JP2004338716A - 自動包装機 - Google Patents

Abstract

【課題】包装機を構成する各装置の処理位置・動作タイミングを正確に位置決めして実行することのできる自動包装機を提供すること
【解決手段】所定間隔ごとに位置決め用のマークが印刷された包装フィルムを連続して引き出して包装機本体３０に供給するとともに、そのフィルム内に被包装物を順次供給する。包装機本体は、被包装物を包装フィルムが包んだ状態で搬送しながら、包装フィルムの所定位置をシールしたりカットすることにより包装体を製造する。シール，カットするためのサイドシーラ３２，一次シール装置３６，二次シール装置３７，ダイロールカッター３８の直前に、位置決め用マークを検知するマークセンサＳ５，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４を配置し、制御装置２は、各マークセンサの検出信号に基づき、決め用マークセンサの間隔が理想状態からずれている場合にずれに応じた補正制御を個々の装置ごとに行う。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は自動包装機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
包装形態に各種のものがあり、それに対応して自動包装機の形態も各種のものがある。例えば、ピロー包装機は、帯状のフィルムを製袋器を通して筒状に製袋し、重ね合わされたフィルム重合端をセンターシーラ（サイドシーラ）によってシールすることにより筒状フィルムを形成する。そして上記製袋器内に、被包装物を所定間隔毎に供給するため、係る被包装物が筒状フィルム内に等間隔に配置された状態で搬送されるようになる。そして、ピロー包装機の搬出側に配置された回転式のエンドシール装置にて、筒状フィルムを所定間隔毎に横方向に横断するようにシール・カットすることにより、被包装物を内包する包装体を製造するようにしている。
【０００３】
また、シート状の被包装物を上下２枚のフィルムで挟み込んだ状態で、その２枚のフィルムの周縁をシールして形成される四方シール包装機は、２本の原反ロールからそれぞれ引き出した２枚の帯状フィルム、或いは１本の原反ロールから引き出した１枚の帯状フィルムを中央から切断して形成された２枚の帯状フィルムを、所定の経路を経由して被包装物供給位置に導き、上下の帯状フィルムを重ね合わせる。そして、被包装物供給位置に順次供給される被包装物を、上記の被包装物供給位置における上下の帯状フィルム間に挿入することで、被包装物の周囲を帯状フィルムで覆う。その状態で搬送し、搬送途中で上下の帯状フィルムの両側縁をサイドシール装置で熱シールし、さらにその後段に配置されたエンドシール装置にて、帯状フィルムを所定間隔毎に横方向に横断するようにシール・カットすることにより、被包装物を内包する包装体を製造するようにしている。
【０００４】
もちろんその他の構成からなる自動包装機も多々存在するが、上記例示した２つの形態も含め、その構成を大別すると、被包装物を包装フィルムで覆った状態で搬送しながら、その包装フィルムの所定位置をシールしたり、カットしたりして包装体を製造する包装機本体と、その包装機本体に被包装物を順次供給する被包装物供給装置と、包装フィルムを構成する帯状のフィルムを包装機本体の所定位置に導き供給するフィルム供給装置からなる。
【０００５】
一方、包装フィルム（帯状フィルム）には、最終的に包装体が製造された際に、包装体のディスプレイ効果を発揮させたり、その他の理由から所定の意匠が所定ピッチで印刷されている。そのため、自動包装機を稼動させる際には、包装フィルムに施された各意匠が、被包装物と所定の位置関係を保った状態で包装機本体上を搬送される必要がある。さらに、エンドシール装置も、前後の被包装物間のフィルム所定部位をシール・カットする必要があり、包装フィルムを挟み込むタイミングがずれると、被包装物を噛みこんでしまうおそれがある。
【０００６】
そこで、被包装物供給装置と、フィルム供給装置並びに包装機本体は、位置合わせをしつつ相互に同期して運転させる必要があり、例えば、包装フィルムの側縁に所定ピッチごとに形成したマークを検出し、それに基づいて各装置の動作を制御することが行われている。
【０００７】
すなわち、フィルム供給装置におけるフィルムの搬送経路の所定位置に、前記マークを検出するためのセンサを設置する。そして、そのセンサの設置位置から、被包装物供給位置までのフィルムの移動距離は固定であり、予めわかっているので、フィルムの搬送速度を一定とすると、センサがマークを検出してからそのマークが被包装物供給位置に至るまでに要する時間ｔ０がわかる。そこで、センサでマークを検出後、時間ｔ０だけ経過した際に被包装物供給装置から被包装物を搬出し、上下の帯状フィルム間に挿入することにより、意匠と被包装物を所望の位置関係にすることができる。
【０００８】
さらに、前記のセンサの設置位置から、エンドシール装置までのフィルムの移動距離は固定であり、予めわかっているので、フィルムの搬送速度を一定とすると、センサがマークを検出してからそのマークがエンドシール装置に至るまでに要する時間ｔがわかる。そこで、仮にエンドシール装置におけるフィルムのカット位置にマークを形成しておいた場合には、センサでマークを検出後、時間ｔ１だけ経過した時にエンドシール装置におけるトップシーラ同士が接触してフィルムを挟み込んでカットするようにエンドシール装置の動作を制御することにより、噛み込みを抑制できる。また、マークがカット位置からずれた位置に印刷されている場合には、時間ｔはそのずれを考慮した距離に基づいて決められる。
【０００９】
もちろん、１つの包装体用の意匠が１ピッチ分移動するのにかかる時間ｔ２は、供給装置における包装フィルムの搬送速度から求めることができ、その時間ｔ２内でエンドシール装置は１回動作し、被包装物供給装置は１つの包装体内に挿入する被包装物を１つ分供給することになるが、係る制御も行われている。
【００１０】
そして、上記した各装置の動機・制御は、通常フィルムの供給経路の上流が所定位置に設けられた１つのセンサから出力されるマークの検出信号に基づいて行われている。さらに、フィルムの伸びや印刷誤差によるマークピッチの変動に合わせて、フィルムの搬送速度を増減速し、被包装物の供給タイミングや、エンドシール装置のシール・カットタイミングが正しい位置で行えるようにしたものもある。なお、この種の技術としては、例えば特許文献１に開示された発明がある。
【００１１】
【特許文献１】
特開平６−２６３１１０
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来の自動包装機では、以下に示す各種の問題を有している。すなわち、マークを検出するセンサの設置位置から、実際の制御対象となるエンドシール装置までの距離が長く、センサにてマークを検知してから、そのマーク部分がエンドシール装置に至るまでに時間がかかり、例えばフィルムを搬送するローラ等にて滑りが生じて理想通りにフィルムが搬送されなかったり、移動中にフィルムが若干伸びたり、その他の原因から、センサを検知後、時間ｔ１だけ経過後にエンドシール装置に位置せず、正しい一部フィルムをシール・カットできなくなるおそれがある。
【００１３】
さらに、例えば四方シール装置等では、包装体の再密封をするために開口部位近傍にラミジップテープを装着することがある。係る場合、ラミジップテープは、帯状フィルムの一方の側縁近傍に沿って上下のフィルム間に挿入し、熱シールしてその帯状フィルムに一体化することになる。すると、エンドシール装置において帯状フィルムを横方向にシール・カットする場合に、ラミジップテープの部分だけ肉厚が厚くなってしまう。そのため、フィルムの種類によっては、そのままエンドシール装置にてシール・カットすると、ラミジップテープ近傍の上下のフィルム同士を確実にシールすることができず、シール不良となるおそれがある。そこで、係る場合には、包装機本体に、予めエンドシールする部分のラミジップテープを潰す機能を付加する。
【００１４】
そして、係るラミジップテープを潰す機能（装置）の動作タイミングも、上記したセンサの検知信号に基づいて行う。従って、このラミジップテープを潰す装置においても、エンドシール装置における上記した問題と同様に理想位置で潰すことができないおそれがあるという問題を有する。
【００１５】
さらに、そのようにラミジップテープを潰した箇所に対して、後段のエンドシール装置にてエンドシールを行うことになるが、上記したように、ラミジップテープを潰す装置並びにエンドシール装置における動作タイミングを合わせる制御の精度が低下すると、ラミジップテープの潰していない部分をエンドシールすることになり、シール不良の原因となる。
【００１６】
さらにまた、エンドシール装置の基本構成としては、回転式とボックスモーション式があるが、いずれも上下一対のトップシーラを備えている。そして、回転式の場合には、上下一対のトップシーラがフィルムを挟み込んで加熱・加圧している時間が短いため、フィルムの材質が溶融しにくい場合には、係る上下一対のトップシーラを前後に複数組設け、その複数組のトップシーラにてフィルムの同一箇所をシールし、最終段のトップシーラにてシール・カットするようにしている（カッターのみ独立して配置する場合もある）。そして、同一箇所をシールするための制御方法は、上記した１つのセンサからのマーク検知信号に基づき、各トップシーラがそれぞれ所定のタイミングで回転動作するようにしている。従って、上記したラミジップテープを潰す装置とエンドシール装置の関係と同様に、複数組のトップシーラ間で動作タイミングがずれると、各トップシーラにおけるシール位置がずれてしまい、シール不良を生じるおそれがある。
【００１７】
さらに、トップシーラを前後に複数組設けた場合、各トップシーラで熱シールすることによりフィルムが伸縮することにともない、各トップシーラで処理する際のマークピッチが異なることがある。つまり、搬送途中で実際のマークピッチが変化してしまい、センサで検知した際のマークピッチに基づいて各装置のタイミングを制御すると、包装フィルムに対する処理位置がずれてしまうおそれがある。
【００１８】
本発明は、上記した背景に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、上記した問題を解決し、包装機を構成する各装置の処理位置・動作タイミングを正確に位置決めして実行することのできる自動包装機を提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、本発明に係る自動包装機では、包装機本体と、その包装機本体に包装フィルムを供給するフィルム供給装置と、その供給される前記包装フィルム内に被包装物を順次供給する被包装物供給装置とを備え、前記フィルム供給装置は、一定速度で前記包装フィルムを前記包装機本体に供給する機能を持ち、前記包装フィルムには、所定間隔ごとに位置決め用のマークが印刷され、その位置決め用マークを検知する被包装物搬送装置用マークセンサを前記フィルム供給装置の搬出側所定位置に設けるとともに、その被包装物搬送装置用マークセンサの検出信号に基づいて前記被包装物供給装置の動作を制御し、前記被包装物を所定位置に供給する手段を設け、前記包装機本体は、前記被包装物を前記包装フィルムが包んだ状態で搬送する搬送経路と、その搬送途中でその搬送方向と平行な前記包装フィルムの所定位置をシールするサイドシール手段と、搬送方向と直交する前記包装フィルムの所定位置をシールするエンドシール手段と、そのエンドシール手段によりシールされるエンドシール部位をカットするカッター手段とを備え、前記サイドシール手段，前記エンドシール手段並びに前記カッター手段は、各手段の直前にそれぞれ配置されたマークセンサにより検出される位置決め用マークセンサの検出信号に基づき、位置決め用マークセンサの間隔が理想状態からずれている場合にそのずれに応じた補正制御を個々の手段ごとに行うようにした。
【００２０】
ここで、被包装物搬送装置用マークセンサは、実施の形態では第１マークセンサＳ１に対応する。また、サイドシール手段は、実施の形態ではサイドシーラに対応するが、たとえばピロー包装機においてセンターシーラと称されるシール装置も含む概念であり、要は、包装フィルムの搬送方向と平行な方向にシールする装置の総称である。同様にエンドシール手段は、トップシール手段と称されるシール装置も含む概念であり、包装フィルムの搬送方向を直交する方向をシールする装置の総称である。
【００２１】
また、前記カッター手段は、円柱或いは円筒状の周面所定位置に刃部を有するダイロールカッターであり、前記ダイロールカッターを軸方向に移動させる移動手段と、前記包装フィルムの側縁位置を検出する検出手段とを設け、その検出手段により検出された前記側縁位置に応じて前記移動手段を駆動させて前記ダイロールカッターを軸方向所定位置に移動制御する機能を備えるとよい。
【００２２】
このようにすると、包装フィルムが蛇行したとしても、その蛇行状態に合わせてダイロールカッターを軸方向に移動することができるので、包装フィルムのサイドシールした部分を正しくカットすることができる。
【００２３】
さらに、前記エンドシール手段は、前後に配置された複数のシール装置を備え、前記複数のシール装置により同一のフィルム部位をシールするように構成され、前記位置決め用マークセンサは、各シール装置の直前にそれぞれ設け、各位置決め用マークセンサの検出信号に基づき、各シール装置を個々に補正制御するようにすることもできる。さらにまた、前記エンドシール手段と前記カッター手段は、一体に構成されたものでもよい。
【００２４】
一方、前記包装フィルムに開閉用ファスナーを装着する手段と、前記包装フィルムに対するエンドシールを行う部分に位置する前記開閉用ファスナーを潰すファスナー潰し手段とを備え、そのファスナー潰し手段の直前に配置されたマークセンサにより出力される位置決め用マークセンサの検出信号に基づき、位置決め用マークセンサの間隔が理想状態からずれている場合にそのずれに応じた補正制御を行い、前記エンドシールを行う部分に位置する前記開閉用ファスナーを正確に潰せるようにすることもできる。
【００２５】
本発明によれば、各処理装置の直前に設けたマークセンサの検出信号からマークピッチのずれ量を求め、求めた補正値に基づいてすぐにその処理装置の制御を行う。しかも、係る制御は、各処理装置ごとに独立して行われる。よって、検出してから実際に制御を行う位置が非常に近いので、確実，正確な制御を行うことができる。
【００２６】
一方そして、前記補正制御は、検出された前記ずれ量が一定の範囲内の場合にはそのずれ量に応じた補正量を基に行い、前記ずれ量が一定の範囲を超えている場合には予め定めた最大補正量を基に行うようにすることができる。これにより、補正量ひいては制御対象の速度変化が大きくなりすぎるのを抑制し、スムーズな動作を行うことができる。
また、位置決め用マークが検出できなかった場合には、理想状態にあると仮定して補正制御を行わずに基本の制御を行うようにすることもできる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明に係る自動包装機の一例を示している。同図に示すように、この自動包装機は、四方シール包装機を構成としている。この自動包装機は、包装機本体３０と、その包装機本体３０の上流側に設置される被包装物供給装置１０と、包装機本体３０の搬入側上方所定位置に設置されるフィルム供給装置２０とを備えている。
【００２８】
被包装物１は、偏平（シート）状の物品であり、本実施の形態では、シップ薬などである。被包装物供給装置１０は、フィンガーコンベア装置からなり、被包装物１を一定間隔ごとに搬送し、包装機本体３０（実際には、包装機本体３０上野上側，下側フィルム間）に順次供給するものである。具体的には、前後に配置された駆動スプロケット１１，従動スプロケット１２間に掛け渡されたエンドレスチェーン１３に対し、所定ピッチで押送フィンガー１４を取り付けることにより構成される。そして、駆動スプロケット１１に直接または動力伝達機構を介して連携された第１モータＭ１の回転力により、所定の速度で動作する。第１モータＭ１は、サーボモータであり、回転速度を増減速制御できるようになっている。なお、速度制御については後述する。
【００２９】
フィルム供給装置２０は、原反ロール２１を回転可能に保持する機構（図示省略）と、その原反ロール２１から帯状フィルム２２を連続して引き出すための駆動を与えるフィードローラ２３と、そのフィードローラ２３により連続して引き出される帯状フィルム２２を、その中央から切断するスリットカッター２４と、そのスリットカッター２４で分離されて形成された２枚のフィルム（上側フィルム２２ａ，下側フィルム２２ｂ）を上下に重ねた状態で包装機本体３０の所定位置に導くための複数のローラ２５を備えている。
【００３０】
このように、１枚の帯状フィルム２２を分離して上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂを形成したため、例えばスリットカッター２４から包装機本体３０に供給されるまでの上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの移動距離を等しくすることにより、包装機本体３０にて重ね合わされた際の上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの対向面は、分離前に横に並んでいたフィルム部位となるので、上側，下側フィルム２２，２２ｂにそれぞれ印刷した意匠が正確に重ね合わされることになる。
【００３１】
さらに、フィードローラ２３には、等速回転する第２モータＭ２が連携されている。これにより、帯状フィルム２２は一定速度で引き出される。また、原反ロール２１を保持する機構には、第３モータＭ３を備え、その第３モータＭ３の回転力を原反ロール２１を保持する回転軸に与えるようにしている。そして、第３モータの回転速度は、帯状フィルム２２が原反ロール２１から送り出されて原反ロール２１の外径が縮小するにつれて減速させ、送り出される帯状フィルム２２の搬送速度が一定速度になるように制御される。なお、係る減速する制御アルゴリズムは従来公知の各種のものを用いることができるので、ここではその詳細な説明を省略する。
【００３２】
そして、第３モータＭ３に基づく原反ロール２１の回転に伴う帯状フィルム２２の送り出し速度よりも、第２モータＭ２による帯状フィルム２２の引き出しによる搬送速度の方が若干早くなるように調整しており、これにより、引き出された帯状フィルム２２には所定のテンションがかかり、ぴんと張った状態で等速度で搬送される。
【００３３】
このように、本実施の形態では、帯状フィルム２２は一定速度で搬送させ、その帯状フィルム２２の移動に合わせて、被包装物供給装置１０や、包装機本体３０を構成する各種装置の動作タイミングを制御するようにしている。
【００３４】
さらに本実施の形態では、製造された包装体をユーザが一旦開封後簡易的に開口部位を閉塞する開閉用ファスナー２６を上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ間に実装する機能も有している。開閉用ファスナー２６はラミジップテープから構成され、一対の雄型ファスナーと雌型ファスナーを有し、それら両ファスナーを嵌め合わすことにより簡易的に包装体が閉塞され、嵌め合わされた両ファスナーを互いに離反する方向に付勢することにより引き離されて開封するものである。そして、係る開閉用ファスナー２６は、巻き取られた原反２７から連続して引き出され、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの所定位置に導かれ、熱シール等により雄型ファスナーと雌型ファスナーがそれぞれ上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂに接着される。
【００３５】
なお、図１には、それら開閉用ファスナー２６と上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂとを接着する機構は図省略している。また、図では便宜上、雄型ファスナーと雌型ファスナーを嵌め合わせた状態で上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ間に供給するように記載しているが、実際には、熱シールする場合には、雄型ファスナーと雌型ファスナー同士が熱によって溶融一体化するのを抑止するため、例えば雄型ファスナーと雌型ファスナーを分離した状態で、それぞれを上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂに接着するようにするとよい。もちろん、雄型ファスナーと雌型ファスナーを嵌め合わせた状態で上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂに接着するように構成しても良い。
【００３６】
第１モータＭ１に対する速度制御は、ＰＬＣなどからなる制御装置から出力される制御命令により実行される。基本的には、フィルム供給装置２０により連続して引き出され包装機本体３０に供給される帯状フィルム２２の搬送速度に同期させ、帯状フィルム２２が１ピッチ分（位置決め基準となる位置決め用マークの印刷ピッチ分）進む間に、押送フィンガー１４が１ピッチ分進むように制御される。そして、その１ピッチ分における速度は、一定速度としても良いし、１ピッチ内で周期的に適宜増減速しても良い。
【００３７】
つまり、帯状フィルム２２の１ピッチ分と押送フィンガー１４間の距離は、通常異なっているため、フィルム供給装置２０における帯状フィルム２２の搬送速度と、被包装物１の搬送速度も異ならせる必要があるが、被包装物１を上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ間に挿入する際には、被包装物１と上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの移動速度を等しくした方がよい。
【００３８】
そこで、第１モータＭ１の回転速度を適宜増減速制御し、被包装物１を上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ間に供給する間はフィルムの搬送速度に等しくなるようにし、それ以外の期間では被包装物１の搬送速度を適宜増減速することで、帯状フィルム２２（上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ）が１ピッチ分移動する間に、押送フィンガー１４も１ピッチ分移動するようにする。
【００３９】
ここで本発明では、フィルム供給装置２０の搬出側近傍の所定位置に、第１マークセンサＳ１を設けている。この第１マークセンサＳ１は、上側フィルム２２ａの搬送経路の途中（搬出側）に設置され、上側フィルム２２ａの側縁に所定ピッチで印刷された位置決め用マークを検出するもので、位置決め用マークを検出するとＯＮになり（検出信号出力）、検出していないときはＯＦＦになる。係るＯＮ／ＯＦＦのＩＯデータは、制御装置２に与えられる。
【００４０】
制御装置２は、取得したＩＯデータ（第１マークセンサＳ１からのＯＮ／ＯＦＦ）に基づき、第１モータＭ１に対する制御量を決定する。すなわち、制御装置２は、第１モータＭ１に対するモーション制御の制御パターンとして、位置決め用マークの印刷ずれ，フィルムの伸びなどがなく、各装置が理想状態で動作している場合の１ピッチ分の目標回転速度（指令値）の基準パターンを備えている。また、位置決め用マークは、１ピッチ分の制御の途中で第１マークセンサＳ１が検出するようになっている。
【００４１】
そこで、押送フィンガー１４の１ピッチ分の第１モータＭ１に対する速度制御を終了後、次の１ピッチ分の速度制御に移行すると、上記した理想状態に基づく基準パターンに従って時間経過に伴い第１モータＭ１を動作させるサーボドライバ（サーボアンプ）に対して順次指令値を与える。そして、１ピッチ分の制御の途中で、位置決め用マークが検出されるので、係る検出されたときの押送フィンガー１４の存在位置が理想位置にあれば、そのまま基準パターンに従って時間経過に伴い逐次指令値を出力する。
【００４２】
従って、位置決め用マークが理論値通りの所定ピッチごとに検出できている場合には、印刷ずれやフィルムの伸びなどがないと考えられるので、理想状態に基づく基準パターンにしたがって、時間経過に伴い第１モータＭ１を動作させるサーボドライバ（サーボアンプ）に対して順次指令値を与える処理を行う。
【００４３】
一方、検出した位置決め用マークが、印刷ずれなどにより位置決め用マークのマークピッチがずれている場合には、そのずれ量に応じた補正量を求め、残りの期間はその求めた補正量に基づく制御を行う。このずれ量であるが、正規のマークピッチと実際のマークピッチとのずれ量を算出し、そのずれ量に基づいて指令値を補正することができる（短い場合には速度を遅くし、長い場合には速度を速くする）。また、そのように実際のマークピッチのずれを求めるのではなく、最終的な制御対象の現在位置（制御軸の角度等）を取得し、理想状態における位置決め用マークを検出した際の制御対象の存在位置とのずれ量を求め、そのずれ量に基づいて補正量を求めることもできる。
【００４４】
そして、被包装物供給装置における最終的な制御対象は、第１モータＭ１により駆動される押送フィンガー１４であり、その押送フィンガー１４の現在位置は、例えば図２に示す機構により検知することができる。すなわち、駆動スプロケット１１に所定数のスプロケットその他の伝達系１５を介して連携したパルス板１６を設ける。このパルス板１６は、駆動スプロケット１１の回転に追従して回転するもので、押送フィンガー１４が１ピッチ分移動する都度、パルス板も１回転するように設定されている。この設定は、伝達系１５におけるギヤ比などを適宜変更することにより調整できる。よって、パルス板１６の周縁の所定位置に検出用の突起１６ａを設け、その突起１６ａを基準位置検知センサ１７で検知することにより押送フィンガー１４が１ピッチ分移動したことを検知することができる。さらに、パルス板１６を設けたことにより、パルス板１６の回転角度（基準位置検知センサ１７から検知信号が出力された後にパルス板１６から出力されるパルス数を計数することにより求められる）から押送フィンガー１４の現在位置を知ることができる。なお、実際の処理は、位置決め用マークを検出した際のパルス板１６の回転角度を制御対象の現在位置として補正量を求めるとよい。なお、具体的な制御の処理アルゴリズムは、後述する。
【００４５】
また、説明が前後するが、本実施の形態においても通常の自動包装機と同様に初期設定として押送フィンガー１４の位置と、帯状フィルム２２（上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ）の位置決め用マークの位置関係を調整し、被包装物供給装置１０から搬出された被包装物が、帯状フィルム２２（上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ）の意匠が印刷された所定位置に供給されるようにしている。また、係る初期設定による位置合わせは、後述する包装機本体３０を構成する各装置との間でも行う。
【００４６】
包装機本体３０は、上下に重ねられた上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ間に被包装物１を介在させた状態で搬送し、その搬送途中で上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの所定位置をシールして被包装物１を密封し、また、所定位置をカットすることで個々の包装体５０を製造するものである。
【００４７】
具体的には、搬入側に上下一対のフィルム搬送ローラ３１を複数個設け、そのフィルム搬送ローラ３１にて上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの両側縁を上下から挟み込んだ状態で回転することにより、供給されてきた上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂをさらに前進移動させる。これに伴い、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂに接着された開閉用ファスナー２６並びに上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ間の被包装物１もいっしょに搬送される。そして、このフィルム搬送ローラ３１は、第１０モータＭ１０の回転力により回転する。この第１０モータＭ１０は、一定速度で回転するようになっており、その回転速度は、フィルム搬送ローラ３１による上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの搬送速度が、フィルム供給装置２０から供給される上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの搬送速度と等しいか、若干速くなるように設定されている。なお、第１０モータＭ１０は、第１マークセンサＳ１が位置決め用マークを間歇的に検出している場合に、予め設定した所定の回転速度で回転するように制御され、マークピッチのずれなどに伴う補正処理は行わない。
【００４８】
また、前後に配置されたフィルム搬送ローラ３１の間には、サイドシーラ３２が設置されており、そのサイドシーラ３２にて上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの搬送方向と平行な所定位置がシールされる。具体的には、本実施の形態では、図３に示すように、帯状フィルム２２（上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂ）に対し、横２列に被包装物１を供給し、一度に２個ずつ包装体５０を製造するようにしたため、サイドシーラ３２も３箇所設けている。すなわち、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの進行方向両側縁と、中央部にそれぞれサイドシーラ３２を設けている。これにより、サイドシーラ３２を通過したフィルム部位は、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂが熱シールされてサイドシール部２２′となる。
【００４９】
さらに、サイドシーラ３２は、上下一対の矩形状のシーラを用いている。このように矩形状のシーラを用いたのは、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂに接触している時間を長くするためである。よって、長く接触させる必要が無い場合には、回転式の加熱ローラを用いて構成しても良い。
【００５０】
フィルム搬送ローラ３１並びにサイドシーラ３２の下流側には、搬送ベルト３３が配置されている。この搬送ベルト３３は第４モータＭ４の回転力を受けて回転駆動し、これにより、この搬送ベルト３３の上におかれた被包装物１を内包する上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂが、スムーズに搬送される。第４モータＭ４も等速回転している。
【００５１】
また、最上流側に位置する搬送ベルト３３上の所定位置には、ファスナー潰し装置３４が設置されている。このファスナー潰し装置３４は、上下移動する支持プレート３４ａと、その支持プレート３４ａの対向面側所定位置に設けた潰し部３４ｂと、図示省略する支持プレート３４ａを上下移動させる機構とを備えている。そして、上下移動させる機構は、第５モータＭ５の回転力を上下方向の往復直線移動に変換する所定のリンク機構を備え（図示省略）、第５モータＭ５が一回転すると支持プレート３４ａ，潰し部３４ｂが１往復するように調整されている。そして、第５モータＭ５の回転角度が基準位置（０度）の時に両支持プレート３４ａがもっとも離反し、１８０度の時にもっとも接近して、上下の潰し部３４ｂ同士が開閉用ファスナー２６を接着したフィルム部位を上下から所定の圧力で挟み込むようになる。この加圧力により開閉用ファスナー２６を押し潰す。また、潰し部３４ｂ内にヒータを設け、加熱しながら加圧するとよりよい。
【００５２】
そして、押し潰す位置は、後段でエンドシールする部分となる。従って、このファスナー潰し装置３４においても、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの搬送にタイミングを合わせて動作させる必要があり、具体的には、ファスナー潰し装置３４の上流側近傍に配置した第５マークセンサＳ５の検出信号に基づき制御装置２が決定し出力する制御信号（指令値）により基づいて制御する。つまり、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂが１ピッチ分進む間に、第５モータＭ５も１回転して開閉用ファスナー２６を１回押し潰す処理を行うことを基本動作とする。また、ファスナー潰し装置３４における制御サイクルは、１８０度から開始し、１回転して次の開閉用ファスナー２６を押し潰す処理を行うまでである。
【００５３】
さらに、初期設定により上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂのエンドシール部位が潰し部３４ｂの下方に来たときに潰し部３４ｂがもっとも接近して加圧するように調整する。
【００５４】
これにより、マークピッチにずれがない場合には、制御装置２が持つ第５モータＭ５用の基準パターンに従って時間の経過に伴い所望の指令値を順次出力することにより、潰し部３４ｂはタイミング良く上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂのエンドシール部位に位置する開閉用ファスナー２６を押し潰す。そして、上記した被包装物供給装置１０の第１モータＭ１に対する制御と同様に、第５マークセンサＳ５が位置決め用マークを検出した際に理想状態とずれが生じている場合には、制御装置２は、そのずれに応じた補正量を求め、その補正量を加味した指令値を第５モータＭ５のサーボアンプへ与える。これにより、サーボアンプは第５モータＭ５に対する通電量などを調整し、第５モータＭ５を所望の回転速度で回転させ、１８０度の位置にいたり開閉用ファスナー２６を押し潰して１ピッチ分の制御を終了する。そして、次の制御サイクルは再び理想状態に基づく基準パターンにしたがって制御する。なお、マークピッチのずれであるが、上記した被包装物供給装置の制御と同様に、実際のマークピッチを測定する場合と、マークピッチを検知した際の制御対象機器の実際の位置（第５モータＭ５の回転角度等）と理想位置のずれを求める場合のいずれをとってもよい。この点は、補正を行う以下の各装置においても同様である。
【００５５】
ファスナー潰し装置３４の下流側には、エンドシール装置３５が設けられている。本実施の形態では、エンドシール装置３５は、一次シール装置３６と二次シール装置３７の二段構成とし、同一箇所を２回加熱・加圧することにより、確実にシールするようにしている。一次シール装置３６，二次シール装置３７はそれぞれ上下一対のトップシーラ３６ａ，３７ａを備えており、それぞれトップシーラ３６ａ，３７ａが１回転するごとにトップシーラ３６ａ，３７ａの先端のシール面が接触し、挟み込んだフィルム部位を熱シールするようになっている。
【００５６】
そして、係るトップシーラ３６ａ，３７ａは、それぞれ第６モータＭ６，第７モータＭ７の回転力を受けて回転動作する。図示の例では、回転軸３６ｂ，３７ｂにそれぞれ１つのトップシーラ３６ａ，３７ａを取り付けた構成としているため、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂが１ピッチ分移動するごとに１回転し、所定のフィルム部位を進行方向と直交する方向にシールする。なお、理想状態におけるトップシーラ３６ａ，３７ａの回転動作は、一定速度で等速回転運動するようにしても良いし、フィルムと接触している期間はフィルムの搬送速度に合わせるべく、１回転する間に適宜増減速するようにしてもよい。
【００５７】
さらに、タイミング合わせは、一次シール装置３６，二次シール装置３７の上流側近傍位置に設置した第２マークセンサＳ２，第３マークセンサＳ３からの検出信号に基づいて行う。つまり、上記した他の補正制御と同様に、各マークセンサＳ２，Ｓ３の検出信号が制御装置２に与えられるので、マークピッチが理想通りの場合には、そのときの１ピッチ分の制御サイクルでは、制御装置２が基準パターンにしたがって指令値を出力し、トップシーラ３６ａ，３７ａが１回転する。そして、第２マークセンサＳ２が位置決め用マークを検出した際に理想状態とずれが生じている場合には、制御装置２は、そのずれに応じた補正量を求め、その補正量を加味した指令値を第６モータＭ６のサーボアンプへ与える。これにより、サーボアンプは第６モータＭ６に対する通電量などを調整し、第６モータＭ６を所望の回転速度で回転させ、１８０度の位置にいたり上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂを加熱しながら加圧し、１ピッチ分の制御を終了する。そして、次の制御サイクルは再び理想状態に基づく基準パターンにしたがって制御される。二次シール装置３７における制御も、第７マークセンサＳ７の検出信号に基づいて同様に行う。なお、トップシーラ３６ａ，３７ａの角度位置は、例えば回転軸３６ｂ，３７ｂに取り付けたエンコーダを用いて検知することができる。
【００５８】
なお、図示した例では、回転軸３６ｂ，３７ｂにそれぞれ１つのトップシーラ３６ａ，３７ａを取り付けた例を示したが、本発明ではこれに限ることはなく、１つの回転軸に複数（ｎ個）のトップシーラを取り付けたものでも良い。その場合には、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂが１ピッチ搬送される間に、回転軸が１／ｎ回転することになる。そして、そのように複数のトップシーラを取り付けた構成は、一次シール装置３６と二次シール装置３７のいずれか一方のみとしても良いし、両方ともそのように複数のトップシーラを備えた構成としても良い。さらに、トップシーラを複数備えた構成にした場合のトップシーラの個数は、一次シール装置３６と二次シール装置３７で等しくしても良いし異ならせてももちろん良い。
【００５９】
上記した制御を行うことにより、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂにおける被包装物１間の所望の同一位置に対して、ファスナー潰し並びに２回のエンドシールを行うことができる。
【００６０】
さらにこのエンドシール装置３５の下流には、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの所定位置をカットする上下一対のダイロールカッター３８が設置されている。このダイロールカッター３８は、円柱状或いは円筒状の本体の周面の適宜位置に凹所を設け、その凹所の周縁がカッターの刃部を構成するようにしている。つまり、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂが上下のダイロールカッター３８に挟まれた状態で搬送されるとともにダイロールカッター３８も回転する。これにより、ダイロールカッター３８の刃部が当たったフィルム部位がカットされる。
【００６１】
そして、図３における二点鎖線で示したカット位置に刃部が接触するように調整されている。つまり、初期設定にて軸方向（フィルム搬送方向と直交する方向）に移動させるとともに、回転角度を調整しダイロールカッター３８の軸方向に伸びる刃部がエンドシール部位にてフィルムと接触するようにする。
【００６２】
さらに、ダイロールカッター３８は、制御装置２により制御されるサーボモータからなる第８モータＭ８の回転力を受けて回転駆動するようになっており、理想状態ではフィルムの搬送速度に対応して所定の一定速度で回転する。そして、ダイロールカッター３８の直近（近傍）の上流側に第４マークセンサＳ４を設け、この第４マークセンサＳ４の検出信号から実際のマークピッチのずれに基づく補正量を求め、その補正量に基づく指令値に従って、第８モータＭ８の回転速度が制御される。上記の制御により、フィルムの横方向に横断するカット位置を正しい位置（エンドシール部位）にすることができる。
【００６３】
上記した各マークセンサの検出信号に基づいて実行される対応するモータの制御は、具体的には図４に示すフローチャートに従って処理することにより実行できる。もちろんこれ以外の制御方法をとってもかまわない。
【００６４】
まず、運転中であることを確認し（ＳＴ１）、運転中の場合には、マーク検出範囲データをセットする（ＳＴ２）。このマーク検出範囲は、理想状態における位置決め用マークが検出されるべき位置を含む所定範囲であり、本実施の形態では補正対象範囲である（図５参照）。そして、制御対象の角度範囲で規定する例を示している。なお、図５の例では、制御対象が３６０度回転して１回の制御サイクルが完了する例を示したが、例えば、回転軸にトップシーラを複数個設けたように１／ｎ回転で１回の制御サイクルが完了するような場合には、検出範囲は複数箇所（ｎ個）設定される。また、本実施の形態では、制御対象の現在位置の認識の容易性から制御軸の回転角度を検出するようにしたため、図５のようにマーク検出範囲も所定の回転角度範囲となったが、例えば制御対象が往復運動するものにおいてその移動を直接検知するような場合には、検出範囲も往復移動するある所定距離範囲内というように回転角度以外の特定も可能である。
【００６５】
上記のようにマーク検出範囲が設定されたならば、マーク検出範囲内に来たか否かを判断し（ＳＴ３）、マーク検出範囲内であれば、マークセンサの出力がＯＮになる、つまり、位置決め用マークを検出するのを待つ（ＳＴ４）。そして、通常であれば、位置決め用マークを検出するため、ステップ４の分岐判断がＹｅｓとなるので、ステップ５に進み、制御軸の現在値（角度）を取得する。
【００６６】
この取得は、制御軸に設けたエンコーダ等の出力から得られる。そして、具体的には、例えばエンドシール装置の場合には回転軸であり、被包装物供給装置１０ではパルス板１６であり、ファスナー潰し装置３４の場合にはリンク機構中の所定の回転軸（１回転で支持プレートが１往復する軸）であり、ダイロールカッター３８では、ダイロールカッター３８が１回転するに伴って１回転するように設置されたエンコーダなどである。
【００６７】
そして、制御軸の現在値と理想状態における位置決め用マークを検出したときの制御軸の値（理想値）とのずれ量を求め（ＳＴ６）、ずれ量が許容範囲内か否かを判断する（ＳＴ７）。許容範囲内（図５の領域▲１▼）の場合には、ずれ量に応じた補正量を求め（ＳＴ８）、補正量に基づく指令値を出力して制御軸の動作を制御する（ＳＴ９）。一方、ずれ量が許容範囲を超えている場合（図５の領域▲２▼）には、補正量に応じた値で補正値で補正制御すると、速度の変化量が大きくなり、安定した動作が行えなくなるおそれがあるため、予め定めた最大補正量に基づいて指令値を出力して制御軸の動作を制御する（ＳＴ１０）。
【００６８】
一方、マーク検出範囲内で位置決め用マークを検出できなかった場合には、ステップ４の分岐判断でＮｏとなるので、補正を行わず理想状態にあると仮定して理想値（基準パターン）に従って指令値を出力して制御軸の動作を制御する（ＳＴ１１）。
【００６９】
つまり、この検出範囲を超えた場合には、センサその他の装置の故障のおそれもあるが、それ以外にも検出エラーや、位置決め用マークが印刷されていないなどの偶発的なエラーの場合もあり、いずれにしても位置決め用マークが検出できないため、補正処理ができないので補正処理をすることなく基準パターンで動作させる。なお、このフローチャートには示していないが、位置決め用マークをマーク検出範囲内で検出できない状態が続くと、故障のおそれがあるのでシステムを停止するようにすると良い。
【００７０】
なお、対応する各マークセンサの設置位置であるが、位置決め用マークの検出結果を、すぐに補正制御に利用するため、制御対象機器の直近の上流側に設置することになる。もちろん、図４に示す制御フローを変更し、現在処理しているもののでなく、次に処理するもののマークピッチを検知し、それに基づいて補正量を求め制御するようにしても良い。
【００７１】
また、上記したように位置決め用マークを検出した際の制御軸の現在値を求めるアルゴリズムにすると、実際のマークピッチを測定することなく、その実際のマークピッチに応じた補正を行うことができるが、本発明はこれに限ることはなく、実際のマークピッチを測定し、それに基づいて補正することもできる。その場合のマークピッチの検出方法であるが、フィルム搬送速度が一定であるため、前回位置決め用マークを検知してから今回検知するまでの経過時間に基づいて実際のマークピッチを算出することができる。
【００７２】
さらにまた、図６に示すように、ダイロールカッター３８の直近の上流側には、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの側縁を検知するスライド用センサＳを設けている。このスライド用センサＳは、例えばイメージセンサであったり、横方向に並ぶ複数の光電センサなどからなり、その検知信号は制御装置２に与えられる。そして、制御装置２は、取得した上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂの側縁位置に基づいてフィルムの蛇行を検知し、その蛇行状況に合わせてダイロールカッター３８を軸方向に移動させるための制御信号を出力する。
【００７３】
つまり、図７〜図９に示すように、上下一対のダイロールカッター３８は、その回転軸３８ａが機枠４０に回転自在に支持されるとともに、その回転軸３８ａの一端に取り付けたギヤ４１同士が噛み合わせることにより、２つのダイロールカッター３８が同期して回転するようになっている。そして、第８モータＭ８の出力軸を、動力伝達機構４２を介して下方のダイロールカッター３８の回転軸３８ａに設けた駆動ギヤ４４に連携している。これにより、第８モータＭ８が回転すると、その回転力が駆動ギヤ４４に伝達されて下方のダイロールカッター３８が回転し、さらに、ギヤ４１同士の連携により、上方のダイロールカッター３８も回転する。
【００７４】
そして、本実施の形態では、機枠４０は、フィルム搬送方向と直交方向に伸びるようにして配置された２本のガイドレール４５上に移動可能に設置されている。具体的には、ガイドレール４５に移動自在にスライダー４６を装着し、そのスライダー４６上に機枠４０を連結する。これにより、機枠４０はスライダー４６の移動に伴いガイドレール４５の設置方向に沿って往復移動可能となる。さらに、平行に配置された２本のガイドレール４５の間に、スクリューネジ４７を配置し、このスクリューネジ４７の先端に設けたネジ部４７ａに、機枠４０の下端に取り付けた雌ネジ４８を連結する。さらに、スクリューネジ４７は、動力伝達ベルト４９を介して、スライド用モータＭの回転力を受けることにより、正逆回転する。
【００７５】
これにより、スクリューネジ４７が正逆回転すると、雌ネジ４８が軸方向に沿ってフィルム搬送方向と直交する横方向に往復移動し、それに追従して機枠４０ひいてはダイロールカッター３８が横方向に往復移動するようになる。そして、このように横方向に移動しても、第８モータＭ８の回転力をダイロールカッター３８に伝える動力伝達機構４２の出力端側のギヤ４２ａの幅を下方のダイロールカッター３８に連結した駆動ギヤ４４の幅よりも広くし、ダイロールカッター３８が横方向、つまり軸方向に移動しても駆動ギヤ４４とギヤ４２ａの噛み合いは保持され、回転力が伝達されるようになっている。
【００７６】
そして、このスライド用モータＭへの制御であるが、スライド用モータＭを所定角度（１パルス分）回転させたときのダイロールカッター３８の移動距離はわかっているので、例えば、スライド用センサＳの検知信号から、フィルム側縁の基本位置からのずれ量を求め、そのずれ量に相当する距離だけダイロールカッター３８を移動させるために必要な回転角度を算出し、係る回転角度だけスライド用モータＭを回転させるために必要な指令値を制御装置２が、スライド用モータＭ用のサーボアンプに与えることにより実現できる。
【００７７】
なお、本実施の形態では、ダイロールカッター３８を用いたが、カーター手段はこれに限ることはないのはもちろんである。例えば、横方向はエンドシール装置に組み込み縦方向のみを円盤状のカッターで切断するなど各種の機構により実現することができる。
【００７８】
そして、このように回転角度と横方向の位置補正が行われたダイロールカッター３８を通過することにより、上側，下側フィルム２２ａ，２２ｂは、サイドシール並びにエンドシールされた部位を正しく切断され、包装体５０が製造される。この包装体５０は、ダイロールカッター３８の下流側に配置された搬出コンベア３９上を移動し、搬出される。そして、この搬出コンベア３９は第９モータＭ９の回転力を受けて回転駆動する。
【００７９】
なお、上記した実施の形態では、被包装物１を横２列に搬送し、２個ずつ包装体を製造するようにしたが、通常の１個ずつ包装体を製造するものでももちろん良い。
【００８０】
なおまた、上記した実施の形態では、開閉用ファスナーつきの四方シール包装体を製造する四方シール包装機について示したが、本発明はこれに限ることはなく、開閉用ファスナーがないものでも良いし、１枚の帯状フィルムを中央から折り畳むことによりサイドシールを１辺のみ行う三方シール包装機でも良い。さらには、ピロー包装その他各種の包装機に利用することができる。但し、実施の形態に示したように、位置合わせを行う装置が多いものほど、本発明の効果が有効に機能する。
【００８１】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る自動包装機によれば、制御対象の個々の装置の直前に包装フィルムに印刷した位置決め用マークを検出するマークセンサを設け、そのマークセンサの検出信号に基づいてそれぞれの装置の動作を制御するため、個々の包装機を構成する各装置の処理位置を正確に位置決めして実行することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な一実施の形態を示す図である。
【図２】被包装物供給装置１０における押送フィンガー１４の現在位置に対応する制御軸の現在値（回転角度）を求めるための機構を示す図である。
【図３】サイドシーラ３２の設置状態を示す図である。
【図４】制御装置２における補正制御を示すフローチャートである。
【図５】制御装置２における補正制御を説明する図である。
【図６】エンドシール装置並びにダイロールカッターの設置状態を示す図である。
【図７】ダイロールカッターを駆動・移動させる機構を示す図である。
【図８】ダイロールカッターを駆動・移動させる機構を示す図である。
【図９】ダイロールカッターを駆動・移動させる機構を示す図である。
【符号の説明】
１ 被包装物
２ 制御装置
１０ 被包装物供給装置
１１ 駆動スプロケット
１２ 従動スプロケット
１３ エンドレスチェーン
１４ 押送フィンガー
１５ 伝達系
１６ パルス板
１６ａ 突起
１７ 基準位置検知センサ
２０ フィルム供給装置
２１ 原反ロール
２２ 帯状フィルム
２２ａ 上側フィルム
２２ｂ 下側フィルム
２２′ サイドシール部
２３ フィードローラ
２４ スリットカッター
２５ ローラ
２６ 開閉用ファスナー
２７ 原反
３０ 包装機本体
３１ フィルム搬送ローラ
３２ サイドシーラ
３３ 搬送ベルト
３４ ファスナー潰し装置
３４ａ 支持プレート
３４ｂ 潰し部
３５ エンドシール装置
３６ 一次シール装置
３６ａ トップシーラ
３６ｂ 回転軸
３７ 二次シール装置
３７ａ トップシーラ
３７ｂ 回転軸
３８ ダイロールカッター
３８ａ 回転軸
３９ 搬出コンベア
４０ 機枠
４１ ギヤ
４２ 動力伝達機構
４２ａ ギヤ
４４ 駆動ギヤ
４５ ガイドレール
４６ スライダー
４７ スクリューネジ
４７ａ ネジ部
４８ 雌ネジ
４９ 動力伝達ベルト
５０ 包装体

Claims (7)

1. 包装機本体と、その包装機本体に包装フィルムを供給するフィルム供給装置と、その供給される前記包装フィルム内に被包装物を順次供給する被包装物供給装置とを備え、
   前記フィルム供給装置は、一定速度で前記包装フィルムを前記包装機本体に供給する機能を持ち、
   前記包装フィルムには、所定間隔ごとに位置決め用のマークが印刷され、その位置決め用マークを検知する被包装物搬送装置用マークセンサを前記フィルム供給装置の搬出側所定位置に設けるとともに、その被包装物搬送装置用マークセンサの検出信号に基づいて前記被包装物供給装置の動作を制御し、前記被包装物を所定位置に供給する手段を設け、
   前記包装機本体は、前記被包装物を前記包装フィルムが包んだ状態で搬送する搬送経路と、その搬送途中でその搬送方向と平行な前記包装フィルムの所定位置をシールするサイドシール手段と、搬送方向と直交する前記包装フィルムの所定位置をシールするエンドシール手段と、そのエンドシール手段によりシールされるエンドシール部位をカットするカッター手段とを備え、
   前記サイドシール手段，前記エンドシール手段並びに前記カッター手段は、各手段の直前にそれぞれ配置されたマークセンサにより検出される位置決め用マークセンサの検出信号に基づき、位置決め用マークセンサの間隔が理想状態からずれている場合にそのずれに応じた補正制御を個々の手段ごとに行うようにしたことを特徴とする自動包装機。
2. 前記カッター手段は、円柱或いは円筒状の周面所定位置に刃部を有するダイロールカッターであり、
   前記ダイロールカッターを軸方向に移動させる移動手段と、前記包装フィルムの側縁位置を検出する検出手段とを設け、
   その検出手段により検出された前記側縁位置に応じて前記移動手段を駆動させて前記ダイロールカッターを軸方向所定位置に移動制御する機能を備えたことを特徴とする請求項１に記載の自動包装機。
3. 前記エンドシール手段は、前後に配置された複数のシール装置を備え、前記複数のシール装置により同一のフィルム部位をシールするように構成され、
   前記位置決め用マークセンサは、各シール装置の直前にそれぞれ設け、各位置決め用マークセンサの検出信号に基づき、各シール装置を個々に補正制御するようにしたことを特徴とする請求項１または２に記載の自動包装機。
4. 前記エンドシール手段と前記カッター手段は、一体に構成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の自動包装機。
5. 前記包装フィルムに開閉用ファスナーを装着する手段と、
   前記包装フィルムに対するエンドシールを行う部分に位置する前記開閉用ファスナーを潰すファスナー潰し手段とを備え、
   そのファスナー潰し手段の直前に配置されたマークセンサにより出力される位置決め用マークセンサの検出信号に基づき、位置決め用マークセンサの間隔が理想状態からずれている場合にそのずれに応じた補正制御を行い、前記エンドシールを行う部分に位置する前記開閉用ファスナーを正確に潰せるようにしたことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の自動包装機。
6. 前記補正制御は、検出された前記ずれ量が一定の範囲内の場合にはそのずれ量に応じた補正量を基に行い、前記ずれ量が一定の範囲を超えている場合には予め定めた最大補正量を基に行うことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の自動包装機。
7. 位置決め用マークが検出できなかった場合には、理想状態にあると仮定して補正制御を行わずに基本の制御を行うことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に際の自動包装機。

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