【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気テープ装置の４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４ヘッドタイプのシリンダヘッドに設けられる記録再生用磁気ヘッドとその製造方法に関し、特に、安価で疑似の磁気ギャップの発生を無くしトラック幅を精緻に設定することができるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来、磁気テープ装置の４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４タイプのシリンダヘッドに設けられる記録再生用磁気ヘッド１の一例として図５（ａ）及び（ｂ）に示すものがある。これは、隙間αを挟んで左右対称形に隣接させた一対の磁気ヘッドコア５を有し、該各磁気ヘッドコア５は、磁性体からなる大形コア半体５Ａと小形コア半体５Ｂとを磁気ギャップｇを挟んで接合させたものであって、大形コア半体５Ａに巻線窓６が形成されると共に、該両コア半体５Ａ，５Ｂにかけて接合窓７が形成され、両コア半体５Ａ，５Ｂにわたって曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａが形成され、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁の磁気ギャップｇに対向する箇所に一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８及び接合窓７に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などからなる非磁性接合材９を充填することにより、コア半体５Ａ，５Ｂどうしが接合され、前記磁気記録媒体摺動面５ａの両トラック溝８間に所定幅のトラックｔが形成されている。
【０００４】
また、磁気テープ（磁気記録媒体）Ｔと磁気記録媒体摺動面５ａとの摺接面積を小さくして記録再生特性の向上を図るため、各磁気ヘッドコア５の小形コア半体５Ｂ側の側面５ｂと磁気記録媒体摺動面５ａとの間のコーナ部１０を斜めにカットして肩落とし面１０ａを形成している。なお、１１はコイルである。
【０００５】
上記構成において、磁気テープＴを磁気記録媒体摺動面５ａに摺接させることにより、該磁気テープＴに記録されている情報の再生や記録を行うが、その際に、磁気記録媒体摺動面５ａと肩落とし面１０ａとの間の境界に生じたエッジ部１２が疑似の磁気ギャップとなって、磁気テープＴから信号を拾うことにより再生画面上に縦縞のノイズが現れることがある。
【０００６】
上記問題を解消する技術として特許文献１に記載したものがある。これは、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、磁気ヘッドコア５をヘッドベース１３に接着固定した後、該磁気ヘッドコア５のコーナ部１０を曲面状に加工することにより、磁気記録媒体摺動面５ａと肩落とし面１０ａとの境界線１４の形状が磁気ギャップｇと平行な部分を持たないように形成している。
【０００７】
【特許文献１】
特開昭６０−１８５２１７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成では、ヘッドベース１３に固着した磁気ヘッドコア５を一つずつ曲面加工するようになっており、これでは、曲面加工に時間と手間とがかかって加工コストが高くつく。
【０００９】
また、図６（ａ）に示すように、現状では、コア厚さｄが１３３μ程度、曲面加工の半径ｒ１がコア厚さｄの約２２倍程度であって、その半径ｒ１がコア厚さｄに比べて極めて大きいため、境界線１４のトラックｔに対向する部分がほぼ直線状となり、図５（ａ）及び（ｂ）に示す従来例と同様に、境界線１４が疑似の磁気ギャップとなって、磁気テープＴから信号を拾うことにより再生画面上に縦縞のノイズが現れるおそれがある。
【００１０】
更に、磁気ヘッドコア５の磁気記録媒体摺動面５ａにトラックｔを形成するにあたって、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に一対のトラック溝８を部分的に凹設しただけであるから、そのトラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することに不向きである。
【００１１】
本発明は、上記従来の欠点に鑑み、安価で疑似の磁気ギャップの発生を無くしトラック幅を精緻に設定することができるようにした磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４ヘッドタイプのシリンダヘッドに設けられる記録再生用磁気ヘッドであって、隙間を挟んで左右対称形に隣接させた一対の磁気ヘッドコアを有し、該各磁気ヘッドコアが磁気ギャップを挟んで接合した磁性体からなる大形コア半体と小形コア半体とにより形成され、該両コア半体にわたって曲面加工することにより磁気記録媒体摺動面が形成され、前記各磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部を曲面加工することにより、そのコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面が形成され、前記磁気記録媒体摺動面の両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラック幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝が凹設され、該各トラック溝に非磁性接合材が充填されていることを特徴としている。
【００１３】
上記構成は実施の一形態（図１参照）に対応するものであって、これによれば、各磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面が形成されているので、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無くなり、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００１４】
また、両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４ヘッドタイプのシリンダヘッドに設けられる記録再生用磁気ヘッドであって、隙間を挟んで左右対称形に隣接させた一対の磁気ヘッドコアを有し、該各磁気ヘッドコアが磁気ギャップを挟んで接合した磁性体からなる大形コア半体と小形コア半体とにより形成され、該両コア半体にわたって曲面加工することにより磁気記録媒体摺動面が形成され、前記各磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部を曲面加工することにより、そのコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面が形成されていることを特徴としている。
【００１６】
上記構成によれば、各磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面が形成されているので、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無くなり、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記磁気記録媒体摺動面の両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラック幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝が凹設され、該各トラック溝に非磁性接合材が充填されていることを特徴としている。
【００１８】
上記構成によれば、両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４ヘッドタイプのシリンダヘッドに設けられる記録再生用磁気ヘッドの製造方法であって、第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する対向面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの対向面を磁気ギャップを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、前記各コアプレートの巻線窓用凹溝側の側面に、磁気ギャップに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝を平行して凹設した後、該各トラック溝内に非磁性接合材を充填し、第５工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスすることにより、磁気ギャップを挟んで接合した大形コア半体と小形コア半体とからなるコアバーを形成すると共に、そのスライスを行う砥石によりスライスと同時にコアバーのトラック溝側のコーナ部を曲面加工して、そのコーナ部に所定半径の円弧面を形成し、その後、コアバーのトラック溝側の側面に曲面加工を施して前記円弧面と面一状につながる磁気記録媒体摺動面を形成し、第６工程で、前記各トラック溝の中央を縦断するように前記コアバーをスライスすることにより磁気ヘッドコアを形成することを特徴としている。
【００２０】
上記構成によれば、第６工程で形成される磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部に、前の工程（第５工程）で磁気記録媒体摺動面と面一状につながるの円弧面が形成されており、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無いので、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００２１】
また、第５工程でコアバーのコーナ部を曲面加工するだけで、多数の磁気ヘッドコアのコーナ部に前記円弧面を同時に形成することができ、加工コストを従来に比べて大幅に下げることができる。
【００２２】
更に、磁気ヘッドコアに比べて格段に大型のコアバーの段階でそのコーナ部を曲面加工するから、その加工を精密且つ容易に行うことができる。
【００２３】
しかも、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっており、その磁気ヘッドコアを安価に量産することができる。
【００２４】
請求項５に記載の発明は、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４ヘッドタイプのシリンダヘッドに設けられる記録再生用磁気ヘッドの製造方法であって、第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する対向面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの対向面を磁気ギャップを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、前記各コアプレートの巻線窓用凹溝側の側面に、磁気ギャップに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝を平行して凹設した後、該各トラック溝内に非磁性接合材を充填し、第５工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスすることにより、磁気ギャップを挟んで接合した大形コア半体と小形コア半体とからなるコアバーを形成した後、該コアバーのトラック溝側の側面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面を形成し、前記コアバーの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部を曲面加工することにより、そのコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる所定半径の円弧面を形成し、第６工程で、前記各トラック溝の中央を縦断するように前記コアバーをスライスすることにより磁気ヘッドコアを形成することを特徴としている。
【００２５】
上記構成によれば、請求項４に記載の発明とほぼ同じ効果を得ることができ、特に、磁気記録媒体摺動面を形成した後、該磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面を形成するので、その両者の面一状のつながりを一層精密に行うことができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図１（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施の一形態である４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ及び４ヘッドタイプ（４ＨＤ）の記録再生用磁気ヘッド１を示すものであって、各磁気ヘッドコア５の小形コア半体５Ｂの側面５ｂと磁気記録媒体摺動面５ａとの間のコーナ部１０を曲面加工することにより、そのコーナ部１０に前記磁気記録媒体摺動面５ａと面一状につながる円弧面１０ｂが形成され、前記磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラックｔ幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８に非磁性接合材９が充填されている。上記以外の構成は図５に示す従来例とほぼ同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００２７】
上記構成によれば、各磁気ヘッドコア５の小形コア半体５Ｂの側面５ｂと磁気記録媒体摺動面５ａとの間のコーナ部１０に、前記磁気記録媒体摺動面５ａと面一状につながる円弧面１０ｂが形成されているので、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無くなり、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００２８】
また、両トラック溝８が磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝８間のトラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００２９】
前記磁気ヘッドコア５の製造方法の一例を説明すると、第１工程で、図２（ａ）に示すように、例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性体からなる複数の磁性プレート５Ｄに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａとを凹設する。
【００３０】
、第２工程で、図２（ｂ）に示すように、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄ及び図中右端に示す薄板状磁性プレート５Ｄの互いに対向する対向面５ｃに鏡面加工を施した後、該各磁性プレート５Ｄの対向面５ｃを例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性体からなる磁気ギャップｇを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝６ａ，７ａに例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９によるボンディング加工を施すことにより各磁性プレート５Ｄどうしを接合して磁性積層体５Ｅを形成する。
【００３１】
第３工程で、図２（ｃ）に示すように、前記磁性積層体５Ｅの各接合窓７用凹溝７ａの底面に対向する箇所を磁気ギャップｇの形成方向とは直交する方向の仮想線Ｓ１に沿ってスライスして複数のコアプレート５Ｆを形成する。
【００３２】
第４工程で、図３（ａ）に示すように、前記各コアプレート５Ｆの巻線窓６用凹溝６ａ側の側面に、磁気ギャップｇに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝８を平行して凹設した後、該各トラック溝８内に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９を充填し、トラック溝８付きコアプレート５Ｆを形成する。
【００３３】
第５工程で、図３（ｂ）に示すように、各コアプレート５Ｆを巻線窓６用凹溝６ａ及び接合窓７用凹溝７ａを間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップｇとほぼ平行する仮想線Ｓ２に沿ってスライスすることにより、磁気ギャップｇを挟んで接合した大形コア半体５Ａと小形コア半体５Ｂとからなるコアバー５Ｃを形成すると共に、そのスライスを行う砥石（図示ぜず）によりスライスと同時にコアバー５Ｃのトラック溝８側のコーナ部１０を曲面加工して、そのコーナ部１０に所定半径ｒ２の円弧面１０ｂを形成し、その後、コアバー５Ｃのトラック溝８側の側面側面に所定半径ｒ３で曲面加工を施して前記円弧面１０ｂと面一状につながる磁気記録媒体摺動面５ａを形成する。
【００３４】
第６工程で、図３（ｃ）に示すように、前記各トラック溝８の中央を縦断する仮想線Ｓ３に沿って前記コアバー５Ｃをスライスすることにより、図３（ｄ）に示すように、磁気ヘッドコア５を形成する〔図１（ａ）及び（ｂ）参照〕。
【００３５】
上記構成によれば、第６工程で形成される磁気ヘッドコア５の小形コア半体５Ｂの側面５ｂと磁気記録媒体摺動面５ａとの間のコーナ部１０に、前の工程（第５工程）で磁気記録媒体摺動面５ａと面一状につながるの円弧面１０ｂが形成されているので、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無くなり、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００３６】
また、第５工程でコアバー５Ｃのコーナ部１０を曲面加工するだけで、多数の磁気ヘッドコア５のコーナ部１０に前記円弧面１０ｂを同時に形成することができ、加工コストを従来に比べて大幅に下げることができる。
【００３７】
更に、磁気ヘッドコア５に比べて格段に大型のコアバー５Ｃの段階でそのコーナ部１０を曲面加工するから、その加工を精密且つ容易に行うことができる。
【００３８】
しかも、前記磁性積層体５Ｅから多数のコアバー５Ｃを経て磁気ヘッドコア５を形成するようになっており、その磁気ヘッドコア５を安価に量産することができる。
【００３９】
前記磁気ヘッドコア５の製造方法の他の例を説明すると、第１から第３工程は前記製造方法と同じであるから、その説明を省略する。第４工程で、図４（ａ）に示すように、前記各コアプレート５Ｆの巻線窓６用凹溝６ａ側の側面に、磁気ギャップｇに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝８を平行して凹設した後、該各トラック溝８内に非磁性接合材９を充填し、トラック溝８付きコアプレート５Ｆを形成する。
【００４０】
第５工程で、図４（ｂ）に示すように、各コアプレート５Ｆを巻線窓６用凹溝６ａ及び接合窓７用凹溝７ａを間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップｇとほぼ平行する仮想線Ｓ２に沿ってスライスすることにより、磁気ギャップｇを挟んで接合した大形コア半体５Ａとコア半体５Ａ，５Ｂとからなるコアバー５Ｃを形成した後、該コアバー５Ｃのトラック溝８側の側面に所定半径ｒ３で曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａを形成し、図４（ｃ）に示すように、前記コアバー５Ｃの小形コア半体５Ｂ側の側面５ｂと磁気記録媒体摺動面５ａとの間のコーナ部１０を曲面加工することにより、そのコーナ部１０に前記磁気記録媒体摺動面５ａと面一状につながる所定半径ｒ２の円弧面１０ｂを形成する。
【００４１】
第６工程で、図４（ｄ）に示すように、前記各トラック溝８の中央を縦断する仮想線Ｓ３に沿って前記コアバー５Ｃをスライスすることにより磁気ヘッドコア５を形成する〔図１（ａ）及び（ｂ）参照〕。
【００４２】
上記構成によれば、前述した製造方法の一例とほぼ同じ効果を得ることができ、特に、磁気記録媒体摺動面５ａを形成した後、該磁気記録媒体摺動面５ａと面一状につながる円弧面１０ｂを形成するので、その両者５ａ，１０ｂの面一状のつながりを一層精密に行うことができる。
【００４３】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、実施の一形態（図１参照）に示すように、各磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面が形成されているので、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無くなり、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００４４】
また、両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００４５】
請求項２に記載の発明によれば、各磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部に前記磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面が形成されているので、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無くなり、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００４６】
請求項３に記載の発明によれば、両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００４７】
請求項４に記載の発明によれば、第６工程で形成される磁気ヘッドコアの小形コア半体側の側面と磁気記録媒体摺動面との間のコーナ部に、前の工程（第５工程）で磁気記録媒体摺動面と面一状につながるの円弧面が形成されており、従来のように疑似の磁気ギャップが発生することが無いので、再生画面に疑似の磁気ギャップによる縦縞のノイズが現れることがなくなって鮮明な映像を再生することができる。
【００４８】
また、第５工程でコアバーのコーナ部を曲面加工するだけで、多数の磁気ヘッドコアのコーナ部に前記円弧面を同時に形成することができ、加工コストを従来に比べて大幅に下げることができる。
【００４９】
更に、磁気ヘッドコアに比べて格段に大型のコアバーの段階でそのコーナ部を曲面加工するから、その加工を精密且つ容易に行うことができる。
【００５０】
しかも、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっており、その磁気ヘッドコアを安価に量産することができる。
【００５１】
請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明とほぼ同じ効果を得ることができ、特に、磁気記録媒体摺動面を形成した後、該磁気記録媒体摺動面と面一状につながる円弧面を形成するので、その両者の面一状のつながりを一層精密に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の実施の一形態である磁気ヘッドを示す正面図、（ｂ）は同磁気ヘッドコアの斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造方法の一例の前半を示す斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は同後半を示す斜視図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は磁気ヘッドコアの製造方法の他の例の後半を示す斜視図である。
【図５】（ａ）は従来の一例を示す正面図、（ｂ）は同磁気ヘッドコアの斜視図である。
【図６】（ａ）は従来の他の例を示す側面図、（ｂ）は同正面図、（ｃ）同要部の平面図である。
【符号の説明】
１ 磁気ヘッド
５ 磁気ヘッドコア
５Ａ 大形コア半体
５Ｂ 小形コア半体
５Ｃ コアバー
５Ｄ 磁性プレート
５Ｅ 磁性積層体
５Ｆ コアプレート
５ａ 磁気記録媒体摺動面
５ｂ 小形コア半体側の側面
６ 巻線窓
６ａ 巻線窓用凹溝
７ 接合窓
７ａ 接合窓用凹溝
８ トラック溝
９ 非磁性接合材
１０ コーナ部
１０ｂ 円弧面
α 隙間
ｇ 磁気ギャップ
ｔ トラック[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a recording / reproducing magnetic head provided in a four-head Hi-Fi type and a four-head type cylinder head of a magnetic tape device and a method of manufacturing the same, and in particular, to reduce the occurrence of pseudo magnetic gaps at low cost and reduce the track width. It is one that can be set precisely.
[0002]
[Prior art]
[0003]
FIGS. 5A and 5B show an example of a recording / reproducing magnetic head 1 provided in a four-head Hi-Fi type and a four-type cylinder head of a magnetic tape device. This has a pair of magnetic head cores 5 adjacent to each other symmetrically with a gap α interposed therebetween. Each of the magnetic head cores 5 has a large core half 5A and a small core half 5B made of a magnetic material. A winding window 6 is formed in the large core half 5A, and a joining window 7 is formed across the two core halves 5A and 5B. A magnetic recording medium sliding surface 5a is formed by performing a curved surface processing over 5A and 5B, and a pair of track grooves 8 are recessed at locations opposing the magnetic gap g on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface 5a. By filling the track grooves 8 and the joining windows 7 with a non-magnetic joining material 9 made of, for example, glass, ceramic, synthetic resin, etc., the core halves 5A and 5B are joined to each other, and the magnetic recording medium sliding surface 5a A predetermined width between both track grooves 8 Track t is formed.
[0004]
Further, in order to reduce the sliding contact area between the magnetic tape (magnetic recording medium) T and the sliding surface 5a of the magnetic recording medium to improve the recording / reproducing characteristics, the side surface 5b of each magnetic head core 5 on the side of the small core half 5B is improved. The corner 10 between the magnetic recording medium sliding surface 5a and the magnetic recording medium sliding surface 5a is cut obliquely to form a shoulder dropping surface 10a. In addition, 11 is a coil.
[0005]
In the above configuration, the information recorded on the magnetic tape T is reproduced or recorded by sliding the magnetic tape T on the magnetic recording medium sliding surface 5a. The edge portion 12 generated at the boundary between 5a and the shoulder drop surface 10a becomes a pseudo magnetic gap, and picking up a signal from the magnetic tape T may cause vertical stripe noise to appear on the reproduction screen.
[0006]
As a technique for solving the above problem, there is a technique described in Patent Document 1. As shown in FIGS. 6A to 6C, the magnetic recording medium is formed by fixing the magnetic head core 5 to the head base 13 and then processing the corner portion 10 of the magnetic head core 5 into a curved surface. The shape of the boundary 14 between the sliding surface 5a and the shoulder dropping surface 10a is formed so as not to have a portion parallel to the magnetic gap g.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-60-185217
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described configuration, the magnetic head cores 5 fixed to the head base 13 are each processed into a curved surface one by one. In this case, the processing of the curved surface takes time and labor, and the processing cost is high.
[0009]
As shown in FIG. 6A, at present, the core thickness d is about 133 μ, the radius r1 of the curved surface processing is about 22 times the core thickness d, and the radius r1 is the core thickness d. 5B, the portion of the boundary line 14 facing the track t is substantially linear, and the boundary line 14 is a pseudo magnetic gap as in the conventional example shown in FIGS. 5A and 5B. Thus, picking up a signal from the magnetic tape T may cause vertical stripe noise to appear on the reproduction screen.
[0010]
Further, in forming the track t on the magnetic recording medium sliding surface 5a of the magnetic head core 5, a pair of track grooves 8 are only partially recessed on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface 5a. It is not suitable for setting the track t width precisely in response to a demand for higher recording density.
[0011]
The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional drawbacks, and has as its object to provide an inexpensive magnetic head capable of precisely setting a track width by eliminating the occurrence of a pseudo magnetic gap and a method of manufacturing the same.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention according to claim 1 is a magnetic head for recording / reproducing provided in a four-head Hi-Fi type and a four-head type cylinder head, which are adjacent to each other symmetrically with a gap therebetween. A pair of magnetic head cores, each of which is formed by a large core half and a small core half made of a magnetic material joined with a magnetic gap interposed therebetween, and the both core halves are curved. Thus, a magnetic recording medium sliding surface is formed, and a corner between the small core half-side surface of each of the magnetic head cores and the magnetic recording medium sliding surface is curved so that the magnetic recording medium is formed at the corner. An arcuate surface is formed to be flush with the medium sliding surface, and a pair of parallel sides is formed on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface with a predetermined track width interposed therebetween over the entire length of the both sides. Track groove is recessed, non-magnetic bonding material respective track grooves is characterized in that it is filled.
[0013]
The above configuration corresponds to one embodiment (see FIG. 1). According to this configuration, the magnetic head core has a corner portion between a side surface of the small core half side and a sliding surface of the magnetic recording medium. Since a circular arc surface is formed that is flush with the sliding surface of the magnetic recording medium, a pseudo magnetic gap does not occur as in the past, and noise of vertical stripes due to the pseudo magnetic gap appears on the playback screen. And clear images can be reproduced.
[0014]
Also, since both track grooves are recessed on both side edges of the sliding surface of the magnetic recording medium in parallel with each other over the entire length, the track width between the two track grooves can be precisely adjusted in response to a demand for higher recording density. Can be set.
[0015]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a recording / reproducing magnetic head provided in a four-head Hi-Fi type and a four-head type cylinder head, comprising a pair of magnetic head cores adjacent to each other symmetrically with a gap therebetween. Each magnetic head core is formed of a large core half and a small core half made of a magnetic material joined with a magnetic gap interposed therebetween, and the magnetic recording medium slides by processing a curved surface over both core halves. A surface is formed, and a corner portion between a side surface on the side of the small core half of each of the magnetic head cores and the magnetic recording medium sliding surface is curved so that the corner portion is flush with the magnetic recording medium sliding surface. It is characterized in that an arcuate surface that is connected to the shape is formed.
[0016]
According to the above configuration, an arc surface that is flush with the magnetic recording medium sliding surface is formed at a corner between the small core half-side surface of each magnetic head core and the magnetic recording medium sliding surface. Therefore, unlike the related art, a pseudo magnetic gap does not occur, and vertical stripe noise due to the pseudo magnetic gap does not appear on the reproduction screen, so that a clear image can be reproduced.
[0017]
According to a third aspect of the present invention, in the invention of the second aspect, a pair of track grooves parallel to each other with a predetermined track width interposed therebetween on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface over the entire length of the both side edges. Are recessed, and the track grooves are filled with a non-magnetic bonding material.
[0018]
According to the above configuration, since the two track grooves are recessed on both side edges of the sliding surface of the magnetic recording medium in parallel with each other over the entire length thereof, the track width between the two track grooves is required to increase the recording density. It can be set precisely according to.
[0019]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a recording / reproducing magnetic head provided in a four-head Hi-Fi type and a four-head type cylinder head. A plurality of recesses are formed in parallel with each other at predetermined intervals with a groove for joining and a groove for joining window. In a second step, mirror facing is performed on opposing surfaces of the respective magnetic plates, and then the respective magnetic plates are processed. The opposing surfaces are brought into contact with each other with a magnetic gap therebetween, and the magnetic plates are joined to each other by applying a bonding process using a non-magnetic joining material to each of the concave grooves to form a magnetic laminate. A plurality of core plates are formed by slicing a portion of the magnetic laminated body facing the bottom surface of each groove for a joining window along a direction orthogonal to the direction in which the magnetic gap is formed, and forming a plurality of core plates in a fourth step. Core plate winding After a plurality of track grooves are recessed in parallel at a predetermined azimuth angle with respect to the magnetic gap on the side surface on the side of the groove for use, a non-magnetic bonding material is filled in each track groove, and in a fifth step, By slicing each core plate almost in parallel with the magnetic gap at predetermined intervals with the groove for the winding window and the groove for the joining window in between, a large core half joined with the magnetic gap in between While forming a core bar composed of a small core half, the corner portion of the track groove side of the core bar is curved at the same time as the slice by a grindstone for slicing, and an arc surface of a predetermined radius is formed at the corner portion, and then Forming a magnetic recording medium sliding surface connected to the arc surface so as to be flush with the arc surface by performing a curved surface processing on a side surface of the core bar on the track groove side, and in the sixth step, vertically cutting the center of each track groove. Core bar It is characterized by forming a magnetic head core by Rice.
[0020]
According to the above configuration, the magnetic recording medium slide in the previous step (fifth step) is provided at the corner between the small core half side surface of the magnetic head core formed in the sixth step and the magnetic recording medium sliding surface. Since a circular arc surface that is flush with the moving surface is formed and a pseudo magnetic gap does not occur unlike the conventional case, noise of vertical stripes due to the pseudo magnetic gap does not appear on the playback screen Clear images can be reproduced.
[0021]
Further, the arc surface can be simultaneously formed on the corner portions of a large number of magnetic head cores only by performing the curved surface processing on the corner portions of the core bar in the fifth step, so that the processing cost can be significantly reduced as compared with the related art.
[0022]
Further, since the corner portion is curved at the stage of the core bar which is much larger than the magnetic head core, the machining can be performed accurately and easily.
[0023]
In addition, the magnetic head core is formed from the magnetic laminate through a number of core bars, and the magnetic head core can be mass-produced at low cost.
[0024]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a recording / reproducing magnetic head provided in a four-head Hi-Fi type and a four-head type cylinder head. A plurality of recesses are formed in parallel with each other at predetermined intervals with a groove for joining and a groove for joining window. In a second step, mirror facing is performed on opposing surfaces of the respective magnetic plates, and then the respective magnetic plates are processed. The opposing surfaces are brought into contact with each other with a magnetic gap therebetween, and the magnetic plates are joined to each other by applying a bonding process using a non-magnetic joining material to each of the concave grooves to form a magnetic laminate. A plurality of core plates are formed by slicing a portion of the magnetic laminated body facing the bottom surface of each groove for a joining window along a direction orthogonal to the direction in which the magnetic gap is formed, and forming a plurality of core plates in a fourth step. Core plate winding After a plurality of track grooves are recessed in parallel at a predetermined azimuth angle with respect to the magnetic gap on the side surface on the side of the groove for use, a non-magnetic bonding material is filled in each track groove, and in a fifth step, By slicing each core plate almost in parallel with the magnetic gap at predetermined intervals with the groove for the winding window and the groove for the joining window in between, a large core half joined with the magnetic gap in between After forming a core bar consisting of a small core half, a curved surface is formed on the track groove side surface of the core bar to form a magnetic recording medium sliding surface, and the small core half side surface of the core bar and the magnetic recording medium are formed. By forming a curved surface at the corner between the sliding surface and the curved surface, an arcuate surface having a predetermined radius is formed at the corner to be flush with the sliding surface of the magnetic recording medium. The core so that it goes through the center of the groove It is characterized by forming a magnetic head core by slicing over.
[0025]
According to the above configuration, substantially the same effects as those of the invention described in claim 4 can be obtained. In particular, after forming the sliding surface of the magnetic recording medium, an arc that is flush with the sliding surface of the magnetic recording medium Since the surfaces are formed, the connection between them can be performed more precisely.
[0026]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIGS. 1A and 1B show four-head Hi-Fi type and four-head type (4HD) recording / reproducing magnetic heads 1 according to an embodiment of the present invention. The corner portion 10 between the side surface 5b of the small core half body 5B and the magnetic recording medium sliding surface 5a is curved so that the corner portion 10 is flush with the magnetic recording medium sliding surface 5a. An arcuate surface 10b is formed, and a pair of track grooves 8 which are parallel to each other across a predetermined track t width are formed in both side edges of the magnetic recording medium sliding surface 5a over the entire length of the both side edges. The groove 8 is filled with a non-magnetic bonding material 9. Since the configuration other than the above is substantially the same as the conventional example shown in FIG. 5, the same portions are denoted by the same reference numerals and description thereof will be omitted.
[0027]
According to the above configuration, the corner portion 10 between the side surface 5b of the small core half 5B of each magnetic head core 5 and the magnetic recording medium sliding surface 5a is flush with the magnetic recording medium sliding surface 5a. Since the arc surface 10b is formed, a pseudo magnetic gap does not occur as in the related art, and noise of vertical stripes due to the pseudo magnetic gap does not appear on the reproduction screen, so that a clear image can be reproduced. it can.
[0028]
Further, since both track grooves 8 are recessed on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface 5a in parallel with each other over the entire length thereof, the width of the track t between the two track grooves 8 can be increased to meet the demand for higher recording density. It can be set precisely according to.
[0029]
An example of a method for manufacturing the magnetic head core 5 will be described. In the first step, as shown in FIG. 2A, for example, a magnetic material such as a laminate of high permeability ferrite, a sendust alloy or an amorphous magnetic alloy band is used. The concave groove 6a for the winding window 6 and the concave groove 7a for the joining window 7 are recessed in a plurality of magnetic plates 5D made of.
[0030]
In the second step, as shown in FIG. 2 (b), mirror facing is applied to the opposing surfaces 5c of the magnetic plate 5D having the plurality of concave grooves 6a and 7a and the thin plate 5D shown at the right end in the figure. After that, the opposing surfaces 5c of the respective magnetic plates 5D are brought into contact with each other with a magnetic gap g made of a non-magnetic material such as silicon dioxide, glass, ceramic or the like interposed therebetween. By performing a bonding process using a non-magnetic bonding material 9 such as ceramic, synthetic resin, or the like, the magnetic plates 5D are bonded to each other to form a magnetic laminate 5E.
[0031]
In the third step, as shown in FIG. 2C, a portion facing the bottom surface of the concave groove 7a for each joining window 7 of the magnetic laminate 5E is a virtual line in a direction orthogonal to the direction in which the magnetic gap g is formed. Slicing is performed along S1 to form a plurality of core plates 5F.
[0032]
In the fourth step, as shown in FIG. 3A, a plurality of track grooves 8 are formed at a predetermined azimuth angle with respect to the magnetic gap g on the side surface of the core plate 5F on the side of the concave groove 6a for the winding window 6. Are formed in parallel with each other, a non-magnetic bonding material 9 such as glass, ceramic, or synthetic resin is filled in each track groove 8 to form a core plate 5F having the track groove 8.
[0033]
In the fifth step, as shown in FIG. 3 (b), each core plate 5F is substantially spaced from the magnetic gap g at predetermined intervals with the groove 6a for the winding window 6 and the groove 7a for the joining window 7 interposed therebetween. By slicing along a parallel virtual line S2, a core bar 5C composed of a large core half 5A and a small core half 5B joined together with a magnetic gap g therebetween is formed, and a grindstone for slicing the core bar 5C (illustrated in FIG. Simultaneously with the slicing, the corner portion 10 of the core bar 5C on the track groove 8 side is curved to form an arcuate surface 10b with a predetermined radius r2 on the corner portion 10, and thereafter, the core bar 5C on the track groove 8 side. The side surface is subjected to a curved surface processing with a predetermined radius r3 to form a magnetic recording medium sliding surface 5a which is flush with the arc surface 10b.
[0034]
In the sixth step, as shown in FIG. 3C, by slicing the core bar 5C along an imaginary line S3 that passes through the center of each of the track grooves 8, as shown in FIG. The magnetic head core 5 is formed (see FIGS. 1A and 1B).
[0035]
According to the above configuration, the previous step (fifth step) is provided at the corner portion 10 between the side surface 5b of the small core half 5B of the magnetic head core 5 formed in the sixth step and the magnetic recording medium sliding surface 5a. Since the circular arc surface 10b is formed so as to be flush with the sliding surface 5a of the magnetic recording medium, a pseudo magnetic gap is not generated unlike the related art, and vertical stripes due to the pseudo magnetic gap are formed on the reproduction screen. Clear images can be reproduced with no noise appearing.
[0036]
Further, the arc surface 10b can be simultaneously formed in the corner portions 10 of a large number of magnetic head cores 5 only by performing the curved surface processing on the corner portions 10 of the core bar 5C in the fifth step, and the processing cost is significantly reduced as compared with the conventional case. Can be lowered.
[0037]
Furthermore, since the corner portion 10 is curved at the stage of the core bar 5C, which is much larger than the magnetic head core 5, the machining can be performed accurately and easily.
[0038]
Moreover, the magnetic head core 5 is formed from the magnetic laminated body 5E through a number of core bars 5C, and the magnetic head core 5 can be mass-produced at low cost.
[0039]
Another example of the method of manufacturing the magnetic head core 5 will be described. The first to third steps are the same as those of the above-described manufacturing method, and a description thereof will be omitted. In the fourth step, as shown in FIG. 4A, a plurality of track grooves 8 are formed at a predetermined azimuth angle with respect to the magnetic gap g on the side surface of the core plate 5F on the side of the concave groove 6a for the winding window 6. Are recessed in parallel, a non-magnetic bonding material 9 is filled in each of the track grooves 8, and a core plate 5F with the track grooves 8 is formed.
[0040]
In the fifth step, as shown in FIG. 4 (b), each core plate 5F is substantially spaced from the magnetic gap g at predetermined intervals with the groove 6a for the winding window 6 and the groove 7a for the joining window 7 interposed therebetween. After slicing along the parallel virtual line S2, a core bar 5C composed of the large core half 5A and the core halves 5A and 5B joined with the magnetic gap g interposed therebetween is formed, and then the track groove of the core bar 5C is formed. The magnetic recording medium sliding surface 5a is formed by performing a curved surface processing at a predetermined radius r3 on the side surface on the side of the magnetic core 8 and the side surface 5b of the core bar 5C on the side of the small core half 5B as shown in FIG. A curved surface of the corner 10 between the recording medium sliding surface 5a and the recording medium sliding surface 5a forms an arc surface 10b of a predetermined radius r2 which is flush with the magnetic recording medium sliding surface 5a.
[0041]
In the sixth step, as shown in FIG. 4D, the magnetic head core 5 is formed by slicing the core bar 5C along an imaginary line S3 that passes through the center of each track groove 8 [FIG. ) And (b)).
[0042]
According to the above configuration, substantially the same effects as those of the above-described example of the manufacturing method can be obtained. In particular, after forming the magnetic recording medium sliding surface 5a, the magnetic recording medium sliding surface 5a is connected to be flush with the magnetic recording medium sliding surface 5a. Since the arc surface 10b is formed, the connection between the two surfaces 5a and 10b can be performed more precisely.
[0043]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, as shown in one embodiment (see FIG. 1), the magnetic head core has the corner portion between the side surface of the small core half side and the sliding surface of the magnetic recording medium. Since a circular arc surface is formed that is flush with the sliding surface of the magnetic recording medium, a pseudo magnetic gap does not occur as in the past, and noise of vertical stripes due to the pseudo magnetic gap appears on the playback screen. And clear images can be reproduced.
[0044]
Also, since both track grooves are recessed on both side edges of the sliding surface of the magnetic recording medium in parallel with each other over the entire length, the track width between the two track grooves can be precisely adjusted in response to a demand for higher recording density. Can be set.
[0045]
According to the second aspect of the present invention, an arcuate surface which is flush with the sliding surface of the magnetic recording medium at a corner between the side surface of the small core half side of each magnetic head core and the sliding surface of the magnetic recording medium. Are formed, no pseudo magnetic gap is generated unlike the related art, and noise of vertical stripes due to the pseudo magnetic gap does not appear on the reproduction screen, and a clear image can be reproduced.
[0046]
According to the third aspect of the present invention, since both track grooves are recessed on both sides of the sliding surface of the magnetic recording medium in parallel with each other over the entire length thereof, the track width between the two track grooves can be increased. It can be set precisely according to the demand for densification.
[0047]
According to the fourth aspect, the preceding step (fifth step) is provided at the corner between the small core half-side surface of the magnetic head core formed in the sixth step and the magnetic recording medium sliding surface. In this way, a circular arc surface is formed that is flush with the sliding surface of the magnetic recording medium.Since a pseudo magnetic gap does not occur as in the past, noise of vertical stripes due to the pseudo magnetic gap on the playback screen is reduced. Clear images can be reproduced without appearing.
[0048]
Further, the arc surface can be simultaneously formed on the corner portions of a large number of magnetic head cores only by performing the curved surface processing on the corner portions of the core bar in the fifth step, so that the processing cost can be significantly reduced as compared with the related art.
[0049]
Further, since the corner portion is curved at the stage of the core bar which is much larger than the magnetic head core, the machining can be performed accurately and easily.
[0050]
In addition, the magnetic head core is formed from the magnetic laminate through a number of core bars, and the magnetic head core can be mass-produced at low cost.
[0051]
According to the fifth aspect of the invention, substantially the same effects as those of the fourth aspect of the invention can be obtained. In particular, after forming the magnetic recording medium sliding surface, the magnetic recording medium sliding surface and Since the arcuate surface is formed so as to be continuous, the two surfaces can be connected more precisely.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a front view showing a magnetic head according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1B is a perspective view of the magnetic head core.
FIGS. 2A to 2C are perspective views showing the first half of an example of a method for manufacturing a magnetic head core.
FIGS. 3A to 3D are perspective views showing the latter half.
FIGS. 4A to 4D are perspective views showing the latter half of another example of the method of manufacturing a magnetic head core.
FIG. 5A is a front view showing an example of the related art, and FIG. 5B is a perspective view of the magnetic head core.
6A is a side view showing another example of the related art, FIG. 6B is a front view thereof, and FIG. 6C is a plan view of the same main part.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Magnetic head 5 Magnetic head core 5A Large core half 5B Small core half 5C Core bar 5D Magnetic plate 5E Magnetic laminated body 5F Core plate 5a Magnetic recording medium sliding surface 5b Small core half side surface 6 Winding window 6a Winding Window groove 7 Joint window 7a Joint window groove 8 Track groove 9 Non-magnetic joint material 10 Corner 10b Arc surface α Gap g Magnetic gap t Track
