その部分に供給する足し鉛の量が減少すると共に、溶接時間が一層短縮できるメリットをも有している。
【0013】
請求項2によれば、前記足し鉛が極柱、ブッシング、端子および接続捍のいずれの部材よりも低融点鉛合金であることを特徴とするものである。
【0014】
従来では、足し鉛には、極柱、ブッシング、端子および接続捍の部材とほぼ同じ融点を有する高融点鉛合金、すなわち鉛の溶融温度327℃に近い融点を有するものを使用していたため、バーナーによる足し鉛の溶融には時間がかかり、ブッシングに対する加熱時間が長くなる傾向にあり、外周面に密着している樹脂部の温度が上昇し易かったのに対して、足し鉛に極柱、ブッシング、端子および接続捍のいずれの部材より低融点の鉛合金を使用することにより少ない熱量で短時間に足し鉛を溶融することが可能で前記樹脂部が受ける熱量も少なくなり樹脂部の変形あるいは発泡の防止に一層の効果がある。
【0015】
【実施例】
本発明を実施例により詳細に説明する。
【0016】
図2は、本発明の実施例1を示す要部模式図(a)および平面図(b)で、8は本発明の部材で極柱の最大外径と同じ径を有する厚み0.8mmの円板状銅(以降、銅板と記載)が用いられている。72は低融点を有する足し鉛でPb−46質量%Sn−8質量%Bi合金が用いられている。他の構成部材は図1と同じ番号を付記する。
【0017】
ここで、極柱1、L形端子2およびブッシング4にはPb−3質量%Sn合金が用いられている。周知のように、該合金は純Pbに近い約320℃の高い融点を有しているのに対して上記足し鉛の融点は約135℃であるので従来に比べて短時間で溶融されることが理解できる。
【0018】
図2に示すように、極柱1に載置した銅板8をまずバーナー6で加熱すると共に、足し鉛72を前記銅板8上で溶融する。該銅板8の熱伝導率は、約480W/mKで、鉛合金の熱伝導率約40W/mKに比べて約10倍以上であり、バーナー6で加熱すれば短時間に温度が上昇し、高温状態が維持される。したがって、該上面で溶融された足し鉛72は固化することなく速やかに極柱1とブッシング4の隙間あるいは端子の貫通部24とブッシング4との嵌合部分に移動・浸透するのでさらに足し鉛を供給すれば前記銅板8は溶融された足し鉛に埋没すると共に極柱1、ブッシング4および端子2が短時間に十分に溶け合い確実に溶接・接合される。
【0019】
上述したように、バーナー6で前記銅板8を主に加熱すると共に、低融点の足し鉛72を用いることにより足し鉛を溶融する時間が短くなり、ブッシング4に加えられる熱量が少なくなりブッシング4の外周面に密着している樹脂部5は従来の方式に比べて温度上昇が大幅に抑制され、前記樹脂部の熱変形あるいは発泡が防止される
また、銅板8が端子2の貫通部24内の容積の一部を占めるので、前記貫通部24の内容積がその分減少し、供給する足し鉛72の量が減少すると共に、溶接時間が一層短縮できるメリットをも有している。
【0020】
なお、本実施例では、銅板8の下面に通常ハンダ付けに使用されるフラックスを塗布した。そのことによって前記銅板8と極柱1の上面とがハンダ付けされ固定されるので、その後の溶接・接合がよりやり易くなる。
【0021】
図3および図4は、本発明の実施例2を示す要部模式図ならびに要部平面図で、72は低融点の足し鉛、10は接続捍、11は液口栓、12は単電池(鉛蓄電池)をそれぞれ示す。他の構成部材は図1と同じ番号を付記する。
【0022】
図3および図4は、接続捍10に設けた2つの貫通部24をそれぞれの蓄電池のブッシング4に嵌合し、各極柱1の上面に銅板8を載置した状態を示すもので、実施例1と同様、まず、バーナー6で前記銅板8を加熱すると共に該銅板8面上で低融点の足し鉛72を溶融して前記銅板8を埋没させると共に、接続捍10、ブッシング4および極柱1とを一体に溶接・接合して蓄電池間を接続する。この場合も、バーナー6で銅板8を主に加熱するので実施例1と同様の効果が得られることが理解できる。
【0023】
次に、本発明の効果を具体的に示すために、Pb−0.08質量%Ca−1.2質量%Sn合金からなる正・負極格子に通常の正極用のペースト状原料、負極用のペースト状原料をそれぞれ充填して、熟成・乾燥を経て作製した未化成正・負極板を微細ガラス繊維からなるセパレータを介して積層して正極板10枚、負極板11枚の極板群を形成した。該極板群を図1に示す従来の方式で溶接・接合したサンプル50個と、図2に示す実施例1による銅板8を使用する本発明の方式で溶接・接合したサンプルそれぞれ50個を作製した。
【0024】
その際、極柱1、端子2およびブッシング4にはいずれもPb−3質量%Sn合金を使用した。足し鉛は、従来方式ではPb−3質量%Sn合金を使用し、本発明品では、Pb−46質量%Sn−8質量%Bi合金からなる低融点ハンダを用いた。また、本発明の銅板8の下面、すなわち極柱1の上面と接触する部分にはハンダ付けに一般的に使用されるフラックスを薄く塗布した。
【0025】
上記各サンプル50個を、従来品は、図1(b)に示すA−A面で、また、本発明品は、図2(b)に示すB−B面で切断し、ブッシングの外周面に密着している樹脂部5の状態、すなわち、変形あるいは発泡が発生しているかどうかを観察した。その結果を表1に示す。
【0026】
【表1】
【0027】
表1の結果が示すように、従来品は50個中、7個に樹脂部5の変形あるいは発泡が発生していたのに対して、本発明の方式で溶接したものには樹脂部の変形あるいは発泡は発生していなかった。
【0028】
以上のように、銅板8を用いる本発明の方式では、バーナー6でブッシング4を長い時間加熱しないのでブッシングの外周面に密着している樹脂部5の温度上昇が抑制され、該樹脂部5の変形あるいは発泡が防止できることがわかった。
【0029】
実施例では、極柱より熱伝導率の高い部材に銅板を用いたが、アルミニウムも熱伝導率が高く、本発明の方式に使用するのに適した部材である。
【0030】
また、実施例では、銅板には、厚み0.8mmで外径が極柱の最大外径と同じ径を有する円板状のものを用いたが、該銅板の寸法および形状は、溶接・接合する鉛蓄電池の容量および大きさならびに極柱の形状や寸法によって適宜設定しうる設計事項である。
【0031】
本発明の対象となっているL形端子とは、L字状形状を有する端子を意味し、実施例で示したように端子の立上り部が水平部に対して直角である必要はなく、水平部に対して対して立上がり部が一定の傾斜を有したものも本発明の方法が有効である。
【0032】
【発明の効果】
以上、詳述したように、バーナー法により極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する鉛蓄電池の製造方法において、前記極柱上面に、該極柱より熱伝導率の高い、例えば銅板を載置し、バーナーで該銅板を主に加熱する方式を採用し、さらに足し鉛に低融点合金を使用することによってバーナーによるブッシングの加熱時間が大幅に短縮され、前記ブッシングの外周面に密着している樹脂部の温度上昇が抑制され該樹脂部の変形や発泡が防止され、端子部の密閉性が失われることがなく安定した寿命性能を有する鉛蓄電池が得られその工業的効果が極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図1】極柱、ブッシングおよびL形端子を一体に溶接・接合する状態を示す要部模式図(a)および要部平面図(b)。
【図2】本発明の実施例1の溶接・接合状態を示す要部模式図(a)および要部平面図(b)。
【図3】本発明の実施例2の溶接・接合状態を示す要部模式図。
【図4】本発明の実施例2の溶接・接合状態を示す要部平面図。
【符号の説明】
1 極柱
2 L形端子
24 L形端子あるいは接続捍の貫通部
4 ブッシング
41 ブッシングに設けた貫通孔
5 樹脂部
6 バーナー
71 従来の足し鉛
72 低融点を有する足し鉛
8 円板状銅
10 接続捍
【発明の属する技術分野】
本発明は鉛蓄電池の製造方法、特に端子の溶接方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
鉛蓄電池は、通常、正・負極板をセパレータを介して積層あるいは巻回した後、同極性同士の極板耳部を束ねて溶接を行い、ストラップを形成し電気的に接続されると共に、極柱(ポール)と前記ストラップとが一体に溶接・接合される。
【0003】
その方法として、前記極柱およびストラップの形状を有する鋳型に溶融鉛を注入し、該鋳型に前記極板耳群を倒立して浸漬し、極柱、ストラップおよび極板耳群を鋳造により一体に形成する、いわゆる、キャスト・オン・ストラップ法(Cast on Strap、略してCOSという)と、まず、前記COS法あるいはバーナー法でストラップを形成し、しかる後、あらかじめ鋳造により形成された極柱と前記ストラップとをバーナー法により足し鉛を供給しながら両者を一体に溶接・接合する方法とがある。
【0004】
このようにしてストラップと一体に形成された極柱が接続捍あるいは端子と溶接・接合される。接続捍の場合、蓄電池間が接続され高電圧鉛蓄電池が形成され、端子の場合、形成された端子によって鉛蓄電池が接続線等を介して外部負荷と接続可能になる。
【0005】
図1は、従来のL形端子と極柱との溶接方法の一例を示す要部模式図(a)および要部平面図(b)で、1は極柱、2はL形端子(以降端子と記載)、21は端子2の立上り部、22は端子2の水平部、23は立上り部21に設けたネジ孔、24は水平部22に設けた貫通部、4はブッシング、41はブッシング4に設けた貫通孔、5はブッシング4の外周部に密着している樹脂部で蓋の一部を構成している、6はバーナー、71は従来の足し鉛をそれぞれ示す。
【0006】
図1に示すように、極柱1をブッシングの貫通孔41に挿通し、ブッシング4の外周部に端子2の貫通部24を嵌合させ、バーナー6で極柱1、ブッシング4および端子2を加熱して部分的に溶融すると共に、足し鉛71をバーナーで溶融しながら貫通部24内に供給してこれらを一体に溶接・接合する。
【0007】
足し鉛71には鉛あるいは鉛合金が使用されされているが、ここではこれらを総称して足し鉛と記載する。
【0008】
ブッシング4とは、図1に示すように溶接後、端子2の一部を構成するもので鉛あるいは鉛合金からなり、樹脂製蓋内に埋没された構造で貫通孔41を備えている。通常、蓋が成型される時に一体成型される。ブッシング4の機能は、樹脂部5と密着し、端子部の密閉性を維持することである。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法で溶接・接合する場合に、極柱1、端子2およびブッシング4は機械的強度が要求されるので、高融点鉛合金、例えば、Pb‐3質量%SnやPb−3質量%Sb等が通常用いられる。そのため、バーナー6で極柱1、ブッシング4および端子2を部分的に溶融する際にかなりの熱量を要するのでブッシング4の温度が上昇し、前記ブッシング4の外周面に密着している樹脂部5が変形温度以上になり変形あるいは発泡状態になることがあった。その場合、ブッシング4と樹脂部5との間に隙間が形成され、鉛蓄電池の密閉性が失われる危険性を有している。
【0010】
本発明が解決しようとする課題は、バーナー法により極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する方法において、バーナーによるブッシングの加熱を抑制し、その外周部に密着している樹脂部の変形あるいは発泡が発生しない溶接・接合方法を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題を解決するための手段として、請求項1によれば、樹脂製蓋内に埋没されたブッシングの貫通孔に挿通した極柱、前記ブッシングおよび端子あるいは前記極柱、ブッシングおよび接続捍をバーナー法により足し鉛を供給して一体に溶接・接合する鉛蓄電池の製造方法において、前記極柱上面に該極柱よりも高熱伝導率を有する部材を載置すると共に、バーナー法により前記部材を溶接・接合部に埋没させることを特徴とするものである。
【0012】
従来では、バーナー法により溶接する場合に、バーナーの炎で極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を加熱し部分的に溶融すると共に、足し鉛を溶融しながら供給して3者を一体に溶接・接合していたが、本発明では、極柱より熱伝導率の高い部材を極柱上面に載置して該部材をバーナーにより加熱することが特徴である。すなわち、前記部材が高熱伝導率を有しているので短時間で温度が上昇し、高温状態を維持するので前記部材の上面に供給された溶融状態の足し鉛が固化せず速やかに上面からブッシングと極柱との隙間や端子あるいは接続捍の貫通部とブッシングとの嵌合部分に移動・浸透し、極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍が短時間で十分に溶け合った状態で一体に溶接・接合される。したがって、バーナーで主に極柱上面に載置された部材を加熱し、しかも加熱時間が短くて済むのでブッシングが受ける熱量が大幅に削減され、ブッシングの外周面に密着している樹脂部の温度上昇を抑制でき、該樹脂部が変形したり発泡したりするのを防止できる。また、該部材を載置することによって端子あるいは接続捍の貫通部の内容積がその分減少し、その部分に供給する足し鉛の量が減少すると共に、溶接時間が一層短縮できるメリットをも有している。
【0013】
請求項2によれば、前記足し鉛が極柱、ブッシング、端子および接続捍のいずれの部材よりも低融点鉛合金であることを特徴とするものである。
【0014】
従来では、足し鉛には、極柱、ブッシング、端子および接続捍の部材とほぼ同じ融点を有する高融点鉛合金、すなわち鉛の溶融温度327℃に近い融点を有するものを使用していたため、バーナーによる足し鉛の溶融には時間がかかり、ブッシングに対する加熱時間が長くなる傾向にあり、外周面に密着している樹脂部の温度が上昇し易かったのに対して、足し鉛に極柱、ブッシング、端子および接続捍のいずれの部材より低融点の鉛合金を使用することにより少ない熱量で短時間に足し鉛を溶融することが可能で前記樹脂部が受ける熱量も少なくなり樹脂部の変形あるいは発泡の防止に一層の効果がある。
【0015】
【実施例】
本発明を実施例により詳細に説明する。
【0016】
図2は、本発明の実施例1を示す要部模式図(a)および平面図(b)で、8は本発明の部材で極柱の最大外径と同じ径を有する厚み0.8mmの円板状銅(以降、銅板と記載)が用いられている。72は低融点を有する足し鉛でPb−46質量%Sn−8質量%Bi合金が用いられている。他の構成部材は図1と同じ番号を付記する。
【0017】
ここで、極柱1、L形端子2およびブッシング4にはPb−3質量%Sn合金が用いられている。周知のように、該合金は純Pbに近い約320℃の高い融点を有しているのに対して上記足し鉛の融点は約135℃であるので従来に比べて短時間で溶融されることが理解できる。
【0018】
図2に示すように、極柱1に載置した銅板8をまずバーナー6で加熱すると共に、足し鉛72を前記銅板8上で溶融する。該銅板8の熱伝導率は、約480W/mKで、鉛合金の熱伝導率約40W/mKに比べて約10倍以上であり、バーナー6で加熱すれば短時間に温度が上昇し、高温状態が維持される。したがって、該上面で溶融された足し鉛72は固化することなく速やかに極柱1とブッシング4の隙間あるいは端子の貫通部24とブッシング4との嵌合部分に移動・浸透するのでさらに足し鉛を供給すれば前記銅板8は溶融された足し鉛に埋没すると共に極柱1、ブッシング4および端子2が短時間に十分に溶け合い確実に溶接・接合される。
【0019】
上述したように、バーナー6で前記銅板8を主に加熱すると共に、低融点の足し鉛72を用いることにより足し鉛を溶融する時間が短くなり、ブッシング4に加えられる熱量が少なくなりブッシング4の外周面に密着している樹脂部5は従来の方式に比べて温度上昇が大幅に抑制され、前記樹脂部の熱変形あるいは発泡が防止される
また、銅板8が端子2の貫通部24内の容積の一部を占めるので、前記貫通部24の内容積がその分減少し、供給する足し鉛72の量が減少すると共に、溶接時間が一層短縮できるメリットをも有している。
【0020】
なお、本実施例では、銅板8の下面に通常ハンダ付けに使用されるフラックスを塗布した。そのことによって前記銅板8と極柱1の上面とがハンダ付けされ固定されるので、その後の溶接・接合がよりやり易くなる。
【0021】
図3および図4は、本発明の実施例2を示す要部模式図ならびに要部平面図で、72は低融点の足し鉛、10は接続捍、11は液口栓、12は単電池(鉛蓄電池)をそれぞれ示す。他の構成部材は図1と同じ番号を付記する。
【0022】
図3および図4は、接続捍10に設けた2つの貫通部24をそれぞれの蓄電池のブッシング4に嵌合し、各極柱1の上面に銅板8を載置した状態を示すもので、実施例1と同様、まず、バーナー6で前記銅板8を加熱すると共に該銅板8面上で低融点の足し鉛72を溶融して前記銅板8を埋没させると共に、接続捍10、ブッシング4および極柱1とを一体に溶接・接合して蓄電池間を接続する。この場合も、バーナー6で銅板8を主に加熱するので実施例1と同様の効果が得られることが理解できる。
【0023】
次に、本発明の効果を具体的に示すために、Pb−0.08質量%Ca−1.2質量%Sn合金からなる正・負極格子に通常の正極用のペースト状原料、負極用のペースト状原料をそれぞれ充填して、熟成・乾燥を経て作製した未化成正・負極板を微細ガラス繊維からなるセパレータを介して積層して正極板10枚、負極板11枚の極板群を形成した。該極板群を図1に示す従来の方式で溶接・接合したサンプル50個と、図2に示す実施例1による銅板8を使用する本発明の方式で溶接・接合したサンプルそれぞれ50個を作製した。
【0024】
その際、極柱1、端子2およびブッシング4にはいずれもPb−3質量%Sn合金を使用した。足し鉛は、従来方式ではPb−3質量%Sn合金を使用し、本発明品では、Pb−46質量%Sn−8質量%Bi合金からなる低融点ハンダを用いた。また、本発明の銅板8の下面、すなわち極柱1の上面と接触する部分にはハンダ付けに一般的に使用されるフラックスを薄く塗布した。
【0025】
上記各サンプル50個を、従来品は、図1(b)に示すA−A面で、また、本発明品は、図2(b)に示すB−B面で切断し、ブッシングの外周面に密着している樹脂部5の状態、すなわち、変形あるいは発泡が発生しているかどうかを観察した。その結果を表1に示す。
【0026】
【表1】
【0027】
表1の結果が示すように、従来品は50個中、7個に樹脂部5の変形あるいは発泡が発生していたのに対して、本発明の方式で溶接したものには樹脂部の変形あるいは発泡は発生していなかった。
【0028】
以上のように、銅板8を用いる本発明の方式では、バーナー6でブッシング4を長い時間加熱しないのでブッシングの外周面に密着している樹脂部5の温度上昇が抑制され、該樹脂部5の変形あるいは発泡が防止できることがわかった。
【0029】
実施例では、極柱より熱伝導率の高い部材に銅板を用いたが、アルミニウムも熱伝導率が高く、本発明の方式に使用するのに適した部材である。
【0030】
また、実施例では、銅板には、厚み0.8mmで外径が極柱の最大外径と同じ径を有する円板状のものを用いたが、該銅板の寸法および形状は、溶接・接合する鉛蓄電池の容量および大きさならびに極柱の形状や寸法によって適宜設定しうる設計事項である。
【0031】
本発明の対象となっているL形端子とは、L字状形状を有する端子を意味し、実施例で示したように端子の立上り部が水平部に対して直角である必要はなく、水平部に対して対して立上がり部が一定の傾斜を有したものも本発明の方法が有効である。
【0032】
【発明の効果】
以上、詳述したように、バーナー法により極柱、ブッシングおよび端子あるいは極柱、ブッシングおよび接続捍を一体に溶接・接合する鉛蓄電池の製造方法において、前記極柱上面に、該極柱より熱伝導率の高い、例えば銅板を載置し、バーナーで該銅板を主に加熱する方式を採用し、さらに足し鉛に低融点合金を使用することによってバーナーによるブッシングの加熱時間が大幅に短縮され、前記ブッシングの外周面に密着している樹脂部の温度上昇が抑制され該樹脂部の変形や発泡が防止され、端子部の密閉性が失われることがなく安定した寿命性能を有する鉛蓄電池が得られその工業的効果が極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図1】極柱、ブッシングおよびL形端子を一体に溶接・接合する状態を示す要部模式図(a)および要部平面図(b)。
【図2】本発明の実施例1の溶接・接合状態を示す要部模式図(a)および要部平面図(b)。
【図3】本発明の実施例2の溶接・接合状態を示す要部模式図。
【図4】本発明の実施例2の溶接・接合状態を示す要部平面図。
【符号の説明】
1 極柱
2 L形端子
24 L形端子あるいは接続捍の貫通部
4 ブッシング
41 ブッシングに設けた貫通孔
5 樹脂部
6 バーナー
71 従来の足し鉛
72 低融点を有する足し鉛
8 円板状銅
10 接続捍
Claims (2)
- 樹脂製蓋内に埋没されたブッシングの貫通孔に挿通した極柱、前記ブッシングおよび端子あるいは前記極柱、ブッシングおよび接続捍をバーナー法により足し鉛を供給して一体に溶接・接合する鉛蓄電池の製造方法において、
前記極柱上面に該極柱よりも高熱伝導率を有する部材を載置すると共に、バーナー法により前記部材を溶接・接合部に埋没させることを特徴とする鉛蓄電池の製造方法。 - 前記足し鉛が極柱、ブッシング、端子および接続捍のいずれの部材よりも低融点鉛合金であることを特徴とする請求項1に記載の鉛蓄電池の製造方法。
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