【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば磁気テープ装置のシリンダヘッドに取り付けられる磁気ヘッド及びその製造方法に関し、特に、トラック幅を精密に設定し加工能率が高くて不良品が発生しないようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来、磁気ヘッドの技術として特許文献１などに記載したものがあり、これには、図４（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ａ〔図５（ａ）参照〕と、同じく図４（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられるＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂ〔図５（ｂ）参照〕と、図４（ｂ）に示す２ヘッドタイプ（２ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ｃ〔図５（ｃ）参照〕との３種類がある。
【０００４】
なお、図５中、５は各磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を形成する磁気ヘッドコアであって、磁気ギャップｇを挟んで当接させた一対のコア半体５Ａ，５Ａを有し、そのコア半体５Ａ，５Ａに巻線窓６と接合窓７とが形成され、磁気ヘッドコア５の端面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａが形成され、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁の磁気ギャップｇに対向する箇所に一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８及び接合窓７に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などからなる非磁性接合材９を充填することにより、コア半体５Ａ，５Ａどうしが接合され、前記磁気記録媒体摺動面５ａの両トラック溝８間に所定幅のトラックｔが形成されている。
【０００５】
また、図６の右側に示すように、前記各磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を使用する世界のカラーテレビ放送方式には、磁気ギャップｇ幅が０．４±０．０５μ程度のＮＴＳＣ方式と、磁気ギャップｇ幅が０．４７±０．０５μ程度のＰＡＬ方式とがあって、前記磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は大きく５種類に分かれる。
【０００６】
更に、図６の左側に示すように、前記５種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は、トラックｔ幅の相違により１０種類（Ａ〜Ｊ）に分けられ、その１０種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）のうちの６種類のもの（Ｃ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ）は、アジマス角度の左右の向きによって２種類（Ｒ，Ｌ）に分けられており、結局，磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は１６種類に分けられている。なお、ＬＰはワンスピード、ＳＰはツースピードをそれぞれ示しいる。
【０００７】
前記各磁気ヘッド１の製造方法を説明すると、第１工程で、図７（ａ）に示すように、例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性体からなる一対のコアバー半体５Ｂに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａとを凹設することにより、ＮＴＳＣ方式及びＰＡＬ方式で、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）、２ヘッドタイプ（２ＨＤ）及びＨｉ−Ｆｉの５種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）に合わせて（図６右側参照）、一対の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ｂを５種類形成する。
【０００８】
第２工程で、図７（ｂ）に示すように、５種類の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ｂの端縁に、トラックｔ幅に合わせて複数のトラック溝８を凹設して、一対のトラック溝８付きコアバー半体５Ｂを１０種類形成し（図６のＡ〜Ｊ参照）、その後、各トラック溝８付きコアバー半体５Ｂの互いに対向する対向面５ｂに鏡面加工を施す。
【０００９】
第３工程で、図７（ｃ）に示すように、１０種類形成した一対のコアバー半体５Ｂの前記両対向面５ｂのうちの少なくとも一方に、物理蒸着により例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性材料を被覆し、磁気ギャップｇを形成する。
【００１０】
第４工程で、図８（ａ）に示すように、磁気ギャップｇを間に挟んで両コアバー半体５Ｂを当接させ、互いに対向するトラック溝８どうしを精密に合体させ、その合体したトラック溝８及び接合窓７に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９を充填させることにより両コアバー半体５Ｂどうしを接合させて、１０種類のコアバー５Ｃを形成し、該コアバー５Ｃのトラック溝８側の側面イ及び反対面ロを鏡面研磨してトラック溝８どうしが精密に合体されたか否かを検査し、その検査の結果、精密に合体されなかった場合には、不良品として排除し、精密に合体されたコアバー５Ｃについては、図８（ｂ）に示すように、トラック溝８側の側面に所定の曲率半径ｒで曲面加工を施すことにより、磁気記録媒体摺動面５ａを形成する。
【００１１】
第５工程で、図８（ｃ）に示すように、各磁気ギャップｇに対して所定のアジマス角度で各トラック溝８の中央を横断する仮想線Ｓ１に沿ってコアバー５Ｃをスライスすることにより、同図（ｄ）に示すように、１６種類の磁気ヘッドコア５を形成する（図６左側参照）。
【００１２】
【特許文献１】
特開昭６０−１８５２１７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の構成では、磁気ヘッドコア５の磁気記録媒体摺動面５ａにトラックｔを形成するにあたって、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に一対のトラック溝８を部分的に凹設しただけであるから、そのトラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することに不向きである。
【００１４】
また、製造工程の早い段階（第２工程）で、コアバー半体５Ｂの端縁に複数のトラック溝８を凹設することにより〔図７（ｂ）参照〕、トラックｔ幅が決定されているので、この工程で多種類（１０種類）のコアバー半体５Ｂを形成する必要がある（図６のＡ〜Ｊ参照）。従って、これ以降の工程で、その多種類のコアバー半体５Ｂをそれぞれ別個に加工しなければならず、その加工に手間と時間とがかかって、加工能率が低くなり、コストアップにつながる。
【００１５】
更に、第４工程で、両コアバー半体５Ｂを当接させることにより、互いに対向するトラック溝８どうしを合体させたときに〔図８（ｂ）参照〕、そのトラック溝８どうしが位置ずれすることがあり、これでは、磁気ギャップｇを間に挟んで対向するトラックｔが精密に一直線状にならず、不良品となる。
【００１６】
しかも、両コアバー半体５Ｂを接合してコアバー５Ｃを形成した後、そのコアバー５Ｃを鏡面研磨〔図８（ａ）のイ及びロ参照）してトラック溝８どうしが精密に合体されたか否かを検査する必要があり、その鏡面研磨と検査とに手間と時間がかかって面倒であり、コストアップにもなる。
【００１７】
本発明は、上記従来の欠点に鑑み、トラック幅を精密に設定し加工能率が高くて不良品が発生しないようにした磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、磁性体からなる一対のコア半体を磁気ギャップを挟んで接合することにより磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの端面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面が形成され、該磁気記録媒体摺動面の両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラック幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝が凹設され、該各トラック溝に非磁性接合材が充填されていることを特徴としている。
【００１９】
上記構成によれば、磁気ヘッドコアの磁気記録媒体摺動面にトラックを形成するにあたって、両コア半体にわたってトラック溝が同時に形成されると共に、該両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明は、第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する対向面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの対向面を磁気ギャップを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、前記各コアプレートの巻線窓用凹溝側の側面に、磁気ギャップに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝を平行して凹設した後、該各トラック溝内に非磁性接合材を充填し、第５工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスするとによりコアバーを形成した後、該コアバーのトラック溝側の側面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面を形成し、第６工程で、前記各トラック溝の中央を縦断するように前記コアバーをスライスすることにより磁気ヘッドコアを形成することを特徴としている。
【００２１】
上記構成によれば、製造工程の遅い段階（第４工程）で、各コアプレートにトラック溝を凹設してトラック幅を決定するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階でトラック溝を凹設することより多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００２２】
また、磁気ギャップを間に挟んで磁性プレートどうしを接合した後、その磁気ギャップを横断するようにしてトラック溝を凹設するようになっているから、磁気ギャップを挟んで対向するトラックが精密に一直線状となり、従来のようにトラック溝どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００２３】
しかも、トラック幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった分だけコストを下げることもできる。
【００２４】
また更に、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっており、従来のコアバーから磁気ヘッドコアを形成する場合に比べて、その磁気ヘッドを安価に量産することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施の一形態である磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を示すものであって、同図（ａ）は４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）の記録再生用磁気ヘッド１ａを、同図（ｂ）は４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂを、同図（ｃ）は２ヘッドタイプ（２ＨＤ）の記録再生用磁気ヘッド１ｃをそれぞれ現しており、磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラックｔを挟んで互いに平行する一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８に非磁性接合材９が充填されている。上記以外の構成は図５に示す従来例とほぼ同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００２６】
上記構成によれば、磁気ヘッドコア５の磁気記録媒体摺動面５ａにトラックｔを形成するにあたって、両コア半体５Ａ，５Ａにわたってトラック溝８が同時に形成されると共に、該両トラック溝８が磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、両トラック溝８間のトラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００２７】
前記磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）の製造方法を説明すると、第１工程で、図２（ａ）に示すように、例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性体からなる複数の磁性プレート５Ｄに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａとを凹設することにより、ＮＴＳＣ方式及びＰＡＬ方式で、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）、２ヘッドタイプ（２ＨＤ）及びＨｉ−Ｆｉの５種類の磁気ヘッド１に合わせて（図６参照）、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄを５種類形成する。
【００２８】
、第２工程で、図２（ｂ）に示すように、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄ及び図中右端に示す薄板状磁性プレート５Ｄの互いに対向する対向面５ｂに鏡面加工を施した後、該各磁性プレート５Ｄの対向面５ｂを例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性体からなる磁気ギャップｇを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝６ａ，７ａに例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９によるボンディング加工を施すことにより各磁性プレート５Ｄどうしを接合して磁性積層体５Ｅを形成する。
【００２９】
第３工程で、図２（ｃ）に示すように、前記磁性積層体５Ｅの各接合窓７用凹溝７ａの底面に対向する箇所を磁気ギャップｇの形成方向とは直交する方向の仮想線Ｓ２に沿ってスライスして複数のコアプレート５Ｆを形成する。
【００３０】
第４工程で、図３（ａ）に示すように、前記各コアプレート５Ｆの巻線窓６用凹溝６ａ側の側面に、磁気ギャップｇに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝８を平行して凹設した後、該各トラック溝８内に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９を充填し、トラック溝８付きコアプレート５Ｆを１６種類形成する（図６の１〜１６参照）。
【００３１】
第５工程で、図３（ｂ）に示すように、各コアプレート５Ｆの巻線窓６用凹溝６ａ及び接合窓７用凹溝７ａを間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップｇとほぼ平行する仮想線Ｓ３に沿ってスライスするとによりコアバー５Ｃを形成した後、該コアバー５Ｃのトラック溝８側の側面に所定の曲率半径ｒで曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａを形成する。
【００３２】
第６工程で、図３（ｃ）に示すように、前記各トラック溝８の中央を縦断する仮想線Ｓ４に沿って前記コアバー５Ｃをスライスすることにより、図３（ｄ）に示すように、磁気ヘッドコア５を形成する〔図１（ａ）〜（ｃ）参照〕。
【００３３】
上記構成によれば、製造工程の遅い段階（第４工程）で、各コアプレート５Ｆにトラック溝８を凹設してトラックｔ幅を決定するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階でトラック溝８を凹設することより多種類に種類分けする場合に比べて〔図７（ｂ）参照〕、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００３４】
また、第２工程〔図２（ｂ）参照〕で、磁気ギャップｇを間に挟んで磁性プレート５Ｄどうしを接合した後、第４工程〔図３（ａ）参照〕で、磁気ギャップｇを横断するようにしてトラック溝８を凹設するようになっているから、磁気ギャップｇを挟んで対向するトラックｔが精密に一直線状となり、従来のようにトラック溝８どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００３５】
しかも、トラックｔ幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった分だけコストを下げることもできる。
【００３６】
また更に、磁性積層体５Ｅから多数のコアバー５Ｃを経て磁気ヘッドコア５を形成するようになっており、従来のコアバー５Ｃから磁気ヘッドコア５を形成する場合に比べて、磁気ヘッドを安価に量産することができる。
【００３７】
上記の実施の形態では、第１工程で磁性プレート５Ｄを５種類形成したが、これに限定されるわけではなく、ＮＴＳＣ方式の磁気ギャップｇ幅（０．４±０．０５μ）とＰＡＬ方式の磁気ギャップｇ幅（０．４７±０．０５μ）とがほぼ同じであるから、その両方式をＮＴＳＣ方式で兼用することにより、第１工程で磁性プレート５Ｄを３種類形成するようにしてもよい。これによって、兼用した分だけ工程数を少なくすることができるから、コストダウンを一層促進することができる。
【００３８】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、磁気ヘッドコアの磁気記録媒体摺動面にトラックを形成するにあたって、両コア半体にわたってトラック溝が同時に形成されると共に、該両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００３９】
請求項２に記載の発明によれば、製造工程の遅い段階（第４工程）で、各コアプレートにトラック溝を凹設してトラック幅を決定するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階でトラック溝を凹設することより多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００４０】
また、磁気ギャップを間に挟んで磁性プレートどうしを接合した後、その磁気ギャップを横断するようにしてトラック溝を凹設するようになっているから、磁気ギャップを挟んで対向するトラックが精密に一直線状となり、従来のようにトラック溝どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００４１】
しかも、トラック幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった分だけコストを下げることもできる。
【００４２】
また更に、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっており、従来のコアバーから磁気ヘッドコアを形成する場合に比べて、その磁気ヘッドを安価に量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施の一形態である磁気ヘッドを示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は磁気ヘッドの製造工程の後半を示す斜視図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）はシリンダヘッドを示す概略平面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は従来の磁気ヘッドを示す斜視図である。
【図６】磁気ヘッドの種類分け一覧表を示す説明図である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は従来の磁気ヘッドの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図８】（ａ）〜（ｄ）は従来の磁気ヘッドの製造工程の後半を示す斜視図である。
【符号の説明】
１（１ａ〜１ｃ） 磁気ヘッド
５ 磁気ヘッドコア
５ａ 磁気記録媒体摺動面
５ｂ 対向面
５Ａ コア半体
５Ｃ コアバー
５Ｄ 磁性プレート
５Ｅ 磁性積層体
５Ｆ コアプレート
６ 巻線窓
６ａ 巻線窓用凹溝
７ 接合窓
７ａ 接合窓用凹溝
８ トラック溝
９ 非磁性接合材
ｇ 磁気ギャップ
ｔ トラック[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnetic head attached to, for example, a cylinder head of a magnetic tape device and a method of manufacturing the same, and more particularly, to a method in which a track width is precisely set, processing efficiency is high, and defective products are not generated.
[0002]
[Prior art]
[0003]
2. Description of the Related Art Conventionally, there is a technology of a magnetic head described in Patent Document 1 or the like, which includes a recording / reproducing magnetic head provided in a four-head Hi-Fi type (4HD) cylinder head 2 shown in FIG. 1a (see FIG. 5 (a)) and a magnetic head 1b for Hi-Fi provided on the four-head Hi-Fi type (4HD) cylinder head 2 also shown in FIG. 4 (a) (see FIG. 5 (b)). And a recording / reproducing magnetic head 1c (see FIG. 5 (c)) provided in the two-head type (2HD) cylinder head 2 shown in FIG. 4 (b).
[0004]
In FIG. 5, reference numeral 5 denotes a magnetic head core that forms each of the magnetic heads 1 (1a to 1c), and has a pair of core halves 5A, 5A contacted with a magnetic gap g interposed therebetween. A winding window 6 and a joining window 7 are formed in the halves 5A, 5A, and an end surface of the magnetic head core 5 is subjected to a curved surface processing to form a magnetic recording medium sliding surface 5a. A pair of track grooves 8 are recessed at locations opposing the magnetic gaps g on both side edges, and the track grooves 8 and the bonding windows 7 are filled with a non-magnetic bonding material 9 made of, for example, glass, ceramic, synthetic resin, or the like. As a result, the core halves 5A are joined together, and a track t having a predetermined width is formed between the two track grooves 8 on the sliding surface 5a of the magnetic recording medium.
[0005]
As shown on the right side of FIG. 6, the world color television broadcasting system using each of the magnetic heads 1 (1a to 1c) includes an NTSC system having a magnetic gap g width of about 0.4 ± 0.05 μm. There is a PAL system having a magnetic gap g width of about 0.47 ± 0.05 μ, and the magnetic heads 1 (1a to 1c) are roughly classified into five types.
[0006]
Further, as shown on the left side of FIG. 6, the five types of magnetic heads 1 (1a to 1c) are divided into ten types (A to J) depending on the difference in track t width, and the ten types of magnetic heads 1 (1a to 1c) are provided. The six types (C, F, G, H, I, J) of 1a to 1c) are divided into two types (R, L) according to the left and right directions of the azimuth angle. 1 (1a to 1c) is divided into 16 types. Note that LP indicates one speed, and SP indicates two speed.
[0007]
A method of manufacturing each of the magnetic heads 1 will be described. In the first step, as shown in FIG. 7A, for example, a magnetic material such as a high-permeability ferrite, a sendust alloy, or a laminate of amorphous magnetic alloy bands is used. By forming a groove 6a for the winding window 6 and a groove 7a for the joining window 7 in the pair of core bar halves 5B, a four-head Hi-Fi type (4HD), Six types of core bar halves 5B with a pair of concave grooves 6a, 7a are formed in accordance with the five types of magnetic heads 1 (1a to 1c) of the head type (2HD) and Hi-Fi (see the right side of FIG. 6).
[0008]
In the second step, as shown in FIG. 7B, a plurality of track grooves 8 are recessed at the edges of the core bar half 5B having five types of concave grooves 6a, 7a in accordance with the track t width. Six types of core bar halves 5B with a pair of track grooves 8 are formed (see A to J in FIG. 6), and then, mirror facing is performed on the opposing surfaces 5b of the core bar halves 5B with the track grooves 8 facing each other.
[0009]
In the third step, as shown in FIG. 7 (c), at least one of the two opposing surfaces 5b of the pair of core bar halves 5B formed in ten types is made of, for example, silicon dioxide, glass, ceramic or the like by physical vapor deposition. A nonmagnetic material is coated to form a magnetic gap g.
[0010]
In the fourth step, as shown in FIG. 8A, the two core bar halves 5B are brought into contact with the magnetic gap g interposed therebetween, and the track grooves 8 opposed to each other are precisely combined to form the combined track. By filling the groove 8 and the joining window 7 with a non-magnetic joining material 9 such as glass, ceramic, or synthetic resin, the two core bar halves 5B are joined together to form ten types of core bars 5C. The side surface A and the opposite surface B on the side of the track groove 8 are mirror-polished to inspect whether or not the track grooves 8 are precisely combined. As a result of the inspection, if the combination is not precise, it is determined as a defective product. As shown in FIG. 8B, the core bar 5C which has been removed and precisely combined is formed with a curved surface with a predetermined radius of curvature r on the side surface on the side of the track groove 8 so that the sliding surface 5a of the magnetic recording medium is formed. The shape To.
[0011]
In the fifth step, as shown in FIG. 8C, the core bar 5C is sliced along a virtual line S1 crossing the center of each track groove 8 at a predetermined azimuth angle with respect to each magnetic gap g. As shown in FIG. 6D, 16 types of magnetic head cores 5 are formed (see the left side of FIG. 6).
[0012]
[Patent Document 1]
JP-A-60-185217
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional configuration, when forming the track t on the magnetic recording medium sliding surface 5a of the magnetic head core 5, a pair of track grooves 8 are only partially recessed on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface 5a. Therefore, it is not suitable to precisely set the width of the track t in response to a demand for higher recording density.
[0014]
Also, at an early stage of the manufacturing process (second process), a plurality of track grooves 8 are recessed at the edge of the core bar half 5B (see FIG. 7B), so that the track t width is determined. Therefore, it is necessary to form many types (10 types) of core bar halves 5B in this step (see A to J in FIG. 6). Therefore, in the subsequent steps, the various types of core bar halves 5B must be separately processed, and the processing takes time and effort, resulting in low processing efficiency and increased cost.
[0015]
Further, in the fourth step, by bringing the two core bar halves 5B into contact with each other, when the track grooves 8 facing each other are united (see FIG. 8B), the track grooves 8 are displaced. In this case, in this case, the tracks t facing each other with the magnetic gap g interposed therebetween are not precisely aligned, resulting in a defective product.
[0016]
Moreover, after joining the two core bar halves 5B to form a core bar 5C, the core bar 5C is mirror-polished (see (a) and (b) in FIG. 8A) to determine whether or not the track grooves 8 are precisely combined. Must be inspected, and the mirror polishing and inspection are troublesome and time-consuming, and the cost is increased.
[0017]
The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional drawbacks, and has as its object to provide a magnetic head in which the track width is set precisely, processing efficiency is high, and defective products are not generated, and a method of manufacturing the same.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, a magnetic head core is formed by joining a pair of core halves made of a magnetic material across a magnetic gap, and a curved surface is formed on an end face of the magnetic head core. The magnetic recording medium sliding surface is formed by applying the groove, a pair of track grooves parallel to each other with a predetermined track width sandwiched by a predetermined track width over the entire length of the both sides of the magnetic recording medium sliding surface is recessed, Each track groove is characterized by being filled with a non-magnetic bonding material.
[0019]
According to the above configuration, when forming a track on the magnetic recording medium sliding surface of the magnetic head core, track grooves are simultaneously formed over both core halves, and both track grooves are formed on both side edges of the magnetic recording medium sliding surface. The track widths between the two track grooves can be precisely set in accordance with the demand for higher recording density, since they are recessed parallel to each other over the entire length.
[0020]
According to a second aspect of the present invention, in the first step, a plurality of winding grooves and a plurality of joining window grooves are provided in the plurality of magnetic plates in parallel at predetermined intervals, and in the second step, After performing mirror finishing on the opposing surfaces of the respective magnetic plates, the opposing surfaces of the respective magnetic plates are brought into contact with each other with a magnetic gap therebetween, and the respective grooves are bonded to each other with a non-magnetic bonding material. Then, the magnetic plates are joined together to form a magnetic laminate, and in the third step, the portion facing the bottom surface of each joining window groove of the magnetic laminate is orthogonal to the direction in which the magnetic gap is formed. A plurality of core plates are sliced along the direction to form a plurality of core plates. In a fourth step, a plurality of track grooves are formed at a predetermined azimuth angle with respect to the magnetic gap on a side surface of the core plate on the side of the winding window concave groove. After arranging the tracks in parallel, In the fifth step, each core plate is sliced substantially in parallel with the magnetic gap at predetermined intervals with the groove for the winding window and the groove for the joining window therebetween. After the core bar is formed, the side surface of the core bar on the track groove side is subjected to a curved surface processing to form a sliding surface of the magnetic recording medium. In the sixth step, the core bar is sliced so as to vertically cross the center of each track groove. Thus, a magnetic head core is formed.
[0021]
According to the above configuration, the track width is determined by recessing the track groove in each core plate at a later stage (fourth step) of the manufacturing process, and the classification is delayed until this stage. Compared to the conventional case where the track grooves are concavely formed at an early stage, the processing is not troublesome and time-consuming, the processing efficiency is high, and the cost can be reduced.
[0022]
Also, after joining the magnetic plates with the magnetic gap in between, the track grooves are recessed so as to cross the magnetic gap. It becomes straight, and it is possible to eliminate the occurrence of defective products due to the misalignment of the track grooves as in the related art.
[0023]
In addition, since a mirror finish for checking the track width is not required, the cost can be reduced by the amount of the unnecessary portion.
[0024]
Furthermore, a magnetic head core is formed from a magnetic laminate through a large number of core bars, and the magnetic head can be mass-produced at a lower cost than in the case where a magnetic head core is formed from a conventional core bar.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 shows a magnetic head 1 (1a to 1c) according to an embodiment of the present invention. FIG. 1A shows a 4-head Hi-Fi type (4HD) recording / reproducing magnetic head 1a. FIG. 1B shows a 4-head Hi-Fi type (4HD) magnetic head 1b for Hi-Fi, and FIG. 1C shows a 2-head type (2HD) recording / reproducing magnetic head 1c. A pair of track grooves 8 are formed on both sides of the sliding surface 5a of the magnetic recording medium in parallel with each other across a predetermined track t over the entire length of the both sides. Is filled. Since the configuration other than the above is substantially the same as the conventional example shown in FIG. 5, the same portions are denoted by the same reference numerals and description thereof will be omitted.
[0026]
According to the above configuration, when the track t is formed on the magnetic recording medium sliding surface 5a of the magnetic head core 5, the track grooves 8 are simultaneously formed over the two core halves 5A, 5A, and both the track grooves 8 are magnetically formed. Since both sides of the recording medium sliding surface 5a are recessed in parallel with each other over the entire length thereof, the width of the track t between the two track grooves 8 can be set precisely according to the demand for higher recording density. .
[0027]
A method of manufacturing the magnetic head 1 (1a to 1c) will be described. In the first step, as shown in FIG. 2A, for example, a laminate of a high magnetic permeability ferrite, a sendust alloy, or an amorphous magnetic alloy band By recessing the groove 6a for the winding window 6 and the groove 7a for the joining window 7 in a plurality of magnetic plates 5D made of a magnetic material, a 4-head Hi-Fi type (4HD) is used in the NTSC system and the PAL system. 5.) Five magnetic plates 5D with a plurality of concave grooves 6a and 7a are formed in accordance with five types of magnetic heads 1 of two head type (2HD) and Hi-Fi (see FIG. 6).
[0028]
In the second step, as shown in FIG. 2 (b), mirror facing is applied to the opposing surfaces 5b of the magnetic plate 5D having the plurality of concave grooves 6a and 7a and the thin plate magnetic plate 5D shown at the right end in the figure. After that, the opposing surfaces 5b of the respective magnetic plates 5D are brought into contact with each other with a magnetic gap g made of a non-magnetic material such as silicon dioxide, glass, ceramic or the like interposed therebetween. By performing a bonding process using a non-magnetic bonding material 9 such as ceramic, synthetic resin, or the like, the magnetic plates 5D are bonded to each other to form a magnetic laminate 5E.
[0029]
In the third step, as shown in FIG. 2C, a portion facing the bottom surface of the concave groove 7a for each joining window 7 of the magnetic laminate 5E is a virtual line in a direction orthogonal to the direction in which the magnetic gap g is formed. Slicing is performed along S2 to form a plurality of core plates 5F.
[0030]
In the fourth step, as shown in FIG. 3A, a plurality of track grooves 8 are formed at a predetermined azimuth angle with respect to the magnetic gap g on the side surface of the core plate 5F on the side of the concave groove 6a for the winding window 6. Are filled in parallel with each other, and each track groove 8 is filled with a non-magnetic bonding material 9 such as glass, ceramic, or synthetic resin to form 16 types of core plates 5F with the track grooves 8 (FIG. 6). 1 to 16).
[0031]
In the fifth step, as shown in FIG. 3 (b), the magnetic gap g is substantially equal to the magnetic gap g at predetermined intervals with the groove 6a for the winding window 6 and the groove 7a for the joining window 7 of each core plate 5F interposed therebetween. After the core bar 5C is formed by slicing along the parallel virtual line S3, the side surface on the track groove 8 side of the core bar 5C is subjected to a curved surface processing with a predetermined radius of curvature r to form the magnetic recording medium sliding surface 5a. .
[0032]
In the sixth step, as shown in FIG. 3 (c), by slicing the core bar 5C along a virtual line S4 which passes through the center of each track groove 8, as shown in FIG. 3 (d), The magnetic head core 5 is formed (see FIGS. 1A to 1C).
[0033]
According to the above configuration, the track t is determined by recessing the track groove 8 in each core plate 5F at a later stage (fourth step) of the manufacturing process, and the classification is delayed until this stage. Therefore, compared to the conventional case where the track grooves 8 are concavely formed at an early stage and are classified into various types (see FIG. 7B), the processing does not require much labor and time, and the processing efficiency is reduced. And cost can be reduced.
[0034]
Further, in the second step (see FIG. 2B), the magnetic plates 5D are joined together with the magnetic gap g interposed therebetween. Then, in the fourth step (see FIG. 3A), the magnetic plates 5D are crossed. In this way, the track grooves 8 are recessed so that the tracks t facing each other across the magnetic gap g are precisely aligned, and the track grooves 8 are displaced as in the conventional case. Non-defective products can be completely eliminated.
[0035]
In addition, since a mirror finish for checking the width of the track t is unnecessary, the cost can be reduced by the amount of the unnecessary portion.
[0036]
Further, the magnetic head core 5 is formed from the magnetic laminated body 5E through a large number of core bars 5C, so that the magnetic head can be mass-produced at a lower cost as compared with the case where the magnetic head core 5 is formed from the conventional core bar 5C. Can be.
[0037]
In the above embodiment, five types of the magnetic plates 5D are formed in the first step. However, the present invention is not limited to this, and the magnetic gap g width (0.4 ± 0.05 μ) of the NTSC system and the PAL system may be used. Since the magnetic gap g width (0.47 ± 0.05 μ) is substantially the same, three types of magnetic plates 5D may be formed in the first step by using both types in the NTSC system. . As a result, the number of steps can be reduced by the shared use, so that cost reduction can be further promoted.
[0038]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, when forming a track on the magnetic recording medium sliding surface of the magnetic head core, track grooves are simultaneously formed over both core halves, and the two track grooves are formed on the magnetic recording medium sliding surface. The concave portions are formed on both sides of the moving surface in parallel with each other over the entire length thereof, so that the track width between the two track grooves can be precisely set in response to a demand for higher recording density.
[0039]
According to the second aspect of the present invention, the track width is determined by recessing the track groove in each core plate at a later stage (fourth step) of the manufacturing process. In comparison with the conventional case where the track grooves are recessed at an early stage, the processing is not troublesome and time consuming, the processing efficiency is high, and the cost is reduced. be able to.
[0040]
Also, after joining the magnetic plates with the magnetic gap in between, the track grooves are recessed so as to cross the magnetic gap. It becomes straight, and it is possible to eliminate the occurrence of defective products due to the misalignment of the track grooves as in the related art.
[0041]
In addition, since a mirror finish for checking the track width is not required, the cost can be reduced by the amount of the unnecessary portion.
[0042]
Furthermore, a magnetic head core is formed from a magnetic laminate through a large number of core bars, and the magnetic head can be mass-produced at a lower cost than in the case where a magnetic head core is formed from a conventional core bar.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A to 1C are perspective views showing a magnetic head according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A to 2C are perspective views showing a first half of a magnetic head manufacturing process.
FIGS. 3A to 3D are perspective views showing the latter half of the manufacturing process of the magnetic head.
FIGS. 4A and 4B are schematic plan views showing a cylinder head.
5A to 5C are perspective views showing a conventional magnetic head.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a list of classified magnetic heads.
FIGS. 7A and 7B are perspective views showing the first half of a conventional magnetic head manufacturing process.
FIGS. 8A to 8D are perspective views showing the latter half of the conventional magnetic head manufacturing process.
[Explanation of symbols]
1 (1a-1c) Magnetic head 5 Magnetic head core 5a Magnetic recording medium sliding surface 5b Opposing surface 5A Core half 5C Core bar 5D Magnetic plate 5E Magnetic laminate 5F Core plate 6 Winding window 6a Winding window groove 7 Joining Window 7a Groove for connecting window 8 Track groove 9 Nonmagnetic bonding material g Magnetic gap t Track
