JP2004330265A

JP2004330265A - Reinforcing bar cutting device

Info

Publication number: JP2004330265A
Application number: JP2003131531A
Authority: JP
Inventors: Shunsuke Otaka; 俊助大高; Shozo Takada; 正三高田
Original assignee: Toyo Kensetsu Kohki Co Ltd
Current assignee: Toyo Kensetsu Kohki Co Ltd
Priority date: 2003-05-09
Filing date: 2003-05-09
Publication date: 2004-11-25
Anticipated expiration: 2023-05-09
Also published as: JP4502592B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To cut reinforcing bars at a designated size without changing a setting value even if a length of a reinforcing bar material is varied. <P>SOLUTION: The reinforcing bar cutting device comprises a transfer means 8 to automatically transfer the reinforcing bar 1 from a cutting preparation area 6 to a reinforcing bar cutting area 7, a stopper 17 to stop the bar 1 at the front end of the bar cutting area 7, a cutting means 9 to automatically cut the bar 1 positioned by the stopper 17 in the bar cutting area 7, and a collecting means 10 for a cut piece of the bar to collect the cut piece of the bar between the stopper 17 and a cutting position 15. A first detection means K1, a second detection means K2 and a third detection means K3 to detect the designated part of the bar respectively are installed, and a control mechanism C is arranged to execute various controls automatically changing in relation to the detection result by each detection means. The collecting means 10 for the cut piece of the bar is so arranged that a product piece of the bar 1A generated by the execution of the bar cutting control and a scrap piece of the bar 1B generated by the execution of the scrap piece collection command control are separately collected in an automatic manner. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄筋移動経路上の切断準備エリアにある鉄筋を、その長手方向に沿って先端側に移動させて鉄筋切断エリアに導入自在な送り手段を設け、前記鉄筋切断エリアの前端で前記鉄筋の先端部を受け止めて位置決めを図るストッパを設け、前記ストッパで位置決めされた鉄筋を、前記鉄筋切断エリアの所定の切断位置で切断自在な切断手段を設け、前記ストッパと前記切断位置との間から切断された切断鉄筋片を回収する切断鉄筋片回収手段を設けてある鉄筋切断装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の鉄筋切断装置は、図８に示すように、当該装置の切断準備エリア６に対して鉄筋１を供給する供給装置Ｔ１の下流（鉄筋移動経路上での下流）側に設置され、前記供給装置Ｔ１で送り込まれた長尺の前記原料鉄筋１を、所定の長さ寸法で切断して複数の製品鉄筋片１Ａを造るものである。
具体的な構成としては、切断準備エリア６と鉄筋切断エリア７とを通して原料鉄筋１を長手方向に沿って移動自在に支持する支持部Ｓを設け、前記切断準備エリア６から鉄筋切断エリア７に鉄筋１を導入する送り手段（例えば、コンベヤ）８を設け、前記鉄筋切断エリアの前端に前記ストッパ１７を設け、前記ストッパで位置決めされた原料鉄筋を、前記鉄筋切断エリアの所定の切断位置１５で切断自在な切断手段（上下一対の切断刃）９を設け、前記ストッパと前記切断位置との間から切断された切断鉄筋片を製品鉄筋片１Ａと廃鉄筋片１Ｂとに分離して回収する切断鉄筋片回収手段１０を設け、前記送り手段８、切断手段９、切断鉄筋片回収手段１０の各駆動制御を行う制御機構３０を設けてあるものがあった（例えば、特許文献１参照）。
そして、前記制御機構３０は、予め与えられた予定送り回数を記憶しておき、原料鉄筋１の切断と送り込みとを前記予定送り回数分実施して、その都度、製品鉄筋片１Ａを前記切断鉄筋片回収手段１０に備えた製品鉄筋片回収部に回収した後、鉄筋切断エリア７に残った廃鉄筋片１Ｂを、前記切断鉄筋片回収手段１０に備えた廃鉄筋片回収部に回収する制御を実施するように構成してあった。
具体例を挙げて説明すると、図９に示すとおりである。この例によれば、原料鉄筋の一本の長さを１０（ｍ／本）とし、切断長さを３（ｍ／本）と設定しており、これらの数値から、予定送り回数は１０／３＝３となる。即ち、３回の切断・回収・送りを終了したら、廃鉄筋片１Ｂを回収するといった制御を行うように制御機構３０が構成されていた。
尚、この様な従来技術に関しては、当業者の間で広く知られているものであるが、具体的な手順に関して詳しく言及した特許文献などは見あたらないので、先行技術文献は示していない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の鉄筋切断装置によれば、複数の原料鉄筋を次々と切断するにあたり、同じ長さの原料鉄筋のみを対象として、所定の長さの製品鉄筋を切断加工する場合には、当初に前記予定送り回数を一度設定するだけでよく、大きな手間は掛からないが、例えば、長さ寸法が異なる複数種の原料鉄筋が混在して供給されるような場合には、それぞれの鉄筋毎に前記予定送り回数が異なる可能性があり、その都度、前記予定送り回数を設定し直さなければならないから設定操作に手間が掛かり、実質的な自動切断を叶え難い問題点がある。
【０００４】
従って、本発明の目的は、上記問題点を解消し、供給される原料鉄筋の長さ寸法が異なっていても、設定を変えずに所定の寸法となるように鉄筋切断を実施することができる鉄筋切断装置を提供するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明の特徴構成は、鉄筋移動経路上の切断準備エリアにある鉄筋を、その長手方向に沿って先端側に移動させて鉄筋切断エリアに導入自在な送り手段を設け、前記鉄筋切断エリアの前端で前記鉄筋の先端部を受け止めて位置決めを図るストッパを設け、前記ストッパで位置決めされた鉄筋を、前記鉄筋切断エリアの所定の切断位置で切断自在な切断手段を設け、前記ストッパと前記切断位置との間から切断された切断鉄筋片を回収する切断鉄筋片回収手段を設けてある鉄筋切断装置において、前記切断準備エリアと切断位置との間の所定位置を前記鉄筋の先端部が通過するのを検知する第一検知手段を設け、前記切断準備エリアと切断位置との間の所定位置を前記鉄筋の後端部が通過するのを検知する第二検知手段を設け、前記ストッパに前記鉄筋の先端部が当接しているのを検知する第三検知手段を設け、前記第三検知手段が検知すると前記切断手段を駆動させて鉄筋を切断すると共に切断鉄筋片を製品鉄筋片として回収する鉄筋切断制御と、前記第一検知手段の検知の後、第二検知手段が非検知である状態においては、前記第三検知手段が検知するまで前記送り手段を駆動させる導入駆動制御と、前記第二検知手段が検知すると、前記切断準備エリアに次の鉄筋を受け入れる指令を出す受け入れ指令制御と、前記切断準備エリアにある鉄筋を、前記切断位置に先端部が達するまで送り出した状態で前記第三検知手段が非検知であれば、前記ストッパと切断位置との間から切断鉄筋片を廃鉄筋片として回収する指令を出す廃鉄筋回収指令制御とを切替自在に実施する制御機構を設け、前記切断鉄筋片回収手段を構成するに、前記鉄筋切断制御の実施によって発生する製品鉄筋片と、前記廃鉄筋回収指令制御の実施によって発生する廃鉄筋片とを分離して回収自在に構成してあるところにある。
【０００６】
請求項１の発明の特徴構成によれば、前記制御機構によって各制御を適宜切り替えて継続的に鉄筋切断を実施することができ、その結果、長さの異なる複数の原料鉄筋を切断対象とする場合であっても、従来のように、その都度、設定をやり直すことなく、所定寸法の製品鉄筋片を継続して得ると共に、製品鉄筋片の長さに満たない廃鉄筋片は、前記製品鉄筋片とは別に回収することができるようになる。
従って、原料鉄筋を供給するに当たって、予め、長さを揃えておくと言った手間を掛けることが無く、且つ、供給された原料鉄筋は、自動的に製品鉄筋片と廃鉄筋片とに分けて回収することができ、鉄筋の切断の自動化を、極めて効率の良い状態で叶えることが可能となる。
次に、前記制御機構による各制御を説明する。
鉄筋切断制御は、送り手段によって鉄筋切断エリアに送っている鉄筋の先端部を、第三検知手段が検知すれば、前記切断手段を駆動させて鉄筋を切断すると共に切断鉄筋片を製品鉄筋片として回収する制御であるが、前記第三検知手段が検知すれば、ストッパと切断位置との間には、一本の原料鉄筋が位置していることになるから、その状態で切断手段によって切断を行うことで、原料鉄筋の長さがもともといくらであったかと言うこととは無関係に設定切断長さ（ストッパと切断位置との距離）の製品鉄筋片を得ることができる。
導入駆動制御は、前記第一検知手段の検知の後、第二検知手段が非検知である状態においては、前記第三検知手段が検知するまで前記送り手段を駆動させる制御であるが、この制御によって、前記鉄筋切断エリアに切断対象の原料鉄筋を確実に送り込むことが可能となる。勿論、原料鉄筋の長さがもともといくらであったかと言うこととは無関係に実施できる。
受け入れ指令制御は、前記第二検知手段が検知すると、前記切断準備エリアに次の鉄筋を受け入れる指令を出す制御であるが、第二検知手段が検知するということは、鉄筋準備エリアに鉄筋が無い状態を意味するから、受け入れ指令を出すことで、鉄筋準備エリアに次の鉄筋を迎え入れて、継続して、切断作業を進めることが可能となる。
廃鉄筋回収指令制御は、前記切断準備エリアにある鉄筋を、前記切断位置に先端部が達するまで送り出した状態で前記第三検知手段が非検知であれば、前記ストッパと切断位置との間から切断鉄筋片を廃鉄筋片として回収する指令を出す制御であるが、この様な検知状態においては、ストッパと切断位置との間には、それらの間隔寸法（設定切断長さ）未満の長さを有する鉄筋、即ち、廃鉄筋片が位置していることとなるから、原料鉄筋の長さがもともといくらであったかと言うことや、前記鉄筋送り回数が何回であったかと言うこととは無関係に、製品鉄筋片と廃鉄筋片とを区別して回収することが可能となる。
【０００７】
請求項２の発明の特徴構成は、前記制御機構は、前記廃鉄筋回収指令制御時に、前記ストッパと切断位置との間の廃鉄筋片を、切断位置より前方に押し出す押し出し制御を実施するところにある。
【０００８】
請求項２の発明の特徴構成によれば、請求項１の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、切断刃と廃鉄筋片とが干渉しあって、鉄筋切断エリアに残ったままになるのを、前記押し出し制御を行うことで防止し、廃鉄筋片の回収をより確実なものとすることが可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。
【００１０】
図１は、本発明の鉄筋切断装置の一実施品（以後、単に切断装置Ｔ２と言う）を組み込んだ鉄筋切断設備Ｔを示すものである。
【００１１】
当該鉄筋切断設備Ｔによって取り扱われる原料鉄筋１は、丸鉄筋や異形鉄筋で構成され、棒状形状を呈し、長尺（例えば、１０〜１５ｍ）に切り揃えられている。これらの切り揃え長さは、一種類でも複数種類であってもよい。
【００１２】
前記鉄筋切断設備Ｔは、切断装置Ｔ２に対して前記原料鉄筋１を供給する供給装置Ｔ１と、供給された原料鉄筋１を予め設定された設定切断長さに切断して製品切断片１Ａと廃鉄筋片１Ｂとに分離回収する切断装置Ｔ２とを設けて構成してある。
【００１３】
前記供給装置Ｔ１は、図２に示すように、多数の原料鉄筋１を並列状態に投入自在な貯留部２と、貯留部２の鉄筋群から原料鉄筋１を一本ずつ取り出す取出搬送部３と、前記取出搬送部３での原料鉄筋１を、前記切断装置Ｔ２に一本ずつ供給する供給部４とを設けて構成してある。
この供給装置Ｔ１において原料鉄筋を貯留部２から供給部４へ搬送するための搬送機構は、図に示すような、トップローラ付きのチェーンコンベア５で構成されている。
このトップローラ付きのチェーンコンベア５は、チェーンピッチの中央上部にトップローラ５ａを取り付けたもので、チェーン駆動させるに伴って、貯留部２にある鉄筋群の中から、一本の原料鉄筋１を前記トップローラ５ａによって引っ掛け上げて取り出すことができる。これは、隣接する各トップローラ５ａ間の隙間に鉄筋が入り込むことで実現されている。
そして、チェーンコンベア５を前記取り出し搬送部３の搬送面に沿って駆動させるに伴って、各トップローラ５ａ間に位置する各鉄筋を前記供給部４に搬送することができる。
また、供給装置Ｔ１の駆動は、図には示さないがモータによって実施されており、前記切断装置Ｔ２からの指令によって、一本の鉄筋を供給部４の傾斜面から前記切断装置Ｔ２に転動させて供給できるように駆動タイミングが設定されている。
【００１４】
前記切断装置Ｔ２は、図３に示すように、前記供給装置Ｔ１からの原料鉄筋１を受けとめる切断準備エリア６と、切断準備エリア６から移動された原料鉄筋１を切断する鉄筋切断エリア７との二つのエリアを設けて構成されている。
これら、両エリアは、原料鉄筋１の長手方向に隣接状態に配置されており、それぞれに設けられた支持部Ｓによって、原料鉄筋１を長手方向に沿って切断準備エリア６から鉄筋切断エリア７へ移動自在に支持することができるように構成されている。また、切断装置Ｔ２には各駆動系の制御を実施する制御機構Ｃを設けてあり、この制御機構Ｃによって切断装置Ｔ２そのものの駆動制御に加えて、前記供給装置Ｔ１の駆動制御も実施できるように構成されている。
前記切断準備エリア６には、前記供給装置Ｔ１から供給された原料鉄筋１を鉄筋切断エリア７へ送り込む送り手段８を設けてある。一方、前記鉄筋切断エリア７には、鉄筋を切断するための切断手段９や、切断後の製品鉄筋片１Ａと廃鉄筋片１Ｂとを分離回収する切断鉄筋片回収手段１０（図４参照）が設けられている。
【００１５】
前記切断準備エリア６の支持部Ｓは、チェーンコンベア１１によって構成してある。従って、原料鉄筋１は、チェーンコンベア１１上に載置された状態に支持される。
また、前記送り手段８は、図３、図４に示すように、当該実施形態では、二種類のものが用意されている。
【００１６】
１番目の送り手段８は、チェーンコンベア１１上に載置された原料鉄筋１を上から押圧してチェーンコンベア１１との間に挟持した状態で鉄筋長手方向に沿ってチェーンコンベア１１と共に駆動操作自在な挟持部１２を設けて構成してあり、この挟持部１２をチェーンコンベア１１と共に前記挟持状態にして鉄筋切断エリア７側へ移動させた後、前記挟持状態を解除して元の位置に戻すことの繰り返しによって原料鉄筋１を送り出すことができる。この送り手段を、挟持送り機構８Ａと言う。
【００１７】
２番目の送り手段８は、前記挟持部１２に替えて、原料鉄筋１の上面に接当する状態と引退する状態とに切替自在な送りローラ１３を設けて構成してあり、この送りローラ１３とチェーンコンベア１１で原料鉄筋１を挟んで両者の送り出し回転によって鉄筋切断エリア７側へ送り出すことができる。この送り手段をローラ送り機構８Ｂと言う。
そして、支持部Ｓ上での配置は、前記挟持送り機構８Ａが鉄筋搬送方向での上手側に設けてあり、ローラ送り機構８Ｂが、下手側に設けてある。従って、挟持送り機構８Ａで送り出している原料鉄筋１を、途中から、前記ローラ送り機構８Ｂに切り替えて送り出すと言ったことも可能である。
【００１８】
また、挟持送り機構８Ａの駆動終端部付近には、前記原料鉄筋１の先端部１ａが通過するのを検知する第一検知手段Ｋ１を設けてある。本実施形態においては、第一検知手段Ｋ１は、光学式の近接センサで構成してある。そして、該当位置に鉄筋先端部１ａが差し掛かると、前記制御機構Ｃに信号を送信するように構成してある。
【００１９】
一方、前記送りローラ１３の支持部分には、前記原料鉄筋１の後端部１ｂが通過するのを検知する第二検知手段Ｋ２を設けてある。本実施形態においては、第二検知手段Ｋ２は、送りローラ１３が挟持位置から更にチェーンコンベア１１側へ近接する状態になったらオフからオンに可逆的に切り替わるスイッチで構成してある。即ち、送りローラ１３とチェーンコンベア１１とが直に接当する状態においては、その両者間に原料鉄筋１が無いと判断される。そして、このようにして前記スイッチで鉄筋後端部１ｂが検出されると、前記制御機構Ｃに信号を送信するように構成してある。
【００２０】
前記鉄筋切断エリア７の支持部Ｓは、図４、図５に示すように、鉄筋切断エリア７の長手方向に沿う軸芯周りに相対揺動駆動自在な一対の支持翼１４によって構成してある。この支持翼１４の揺動駆動は、エアシリンダによる駆動によって実施される。通常時は、揺動軸芯方向視によって両支持翼１４が「Ｖ」字形となる姿勢に固定されており、Ｖ溝底部分に鉄筋を支持することができる。また、鉄筋切断エリア７から製品鉄筋片１Ａや廃鉄筋片１Ｂを排除する時には、一方の支持翼１４ａを下方へ揺動させることによって傾斜面が形成され、支持されていた鉄筋片はその支持翼１４ａの傾斜面に沿って斜め下方へ転動する。これらの駆動制御は、前記制御機構Ｃによって行われる。
【００２１】
前記切断手段９は、図３、図４に示すように、鉄筋の通過空間の下方側に設置された固定刃９ａと、その固定刃９ａとのセン断作用によって鉄筋を切断する駆動刃９ｂとで構成されている。駆動刃９ｂを、鉄筋の通過空間の上方側から下降駆動させることによって、両刃の摺り合わせ面が切断位置１５となって鉄筋を切断することができる。切断手段９による切断駆動は、モータ駆動等の駆動手段によって実施することができ、駆動タイミングの制御は、前記制御機構Ｃによって実施される。
【００２２】
また、鉄筋送り方向での切断手段９の上手側には、駆動刃９ｂの下降時に、鉄筋を押さえることで跳ね上げ防止を図る押さえ駆動部１６が設けてある。
【００２３】
一方、鉄筋切断エリア７の終端部には、前記送り手段８で送り込まれた鉄筋の先端部１ａを受け止めて位置決めを行うストッパ１７が設けてある。そして、ストッパ１７の背面側には、前記ストッパ１７に前記鉄筋先端部１ａが当接したのを検知する第三検知手段Ｋ３を設けてある。当該実施形態においては、この第三検知手段Ｋ３は、第一検知手段Ｋ１と同様に光学式の近接センサで構成してある。そして、ストッパ１７に鉄筋先端部１ａが当接すると、前記制御機構Ｃに信号を送信するように構成してある。
尚、ストッパ１７の位置は、設定切断長さに応じて変更できるものである。
【００２４】
前記切断鉄筋片回収手段１０について説明すると、図４に示すように、前記鉄筋切断エリア７の支持部Ｓに設けられた一方の支持翼１４ａの斜め下方側に、製品鉄筋片１Ａを回収する第一回収部１０Ａと、廃鉄筋片１Ｂを回収する第二回収部１０Ｂとが設けられている。
【００２５】
前記第一回収部１０Ａは、前記一方の支持翼１４ａの斜め下方揺動終端姿勢での翼面と同一平面上に受取面１８ａを配置自在に形成された製品鉄筋片受取部１８と、更にその斜め下方側で製品鉄筋片受取部１８で受け止めた複数の製品鉄筋片１Ａをまとめて受け止める製品鉄筋受部１９とを設けて構成してある。
製品鉄筋片受取部１８は、図５に示すように、断面形状が「Ｌ」字形状に形成された揺動本体２０によって構成してある。この揺動本体２０は、前記支持翼１４ａの揺動軸芯と沿う軸芯周りに揺動駆動自在に形成してあり、通常の製品鉄筋片１Ａの切断加工時には、前記受取面１８ａが、下方揺動終端姿勢の前記支持翼１４ａの翼面と同一平面となる姿勢を保っており（図５（イ）参照）、前記鉄筋切断エリア７に廃鉄筋片１Ｂが発生する時には、前記受取面１８ａが起き上がる状態に前記揺動本体２０が揺動する（図５（ロ）参照）。
従って、製品鉄筋片１Ａが切断されたら、下方揺動した前記一方の支持翼１４ａ上を経て、受取面１８ａ上に製品鉄筋片１Ａが転動し、「Ｌ」の入り隅部分に蓄えられる。また、鉄筋切断エリア７で廃鉄筋片１Ｂが生じたら、揺動本体２０は起き上がるから、一方の支持翼１４ａと揺動本体２０との間に大きな隙間ができ、廃鉄筋片１Ｂは、前記一方の支持翼１４ａ上からその隙間を通して直に下方へ落下する。
尚、廃鉄筋片１Ｂが落下した部分には、溝状の前記第二回周部１０Ｂが設置してあり、この部分には、廃鉄筋片１Ｂのみが回収されることになる。
また、前記揺動本体２０の起き上がり方向の揺動によって、入り隅部分に蓄えられた製品鉄筋片１Ａは、更に斜め下方の製品鉄筋受部１９に転動して回収される。
因みに、これらの切断鉄筋片回収手段１０の駆動制御に関しても、前記制御機構Ｃによって司られている。
【００２６】
次に、当該鉄筋切断設備Ｔによる切断手順について説明する。
［１］切断準備エリア６に供給装置Ｔ１から原料鉄筋１が送り込まれる（図６（ａ）参照）。
［２］挟持送り機構８Ａによって鉄筋を鉄筋切断エリア７側へ送り出す（図６（ｂ）参照）。
［３］第一検知手段Ｋ１が鉄筋先端部１ａを検知する（図６（ｃ）参照）。
［４］前記挟持送り機構８Ａによって先端部１ａが切断位置１５に達するまで鉄筋を送り出す（図６（ｄ）参照）。
［５］挟持送り機構８Ａに替えて、ローラ送り機構８Ｂで挟持し直す（図６（ｅ）参照）。
［６］ローラ送り機構８Ｂで鉄筋先端部１ａがストッパ１７に当接するまで鉄筋を送り出す（図６（ｆ）参照）。それに伴って、第三検知手段Ｋ３が検知状態となる（導入駆動制御）。
［７］切断手段９で鉄筋の切断を行う。それに伴って、前記一方の支持翼を下方へ揺動させ、製品鉄筋片を第一回収部に回収する（鉄筋切断制御）（図６（ｇ）参照）。
［８］更に、ローラ送り機構８Ｂの駆動運転によって、ストッパ１７に当接するまで鉄筋を送り出した状態で切断し（図６（ｈ）参照）、製品鉄筋片１Ａを第１回収部１０Ａに回収する（鉄筋切断制御）（図６（ｉ）参照）。
［９］更に、ローラ送り機構８Ｂで鉄筋を送り出す（図７（ｊ）参照）。それに伴って、鉄筋後端部１ｂが通過することを前記第二検知手段Ｋ２が検知し、切断準備エリア６が空の状態であることがわかり、前記供給装置Ｔ１で、切断準備エリア６に次の原料鉄筋１が送り込まれる（受け入れ指令制御）（図７（ｋ）参照）。
［１０］ローラ送り機構８Ｂを引退させた状態で、前記［２］と同様に、挟持送り機構８Ａを駆動させて鉄筋を鉄筋切断エリア７側へ送り出す（図７（ｌ）参照）。
［１１］前記［３］と同様（図７（ｍ）参照）。
［１２］前記挟持送り機構８Ａによって、前方の鉄筋の先端部１ａがストッパ１７に当接するまで後の鉄筋を送り出す（図７（ｎ）参照）。それに伴って、第三検知手段Ｋ３が検知状態となる。
［１３］前記［７］と同様（鉄筋切断制御）（図７（ｏ）参照）。
［１４］前記挟持送り機構８Ａによって後の鉄筋の先端部１ａが切断位置１５に達するまで鉄筋を送り出す（図７（ｐ）参照）。
［１５］前記［１４］の実施の際、ストッパ１７が非検知であるから前の鉄筋を廃鉄筋片１Ｂとして、前記一方の支持翼を下方へ揺動させ、第二回収部に回収する（廃鉄筋回収指令制御）（図７（ｑ）参照）。
以下、同行程を繰り返す。
【００２７】
このように、本実施形態の切断装置によれば、原料鉄筋の長さ寸法が不揃いであっても、それぞれの鉄筋の先端部や後端部の位置の検知と、配置状態の検知情報から、所定の設定切断長さの製品鉄筋片１Ａを自動切断によって得ることが可能となる。更には、廃鉄筋片１Ｂの発生率も最小限に抑えながら、製品鉄筋片に混ざらない状態で回収することが可能となる。
【００２８】
〔別実施形態〕
以下に他の実施の形態を説明する。
【００２９】
〈１〉前記制御機構Ｃは、先の実施形態で説明した各制御のみを行うものに限らず、他の制御を合わせて実施できるように構成するものであってもよく、例えば、前記廃鉄筋回収指令制御時に、前記ストッパ１７と切断位置１５との間の廃鉄筋片１Ｂを、切断位置１５より前方に押し出す押し出し制御を実施するものであってもよい。
〈２〉前記鉄筋切断装置Ｔ２は、先の実施形態で説明した実施対応に限るものではなく、各手段・構成の変更は可能である。
また、鉄筋の切断手順に関しては、原料鉄筋の長さや、設定切断長さが変われば、各工程の繰り返しも適宜変化するものである。
【００３０】
尚、上述のように、図面との対照を便利にするために符号を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】鉄筋切断設備を示す正面図
【図２】供給装置を示す説明横断面図
【図３】鉄筋切断装置を示す概念正面図
【図４】鉄筋切断装置を示す概念斜視図
【図５】切断鉄筋片回収手段を示す説明横断面図
【図６】鉄筋の切断手順を示す説明図
【図７】鉄筋の切断手順を示す説明図
【図８】従来の鉄筋切断装置を示す概念正面図
【図９】従来の鉄筋の切断手順を示す説明図
【符号の説明】
１原料鉄筋
１ａ先端部
１ｂ後端部
１Ａ製品切断片
１Ｂ廃鉄筋片
６切断準備エリア
７鉄筋切断エリア
８送り手段
９切断手段
１０切断鉄筋片回収手段
１５切断位置
１７ストッパ
Ｃ制御機構
Ｋ１第一検知手段
Ｋ２第二検知手段
Ｋ３第三検知手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides feed means capable of moving a rebar in a cutting preparation area on a rebar moving path to a distal end side along a longitudinal direction thereof and introducing the rebar into a rebar cutting area, wherein the rebar is provided at a front end of the rebar cutting area. A stopper for receiving and positioning the tip of the rebar is provided, and a reinforcing means positioned at the stopper is provided with a cutting means capable of cutting the reinforcing bar at a predetermined cutting position in the rebar cutting area, from between the stopper and the cutting position. The present invention relates to a rebar cutting device provided with a cut-rebar-piece retrieving means for retrieving cut rebar pieces.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 8, this type of rebar cutting device is installed on the downstream side (downstream on the rebar moving route) of the supply device T1 that supplies the rebar 1 to the cutting preparation area 6 of the device. The long raw material rebar 1 fed by the supply device T1 is cut at a predetermined length to produce a plurality of product rebar pieces 1A.
As a specific configuration, a support portion S is provided to support the raw rebar 1 movably along the longitudinal direction through the cutting preparation area 6 and the rebar cutting area 7, and the rebar is provided from the cutting preparation area 6 to the rebar cutting area 7. A feed means (for example, a conveyor) 8 for introducing the material 1 is provided, the stopper 17 is provided at a front end of the reinforcing bar cutting area, and the raw material bar positioned by the stopper is cut at a predetermined cutting position 15 in the reinforcing bar cutting area. Flexible cutting means (a pair of upper and lower cutting blades) 9 is provided to separate and collect the cut rebar pieces cut from between the stopper and the cutting position into product rebar pieces 1A and waste rebar pieces 1B. In some cases, a piece collecting means 10 is provided, and a control mechanism 30 for controlling the driving of the feeding means 8, the cutting means 9, and the cut rebar piece collecting means 10 is provided (for example, see Patent Document 1). .
The control mechanism 30 stores a predetermined number of times of feeding which is given in advance, and performs cutting and feeding of the raw material reinforcing bar 1 by the number of times of the predetermined number of feedings. Control is performed to collect the waste rebar pieces 1B remaining in the rebar cutting area 7 in the rebar cutting section provided in the rebar cutting section 7 after collecting them in the rebar cutting section provided in the piece retrieving means 10. It was configured to be implemented.
A specific example will be described with reference to FIG. According to this example, the length of one raw material rebar is set to 10 (m / piece), and the cutting length is set to 3 (m / piece). 3 = 3. That is, the control mechanism 30 is configured to perform control such as collecting the waste rebar piece 1B after the cutting, collecting, and feeding three times.
It should be noted that such prior art is widely known among those skilled in the art. However, since there is no patent document which specifically mentions a specific procedure, no prior art document is shown.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
According to the above-described conventional rebar cutting device, when cutting a plurality of raw rebars one after another, only a raw rebar of the same length is targeted, and when a product rebar of a predetermined length is cut and processed, initially, It is only necessary to set the scheduled number of times once, and it does not require much labor, but, for example, when a plurality of types of raw material rebars having different length dimensions are mixed and supplied, the There is a possibility that the scheduled number of times of feeding may be different, and each time the number of times of scheduled feeding must be reset, the setting operation is troublesome, and there is a problem that it is difficult to achieve substantial automatic cutting.
[0004]
Therefore, an object of the present invention is to solve the above-mentioned problem, and even when the lengths of the supplied raw reinforcing bars are different, it is possible to cut the reinforcing bars so as to have a predetermined size without changing the setting. It is to provide a rebar cutting device.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
A feature of the invention according to claim 1 is that the rebar cutting device is provided with a feed means which moves a rebar in a cutting preparation area on a rebar moving path to a tip side along a longitudinal direction thereof and is capable of being introduced into the rebar cutting area. A stopper is provided at a front end of the area for receiving and positioning the tip of the reinforcing bar, and a cutting means capable of cutting the reinforcing bar positioned by the stopper at a predetermined cutting position of the reinforcing bar cutting area is provided. In a rebar cutting device provided with a cutting rebar piece collecting means for collecting a cutting rebar piece cut from between a cutting position, a tip portion of the rebar passes a predetermined position between the cutting preparation area and the cutting position. First detecting means for detecting that the rear end of the rebar passes through a predetermined position between the cutting preparation area and the cutting position; and A third detecting means for detecting that the tip of the rebar is in contact with the hopper is provided, and when the third detecting means detects, the cutting means is driven to cut the rebar and cut the rebar piece into a product rebar. Rebar cutting control to collect as a piece, and introductory drive control for driving the feeding means until the third detecting means detects in a state where the second detecting means is not detecting after the detection of the first detecting means. When the second detecting means detects, the receiving command control for issuing a command to receive the next rebar into the cutting preparation area, and a state in which the rebar in the cutting preparation area is sent out until the tip reaches the cutting position. If the third detecting means is not detecting, the waste rebar collection command control for issuing a command to recover the cut rebar piece as the waste rebar piece from between the stopper and the cutting position is switchably executed. A mechanism is provided to constitute the cut rebar piece collecting means, and a product rebar piece generated by performing the rebar cutting control and a waste rebar piece generated by executing the waste rebar collection command control can be separated and collected. Where it is configured.
[0006]
According to the characteristic configuration of the first aspect of the present invention, it is possible to continuously perform rebar cutting by appropriately switching each control by the control mechanism. As a result, a plurality of raw material rebars having different lengths are set as cutting targets. Even in this case, as in the related art, a product rebar piece having a predetermined size is continuously obtained without re-setting each time, and a waste rebar piece less than the length of the product rebar piece is used as the product rebar. It can be collected separately from the pieces.
Therefore, in supplying the raw material rebar, there is no need to take the trouble of preliminarily equalizing the length, and the supplied raw rebar is automatically divided into a product rebar piece and a waste rebar piece. It is possible to recover and to automate the cutting of the rebar in an extremely efficient state.
Next, each control by the control mechanism will be described.
Rebar cutting control, the tip of the rebar being sent to the rebar cutting area by the feeding means, if the third detection means detects, drives the cutting means to cut the rebar and cut the rebar pieces as product rebar pieces. In the control for collecting, if the third detecting means detects, since one raw material reinforcing bar is located between the stopper and the cutting position, cutting is performed by the cutting means in that state. By doing so, it is possible to obtain a product rebar piece having the set cutting length (the distance between the stopper and the cutting position) irrespective of the length of the raw rebar originally.
Introduction drive control is control for driving the feeding means until the third detection means detects in a state where the second detection means is not detected after the detection of the first detection means. Thereby, it is possible to reliably feed the raw material rebar to be cut into the rebar cutting area. Of course, it can be carried out irrespective of the length of the raw material rebar originally.
Acceptance command control is control that issues a command to accept the next rebar in the cutting preparation area when the second detection means detects it.However, detection by the second detection means means that there is no rebar in the rebar preparation area. By issuing the acceptance command, it means that the next rebar is received in the rebar preparation area and the cutting operation can be continued.
If the third detection means does not detect a state in which the rebar in the cutting preparation area is sent out until the tip reaches the cutting position, the waste reinforcing bar collection command control is performed between the stopper and the cutting position. This is a control that issues a command to recover the cut rebar pieces as waste rebar pieces. In such a detection state, the distance between the stopper and the cutting position is smaller than the distance between them (the set cutting length). Reinforcement having, that is, waste rebar pieces will be located, regardless of how long the raw rebar was originally, regardless of how many times the rebar feed frequency was In addition, it is possible to collect and separate the product rebar pieces and the waste rebar pieces.
[0007]
The feature configuration of the invention according to claim 2 is that the control mechanism performs, at the time of the waste rebar collection command control, an extrusion control for pushing a waste rebar piece between the stopper and the cutting position forward from the cutting position. is there.
[0008]
According to the characteristic configuration of the second aspect of the invention, in addition to the effect of the first aspect of the invention, the cutting blade and the waste rebar piece interfere with each other and remain in the rebar cutting area. Can be prevented by performing the extrusion control, and it becomes possible to more reliably collect the waste rebar pieces.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In the drawings, portions denoted by the same reference numerals as those of the conventional example indicate the same or corresponding portions.
[0010]
FIG. 1 shows a rebar cutting equipment T incorporating one embodiment of the rebar cutting device of the present invention (hereinafter simply referred to as a cutting device T2).
[0011]
The raw material rebar 1 handled by the rebar cutting equipment T is composed of round rebar or deformed rebar, has a rod-like shape, and is cut into a long piece (for example, 10 to 15 m). These trimming lengths may be one type or plural types.
[0012]
The rebar cutting equipment T is provided with a supply device T1 for supplying the raw rebar 1 to the cutting device T2, and cuts the supplied raw rebar 1 to a preset cut length to produce a product cut piece 1A. A cutting device T2 for separating and collecting the reinforcing bar piece 1B is provided.
[0013]
As shown in FIG. 2, the supply device T <b> 1 includes a storage unit 2 into which a large number of raw material rebars 1 can be inserted in a parallel state, and an unloading / conveying unit 3 that takes out the raw material rebars 1 one by one from the reinforcing bar group of the storage unit 2. And a supply unit 4 for supplying the raw material rebar 1 in the unloading and conveying unit 3 to the cutting device T2 one by one.
In the supply device T1, a transport mechanism for transporting the raw material rebar from the storage unit 2 to the supply unit 4 is configured by a chain conveyor 5 with top rollers as shown in the figure.
The chain conveyor 5 with a top roller has a top roller 5a attached to the center upper portion of the chain pitch. As the chain is driven, one raw material reinforcing bar 1 is removed from a group of reinforcing bars in the storage unit 2. It can be pulled out and taken out by the top roller 5a. This is realized by the rebar entering the gap between the adjacent top rollers 5a.
Then, as the chain conveyor 5 is driven along the transport surface of the take-out transport unit 3, each rebar located between the top rollers 5a can be transported to the supply unit 4.
The supply device T1 is driven by a motor (not shown), and one rebar is rolled from the inclined surface of the supply unit 4 to the cutting device T2 by a command from the cutting device T2. The drive timing is set so that the power can be supplied.
[0014]
As shown in FIG. 3, the cutting device T2 includes a cutting preparation area 6 for receiving the raw rebar 1 from the supply device T1, and a rebar cutting area 7 for cutting the raw rebar 1 moved from the cutting preparation area 6. It is configured with two areas.
These two areas are arranged adjacent to each other in the longitudinal direction of the raw rebar 1, and the supporting portions S provided on the respective parts reinforce the raw rebar 1 from the cutting preparation area 6 to the rebar cutting area 7 along the longitudinal direction. It is configured so that it can be movably supported. Further, the cutting device T2 is provided with a control mechanism C for controlling each drive system, so that the control mechanism C can control the drive of the supply device T1 in addition to the drive control of the cutting device T2 itself. Is configured.
The cutting preparation area 6 is provided with feeding means 8 for feeding the raw material rebar 1 supplied from the supply device T1 to the rebar cutting area 7. On the other hand, in the rebar cutting area 7, a cutting means 9 for cutting the rebar and a cut rebar piece collecting means 10 (see FIG. 4) for separating and collecting the product rebar piece 1A after cutting and the waste rebar piece 1B are provided. Is provided.
[0015]
The support section S of the cutting preparation area 6 is constituted by a chain conveyor 11. Therefore, the raw material rebar 1 is supported while being placed on the chain conveyor 11.
As shown in FIGS. 3 and 4, two types of the feeding means 8 are prepared in this embodiment.
[0016]
The first feeding means 8 can be driven and operated together with the chain conveyor 11 along the longitudinal direction of the reinforcing bar in a state where the raw material reinforcing bar 1 placed on the chain conveyor 11 is pressed from above and sandwiched between the reinforcing bar 1 and the chain conveyor 11. After holding the holding portion 12 together with the chain conveyor 11 in the holding state and moving it to the rebar cutting area 7 side, the holding state is released and returned to the original position. By repeating the above, the raw material reinforcing bar 1 can be sent out. This feeding means is referred to as a nipping feeding mechanism 8A.
[0017]
The second feeding means 8 is provided with a feed roller 13 which can be switched between a state in which it comes into contact with the upper surface of the raw material reinforcing bar 1 and a state in which it is retired, instead of the above-mentioned holding section 12. The raw material rebar 1 is interposed between the rebar 1 and the chain conveyor 11, and the raw material rebar 1 can be fed to the rebar cutting area 7 by the feed rotation. This feeding means is called a roller feeding mechanism 8B.
The arrangement on the support portion S is such that the nipping and feeding mechanism 8A is provided on the upper side in the rebar conveying direction, and the roller feeding mechanism 8B is provided on the lower side. Therefore, it is also possible to say that the raw material rebar 1 being sent out by the sandwiching feed mechanism 8A is switched to the roller feed mechanism 8B and sent out from the middle.
[0018]
A first detecting means K1 for detecting the passage of the distal end portion 1a of the raw material reinforcing bar 1 is provided in the vicinity of the driving end portion of the nipping feed mechanism 8A. In the present embodiment, the first detection means K1 is configured by an optical proximity sensor. Then, when the rebar tip 1a approaches the corresponding position, a signal is transmitted to the control mechanism C.
[0019]
On the other hand, a second detecting means K2 for detecting that the rear end portion 1b of the raw material reinforcing bar 1 passes is provided on a support portion of the feed roller 13. In the present embodiment, the second detecting means K2 is configured by a switch that reversibly switches from off to on when the feed roller 13 further comes closer to the chain conveyor 11 from the nipping position. That is, when the feed roller 13 and the chain conveyor 11 are in direct contact with each other, it is determined that there is no raw material reinforcing bar 1 therebetween. When the switch detects the reinforcing bar rear end portion 1b in this manner, a signal is transmitted to the control mechanism C.
[0020]
As shown in FIGS. 4 and 5, the support portion S of the rebar cutting area 7 is constituted by a pair of support blades 14 that can be relatively swingably driven around an axis along the longitudinal direction of the rebar cutting area 7. . The swing driving of the support wings 14 is performed by driving by an air cylinder. In a normal state, the support wings 14 are fixed in a posture in which the two support wings 14 have a “V” shape when viewed in the direction of the pivot axis, and the reinforcing bar can be supported at the bottom of the V groove. Further, when removing the product reinforcing piece 1A and the waste reinforcing piece 1B from the reinforcing bar cutting area 7, an inclined surface is formed by swinging one of the supporting blades 14a downward, and the supported reinforcing bar pieces are supported by the supporting blades. It rolls obliquely downward along the inclined surface 14a. These drive controls are performed by the control mechanism C.
[0021]
As shown in FIGS. 3 and 4, the cutting means 9 includes a fixed blade 9a installed below the reinforcing bar passage space, and a driving blade 9b for cutting the reinforcing bar by a shearing action of the fixed blade 9a. It is composed of By driving the drive blade 9b downward from the upper side of the passage space of the rebar, the rubbing surface of both blades becomes the cutting position 15, and the rebar can be cut. The cutting drive by the cutting means 9 can be performed by a driving means such as a motor drive, and the control of the drive timing is performed by the control mechanism C.
[0022]
Further, on the upper side of the cutting means 9 in the rebar feed direction, there is provided a pressing drive unit 16 for preventing rebounding by pressing down the rebar when the driving blade 9b is lowered.
[0023]
On the other hand, at the end of the rebar cutting area 7, a stopper 17 for receiving and positioning the tip 1a of the rebar sent by the feeding means 8 is provided. On the back side of the stopper 17, a third detecting means K3 for detecting that the tip end portion 1a of the rebar comes into contact with the stopper 17 is provided. In the present embodiment, the third detecting means K3 is constituted by an optical proximity sensor like the first detecting means K1. When the rebar tip 1a comes into contact with the stopper 17, a signal is transmitted to the control mechanism C.
The position of the stopper 17 can be changed according to the set cutting length.
[0024]
The cutting rebar piece collecting means 10 will be described. As shown in FIG. 4, a product rebar piece 1A is collected diagonally below one of the support wings 14 a provided on the support portion S of the rebar cutting area 7. One collection unit 10A and a second collection unit 10B for collecting the waste rebar pieces 1B are provided.
[0025]
The first collecting portion 10A includes a product reinforcing piece receiving portion 18 having a receiving surface 18a formed freely on the same plane as the wing surface of the one support wing 14a in the obliquely downward swing end position, and furthermore, A product rebar receiving portion 19 for receiving a plurality of product rebar pieces 1A received at the product rebar piece receiving portion 18 at a slanting lower side is provided.
As shown in FIG. 5, the product reinforcing piece receiving portion 18 is constituted by a swinging body 20 having a cross-sectional shape formed into an “L” shape. The swinging body 20 is formed so as to be swingably driven around an axis along the swinging axis of the support blade 14a, and the receiving surface 18a is set to be lower when cutting the normal product rebar piece 1A. The wing surface of the supporting wing 14a in the swinging end position is kept in the same plane as the wing surface (see FIG. 5A), and when the waste reinforcing bar piece 1B is generated in the reinforcing bar cutting area 7, the receiving surface 18a The swing main body 20 swings in a state where is raised (see FIG. 5B).
Therefore, when the product reinforcing bar piece 1A is cut, the product reinforcing bar piece 1A rolls on the receiving surface 18a via the one supporting wing 14a that has been swung downward, and is stored in the corner portion of the "L". Further, when the waste rebar piece 1B is generated in the rebar cutting area 7, the swing main body 20 rises, so that a large gap is formed between the one supporting wing 14a and the swing main body 20, and the waste rebar piece 1B is From the top of the supporting wing 14a through the gap.
It should be noted that the grooved second circumferential portion 10B is provided in a portion where the waste rebar 1B has fallen, and only the waste rebar 1B is collected in this portion.
In addition, due to the swinging movement of the swinging body 20 in the rising direction, the product reinforcing bar pieces 1A stored in the entering corners are further rolled and collected by the product reinforcing bar receiving portion 19 obliquely downward.
Incidentally, the drive mechanism of the cut rebar piece collecting means 10 is also controlled by the control mechanism C.
[0026]
Next, a cutting procedure by the rebar cutting equipment T will be described.
[1] The raw rebar 1 is fed from the supply device T1 into the cutting preparation area 6 (see FIG. 6A).
[2] The rebar is fed out to the rebar cutting area 7 by the sandwiching feed mechanism 8A (see FIG. 6B).
[3] The first detecting means K1 detects the rebar tip 1a (see FIG. 6C).
[4] The rebar is fed out by the nipping feed mechanism 8A until the tip 1a reaches the cutting position 15 (see FIG. 6D).
[5] Instead of the nipping and feeding mechanism 8A, re-nip by the roller feeding mechanism 8B (see FIG. 6E).
[6] The rebar is fed out by the roller feed mechanism 8B until the rebar tip 1a contacts the stopper 17 (see FIG. 6 (f)). Accordingly, the third detection means K3 enters the detection state (introduction drive control).
[7] The cutting means 9 cuts the reinforcing bar. Along with this, the one support wing is swung downward, and the product rebar piece is collected in the first collection section (rebar cutting control) (see FIG. 6 (g)).
[8] Further, the driving operation of the roller feeding mechanism 8B cuts the reinforcing bar in a state in which the reinforcing bar has been fed out until it comes into contact with the stopper 17 (see FIG. 6 (h)), and recovers the product reinforcing bar piece 1A to the first recovery unit 10A. (Rebar cutting control) (see FIG. 6 (i)).
[9] Further, the rebar is fed by the roller feeding mechanism 8B (see FIG. 7 (j)). Along with this, the second detecting means K2 detects that the rear end portion 1b of the rebar passes, and finds that the cutting preparation area 6 is empty. (Reception command control) (see FIG. 7 (k)).
[10] With the roller feed mechanism 8B retracted, the holding feed mechanism 8A is driven to feed the rebar to the rebar cutting area 7 in the same manner as in [2] above (see FIG. 7 (l)).
[11] Same as the above [3] (see FIG. 7 (m)).
[12] The rear rebar is fed out by the nipping feed mechanism 8A until the front end 1a of the rebar comes into contact with the stopper 17 (see FIG. 7 (n)). Accordingly, the third detection means K3 enters the detection state.
[13] Same as [7] above (rebar cutting control) (see FIG. 7 (o)).
[14] The rebar is fed out by the nipping feed mechanism 8A until the tip portion 1a of the rebar reaches the cutting position 15 (see FIG. 7 (p)).
[15] When the above [14] is performed, since the stopper 17 is not detected, the one reinforcing wing is swung downward by using the front reinforcing bar as the waste reinforcing bar piece 1B, and is recovered by the second recovery unit ( Waste steel bar recovery command control) (see FIG. 7 (q)).
Hereinafter, the same process is repeated.
[0027]
As described above, according to the cutting device of the present embodiment, even if the lengths of the raw rebars are not uniform, detection of the positions of the leading end and the rear end of each reinforcing bar, and detection information of the arrangement state, It is possible to obtain a product rebar piece 1A having a predetermined set cutting length by automatic cutting. Furthermore, it is possible to recover the waste rebar pieces 1B while keeping the occurrence rate of the rebar pieces 1B to a minimum and not mixing with the product rebar pieces.
[0028]
[Another embodiment]
Hereinafter, other embodiments will be described.
[0029]
<1> The control mechanism C is not limited to one that performs only each control described in the above embodiment, and may be configured to be able to perform other controls together. At the time of the recovery command control, a push-out control for pushing the waste rebar piece 1B between the stopper 17 and the cutting position 15 forward from the cutting position 15 may be performed.
<2> The rebar cutting device T2 is not limited to the implementation described in the above embodiment, and each means and configuration can be changed.
Regarding the cutting procedure of the reinforcing bar, if the length of the raw reinforcing bar or the set cutting length changes, the repetition of each step also changes appropriately.
[0030]
Note that, as described above, reference numerals are provided for convenience of comparison with the drawings, but the present invention is not limited to the configuration of the attached drawings by the entry.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a rebar cutting equipment. FIG. 2 is an explanatory cross-sectional view showing a supply device. FIG. 3 is a conceptual front view showing a rebar cutting device. FIG. 4 is a conceptual perspective view showing a rebar cutting device. FIG. 6 is an explanatory diagram showing a procedure for cutting a reinforcing bar. FIG. 7 is an explanatory diagram showing a procedure for cutting a reinforcing bar. FIG. 8 is a conceptual front view showing a conventional reinforcing bar cutting device. FIG. 9 is an explanatory view showing a conventional reinforcing bar cutting procedure.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Raw material reinforcing bar 1a Tip 1b Rear end 1A Product cutting piece 1B Waste reinforcing bar piece 6 Preparing area 7 Rebar cutting area 8 Feeding means 9 Cutting means 10 Cutting reinforcing bar piece collecting means 15 Cutting position 17 Stopper C Control mechanism K1 First detection Means K2 Second detecting means K3 Third detecting means

Claims

The rebar in the cutting preparation area on the rebar moving path is provided with a feeding means capable of moving the rebar in the tip side along the longitudinal direction and introducing the rebar in the rebar cutting area, and cutting the tip of the rebar at the front end of the rebar cutting area. A stopper for receiving and positioning is provided, and a cutting means capable of cutting the reinforcing bar positioned by the stopper at a predetermined cutting position of the reinforcing bar cutting area is provided, and a cutting cut from between the stopper and the cutting position. A rebar cutting device provided with a cutting rebar piece collecting means for collecting a rebar piece,
Providing first detection means for detecting that the tip of the rebar passes through a predetermined position between the cutting preparation area and the cutting position, and sets a predetermined position between the cutting preparation area and the cutting position to Providing second detection means for detecting the passage of the rear end, providing a third detection means for detecting that the tip of the rebar is in contact with the stopper,
When the third detecting means detects, the cutting means is driven to cut the reinforcing bar and the rebar cutting control for collecting the cut rebar piece as a product rebar piece, and after the detection of the first detecting means, the second detecting means In the non-detection state, an introductory drive control for driving the feeding means until the third detection means detects, and when the second detection means detects, issues a command to accept the next rebar in the cutting preparation area. If the third detection means does not detect the receiving command control and the reinforcing bar in the cutting preparation area is sent out until the tip reaches the cutting position, the cutting bar is cut from between the stopper and the cutting position. There is provided a control mechanism for switchably performing a waste rebar collection command control for issuing a command for recovering a piece as a waste rebar piece. Rebar cutting device and product rebar pieces are constituted freely recovered by separating the waste rebar piece generated by the practice of the waste rebar recovery command control generated by.

2. The rebar cutting device according to claim 1, wherein the control mechanism performs, at the time of the waste rebar collection command control, push-out control that pushes waste rebar pieces between the stopper and the cutting position forward from the cutting position. 3.