JP2004300005A - 人工ゼオライトの製造方法 - Google Patents
人工ゼオライトの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004300005A JP2004300005A JP2003097955A JP2003097955A JP2004300005A JP 2004300005 A JP2004300005 A JP 2004300005A JP 2003097955 A JP2003097955 A JP 2003097955A JP 2003097955 A JP2003097955 A JP 2003097955A JP 2004300005 A JP2004300005 A JP 2004300005A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- heat treatment
- zeolite
- sodium hydroxide
- artificial zeolite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
【課題】石炭灰とアルカリ水溶液からなるスラリーを加熱してなる人工ゼオライトの製造方法においてゼオライト化反応を阻害する余剰ケイ素により生ずる問題を解決するとともに高性能な人工ゼオライトを低コストで製造する方法を提供すること。
【解決方法】石炭灰を主原料とし、副原料にアルミン酸ナトリウムを用いる人工ゼオライトの製造方法であって、石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液からなるスラリーを一次加熱処理した後、アルミン酸ナトリウムを該スラリーに添加し、二次加熱処理することで人工ゼオライトを製造する。前記アルミン酸ナトリウムは、非晶質のアルミナ系原料を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液に混合・撹拌した上で加熱処理することにより製造することができる。
【選択図】図１
【解決方法】石炭灰を主原料とし、副原料にアルミン酸ナトリウムを用いる人工ゼオライトの製造方法であって、石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液からなるスラリーを一次加熱処理した後、アルミン酸ナトリウムを該スラリーに添加し、二次加熱処理することで人工ゼオライトを製造する。前記アルミン酸ナトリウムは、非晶質のアルミナ系原料を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液に混合・撹拌した上で加熱処理することにより製造することができる。
【選択図】図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石炭灰を主原料として副原料にアルミン酸ナトリウムを用いて人工ゼオライトを製造する技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
石炭灰と水酸化ナトリウム（以下ＮａＯＨとも記す）等のアルカリ水溶液からなるスラリーを加熱し、人工ゼオライトを製造することは公知な方法である。この方法では原料の成分組成により溶出したケイ素（以下Ｓｉとも記す）がゼオライト化に消費されずにそのままスラリーに残留する場合がある。この場合、この余剰ケイ素がソーダ珪酸塩（水ガラス）を形成しスラリーの粘性を増加させ、且つゼオライト化反応を阻害する。しかし、この余剰ケイ素に副原料としてアルミナ系原料を添加し再度加熱処理を施すことで、この問題を回避し、且つ高性能な人工ゼオライトを製造する方法が提案されている。（特許文献１、２参照）。これらの方法では、添加するアルミナ系原料として、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、金属アルミニウムが示されており、「経済的観点からアルミニウム溶解時に副生する酸化アルミニウムと金属アルミニウムの混合物である所謂アルミドロスが有望である」として、その実施例が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−４８７２６号公報
【特許文献２】
特開平６−４８７２７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、当発明者らの研究によれば、全てのアルミナ系原料が有効ではないことが判明した。即ち、水酸化アルミニウムの場合は、添加した水酸化アルミニウムはまず溶液中の水酸化ナトリウムと反応しアルミン酸ナトリウムに変化するため、ゼオライト製造に必要な水酸化ナトリウムを水酸化アルミニウムが消費してしまうためと考えられる。また、上記再度の加熱処理時に水酸化アルミニウムとそれに加えて過剰な水酸化ナトリウム水溶液を添加すると、構成要素の成分比が変わってしまい、ハイドロキシソーダライト等の別種類の多孔質結晶物となる問題がある。
【０００５】
また、金属アルミニウム或いは金属アルミニウムを含有するアルミドロスを副原料に使用した場合は、溶出したケイ素等と反応しゼオライト結晶化するものの、水酸化ナトリウムとの反応時にアンモニア等のガスが発生し、ガス処理設備等の新たな費用が必要となり、経済的に不利となる問題がある。
【０００６】
本発明は、ゼオライト化反応を阻害する上述の余剰ケイ素により生ずる問題を解決するものであり、高性能な人工ゼオライトを低コストで製造する人工ゼオライトの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の人工ゼオライト製造方法は、石炭灰を主原料とし、副原料にアルミン酸ナトリウムを用いる人工ゼオライトの製造方法であって、石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液からなるスラリーを一次加熱処理した後、アルミン酸ナトリウムを該スラリーに添加し、二次加熱処理することを特徴とするものである。
これにより、式１に示す通り余剰ケイ素が有効にゼオライト化される。
【０００８】
【化１】
【０００９】
また、副原料のアルミン酸ナトリウムは、非晶質のアルミナ系原料を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液に混合・撹拌した上で加熱処理することにより製造することができる。式２は非晶質のアルミナ系原料として水酸化アルミニウムを用いた場合の化学式である。ここで、結晶質のアルミナ系原料では水酸化ナトリウムと化学反応しないため、非晶質のアルミナ系原料を使用する必要がある。また、常温下では反応しにくい非晶質の水酸化アルミニウムと水酸化ナトリウムは加熱することで反応が促進されアルミン酸ナトリウムに容易に変化する。これにより、アルミニウム業界あるいは薬品業界から大量に排出されるスラッジ状の非晶質水酸化アルミニウムの有効利用が図られる。
【００１０】
【化２】
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
図１を参照して本発明に係る人工ゼオライトの製造方法を説明する。一次処理槽（１）、副原料処理槽（２）及び二次処理槽（３）はボイラー（４）で加熱でき、またモーター（Ｍ）駆動で攪拌することができる。各処理槽はオートクレーブ或いは煮沸槽のどちらでも構わないが、オートクレーブの方が煮沸槽よりも反応処理時間を短くすることができる。実施例では一次処理槽（１）と二次処理槽（３）はオートクレーブを使用し、副原料処理槽（２）は煮沸槽を使用した。
一次処理槽（１）に石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を加え、一次加熱処理を施す。また、ここで添加するアルカリは公知のアルカリ源が使用できるが、経済的には水酸化ナトリウム（所謂苛性ソーダ）が適している。石炭灰と水酸化ナトリウム水溶液の基本的な配合割合は次の通りである。
石炭灰：２モルＮａＯＨ水溶液＝１００ｋｇ：３００Ｌ
水酸化ナトリウム水溶液の濃度及び固液比については、石炭灰の成分の違いにより適宜調節する必要がある。
次に副原料処理槽（２）に水酸化アルミニウム・スラッジと水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を加え、攪拌しながら加熱する。主原料に対する副原料の目安となる配合割合は次の通りである。
水酸化アルミニウム・スラッジ：４モルＮａＯＨ水溶液＝２０ｋｇ：７０Ｌ
上記の水酸化アルミニウム・スラッジ量は乾物重量であり、実際の使用の際は、含水率やその他の含有物質等を調べ、配合割合を適宜調節する必要がある。また、水酸化ナトリウムの濃度及び固液比についても、一次加熱処理で溶出するケイ素分を測定し、その量に応じて適宜調節する必要がある。
一次処理槽（１）及び副原料処理槽（２）で処理した後、それぞれを二次処理槽（３）に移し、二次加熱処理を施す。二次加熱処理後は脱水機（５）で固液分離をする。
【００１３】
【実施例】
一次加熱処理は、石炭灰７５ｋｇにフレーク状の水酸化ナトリウム１８ｋｇと水２２５リットルを加え、混合・撹拌したスラリーを１４０℃で１時間加熱した。副原料のアルミン酸ナトリウムは、非晶質の水酸化アルミニウム・スラッジ５０ｋｇ（含水率は約７０％、乾物重量で１５ｋｇ）にフレーク状の水酸化ナトリウム８．４ｋｇと水１７．５リットルを加え（水酸化アルミニウム・スラッジの持ち込み水量を３５リットルとして計算）、混合・撹拌しながら大気圧下で７０〜８０℃の加熱を１時間実施して製造した。この副原料を先の一次加熱処理した該スラリーに添加し、１４０℃で１時間二次加熱処理を施したものを実施例１、１００℃で１時間二次加熱処理を施したものを実施例２とし、水酸化アルミニウム・スラッジを未処理で添加し１４０℃で１時間二次加熱処理を施したものを比較例１、水酸化アルミニウム・スラッジを未処理で添加し１００℃で１時間二次加熱処理を施したものを比較例２とした。実施例と比較例のそれぞれの生成鉱物を測定し比較するとともに、一次加熱処理のみの生成鉱物も参考例として記載した。各工程の処理条件をまとめたものが表１である。
【００１４】
【表１】
【００１５】
測定項目は、（１）ゼオライトの性能を示す指標のひとつである陽イオン交換容量（陽イオンをどれだけイオン交換する能力を有しているかを示す指標である。以下単純にＣＥＣとも記す。）、（２）反応後の溶液中の残留ＳｉＯ２濃度、（３）反応後の生成鉱物、および（４）反応後の溶液中の未反応物〔Ａｌ（ＯＨ）３〕の４項目とした。測定結果をまとめたものが表２である。
【００１６】
【表２】
【００１７】
比較例１で一次加熱処理後溶液中のＳｉＯ２濃度が５３ｇ／Ｌだったのに対し、実施例１では反応後の溶液中のＳｉＯ２濃度は３ｇ／Ｌに減少した。それに伴ないＣＥＣも２０５ｍｅｑ／１００ｇから３２０ｍｅｑ／１００ｇに増加した。同じく比較例２と実施例２との比較においても、ＳｉＯ２濃度は５０ｇ／Ｌから１０ｇ／Ｌに減少し、ＣＥＣは２１０ｍｅｑ／１００ｇから２８０ｍｅｑ／１００ｇに増加した。以上の結果から、一次加熱処理で溶出したＳｉＯ２が二次加熱処理でＡｌ（ＯＨ）３とのゼオライト化反応に使われ、ＣＥＣが高くなったものと考えられる。比較例１及び比較例２では、実施例１及び実施例２と同量の水酸化アルミニウム・スラッジを加え、二次加熱処理を施したにも関わらず、反応後の溶液中のＳｉＯ２濃度はそれぞれ５３ｇ／Ｌ、５０ｇ／Ｌに達し、余剰のＳｉＯ２がほとんど消費されていないことが分かる。また、ＣＥＣも参考例として示した一次加熱処理のみの生成物と比べてほとんど増加していない。即ち、副原料であるアルミナ系原料を未処理で添加した場合は、反応効率が低下することが分かった。
【００１８】
以上の結果から、アルミン酸ナトリウムを二次加熱処理時に添加することで高性能な人工ゼオライトを製造することができる。また、非晶質のアルミナ系原料使用する場合は、予め別容器で水酸化ナトリウム水溶液と混合・撹拌した上で加熱処理をしてアルミン酸ナトリウムとすることで、高性能な人工ゼオライトを低コストで製造することができる。
【００１９】
なお、本発明ではアルミン酸ナトリウムを製造するためのアルミナ系原料を非晶質のものに限定しているが、結晶質のアルミナ系原料、例えば酸化アルミニウムであっても、融点である２０５０℃程度に加熱すれば、アルミン酸ナトリウムを製造する原料として使用することができる。
【発明の効果】
以上、説明したように本発明によれば、高性能な人工ゼオライトを低コストで大量生産することができる。
また、産業廃棄物の一つであり現状では埋め立て処分されている水酸化アルミニウム・スラッジの有効利用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる人工ゼオライトの製造方法を示す図である。
【符号の説明】
１ 一次処理槽
２ 副原料処理槽
３ 二次処理槽
４ ボイラー
５ 脱水機
Ｍ モーター
Ｐ ポンプ
【発明の属する技術分野】
本発明は、石炭灰を主原料として副原料にアルミン酸ナトリウムを用いて人工ゼオライトを製造する技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
石炭灰と水酸化ナトリウム（以下ＮａＯＨとも記す）等のアルカリ水溶液からなるスラリーを加熱し、人工ゼオライトを製造することは公知な方法である。この方法では原料の成分組成により溶出したケイ素（以下Ｓｉとも記す）がゼオライト化に消費されずにそのままスラリーに残留する場合がある。この場合、この余剰ケイ素がソーダ珪酸塩（水ガラス）を形成しスラリーの粘性を増加させ、且つゼオライト化反応を阻害する。しかし、この余剰ケイ素に副原料としてアルミナ系原料を添加し再度加熱処理を施すことで、この問題を回避し、且つ高性能な人工ゼオライトを製造する方法が提案されている。（特許文献１、２参照）。これらの方法では、添加するアルミナ系原料として、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、金属アルミニウムが示されており、「経済的観点からアルミニウム溶解時に副生する酸化アルミニウムと金属アルミニウムの混合物である所謂アルミドロスが有望である」として、その実施例が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−４８７２６号公報
【特許文献２】
特開平６−４８７２７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、当発明者らの研究によれば、全てのアルミナ系原料が有効ではないことが判明した。即ち、水酸化アルミニウムの場合は、添加した水酸化アルミニウムはまず溶液中の水酸化ナトリウムと反応しアルミン酸ナトリウムに変化するため、ゼオライト製造に必要な水酸化ナトリウムを水酸化アルミニウムが消費してしまうためと考えられる。また、上記再度の加熱処理時に水酸化アルミニウムとそれに加えて過剰な水酸化ナトリウム水溶液を添加すると、構成要素の成分比が変わってしまい、ハイドロキシソーダライト等の別種類の多孔質結晶物となる問題がある。
【０００５】
また、金属アルミニウム或いは金属アルミニウムを含有するアルミドロスを副原料に使用した場合は、溶出したケイ素等と反応しゼオライト結晶化するものの、水酸化ナトリウムとの反応時にアンモニア等のガスが発生し、ガス処理設備等の新たな費用が必要となり、経済的に不利となる問題がある。
【０００６】
本発明は、ゼオライト化反応を阻害する上述の余剰ケイ素により生ずる問題を解決するものであり、高性能な人工ゼオライトを低コストで製造する人工ゼオライトの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の人工ゼオライト製造方法は、石炭灰を主原料とし、副原料にアルミン酸ナトリウムを用いる人工ゼオライトの製造方法であって、石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液からなるスラリーを一次加熱処理した後、アルミン酸ナトリウムを該スラリーに添加し、二次加熱処理することを特徴とするものである。
これにより、式１に示す通り余剰ケイ素が有効にゼオライト化される。
【０００８】
【化１】
また、副原料のアルミン酸ナトリウムは、非晶質のアルミナ系原料を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液に混合・撹拌した上で加熱処理することにより製造することができる。式２は非晶質のアルミナ系原料として水酸化アルミニウムを用いた場合の化学式である。ここで、結晶質のアルミナ系原料では水酸化ナトリウムと化学反応しないため、非晶質のアルミナ系原料を使用する必要がある。また、常温下では反応しにくい非晶質の水酸化アルミニウムと水酸化ナトリウムは加熱することで反応が促進されアルミン酸ナトリウムに容易に変化する。これにより、アルミニウム業界あるいは薬品業界から大量に排出されるスラッジ状の非晶質水酸化アルミニウムの有効利用が図られる。
【００１０】
【化２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
図１を参照して本発明に係る人工ゼオライトの製造方法を説明する。一次処理槽（１）、副原料処理槽（２）及び二次処理槽（３）はボイラー（４）で加熱でき、またモーター（Ｍ）駆動で攪拌することができる。各処理槽はオートクレーブ或いは煮沸槽のどちらでも構わないが、オートクレーブの方が煮沸槽よりも反応処理時間を短くすることができる。実施例では一次処理槽（１）と二次処理槽（３）はオートクレーブを使用し、副原料処理槽（２）は煮沸槽を使用した。
一次処理槽（１）に石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を加え、一次加熱処理を施す。また、ここで添加するアルカリは公知のアルカリ源が使用できるが、経済的には水酸化ナトリウム（所謂苛性ソーダ）が適している。石炭灰と水酸化ナトリウム水溶液の基本的な配合割合は次の通りである。
石炭灰：２モルＮａＯＨ水溶液＝１００ｋｇ：３００Ｌ
水酸化ナトリウム水溶液の濃度及び固液比については、石炭灰の成分の違いにより適宜調節する必要がある。
次に副原料処理槽（２）に水酸化アルミニウム・スラッジと水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を加え、攪拌しながら加熱する。主原料に対する副原料の目安となる配合割合は次の通りである。
水酸化アルミニウム・スラッジ：４モルＮａＯＨ水溶液＝２０ｋｇ：７０Ｌ
上記の水酸化アルミニウム・スラッジ量は乾物重量であり、実際の使用の際は、含水率やその他の含有物質等を調べ、配合割合を適宜調節する必要がある。また、水酸化ナトリウムの濃度及び固液比についても、一次加熱処理で溶出するケイ素分を測定し、その量に応じて適宜調節する必要がある。
一次処理槽（１）及び副原料処理槽（２）で処理した後、それぞれを二次処理槽（３）に移し、二次加熱処理を施す。二次加熱処理後は脱水機（５）で固液分離をする。
【００１３】
【実施例】
一次加熱処理は、石炭灰７５ｋｇにフレーク状の水酸化ナトリウム１８ｋｇと水２２５リットルを加え、混合・撹拌したスラリーを１４０℃で１時間加熱した。副原料のアルミン酸ナトリウムは、非晶質の水酸化アルミニウム・スラッジ５０ｋｇ（含水率は約７０％、乾物重量で１５ｋｇ）にフレーク状の水酸化ナトリウム８．４ｋｇと水１７．５リットルを加え（水酸化アルミニウム・スラッジの持ち込み水量を３５リットルとして計算）、混合・撹拌しながら大気圧下で７０〜８０℃の加熱を１時間実施して製造した。この副原料を先の一次加熱処理した該スラリーに添加し、１４０℃で１時間二次加熱処理を施したものを実施例１、１００℃で１時間二次加熱処理を施したものを実施例２とし、水酸化アルミニウム・スラッジを未処理で添加し１４０℃で１時間二次加熱処理を施したものを比較例１、水酸化アルミニウム・スラッジを未処理で添加し１００℃で１時間二次加熱処理を施したものを比較例２とした。実施例と比較例のそれぞれの生成鉱物を測定し比較するとともに、一次加熱処理のみの生成鉱物も参考例として記載した。各工程の処理条件をまとめたものが表１である。
【００１４】
【表１】
測定項目は、（１）ゼオライトの性能を示す指標のひとつである陽イオン交換容量（陽イオンをどれだけイオン交換する能力を有しているかを示す指標である。以下単純にＣＥＣとも記す。）、（２）反応後の溶液中の残留ＳｉＯ２濃度、（３）反応後の生成鉱物、および（４）反応後の溶液中の未反応物〔Ａｌ（ＯＨ）３〕の４項目とした。測定結果をまとめたものが表２である。
【００１６】
【表２】
比較例１で一次加熱処理後溶液中のＳｉＯ２濃度が５３ｇ／Ｌだったのに対し、実施例１では反応後の溶液中のＳｉＯ２濃度は３ｇ／Ｌに減少した。それに伴ないＣＥＣも２０５ｍｅｑ／１００ｇから３２０ｍｅｑ／１００ｇに増加した。同じく比較例２と実施例２との比較においても、ＳｉＯ２濃度は５０ｇ／Ｌから１０ｇ／Ｌに減少し、ＣＥＣは２１０ｍｅｑ／１００ｇから２８０ｍｅｑ／１００ｇに増加した。以上の結果から、一次加熱処理で溶出したＳｉＯ２が二次加熱処理でＡｌ（ＯＨ）３とのゼオライト化反応に使われ、ＣＥＣが高くなったものと考えられる。比較例１及び比較例２では、実施例１及び実施例２と同量の水酸化アルミニウム・スラッジを加え、二次加熱処理を施したにも関わらず、反応後の溶液中のＳｉＯ２濃度はそれぞれ５３ｇ／Ｌ、５０ｇ／Ｌに達し、余剰のＳｉＯ２がほとんど消費されていないことが分かる。また、ＣＥＣも参考例として示した一次加熱処理のみの生成物と比べてほとんど増加していない。即ち、副原料であるアルミナ系原料を未処理で添加した場合は、反応効率が低下することが分かった。
【００１８】
以上の結果から、アルミン酸ナトリウムを二次加熱処理時に添加することで高性能な人工ゼオライトを製造することができる。また、非晶質のアルミナ系原料使用する場合は、予め別容器で水酸化ナトリウム水溶液と混合・撹拌した上で加熱処理をしてアルミン酸ナトリウムとすることで、高性能な人工ゼオライトを低コストで製造することができる。
【００１９】
なお、本発明ではアルミン酸ナトリウムを製造するためのアルミナ系原料を非晶質のものに限定しているが、結晶質のアルミナ系原料、例えば酸化アルミニウムであっても、融点である２０５０℃程度に加熱すれば、アルミン酸ナトリウムを製造する原料として使用することができる。
【発明の効果】
以上、説明したように本発明によれば、高性能な人工ゼオライトを低コストで大量生産することができる。
また、産業廃棄物の一つであり現状では埋め立て処分されている水酸化アルミニウム・スラッジの有効利用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる人工ゼオライトの製造方法を示す図である。
【符号の説明】
１ 一次処理槽
２ 副原料処理槽
３ 二次処理槽
４ ボイラー
５ 脱水機
Ｍ モーター
Ｐ ポンプ
Claims (2)
- 石炭灰を主原料とし、副原料にアルミン酸ナトリウムを用いる人工ゼオライトの製造方法であって、石炭灰と水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液からなるスラリーを一次加熱処理した後、アルミン酸ナトリウムを該スラリーに添加し、二次加熱処理することを特徴とする人工ゼオライトの製造方法。
- 前記アルミン酸ナトリウムが、非晶質のアルミナ系原料を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液に混合・攪拌した上で加熱処理することにより製造されたものであることを特徴とする請求項１記載の人工ゼオライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003097955A JP2004300005A (ja) | 2003-04-01 | 2003-04-01 | 人工ゼオライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003097955A JP2004300005A (ja) | 2003-04-01 | 2003-04-01 | 人工ゼオライトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004300005A true JP2004300005A (ja) | 2004-10-28 |
Family
ID=33409612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003097955A Pending JP2004300005A (ja) | 2003-04-01 | 2003-04-01 | 人工ゼオライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004300005A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007099593A (ja) * | 2005-10-07 | 2007-04-19 | Toshio Shimoda | 高機能ゼオライトの連続合成方法 |
| JP2008127259A (ja) * | 2006-11-22 | 2008-06-05 | Kitakyushu Foundation For The Advancement Of Industry Science & Technology | セラミック焼成体及びその製造方法 |
-
2003
- 2003-04-01 JP JP2003097955A patent/JP2004300005A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007099593A (ja) * | 2005-10-07 | 2007-04-19 | Toshio Shimoda | 高機能ゼオライトの連続合成方法 |
| JP4580321B2 (ja) * | 2005-10-07 | 2010-11-10 | 敏雄 霜田 | 高機能ゼオライトの連続合成方法 |
| JP2008127259A (ja) * | 2006-11-22 | 2008-06-05 | Kitakyushu Foundation For The Advancement Of Industry Science & Technology | セラミック焼成体及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Bădănoiu et al. | Synthesis and properties of new materials produced by alkaline activation of glass cullet and red mud | |
| EP3992148B1 (en) | Process for obtaining sodium silicate powder from sandy tailings from the process of concentrating iron ore | |
| AU2019379427A1 (en) | Geopolymers produced from mineral processing by-products | |
| JP5451323B2 (ja) | 水処理方法 | |
| JP2003012322A (ja) | アルミニウム製造工場と光ファイバ製造工場から排出される廃棄物のゼロエミッション型有効利用法および製造されたゼオライト | |
| JP6355913B2 (ja) | アルミニウム成分（Ａｌ成分）を含有する廃泥の処理物を含むイオン交換体、イオン交換体の製造方法、及び該イオン交換体を含有する有害元素イオン除去剤 | |
| CN114084895A (zh) | 聚氯化铝的制备方法 | |
| CN101323452A (zh) | 以硼泥渣制备沉淀二氧化硅的方法 | |
| AU2007283446B2 (en) | Method for management of contaminants in alkaline process liquors | |
| JP2004300005A (ja) | 人工ゼオライトの製造方法 | |
| GB2031393A (en) | Alkali Calcium Silicates and Process for Preparation Thereof | |
| EP0850198A1 (en) | Magnesiosilicates | |
| CN113697834A (zh) | 提钛渣制备弗里德尔盐的方法和弗里德尔盐 | |
| EP1314696A1 (en) | Method for preparing aluminum sulfate, aluminum sulfate and waste water treatment using the obtained aluminum sulfate | |
| JP2008007606A (ja) | バイオマス燃料の製造方法及びこれを利用したバイオマス燃料システム | |
| JP3957660B2 (ja) | 活性酸素種包接物質の合成方法 | |
| JP4049493B2 (ja) | 凝集剤 | |
| RU2142411C1 (ru) | Способ получения высокомодульного жидкого стекла | |
| JP3970208B2 (ja) | 活性酸素種包摂物質の合成方法 | |
| JP7174413B2 (ja) | サポナイト型粘土鉱物の合成方法 | |
| JP3741269B2 (ja) | 排水処理剤、排水の処理方法及びその装置 | |
| JPH06256012A (ja) | 下水汚泥焼却灰からのゼオライト系鉱物の製法 | |
| KR101070509B1 (ko) | 폐마그크로 연와로부터의 열복사 단열코팅제 제조방법 | |
| JP2004149370A (ja) | ゼオライトの製造方法及び人工ゼオライト | |
| JP2010189241A (ja) | ハイドロキシアパタイトとゼオライトとの複合体の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20060313 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081202 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090331 |