JP2004326481A - リードタイム管理方法及びリードタイム管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】より適切なサプライチェーンマネジメントを行うことのできるリードタイム管理方法及びリードタイム管理プログラムを提供する。
【解決手段】サプライチェーンを構成する製造拠点システム１１、物流拠点システム１２及び販売拠点システム１３がネットワークＮを介してリードタイム管理システム２０に接続されている。各拠点システム１１〜１３は、機番、工程及び工程実行日付などの管理データを記憶した拠点管理データ記憶部１５を備えている。リードタイム管理システム２０は、機番、商品識別子及び拠点所在地分類の管理情報を記憶した機番管理データ記憶部２１を備えている。リードタイム管理システム２０は、特定した機番に基づいてその製品の管理データを、各拠点システム１１〜１３の拠点管理データ記憶部１５から取得し、平均リードタイムとその比較結果とを出力する。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サプライチェーンを構成する各プロセスのリードタイムを管理する複数のシステム群と接続され、全体のリードタイムを管理するリードタイム管理方法及びリードタイム管理プログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
企業の経営においては、特に製造業の生産管理においては、生産効率の向上を図るためにサプライチェーンマネジメントが重要になってきている。サプライチェーンマネジメントを的確に行うためには、各プロセスの状況把握が大切である。例えば、在庫を多くすれば、迅速に製品を提供することができるが、保管や不良在庫コスト等に対する負担が大きくなる。一方、在庫を減らせば、保管コスト等を削減できるが、製品販売の機会を逸する可能性がある。つまり、各プロセスの状況把握を的確に行うことにより、在庫数を減少させたり販売数を増加させたりすることができる。
【０００３】
そこで、製品を提供するためのリードタイムを管理し、需要に応じてタイムリーに製品を提供することを目的として、生産計画を立案する場合に用いる情報処理装置が提案されている（特許文献１参照）。この情報処理装置は、任意の製品製造のための複数の作業工程のそれぞれについて、作業着手から作業完了までに要する時間である製造リードタイムを取得するための装置である。このため、情報処理装置は、製品製造側から提供された対象作業工程の作業着手情報及び作業完了情報に基づいて、対象作業工程の製造リードタイムを取得する。そして、対象作業工程の製造リードタイムの平均と、対象作業工程の基準製造リードタイムとを比較し、この結果に基づいて基準製造リードタイムを更新する。この更新された基準製造リードタイムを用いることにより、製品の製造リードタイムを正確に且つ効率的に把握して、効率的に生産計画を行えるとしている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−２９７２１４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、通常、サプライチェーンは、製造から納品まで複数のシステムが関与する。従って、製造工程において効率的に生産計画が立案されていても、その製造工程から物流、販売に至るリードタイムが変化している場合には、サプライチェーンマネジメントが的確に行われているとは言い難い。すなわち、上記情報処理装置では、製造リードタイムに関する基準を算出できても、複数のシステムが関与するサプライチェーンを管理することは困難であった。
【０００６】
また、同じ種類の製品であっても、各製品のリードタイムは時期的状況や地域事情によって変化する。更に、製品一つ一つの生産から回収までの流れを把握できるシステムはなかった。
【０００７】
このため、サプライチェーンにおけるリードタイムを所定の基準とともに表示し、適切な評価を行うことはなされてなかった。
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、ネットワークの特性を生かしながら、各製品についての製造から回収までのリードタイムの流れを把握して、より適切なサプライチェーンマネジメントを行うことのできるリードタイム管理方法及びリードタイム管理プログラムを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、個別に製品を識別する製品識別子に関連付けて、サプライチェーンを構成する各プロセスを管理する複数のシステム群とネットワークを介して接続された管理コンピュータを用いてリードタイムの管理を行う方法であって、前記管理コンピュータが、前記リードタイムを取得する対象の製品に関する情報に基づいて製品の前記製品識別子を抽出する第１の段階と、この第１の段階において抽出された前記製品識別子に関連付けられたリードタイムに関するデータを、複数の前記システム群から抽出する第２の段階と、所定の基準値との比較に基づいて前記プロセス毎のリードタイムを出力する第３の段階とを有することを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のリードタイム管理方法において、前記管理コンピュータが、前記基準値を、抽出された前記製品の前記リードタイムに関するデータに基づいてプロセス毎に算出する第４の段階を更に有していることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のリードタイム管理方法において、前記基準値は、前記第２の段階において抽出したリードタイムの平均値を用いることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１つに記載のリードタイム管理方法において、前記第３の段階は、前記基準値より大きいリードタイムのプロセスが検出された場合、前記プロセスを管理するシステムにアラームを送信することを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、個別に製品を識別する製品識別子に関連付けて、サプライチェーンを構成する各プロセスを管理する複数のシステム群とネットワークを介して接続された管理コンピュータにリードタイムの管理を行うリードタイム管理プログラムであって、前記管理コンピュータを、前記リードタイムを取得する対象の製品に関する情報に基づいて製品の前記製品識別子を抽出する第１の手段と、この第１の段階において抽出された前記製品識別子に関連付けられたリードタイムに関するデータを、複数の前記システム群から抽出する第２の手段と、所定の基準値との比較に基づいて前記プロセス毎のリードタイムを出力する第３の手段として機能させることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のリードタイム管理プログラムにおいて、前記基準値を、抽出された前記製品の前記リードタイムに関するデータに基づいてプロセス毎に算出する第４の手段として更に機能させることを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のリードタイム管理プログラムにおいて、前記基準値は、前記第２の手段により抽出したリードタイムの平均値を用いることを要旨とする。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項５〜７のいずれか１つに記載のリードタイム管理プログラムにおいて、前記第３の手段は、前記基準値より大きいリードタイムのプロセスが検出された場合、前記プロセスを管理するシステムにアラームを送信することを要旨とする。
【００１６】
（作用）
請求項１又は５に記載の発明において、各プロセスを管理するシステムのシステム管理者は、製品が通過した他のシステムにおけるリードタイムに関するデータを、プロセス毎に基準値と比較した状態で得ることができる。このため、システム管理者は、他のシステムを含めたリードタイムの詳細を容易に把握することができ、このシステムに至る前の製品の状態及びこのシステムから流出した後の製品の状態を、所定の基準との関係とともに容易に把握することができる。つまり、サプライチェーンを構成する各システムにおいて、前後のシステムの製品の状況を把握しながらそのシステムにおける各プロセスを行うことができるので、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００１７】
請求項２又は６に記載の発明において、リードタイムのデータと比較される基準値は、抽出されたリードタイム及びプロセス毎に変更される。すなわち、表示する製品の範囲及びプロセスなどを限定した基準値が算出されるので、この基準値と比較することにより、表示するリードタイムを、これに関して適切な基準値とともに表示することができる。従って、サプライチェーンを構成する各システムにおいて、その地域や状況に応じてサプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００１８】
請求項３又は７に記載の発明において、平均から外れているプロセス毎のリードタイムを表示することができる。
請求項４又は８に記載の発明において、製品が現在行っている工程のリードタイムが基準値より大きいリードタイムにはアラームを出力する。このため、システムの管理者は、遅延している工程のリードタイムにより多くの注意を払いながらプロセスを行うことができ、遅れていた工程を推進することができる。従って、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化したリードタイム管理方法の実施形態を図１〜図１１に従って説明する。
【００２０】
本実施形態では、ネットワークを介して例えばプリンタなど製品を生産する製造から販売までのリードタイムを管理する場合に用いられるリードタイム管理方法及びリードタイム管理プログラムとして説明する。
【００２１】
本実施形態では、複数の製造拠点システム１１、複数の物流拠点システム１２、複数の販売拠点システム１３がサプライチェーンを構成している。製造拠点システム１１は、例えば製品が生産される生産工場において設けられ、生産工場における製品の生産や検査などを管理しているシステムである。物流拠点システム１２は、例えば販売会社の物流センタなど、製造拠点システム１１から販売拠点システム１３に至るまでの流通経路の拠点に設けられており、製品の出荷や廃棄時の回収などを管理しているシステムである。販売拠点システム１３は、例えば販売会社の支店などに設けられており、顧客に対して製品の販売や貸出、それによる売上などを管理しているシステムである。
【００２２】
各拠点システム１１〜１３は、ネットワークＮを介してデータを送信する機能や、受信したデータを表示する機能等を有するコンピュータである。各拠点システム１１〜１３は、図示しないＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭの他、キーボード、マウス等の入力手段、ディスプレイ等の出力手段、モデム等の通信手段等を有する。また、各拠点システム１１〜１３は、図２に示す拠点管理データ記憶部１５を有している。
【００２３】
拠点管理データ記憶部１５は、管理データ１５０が記憶されている。この管理データ１５０は、製品識別子としての機番ａ１、拠点所在地名ａ２、プロセスとしての工程ａ３、工程分類ａ４、工程実行日付ａ５、前所在地名ａ６、販売先ａ７及び販売先所在地ａ８などから構成されている。機番ａ１とは、それぞれの製品を識別するために、各製品に製造時に付与された固有の番号である。拠点所在地名ａ２は、各拠点管理データ記憶部１５の拠点を識別するための識別名である。この拠点所在地名ａ２は、例えば、製造拠点であれば「神奈川工場」、物流拠点であれば「神奈川物流センタ」、販売拠点であれば「埼玉販売」などである。従って、同じ拠点管理データ記憶部１５内に記憶されている管理データ１５０の拠点所在地名ａ２はすべて同じとなっている。
【００２４】
工程ａ３は、完成された製品が回収されるまでの各工程を示している。製造拠点システム１１の管理データ１５０として記憶される工程ａ３は、「製造」、「検査」又は「工場出荷」などの工程名である。物流拠点システム１２の管理データ１５０として記憶される工程ａ３は、「出荷」、「回収」又は「廃棄」などの工程名である。販売拠点システム１３の管理データ１５０に記憶される工程ａ３は「出庫」、「納品」、「仕入」、「貸出」、「返却」、「売上」、「保守契約」又は「Ｐ／Ｃ登録」などである。
【００２５】
工程分類ａ４は、前記工程ａ３を大まかに区分した分類名である。製造拠点システム１１の管理データ１５０として記憶される工程分類ａ４は、「生産」というデータである。物流拠点システム１２の管理データ１５０として記憶される工程分類ａ４は、「出荷」という工程ａ３に対しては「物流」、「回収」又は「廃棄」という工程ａ３に対しては「回収」となる。販売拠点システム１３の管理データ１５０として記憶される工程分類ａ４は、「出庫」〜「売上」に対しては「販売」、「保守契約」に対しては「サービス」、「Ｐ／Ｃ登録」に対しては「顧客」が付される。
【００２６】
工程実行日付ａ５は、工程ａ３の各工程が行われた日付である。
前所在地名ａ６は、その製品がその各拠点に至る前に存在していた場所である。この前所在地名ａ６は、その製品がその拠点に至る前に存在していた場所がない場合には、空欄にされる。
【００２７】
販売先ａ７及び販売先所在地ａ８は、販売に関する情報を管理している販売拠点システム１３の拠点管理データ記憶部１５にのみ記憶されている。販売先ａ７は、この販売拠点から販売された販売先、すなわち顧客の名称などである。販売先所在地ａ８は、販売先ａ７に販売されて実際に配置された製品の所在地である。
【００２８】
一方、図１に示すようにこれら各製造拠点システム１１、物流拠点システム１２及び販売拠点システム１３は、これら全体のリードタイムを管理しているリードタイム管理システム２０に、ネットワークＮを介して接続されている。リードタイム管理システム２０は、リードタイム管理プログラムに従って、各拠点システム１１〜１３とデータ送受信しながら、リードタイム管理を実行するための各種処理を行う。すなわち、リードタイム管理システム２０は、後述する処理手段（製品識別子を抽出する第１の段階、リードタイムに関するデータを抽出する第２の段階、リードタイムを出力する第３の段階、基準値を算出する第４の段階等）のためのリードタイム管理プログラムを実行する。これにより、リードタイム管理システム２０は、製品識別子を抽出する第１の手段、リードタイムに関するデータを抽出する第２の手段、リードタイムを出力する第３の手段、基準値を算出する第４の手段等として機能する。
【００２９】
リードタイム管理システム２０は、機番管理データ記憶部２１を備えている。図３に示すように機番管理データ記憶部２１は、上述した機番ａ１毎に機番に関する機番管理情報２１０が記憶されている。この機番管理情報２１０は、機番ａ１、商品識別子ｂ１、生産年月日ｂ２、販売年月日ｂ３、拠点所在地名ａ２及び拠点所在地分類ｂ４により構成されている。
【００３０】
商品識別子ｂ１は、機番ａ１によって識別される製品が属する製品グループであり、商品分類、商品群、開発名及び機種別に付与されている。生産年月日ｂ２とは製品が生産された年月日であり、販売年月日ｂ３とは製品が販売された年月日である。
【００３１】
拠点所在地分類ｂ４は、前記拠点所在地名ａ２を区分した分類名であり、極、販売窓口、地域及び販社名などの種類から分類されている。ここで、極とは大きな地域区分であり、例えば日本、米国又は中国などである。販売窓口には例えば本社、販売関連会社などがある。地域には例えば関東地区、関西地区、東北地区、九州地区などがある。販社名には、例えば東京販売、埼玉販売などがある。
【００３２】
そして、リードタイム管理システム２０は、機番ａ１、生産年月日ｂ２、販売年月日ｂ３、拠点所在地名ａ２及び拠点所在地分類ｂ４に基づいて機番ａ１を特定し、ネットワークＮを介して各拠点システム１１〜１３と各種情報の送受信を行う。
【００３３】
以上のように構成された管理システムにおいて、本サービスに関するリードタイム管理を行う場合の処理手順を、図４〜図１１を参照して説明する。このリードタイム管理処理は、リードタイム表示処理及びメール送信処理から構成されている。これらの処理を説明する前に、各拠点管理データ記憶部１５に管理データ１５０が記憶される手順について説明する。
【００３４】
各製造拠点において製品が完成されると、その製品に対して各製造拠点システム１１は機番ａ１を付与する。製造拠点システム１１は、製品に付与された機番ａ１を、その商品識別子ｂ１、生産年月日ｂ２及び製造拠点の拠点所在地名ａ２の情報とともに、リードタイム管理システム２０に送信する。そこで、リードタイム管理システム２０は、機番ａ１、商品識別子ｂ１及び生産年月日ｂ２を機番管理データ記憶部２１に記憶する。
【００３５】
完成された製品は、製造拠点において検査が行われた後、物流拠点を介して販売拠点に到着し、販売拠点から各顧客にリースされたり、販売されたりする。また、製品が廃棄されると物流拠点に回収される。このように製品が廃棄されるまでの流通過程において、予め定められた各工程ａ３がそれぞれ行われる度に、そのデータが機番ａ１毎に、その工程を行った各拠点システム１１〜１３の拠点管理データ記憶部１５に記憶される。すなわち、各工程を行った拠点の拠点システム１１〜１３の拠点管理データ記憶部１５のそれぞれに、その拠点所在地名ａ２、工程ａ３、工程分類ａ４、工程実行日付ａ５、前所在地名ａ６、販売先ａ７及び販売先所在地ａ８が機番ａ１と関連付けて記憶される。なお、この工程ａ３が「出庫」や「回収」など、現在の工程を行う拠点とその直前の工程を行う拠点とが異なっている場合には、前所在地名ａ６が、物流拠点システム１２及び販売拠点システム１３の拠点管理データ記憶部１５に記憶される。更に、販売拠点システム１３のその工程ａ３が「出庫」〜「売上」など販売先に対して行う工程であった場合には、販売先ａ７及び販売先所在地ａ８が、販売拠点システム１３の拠点管理データ記憶部１５に記憶される。また、販売拠点システム１３において「納品」の工程が行われると、その年月日が販売年月日ｂ３として、機番管理データ記憶部２１に記憶される。
【００３６】
（リードタイム表示処理）
次に、リードタイム表示処理について図４を参照して説明する。
任意の拠点におけるシステム管理者が情報を取得するため、拠点システム１１〜１３を起動すると、拠点システム１１〜１３に付属の出力手段に、図６のメニュー画面５００が表示される（図４のステップＳ１−１）。
【００３７】
このメニュー画面５００は、画面選択欄５０１、商品指定欄５０２、対象日付指定欄５０３、拠点所在地指定欄５０４及び機番指定欄５０５が含まれている。画面選択欄５０１は、表示する情報の画面を指定するための欄であり、「リードタイム」又は「トレーサビリティー」の２つの項目を選択するためのラジオボタンが備えられている。商品指定欄５０２は、商品の種類から表示する対象を特定するために、検索する商品の種類を選択して入力するための欄である。この商品の種類には、商品大分類、商品中分類、商品群、開発名、名称などがある。対象日付指定欄５０３は、生産年月又は販売年月から表示する対象を指定するために、生産年月又は販売年月を指定し、その年月を入力するための欄である。拠点所在地指定欄５０４は、拠点所在地又はその分類に基づいて表示する対象を特定するために拠点所在地又はその分類を入力するための欄である。機番指定欄５０５は、機番から表示する対象を指定するために機番を任意の範囲で入力するための欄である。
【００３８】
また、メニュー画面５００には、リスト表示ボタン５０６及び終了ボタン５０７が表示されている。リスト表示ボタン５０６は、前記各入力欄に入力された情報に基づいて取得された情報を表示するためのボタンである。また、終了ボタン５０７は、このリードタイム一覧表示処理を終了させるためのボタンである。
【００３９】
各拠点におけるシステム管理者がリードタイム情報を把握する場合には、このメニュー画面５００の画面選択欄５０１を選択し、各入力欄５０２〜５０５に取得したい情報を特定するための特定データを入力する。そして、システム管理者がリスト表示ボタン５０６を押してそのデータの入力を終了する。この場合、各拠点システム１１〜１３は、メニュー画面５００に入力された特定データをネットワークＮを介してリードタイム管理システム２０に送信し、リードタイム情報の表示要求を行う（ステップＳ１−２）。
【００４０】
リードタイム管理システム２０は、管理プログラムに従って、受信した特定データを用いて、各拠点システム１１〜１３のそれぞれの拠点管理データ記憶部１５から各管理データ１５０を取得する（ステップＳ１−３）。詳述すると、リードタイム管理システム２０は、機番管理データ記憶部２１に記憶されている機番管理情報２１０から、受信した特定項目に該当する機番ａ１を抽出する。そして、リードタイム管理システム２０は、抽出された機番ａ１に基づいて、この機番ａ１に関連付けられた管理データ１５０を、各拠点システム１１〜１３から抽出する。すなわち、リードタイム管理システム２０は、抽出した機番ａ１に関する拠点所在地名ａ２、工程ａ３、工程分類ａ４、工程実行日付ａ５、前所在地名ａ６、販売先ａ７及び販売先所在地ａ８のデータを、その機番ａ１に関する工程ａ３を行った拠点のすべての拠点システム１１〜１３から取得する。
【００４１】
次に、リードタイム管理システム２０は、取得した工程実行日付ａ５に基づいて、抽出された機番ａ１毎及び工程ａ３毎のリードタイムを算出する（ステップＳ１−４）。なお、工程ａ３毎のリードタイムは、その工程の工程実行日付ａ５からその工程の次に行なわれた工程の工程実行日付ａ５までの日数を差分により算出する。
【００４２】
そして、リードタイム管理システム２０は、算出したリードタイムに基づいて、各工程での平均リードタイムを算出する（ステップＳ１−５）。この平均リードタイムは、表示対象となったすべての機番ａ１のリードタイムを工程ごとに加算し、表示対象となった製品の個数で割ることにより算出される。
【００４３】
次に、リードタイム管理システム２０は、平均リードタイムを超えた各工程のリードタイムを、その他のリードタイムとは異なる形式で表示するように出力形式を変更する（ステップＳ１−６）。例えば平均リードタイムを超えた各工程のリードタイムを赤色など他の状態より目立つ色で表示するようにする。
【００４４】
そして、リードタイム管理システム２０は、機番ａ１、これに関連付けられた管理データ１５０、これら管理データ１５０から算出されたリードタイム及び平均リードタイムなどのデータを含むリードタイム情報を、ステップＳ１−２で表示要求した拠点システム１１〜１３に送信する（ステップＳ１−７）。
【００４５】
表示要求してリードタイム情報を受信した拠点システム１１〜１３は、そのリードタイム情報をＲＡＭに一時的に記憶するとともに、図７に示すようにリードタイム一覧画面５１０を表示する（ステップＳ１−８）。
【００４６】
リードタイム一覧画面５１０には、各工程のリードタイム情報の日数表５１１が機番ａ１毎に表示されている。この日数表５１１には、同リードタイム一覧画面５１０の最後の機番ａ１の次に、表示された製品の平均リードタイムが表示されている。また、リードタイム一覧画面５１０の最右欄には全工程に要した合計値（日数）が表示される。更に、リードタイム一覧画面５１０においては、各工程の平均リードタイムを超えたリードタイムが、目立つ色（図では斜線で表示）で表示されている。また、リードタイム一覧画面５１０には、表示する対象を特定するためにメニュー画面５００において入力された特定項目情報５１２が表示されている。
【００４７】
特定項目情報５１２内には、表示順番を決定する表示範囲欄５１６と、昇順又は降順を決定するラジオボタン５１７が表示されている。表示範囲欄５１６は、２つのプルダウンメニュ５１６ａ，５１６ｂを含み、各プルダウンメニュ５１６ａ，５１６ｂは、機番ａ１及び各工程ａ３の名称をそれぞれ項目として有する。そして、システム管理者によりプルダウンメニュ５１６ａにおいて、機番ａ１が選択されると、図７に示すように日数表５１１は機番ａ１順に表示される。また、プルダウンメニュ５１６ａにおいて何れかの工程ａ３が選択され、プルダウンメニュ５１６ｂにおいてそれよりも後の工程ａ３が選択されると、その選択された両工程間におけるリードタイム順に、日数表５１１が表示される。また、ラジオボタン５１７が「昇順」に選択されると小さい順に上から表示され、「降順」に選択されると大きい順に上から表示される。図７のリードタイム一覧画面５１０では、プルダウンメニュ５１６ａにおいて「機番ａ１」が選択され、ラジオボタン５１７において「昇順」が選択されているので、機番ａ１の小さい順にリードタイムが表示されている。
【００４８】
また、リードタイム一覧画面５１０には、後述する図８のリードタイム日付画面５２０を表示するための日付表示ボタン５１３及び図９のリードタイムグラフ画面５３０を表示するためのグラフ表示ボタン５１４が設けられている。
【００４９】
日付表示ボタン５１３が押された場合、各拠点システム１１〜１３は、ＲＡＭに記憶された情報のうち工程実行日付ａ５に基づいて、図８に示すリードタイム日付画面５２０を表示する。このリードタイム日付画面５２０には、機番ａ１毎に各工程の工程実行日付ａ５の日付表５２１が表示されている。また、リードタイム日付画面５２０には、特定項目情報５１２、前記リードタイム一覧画面５１０を表示するための日数表示ボタン５１５及びグラフ表示ボタン５１４が設けられている。
【００５０】
また、グラフ表示ボタン５１４が押された場合、各拠点システム１１〜１３は、図９に示すリードタイムグラフ画面５３０を表示する。このリードタイムグラフ画面５３０には、機番ａ１毎のリードタイムのグラフ５３１が表示されている。詳述すると、このグラフ５３１には、機番ａ１の数に対応した積み重ね棒が表示されている。そして、この積み重ね棒は、各工程において要した日数を積み重ねて１つの棒となっている。なお、この積み重ね棒は、各工程を異なる色により区別している（図では異なるハッチングでにより区別している）。なお、リードタイムグラフ画面５３０においては、表示範囲欄５１６のプルダウンメニュ５１６ａにおいて「工場出荷」が選択され、プルダウンメニュ５１６ｂにおいて「Ｐ／Ｃ登録」が選択されている。更に、リードタイムグラフ画面５３０のラジオボタン５１７は「降順」に選択されている。このため、図９に示すリードタイムグラフ画面５３０では、「工場出荷」から「Ｐ／Ｃ登録」までのリードタイムの大きい順に、グラフ５３１が表示されている。
【００５１】
一方、メニュー画面５００の画面選択欄５０１において「トレーサビリティー」が選択されて表示要求が行なわれた場合（ステップＳ１−２）には、拠点システム１１〜１３は図１０に示すトレース一覧画面５４０を表示する（ステップＳ１−８）。
【００５２】
トレース一覧画面５４０は、トレース情報５４１が機番ａ１毎に表形式により表示されている。このトレース情報５４１は、各機番ａ１が経た工程分類ａ４を時間が古い順に機番ａ１毎に並べた情報である。また、このトレース一覧画面５４０には、表示する対象を特定するためにメニュー画面５００において入力された特定項目情報５１２が表示されている。
【００５３】
また、トレース一覧画面５４０に表示された各機番ａ１は、クリッカブルとなっている。この機番ａ１がシステム管理者により押された場合、図１１に示す詳細トレース画面５５０が表示される。詳細トレース画面５５０には、システム管理者により指定された機番ａ１の詳細のトレース内容５５１が表示される。このトレース内容５５１は、すべての工程ａ３と、その工程分類ａ４、工程実行日付ａ５及び前所在地名ａ６を表示している。更に、このトレース内容５５１は、製造拠点システム１１、物流拠点システム１２及び販売拠点システム１３の拠点所在地名ａ２と、販売先ａ７及び販売先所在地ａ８を表示している。ただし、販売拠点システム１３の拠点所在地名ａ２は、「販売店」として表示され、販売先ａ７は「所在地」として表示され、販売先所在地ａ８は「所在住所」として表示される。また、詳細トレース画面５５０には、トレース一覧画面５４０に戻るための一覧表示ボタン５５２が設けられている。
【００５４】
従って、システム管理者は、上述したリードタイム一覧画面５１０の日数表５１１、リードタイム日付画面５２０の日付表５２１、リードタイムグラフ画面５３０のグラフ５３１、トレース一覧画面５４０のトレース情報５４１及び詳細トレース画面５５０のトレース内容５５１に基づいて、各リードタイムを管理することができる。
【００５５】
（メール送信処理）
次に、リードタイム管理システム２０から各拠点システム１１〜１３に対してメールを送信するメール送信処理について、図５を参照して説明する。
【００５６】
リードタイム管理システム２０は、予め定められた所定時刻に、機番管理データ記憶部２１の商品識別子ｂ１に基づいて、商品毎のリードタイム情報を各拠点システム１１〜１３の拠点管理データ記憶部１５から取得する（ステップＳ２−１）。すなわち、リードタイム管理システム２０は、同じ商品識別子ｂ１を有する機番ａ１の各工程ａ３及びその工程実行日付ａ５を取得する。
【００５７】
次に、リードタイム管理システム２０は、取得した工程実行日付ａ５から同じ商品識別子ｂ１の各工程に要した日数、すなわちリードタイムを算出する（ステップＳ２−２）。そして、同リードタイム管理システム２０は、商品毎に、各工程における平均リードタイムを算出する（ステップＳ２−３）。
【００５８】
そして、リードタイム管理システム２０は、算出した平均リードタイムと各機番ａ１のそれぞれの現在の工程における日数とを比較し、現在の工程における日数が平均リードタイム以上の機番ａ１を抽出する（ステップＳ２−４）。すなわち、リードタイム管理システム２０は、平均よりも遅延した工程が行われている機番ａ１を抽出する。そして、リードタイム管理システム２０は、抽出した機番ａ１の製品がある拠点の各拠点システム１１〜１３に対して、機番ａ１の製品の工程が遅延している旨を知らせる及びその理由の問い合わせメールを送信する（ステップＳ２−５）。以上によりメール送信処理が終了する。
【００５９】
従って、上記実施形態のリードタイム管理方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
・本実施形態では、各拠点システム１１〜１３のシステム管理者は、他の拠点システム１１〜１３における各リードタイムを含めた現在までの工程毎の各リードタイムを、基準値と比較した状態で得ることができる。このため、サプライチェーンを構成する各拠点システム１１〜１３のシステム管理者は、製品の前後のシステムの製品の状況を把握しながら、各プロセスを効率的に行うことができる。従って、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００６０】
・本実施形態では、リードタイム管理システム２０は、各拠点システム１１〜１３の拠点管理データ記憶部１５に記憶された管理データ１５０に基づいてリードタイム情報を生成した。すなわち、機番ａ１に関する管理データ１５０は各拠点システム１１〜１３に分散させたまま管理することができる。
【００６１】
・本実施形態では、リードタイムに関するデータと比較される基準値は、表示対象と特定された製品の工程ａ３毎のリードタイムの平均値である。すなわち、表示対象が変更されるに追従して基準値が変化する。このため、局部的な基準値を用いることにより、表示対象により適切な基準値とともに、その表示対象のリードタイムを表示することができる。例えば、地域ごとや時期ごとにリードタイムのばらつきがある場合には、これを考慮した基準値に変更できるので、その地域や状況に応じたサプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００６２】
・本実施形態では、表示範囲欄５１６において各工程ａ３を指定することにより、システム管理者が把握したい所定の工程ａ３間におけるリードタイムを抽出することができる。更に、ラジオボタン５１７によって、抽出したリードタイムを「昇順」又は「降順」に表示することができる。従って、システム管理者は、任意の工程ａ３間におけるリードタイムに異常があるか否か、又はどのぐらいの異常値があるかなどを容易に把握することができる。
【００６３】
・本実施形態では、メール送信処理において、製品の現在の工程が基準値よりも大きいリードタイムになっている場合には、その工程を行っている各拠点システム１１〜１３に対して、遅延している旨及びその理由を問い合わせるメールを送信した。このため、システムの管理者は、遅延している工程のリードタイムにより多くの注意を払いながら各工程ａ３を行うことができ、遅れていた工程を推進することができる。従って、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００６４】
・本実施形態では、リードタイムをリードタイム一覧画面５１０、リードタイム日付画面５２０及びリードタイムグラフ画面５３０の３種類により表示可能とした。このため、各拠点システム１１〜１３のシステム管理者は自分が把握しやすい画面５１０，５２０，５３０を閲覧することにより、容易にリードタイムを把握することができる。従って、システム管理者は、リードタイムを容易に把握することができるので、各プロセスを効率的に行うことができ、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００６５】
・本実施形態では、リードタイムを表示させる製品は、メニュー画面５００に入力された商品、対象日付、拠点所在地又は機番指定などにより指定させるようにした。このため、商品毎、期間毎及び地域毎などのリードタイムを表示させることができるので、各拠点システム１１〜１３のシステム管理者が把握したいリードタイムのみを表示させることができる。従って、システム管理者は、必要なリードタイムを容易に得ることができる。
【００６６】
・本実施形態では、各画面５１０，５２０，５３０においてはリードタイムの日数表５１１とともに、特定項目情報５１２を表示した。このため、システム管理者は、自分が指定した特定データを確認しながらリードタイムの情報を把握することができる。このため、システム管理者は、リードタイムの日数表５１１と、その特定データとの関連付けをほとんど間違うことなく把握することができ、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【００６７】
・本実施形態では、基準値として平均値を用いた。従って、各リードタイムは表示対象のすべてから算出される平均値と比較して表示することができる。
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
【００６８】
○上記実施形態ではリードタイムの基準値は平均値を用いた。これに代えて、平均値以外の値、例えば中間値や所定の関数値から算出される値などを用いてもよい。これにより、表示対象の製品に対して、多様な基準値と比較した状態でリードタイムを表示することができる。
【００６９】
○上記実施形態では、表示対象の製品すべてのリードタイムから平均リードタイムを用いた。この代わりに、特殊な事情のあるデータは統計処理（ここでは平均）から除いて基準値（ここでは平均リードタイム）を算出するようにしてもよい。この場合、特殊な事情のあるデータには、このデータを記憶している管理データ１５０にその旨を表示するフラグを設けておく。そして、このフラグの有無により統計処理に用いるデータか否かをリードタイム管理システム２０に判断させるようにしてもよい。これにより、特殊な事情がある場合にも、より適切な基準値を算出することができる。
【００７０】
○上記実施形態のリードタイム一覧画面５１０において、平均リードタイムを超えたリードタイムの表示を変更する変わりに、平均リードタイムより少ないリードタイムの表示を変更してもよい。また、リードタイム一覧画面５１０において、平均リードタイムと同じリードタイム、平均リードタイムを超えたリードタイム及び平均リードタイムより少ないリードタイムのそれぞれを異なる表示としてもよい。これにより多様な表示を行うことができる。
【００７１】
○上記実施形態のメール送信処理において、同じ工程を行っている製造拠点システム１１全体、物流拠点システム１２全体及び販売拠点システム１３全体から平均リードタイムを基準値として算出してもよい。
【００７２】
○上記実施形態においては、製造拠点システム１１、物流拠点システム１２及び販売拠点システム１３がそれぞれ複数あるとして説明したが、それぞれ１つしかないシステムであってもよい。また、物流拠点システム１２が存在せずに、製造拠点システム１１から販売拠点システム１３に製品が直接至るシステムであってもよい。更に、１つの製品が複数の物流拠点システム１２を通過するシステムであってもよい。
【００７３】
【発明の効果】
本発明によれば、製品が製造から回収まで複数のシステムを流れる際に、製品毎のリードタイムの流れを把握することができるので、サプライチェーンをより的確に管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態におけるリードタイム管理システムの全体構成図。
【図２】同実施形態における拠点管理データ記憶部のデータ構成図。
【図３】同実施形態における機番管理データ記憶部のデータ構成図。
【図４】同実施形態におけるリードタイム管理処理の流れ図。
【図５】同実施形態におけるメール送信処理の流れ図。
【図６】同実施形態におけるメインメニューの画面図。
【図７】同実施形態におけるリードタイムの日数を表示する画面図。
【図８】同実施形態におけるリードタイムの日付を表示する画面図。
【図９】同実施形態におけるリードタイムのグラフを表示する画面図。
【図１０】同実施形態におけるトレースの一覧を表示する画面図。
【図１１】同実施形態におけるトレースの詳細内容を表示する画面図。
【符号の説明】
ａ１…製品識別子としての機番、ａ３…プロセスとしての工程、Ｎ…ネットワーク、１１…システムを構成する製造拠点システム、１２…システムを構成する物流拠点システム、１３…システムを構成する販売拠点システム、２０…管理コンピュータとしてのリードタイム管理システム。

Claims (8)

1. 個別に製品を識別する製品識別子に関連付けて、サプライチェーンを構成する各プロセスを管理する複数のシステム群とネットワークを介して接続された管理コンピュータを用いてリードタイムの管理を行う方法であって、
   前記管理コンピュータが、
   前記リードタイムを取得する対象の製品に関する情報に基づいて製品の前記製品識別子を抽出する第１の段階と、
   この第１の段階において抽出された前記製品識別子に関連付けられたリードタイムに関するデータを、複数の前記システム群から抽出する第２の段階と、
   所定の基準値との比較に基づいて前記プロセス毎のリードタイムを出力する第３の段階と
   を有することを特徴とするリードタイム管理方法。
2. 請求項１に記載のリードタイム管理方法において、
   前記管理コンピュータが、
   前記基準値を、抽出された前記製品の前記リードタイムに関するデータに基づいてプロセス毎に算出する第４の段階を更に有していることを特徴とするリードタイム管理方法。
3. 請求項２に記載のリードタイム管理方法において、
   前記基準値は、前記第２の段階において抽出したリードタイムの平均値を用いることを特徴とするリードタイム管理方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載のリードタイム管理方法において、
   前記第３の段階は、前記基準値より大きいリードタイムのプロセスが検出された場合、前記プロセスを管理するシステムにアラームを送信することを特徴とするリードタイム管理方法。
5. 個別に製品を識別する製品識別子に関連付けて、サプライチェーンを構成する各プロセスを管理する複数のシステム群とネットワークを介して接続された管理コンピュータにリードタイムの管理を行うリードタイム管理プログラムであって、
   前記管理コンピュータを、
   前記リードタイムを取得する対象の製品に関する情報に基づいて製品の前記製品識別子を抽出する第１の手段と、
   この第１の段階において抽出された前記製品識別子に関連付けられたリードタイムに関するデータを、複数の前記システム群から抽出する第２の手段と、
   所定の基準値との比較に基づいて前記プロセス毎のリードタイムを出力する第３の手段として機能させることを特徴とするリードタイム管理プログラム。
6. 請求項５に記載のリードタイム管理プログラムにおいて、
   前記基準値を、抽出された前記製品の前記リードタイムに関するデータに基づいてプロセス毎に算出する第４の手段として更に機能させることを特徴とするリードタイム管理プログラム。
7. 請求項６に記載のリードタイム管理プログラムにおいて、
   前記基準値は、前記第２の手段により抽出したリードタイムの平均値を用いることを特徴とするリードタイム管理プログラム。
8. 請求項５〜７のいずれか１つに記載のリードタイム管理プログラムにおいて、
   前記第３の手段は、前記基準値より大きいリードタイムのプロセスが検出された場合、前記プロセスを管理するシステムにアラームを送信することを特徴とするリードタイム管理プログラム。

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