JP2004253377A - 内燃機関用スパークプラグの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡易に、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることができる内燃機関用スパークプラグの製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】 本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法は、中心電極１２０の先端１２０ｂについてＸ方向位置を測定する中心電極位置測定工程と、中心電極１２０の先端１２０ｂのＸ方向位置に基づいて、接地電極１１０をＹ方向に押圧して屈曲させたときに接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規制する規制部材３４０について、そのＸ方向位置を位置決めする規制部材位置決め工程と、規制部材３４０により接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規制しつつ、接地電極１１０をＹ方向に押圧して屈曲させ、火花放電ギャップｇを形成するギャップ形成工程とを備える。
【選択図】 図９

Description

本発明は、内燃機関用スパークプラグの製造方法及び製造装置に関する。

従来より、様々な内燃機関用スパークプラグの製造方法及び製造装置が提案されている。（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

特開平１１−１２１１４３号公報（第１０頁、第１図） 欧州特許出願公開第０５４０１５９Ａ１号明細書（第４図）

ところで、近年において、様々な条件下で適切な火花放電を行うことができる内燃機関用スパークプラグが要求されている。このため、近年の内燃機関用スパークプラグでは、中心電極の先端からの接地電極の先端面のＸ方向（主体金具の中心軸に直交し且つ接地電極の固着部の幅方向と直交する方向のうち、接地電極の固着部から主体金具の中心軸側に向かう方向をいう、以下同じ）の位置（いわゆる被り寸法）の精度についての要求が厳しくなっている。

ところが、従来の製造方法及び製造装置では、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることは困難であった。例えば、特許文献１に開示されている製造方法及び製造装置では、接地電極の先端面のＸ方向位置を規制することなく接地電極を押圧して屈曲させるため、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることは困難である。
また、特許文献２に開示されている製造方法及び製造装置では、接地電極の先端面のＸ方向位置を規制しつつ接地電極を押圧して屈曲させているが、その後に、中心電極と共に絶縁体を主体金具に組付けるようにしている。このため、中心電極と接地電極との相対位置関係を一定とすることが困難となり、やはり、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることは困難である。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、簡易に、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることができる内燃機関用スパークプラグの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

その解決手段は、軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、上記絶縁体の上記軸孔に挿設された中心電極であって、先端が上記絶縁体の先端面から突出する中心電極と、上記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、固着部で上記主体金具に固着され、屈曲され、先端部と上記中心電極の上記先端との間に火花放電ギャップを形成する接地電極と、を有する内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、上記主体金具の中心軸に直交し且つ上記接地電極の上記固着部の幅方向と直交する方向のうち、上記接地電極の上記固着部から上記主体金具の上記中心軸側に向かう方向をＸ方向とし、上記主体金具の上記中心軸に沿い、上記内燃機関用スパークプラグの先端側から基端側に向かう方向をＹ方向としたとき、上記中心電極の上記先端のＸ方向位置を測定する中心電極位置測定工程と、上記接地電極を上記Ｙ方向に押圧して屈曲させたときに上記接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する規制部材について、上記中心電極位置測定工程にて測定された上記中心電極の上記先端の上記Ｘ方向位置に基づいて、上記規制部材の上記Ｘ方向位置を位置決めする規制部材位置決め工程と、上記規制部材により上記接地電極の上記先端面の上記Ｘ方向位置を規制しつつ、上記接地電極を上記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記火花放電ギャップを形成するギャップ形成工程と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法である。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、まず、中心電極位置測定工程において中心電極の先端のＸ方向位置を測定する。次いで、規制部材位置決め工程において、接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する規制部材について、そのＸ方向位置を中心電極の先端のＸ方向位置に基づいて位置決めする。その後、ギャップ形成工程において、規制部材によって接地電極の先端面のＸ方向位置を規制しつつ、接地電極をＹ方向に押圧して屈曲させ、火花放電ギャップを形成するようにしている。このようにすることで、個々の内燃機関用スパークプラグによって中心電極の先端の位置が異なる場合であっても、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることが可能となる。

なお、中心電極が、中心電極本体部と、その先端に固着された貴金属チップとを有する場合には、この貴金属チップの先端が中心電極の先端に相当する。
また、接地電極が、その先端部に貴金属チップを含む場合には、規制部材によって、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を位置決め（調整）することにより、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を位置決め（調整）することも可能となる。従って、この場合には、個々の内燃機関用スパークプラグによって中心電極の先端の位置が異なる場合であっても、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を一定にすることが可能となる。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記規制部材位置決め工程では、前記ギャップ形成工程の後に、前記接地電極の前記先端面が前記中心電極の前記先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、ギャップ形成工程の後に、接地電極の先端面が中心電極の先端に対しＸ方向について所定範囲内に位置するように規制部材の位置決めを行っている。このため、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を所定範囲内で一定にすることができる。

あるいは、前記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記接地電極は、前記先端部に、前記中心電極側に突出する凸形状の貴金属チップを含み、前記火花放電ギャップは、上記接地電極の上記貴金属チップと上記中心電極の先端との間に形成されてなり、前記規制部材位置決め工程では、前記ギャップ形成工程の後に、上記接地電極の上記貴金属チップが上記中心電極の先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、ギャップ形成工程の後に、接地電極の貴金属チップが中心電極の先端に対しＸ方向について所定範囲内に位置するように規制部材の位置決めを行っている。このため、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を所定範囲内で一定にすることができる。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記規制部材は、前記ギャップ形成工程において前記接地電極の前記先端面と当接する規制当接面を有する内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、規制部材が接地電極の先端面と当接する規制当接面を有しており、ギャップ形成工程において、接地電極の先端面を規制部材の規制当接面に当接させることで、接地電極の先端面のＸ方向位置が規制できる。このように、簡易な方法で中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を規制できるので、低コストである。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記ギャップ形成工程では、少なくとも前記接地電極が押圧された後の前記火花放電ギャップが形成される時点には、前記規制部材の前記規制当接面の前記Ｘ方向位置が固定されている内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、少なくとも接地電極が押圧された後の火花放電ギャップが形成される時点には、規制部材の規制当接面のＸ方向位置が固定される。このため、ギャップ形成工程において火花放電ギャップが形成される時点（接地電極が屈曲し終わる時点）で、確実に、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を規制することができる。なお、接地電極が、その先端部に貴金属チップを含む場合には、上記のように中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を規制することで、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を規制することができる。
本発明の規制部材としては、例えば、接地電極をＹ方向に押圧して屈曲させる前に、規制当接面のＸ方向位置が固定されるものが挙げられる。また、接地電極がＹ方向に押圧されて屈曲するとき、規制当接面が接地電極の先端面と当接しつつ接地電極の先端面と共にＸ方向に移動し、接地電極が屈曲し終わるまで（火花放電ギャップが形成される時点まで）に規制当接面のＸ方向位置が固定されるようにしても良い。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記ギャップ形成工程では、前記接地電極が前記Ｙ方向に押圧されて屈曲するときに、前記規制部材の前記規制当接面が前記接地電極の前記先端面と当接しつつ上記接地電極の上記先端面と共に前記Ｘ方向に移動し、前記火花放電ギャップが形成される時点までに上記規制当接面のＸ方向位置が固定される内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、接地電極の先端面を規制部材の規制当接面に当接させつつ接地電極を屈曲させ、火花放電ギャップが形成される時点まで（接地電極が屈曲し終わるまで）に規制当接面のＸ方向位置を固定させている。すなわち、接地電極の先端面のＸ方向位置を規制部材の規制当接面で規制しつつ接地電極を屈曲させ、最終的に規制部材の規制当接面を固定することで接地電極の先端面のＸ方向位置を規定している。このため、接地電極の先端面のＸ方向位置を、規制部材の規制当接面のＸ方向位置に規定することができる。なお、接地電極が、その先端部に貴金属チップを含む場合には、上記のように接地電極の先端面のＸ方向位置を規定することで、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を規定することができる。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記ギャップ形成工程の後に、前記規制部材を前記規制部材位置決め工程前の位置に戻す復帰工程を備え、上記復帰工程は、上記接地電極に当接している上記規制部材を、Ｘ方向成分を含む方向に移動させて両者を離間させる離間工程を含む内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

規制部材を規制部材位置決め工程前の位置に戻す復帰工程において、接地電極に当接している規制部材を接地電極から離間させる際、規制部材の規制当接面と接地電極の先端面とが係合してギャップ寸法（例えば、火花放電ギャップの最短距離）が変化してしまう虞がある。
これに対し、本発明の復帰工程は、接地電極に当接している規制部材をＸ方向成分を含む方向に移動させて両者を離間させる離間工程を含んでいる。従って、規制部材の規制当接面が接地電極の先端面から離れる方向に、接地電極に当接している規制部材を接地電極から離間できる。このため、接地電極に当接している規制部材を接地電極から離間させる際、規制部材の規制当接面と接地電極の先端面とが係合することがないので、ギャップ寸法を変化させることなく、規制部材を規制部材位置決め工程前の位置に戻すことができる。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記離間工程では、前記接地電極に当接している前記規制部材を、Ｘ方向に移動させて両者を離間させる内燃機関用スパークプラグの製造方法であると好ましい。
この離間工程では、接地電極に当接している規制部材を、Ｘ方向に移動させて両者を離間させる。接地電極は規制部材に対しＸ方向に当接するため、規制部材をＸ方向に移動させて両者を離間させれば、両者の係合によるギャップ寸法の変化を確実に防止できる。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記ギャップ形成工程では、前記接地電極と当接する押圧当接面を有する押圧部材によって上記接地電極を前記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記押圧部材の上記押圧当接面は、これに当接する上記接地電極の接地電極当接面との間の摩擦係数が０．２以下となるように表面処理されてなる内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明のギャップ形成工程では、押圧部材によって接地電極をＹ方向に押圧して屈曲させる。ところで、この押圧部材の押圧当接面は、接地電極の接地電極当接面との間の摩擦係数が０．２以下となるように表面処理されている。このため、接地電極が押圧部材の押圧当接面上をＸ方向に滑りやすくなるので、押圧部材によって接地電極を変形させる際、接地電極はＹ方向の変形と共にＸ方向へもスムーズに変形し、規制部材によって接地電極の先端面のＸ方向位置を規定できるようになる。

なお、押圧部材の押圧当接面の表面処理としては、例えば、ダイアモンドライクカーボンや潤滑油等を押圧当接面に形成あるいは塗布することが挙げられる。また、押圧当接面を研磨して押圧当接面を滑らかに（低摩擦係数化）するようにしても良い。さらに、押圧当接面を切削して、断面略三角形状等（Ｙ方向に向かうに従って先細りとなる）でＸ方向に沿って延びる複数の凸状部を配列するようにしても良い。この場合は、凸状部の先端部が接地電極の接地電極当接面と当接し、押圧部材による押圧と共に、接地電極の接地電極当接面が凸状部の先端部が延びるＸ方向に沿って移動するので、接地電極当接面に働く摩擦抵抗が小さくなり、接地電極がＸ方向へスムーズに変形する。
また、押圧部材は、規制部材と別体で形成されていても、規制部材と一体に形成されていても良い。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記主体金具の前記中心軸に直交し、且つ前記Ｘ方向に直交する方向をＺ方向としたとき、前記ギャップ形成工程の後あるいは前記復帰工程の後に、前記中心電極の前記先端に対する前記接地電極の前記先端面の上記Ｚ方向の偏位寸法を測定する偏位寸法測定工程と、上記偏位寸法測定工程にて測定された上記偏位寸法に基づいて、上記接地電極の上記先端面が上記中心電極の上記先端に対して上記Ｚ方向について所定範囲内に位置するように、上記接地電極の上記先端面の上記Ｚ方向位置を調整する偏位調整工程と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、ギャップ形成工程の後あるいは復帰工程の後、中心電極に対する接地電極のＺ方向の偏位寸法を測定する偏位寸法測定工程を備え、さらに、偏位寸法の測定値に基づいて、接地電極の先端面が中心電極の先端に対してＺ方向について所定範囲内に位置するように、接地電極の先端面のＺ方向位置を調整する偏位調整工程を備えている。このため、火花放電ギャップ形成工程における中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置の調整に加えて、偏位調整工程において、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＺ方向位置を調整することも可能である。従って、火花放電ギャップを形成したときに、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＺ方向位置がずれて、所定の範囲から外れてしまった場合でも、所定範囲内に調整（修正）することができる。なお、接地電極が、その先端部に貴金属チップを含む場合にも、上記のように中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＺ方向位置を調整することで、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＺ方向位置を調整することも可能となる。

あるいは、前記のいずれかに記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記接地電極は、前記先端部に、前記中心電極側に突出する凸形状の貴金属チップを含み、前記火花放電ギャップは、上記接地電極の上記貴金属チップと上記中心電極の先端との間に形成されてなり、前記主体金具の前記中心軸に直交し、且つ前記Ｘ方向に直交する方向をＺ方向としたとき、前記ギャップ形成工程の後あるいは前記復帰工程の後に、上記中心電極の先端に対する上記接地電極の上記貴金属チップの上記Ｚ方向の偏位寸法を測定する偏位寸法測定工程と、上記偏位寸法測定工程にて測定された上記偏位寸法に基づいて、上記接地電極の上記貴金属チップが上記中心電極の上記先端に対して上記Ｚ方向について所定範囲内に位置するように、上記接地電極の上記貴金属チップの上記Ｚ方向位置を調整する偏位調整工程と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、ギャップ形成工程の後あるいは復帰工程の後、中心電極に対する接地電極の貴金属チップのＺ方向の偏位寸法を測定する偏位寸法測定工程を備え、さらに、偏位寸法の測定値に基づいて、接地電極の貴金属チップが中心電極の先端に対してＺ方向について所定範囲内に位置するように、接地電極の貴金属チップのＺ方向位置を調整する偏位調整工程を備えている。このため、火花放電ギャップ形成工程における中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップ（または接地電極の先端面）のＸ方向位置の調整に加えて、偏位調整工程において、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＺ方向位置を調整することも可能である。従って、火花放電ギャップを形成したときに、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＺ方向位置がずれて、所定範囲内から外れてしまった場合でも、所定範囲内に調整（修正）することができる。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記偏位調整工程の後、前記火花放電ギャップのギャップ寸法を測定するギャップ寸法測定工程と、前記接地電極の前記先端面の前記Ｘ方向位置を規制しつつ、上記ギャップ寸法測定工程にて測定された上記ギャップ寸法に基づいて、上記接地電極を前記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記ギャップ寸法を所定範囲内に調整するギャップ調整工程と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

偏位調整工程において接地電極について偏位調整を施すと、火花放電ギャップのギャップ寸法が変化して、所定の範囲を外れてしまう虞がある。これに対し、本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、偏位調整工程の後にギャップ寸法を測定し、測定したギャップ寸法に基づいてギャップ寸法を所定範囲内に調整する。これによって、偏位調整工程においてギャップ寸法が所定の範囲を外れてしまった場合でも、ギャップ寸法を所定範囲内に調整することができる。

なお、ギャップ調整工程は、先の火花放電ギャップ形成工程においてギャップ寸法を所定範囲内あるいは所定範囲より僅かに大きい値にしておき、偏位調整工程において僅かに変化したギャップ寸法変化量について調整するのが好ましい。このようにすれば、ギャップ調整工程でのＹ方向への押圧量は微量となる。このため、ギャップ調整工程での中心電極に対する接地電極のＺ方向への偏位量は極めて微量となり、ギャップ調整によって偏位寸法が所定範囲を外れてしまうという虞がなくなるからである。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記ギャップ形成工程では、前記火花放電ギャップのギャップ寸法が第１ギャップ寸法値となるように上記火花放電ギャップを形成し、前記ギャップ調整工程では、上記ギャップ寸法を上記第１ギャップ寸法値より小さい第２ギャップ寸法値に調整する内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。

前述したように、偏位調整工程において接地電極について偏位調整を施すと、火花放電ギャップのギャップ寸法が変化することがある。
これに対し、本発明の内燃機関用スパークプラグの製造方法では、ギャップ形成工程において、ギャップ寸法が第１ギャップ寸法値となるように火花放電ギャップを形成し、偏位調整工程後のギャップ調整工程において、ギャップ寸法を第１ギャップ寸法値より小さい第２ギャップ寸法値に調整している。このようにすることで、ギャップ調整工程での押圧によるギャップ調整によって、確実に、所定範囲内の第２ギャップ寸法値に調整することができる。

他の解決手段は、軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、上記絶縁体の上記軸孔に挿設された中心電極であって、先端が上記絶縁体の先端面から突出する中心電極と、上記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、固着部で上記主体金具に固着され、屈曲され、先端部と上記中心電極の上記先端との間に火花放電ギャップを形成する接地電極と、を有する内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、上記主体金具の中心軸に直交し且つ上記接地電極の上記固着部の幅方向と直交する方向のうち、上記接地電極の上記固着部から上記主体金具の上記中心軸側に向かう方向をＸ方向とし、上記主体金具の上記中心軸に沿い、上記内燃機関用スパークプラグの先端側から基端側に向かう方向をＹ方向としたとき、上記中心電極の上記先端のＸ方向位置を測定する中心電極位置測定手段と、上記接地電極を上記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記中心電極の上記先端と上記接地電極の上記先端部との間に上記火花放電ギャップを形成する押圧部材と、上記押圧部材によって上記接地電極を押圧して屈曲させたときに上記接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する規制部材と、上記中心電極位置測定手段にて測定された上記中心電極の上記先端の上記Ｘ方向位置に基づいて、上記規制規制部材のＸ方向位置を位置決めする位置決め手段と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造装置である。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置は、中心電極の先端のＸ方向位置を測定する中心電極位置測定手段、接地電極を押圧して屈曲させ火花放電ギャップを形成する押圧部材、接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する規制部材、及び、中心電極位置測定手段にて測定された中心電極の先端のＸ方向位置に基づいて規制部材のＸ方向位置を位置決めする位置決め手段を備えている。従って、本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置を用いれば、火花放電ギャップを形成しつつ、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を一定にすることが可能となる。

なお、中心電極が、中心電極本体部と、その先端に固着された貴金属チップとを有する場合には、この貴金属チップの先端が中心電極の先端に相当する。
また、接地電極が、その先端部に貴金属チップを含む場合には、規制部材によって、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を位置決め（調整）することにより、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を位置決め（調整）することも可能となる。従って、この場合には、火花放電ギャップを形成しつつ、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を一定にすることが可能となる。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記位置決め手段は、前記押圧部材によって前記火花放電ギャップを形成した後に、前記接地電極の前記先端面が前記中心電極の前記先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする内燃機関用スパークプラグの製造装置とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置では、押圧部材によって火花放電ギャップを形成した後に、接地電極の先端面が中心電極の先端に対しＸ方向について所定範囲内に位置するように、位置決め手段によって規制部材のＸ方向位置が位置決めされている。従って、本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置を用いれば、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を所定範囲内で一定にすることができる。

あるいは、前記の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記接地電極は、前記先端部に、前記中心電極側に突出する凸形状の貴金属チップを含み、前記火花放電ギャップは、上記接地電極の上記貴金属チップと上記中心電極の先端との間に形成されてなり、前記位置決め手段は、前記押圧部材によって上記火花放電ギャップを形成した後に、上記接地電極の上記貴金属チップが前記中心電極の前記先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする内燃機関用スパークプラグの製造装置とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置では、押圧部材によって火花放電ギャップを形成した後に、接地電極の貴金属チップが中心電極の先端に対しＸ方向について所定範囲内に位置するように、位置決め手段によって規制部材のＸ方向位置が位置決めされている。従って、本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置を用いれば、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を所定範囲内で一定にすることができる。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記規制部材は、前記接地電極の前記先端面と当接する規制当接面を有する内燃機関用スパークプラグの製造装置とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置では、規制部材が接地電極の先端面と当接する規制当接面を有している。従って、接地電極の先端面が規制部材の規制当接面と当接することで、接地電極の先端面のＸ方向位置が規制される。このように、本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置は、簡易な構造の規制部材で中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を規制しており、低コストである。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記規制部材の前記規制当接面の前記Ｘ方向位置を固定する固定手段を備える内燃機関用スパークプラグの製造装置とすると良い。

本発明の内燃機関用スパークプラグの製造装置は、規制部材の規制当接面のＸ方向位置を固定する固定手段を備えている。この固定手段によって、少なくとも接地電極が押圧された後の火花放電ギャップが形成される時点に、規制部材の規制当接面のＸ方向位置を固定することにより、火花放電ギャップを形成する時点（接地電極が屈曲し終わる時点）で、確実に、中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を規制することができる。なお、接地電極が、その先端部に貴金属チップを含む場合には、上記のように中心電極の先端に対する接地電極の先端面のＸ方向位置を規制することで、中心電極の先端に対する接地電極の貴金属チップのＸ方向位置を規制することができる。
本発明の固定手段としては、例えば、押圧部材が接地電極をＹ方向に押圧して屈曲させる前に、規制部材の規制当接面のＸ方向位置を固定するものが挙げられる。また、接地電極がＹ方向に押圧されて屈曲するとき、規制部材の規制当接面のＸ方向位置を固定しないで、規制部材の規制当接面が接地電極の先端面と当接しつつ接地電極の先端面と共にＸ方向に移動するようにさせ、接地電極が屈曲し終わるまで（火花放電ギャップが形成される時点まで）に規制当接面のＸ方向位置を固定するようにしても良い。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記押圧部材によって前記火花放電ギャップを形成した後、前記接地電極に当接している前記規制部材を、Ｘ方向成分を含む方向に移動させて両者を離間させる離間手段を備える内燃機関用スパークプラグの製造装置とすると良い。

接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する前の位置（初期位置）に規制部材を戻すとき、接地電極に当接している規制部材を接地電極から離間させる際、規制部材の規制当接面と接地電極の先端面とが係合してギャップ寸法が変化してしまう虞がある。
これに対し、本発明の製造装置では、接地電極に当接している規制部材をＸ方向成分を含む方向に移動させて両者を離間させる離間手段を備えている。従って、この離間手段を用いれば、規制部材の規制当接面が接地電極の先端面から離れる方向に、接地電極に当接している規制部材を接地電極から離間できる。このため、接地電極に当接している規制部材を接地電極から離間させる際、規制部材の規制当接面と接地電極の先端面とが係合する虞がないので、ギャップ寸法を変化させることなく、規制部材を初期位置に戻すことが可能となる。

さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記離間手段は、前記接地電極に当接している前記規制部材を、Ｘ方向に移動させて両者を離間させる内燃機関用スパークプラグの製造装置であると好ましい。
この離間手段では、接地電極に当接している規制部材をＸ方向に移動させて両者を離間させる。接地電極は規制部材に対しＸ方向に当接しているため、この離間手段によって、規制部材をＸ方向に移動させて両者を離間させれば、両者の係合によるギャップ寸法の変化を確実に防止できる。

さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、前記押圧部材は、上記接地電極と当接する押圧当接面を有し、上記押圧当接面は、これに当接する上記接地電極の接地電極当接面との間の摩擦係数が０．２以下となるように表面処理されてなる内燃機関用スパークプラグの製造装置とすると良い。

本発明の製造装置では、押圧部材が接地電極と当接する押圧当接面を有し、さらに、この押圧当接面が、接地電極の接地電極当接面との間の摩擦係数が０．２以下となるように表面処理されている。このため、接地電極が押圧部材の押圧当接面上をＸ方向に滑りやすくなるので、押圧部材によって接地電極を変形させる際、接地電極はＹ方向の変形と共にＸ方向へもスムーズに変形し、規制部材によって接地電極の先端面のＸ方向位置を規定できるようになる。

なお、押圧部材の押圧当接面の表面処理としては、例えば、ダイアモンドライクカーボンや潤滑油等を押圧当接面に形成あるいは塗布することが挙げられる。また、押圧当接面を研磨して押圧当接面を滑らかに（低摩擦係数化）するようにしても良い。
また、押圧部材は、規制部材と別体で形成されていても、規制部材と一体に形成されていても良い。

次に、本発明の実施例について、図面を参照しつつ説明する。

まず、本発明の実施例１について図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施例１で製造されるスパークプラグ１００の側面図である。スパークプラグ１００は、筒状の絶縁体１４０、これに挿設された中心電極１２０、絶縁体１４０の周囲を取り囲む主体金具１３０、及び主体金具１３０に固着された接地電極１１０を有する。接地電極１１０は、固着部１１１で主体金具１３０の先端面１３０ｃに固着され、屈曲されている。また、中心電極１２０の先端１２０ｂとこれに対向する接地電極１１０の先端部１１２の対向面１１２ｂとの間に、火花放電ギャップｇを形成している。なお、本実施例１のスパークプラグ１００では、中心電極の先端１２０ｂは、Ｎｉ合金からなる電極本体部１２２の先端に溶接された貴金属チップ１２１の先端によって構成されている。

さらに、スパークプラグ１００では、図１に拡大して示すように、火花放電ギャップｇのギャップ寸法がｇ２（ｍｍ）（第２ギャップ寸法値に相当する）で、中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法値がＱ（ｍｍ）となっている。ここで、被り寸法とは、図１に示すように、スパークプラグ１００を側面視したとき、中心電極１２０の先端１２０ｂのうち接地電極１１０の固着部１１１から最も離れた位置（図中右端）と接地電極１１０の先端面１１２ｃとの間のＸ方向距離をいう。

なお、本実施例１では、主体金具１３０の中心軸Ｃに直交し且つ接地電極１１０の固着部１１１の幅方向と直交する方向のうち、接地電極１１０の固着部１１１から主体金具１３０の中心軸Ｃ側に向かう方向をＸ方向とし、これと反対の方向を−Ｘ方向とする（図１参照）。さらに、主体金具１３０の中心軸Ｃに沿い、スパークプラグ１００の先端側（火花放電ギャップｇの位置する側）から基端側（火花放電ギャップｇの位置する側とは反対側）に向かう方向をＹ方向とし、これと反対の方向を−Ｙ方向とする（図１参照）。さらに、主体金具１３０の中心軸Ｃに直交し、且つＸ方向に直交する方向をＺ方向とする（図３参照）。

図２は、本実施例１のスパークプラグ製造装置２００を模式的に表した上面図である。スパークプラグ製造装置２００は、被成形スパークプラグ（以下、ワークともいう）１０１を搬送経路Ｄに沿って（本実施例１では直線状であるが、環状等いずれの形状であっても良い）間欠的に搬送する搬送機構としてのリニアコンベア２１０を有する。そして、スパークプラグ製造装置２００は、搬送経路Ｄに沿って上流側（図中左側）から順に、ワーク１０１をセットするセッタ２２０、ワーク１０１のギャップ寸法を測定する第１ギャップ寸法測定装置２３０、ワーク１０１の中心電極１２０の位置を測定する第１電極位置測定装置２４０、ワーク１０１の火花放電ギャップｇを形成するギャップ形成装置３００を有する。

さらに、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０の偏位寸法を測定する偏位寸法測定装置２５０、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０の偏位寸法を所定範囲内に調整する偏位調整装置２６０、ワーク１０１のギャップ寸法を測定する第２ギャップ寸法測定装置２７０、ワーク１０１を取り出す第１取出装置２９０を有する。さらに、ワーク１０１の中心電極１２０の位置を測定する第２電極位置測定装置２８０、ワーク１０１の火花放電ギャップｇを調整するギャップ調整装置４００、ワーク１０１を取り出す第２取出装置３９０を有する。

リニアコンベア２１０には、ワーク１０１が着脱可能に装着されるキャリア２１１が所定の間隔で取付られており（図２参照）、このキャリア２１１には、上端が開閉する筒状のワークホルダ２１２が一体に取付けられている（図３参照）。ワーク１０１は、このワークホルダ２１２によって固定された状態で、各装置での処理に供される。
図３は、第１ギャップ寸法測定装置２３０を模式的に示した側面図である。図３に示すように、第１ギャップ寸法測定装置２３０は、照明装置２３２、撮影カメラ２３１、及びこれに接続された図示しないコンピュータによって構成される。照明装置２３２は、例えば、面発光型ＬＥＤあるいは多数のＬＥＤを平面的に配列したＬＥＤ照明であり、光を−Ｚ方向に照射してワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０を照らすように設けられている。撮影カメラ２３１は、例えば、２次元ＣＣＤ撮像素子を画像検出部として有するＣＣＤカメラとして構成されており、照明装置２３２とＺ方向に対向する位置に配置され、ワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０のシルエットを撮影する。図４は、撮影カメラ２３１による撮影画像を示しており、中心電極１２０及び接地電極１１０がシルエットとなり、その輪郭線が明るい背景とのコントラストによって明瞭化されている。この画像に基づいて、図示しないコンピュータを用いてギャップ寸法が決定される。なお、第２ギャップ寸法測定装置２７０についても、第１ギャップ寸法測定装置２３０と同様な構成である。

図５は、第１電極位置測定装置２４０を模式的に表した側面図である。図５に示すように、第１電極位置測定装置２４０は、照明装置２４２、撮影カメラ２４１、及びこれに接続された図示しないコンピュータによって構成される。照明装置２４２は、例えば、面発光型ＬＥＤあるいは多数のＬＥＤを平面的に配列したＬＥＤ照明であり、光を−Ｚ方向に照射してワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０を照らすように設けられている。撮影カメラ２４１は、撮影カメラ２３１と同様に、例えば、ＣＣＤカメラであり、照明装置２４２とＺ方向に対向する位置に配置され、ワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０のシルエットを撮影する。図６は、撮影カメラ２４１による撮影画像を示しており、中心電極１２０及び接地電極１１０がシルエットとなり、その輪郭線が明るい背景とのコントラストによって明瞭化されている。この撮影画像に基づいて、図示しないコンピュータを用いて中心電極１２０の先端１２０ｂの位置が決定される。なお、第２電極位置測定装置２８０についても、第１電極位置測定装置２４０と同様な構成である。

図８は、ギャップ形成装置３００を模式的に表した側面図である。図８に示すように、ギャップ形成装置３００は、ブレーキ付サーボモータを含む第１電動アクチュエータ３１０、略円柱形状の押圧部材３３０、ブレーキ付サーボモータを含む第２電動アクチュエータ３２０、スライダ３５０、略直方体形状の規制部材３４０を有する。第１電動アクチュエータ３１０のピストンロッド３１１の先端には押圧部材３３０が取付られており、この押圧部材３３０は第１電動アクチュエータ３１０によってＹ方向及び−Ｙ方向（図中上下方向）に移動する。第２電動アクチュエータ３２０にはスライダ３５０が取付けられており、さらに、このスライダ３５０には規制部材３４０及び第１電動アクチュエータ３１０が取付けられている。このため、第２電動アクチュエータ３２０によってスライダ３５０がＸ方向及び−Ｘ方向（図中左右方向）に移動すると共に、第１電動アクチュエータ３１０、これに取付られている押圧部材３３０、及び規制部材３４０が一体となってＸ方向に移動するように構成されている。なお、押圧部材３３０と規制部材３４０とは別体に形成されているため、押圧部材３３０は、単独でＹ方向に移動できるように構成されている。

このようなギャップ形成装置３００では、第１電動アクチュエータ３１０によって押圧部材３３０をＹ方向に移動させ、この押圧部材３３０によって接地電極１１０をＹ方向に押圧して屈曲させる。これによって、接地電極１１０の先端部１１２の対向面１１２ｂと中心電極１２０の先端１２０ｂとの間に、所定のギャップ寸法（本実施例１では、第１ギャップ寸法値ｇ１）を有する火花放電ギャップｇを形成することができる（図９（ｄ）参照）。このとき、接地電極１１０の先端面１１２ｃがＸ方向に移動し過ぎないようにするため、ギャップ形成装置３００では、押圧部材３３０によって接地電極１１０をＹ方向に押圧するときは、規制部材３４０によって接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規制するようにしている（図９（ｂ）参照）。

具体的には、まず、図示しないコンピュータを用いて、前述のギャップ寸法測定装置２３０で測定したギャップ寸法値ｇｎ（図４参照）と第１ギャップ寸法値ｇ１との差を算出する。この寸法差は、押圧部材３３０の押圧当接面３３１が接地電極１１０に当接した後の第１電動アクチュエータ３１０の押圧ストローク量として決定される。さらに、前述の第１電極位置測定装置２４０で測定した中心電極１２０の先端１２０ｂの位置に基づいて、図示しないコンピュータを用いて、所定のＸ方向位置に規制部材３４０の規制当接面３４１が位置するように、第２電動アクチュエータ３２０の移動量を決定する。そして、第２電動アクチュエータ３２０によって、規制部材３４０を決定した移動量だけＸ方向（図中左方向）に移動させる。その後、第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータのブレーキを作動させ、規制部材３４０を固定する。

なお、決定された第２電動アクチュエータ３２０の移動量は、これに対応する第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータの目標回転数に変換される。一方、図示しないパルスカウンタによって、第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータの回転数が計測される。そして、第２電動アクチュエータ３２０によって規制部材３４０を−Ｘ方向（図中左方向）に移動させ、パルスカウンタによる計測値が目標回転数に到達すると、規制ストローク終了（移動終了）とみなし、第２電動アクチュエータ３２０のモータを停止させる。その後、第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータのブレーキを作動させ、規制部材３４０を所定のＸ方向位置に固定する。

次に、第１電動アクチュエータ３１０によって、押圧部材３３０をＹ方向（図中下方向）に移動させ、押圧部材３３０の押圧当接面３３１を接地電極１１０に当接させる。なお、ギャップ形成装置３００では、押圧部材３３０の押圧当接面３３１が接地電極１１０に当接すると、当接に伴う押圧当接面３３１の圧力変化を図示しないロードセルが検知するようになっている。その後、規制部材３４０と同様に、パルスカウンタを用いて、決定された押圧ストローク量だけ押圧部材３３０をＹ方向移動させることによって、接地電極１１０をＹ方向に押圧し、屈曲させて、第１ギャップ寸法値ｇ１を有する火花放電ギャップｇを形成することができる。このとき、屈曲した接地電極１１０の先端面１１２ｃが規制部材３４０の規制当接面３４１に当接することで、接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置が規定される。このようにして、ギャップ形成装置３００では、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を一定のＸ方向位置に規制しつつ、接地電極１１０をＹ方向に押圧して屈曲させ、第１ギャップ寸法値ｇ１を有する火花放電ギャップｇを形成することができる（図９参照）。

その後、第１電動アクチュエータ３１０によって、押圧部材３３０を−Ｙ方向（図中上方向）に移動させ、押圧部材３３０と接地電極１１０とを離間させる。次いで、第２電動アクチュエータ３２０によって、規制部材３４０をＸ方向（図中右方向）に移動させ、接地電極１１０と規制部材３４０とを離間させる。なお、ギャップ形成装置３００では、第２電動アクチュエータ３２０及びこれに接続された図示しないコンピュータが、位置決め手段、固定手段及び離間手段に相当する。

また、押圧部材３３０の押圧当接面３３１は、ダイアモンドライクカーボンによって表面処理されており、接地電極１１０の接地電極当接面１１２ｄとの間の摩擦係数を０．２以下としている。このため、接地電極１１０が押圧部材３３０の押圧当接面３３１上をＸ方向に滑りやすくなるので、押圧部材３３０によって接地電極１１０を変形させる際、接地電極１１０はＹ方向の変形と共にＸ方向へもスムーズに変形し、規制部材３４０によって接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規定できるようになる。

なお、ギャップ調整装置４００も、上述したギャップ形成装置３００と同様の構造を有する（図８参照）。中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を一定のＸ方向位置に規制しつつ、接地電極１１０をＹ方向に押圧して、火花放電ギャップｇのギャップ寸法を所定のギャップ寸法値（本実施例１では、第２ギャップ寸法値ｇ２）に調整することができる（図１９参照）。

図１０は、偏位寸法測定装置２５０を模式的に表した側面図である。図１０に示すように、偏位寸法測定装置２５０は、第１照明装置２５２、第２照明装置２５３、背景ユニット２５４、撮影カメラ２５１、及びこれに接続された図示しないコンピュータによって構成される。第１照明装置２５２は、面発光型ＬＥＤあるいは多数のＬＥＤを平面的に配列したＬＥＤ照明で、撮影カメラ２５１の視野を確保するための貫通孔２５２ｂを有し、光を−Ｘ方向（図中右方向）に照射してワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０を照らすように設けられている。第２照明装置２５３は、光ファイバ照明であり、接地電極１１０と中心電極１２０との隙間に配置され、光を−Ｘ方向（図中右方向）に照射して接地電極１１０の内側面１１０ｄを照らすように設けられている。

撮影カメラ２５１は、撮影カメラ２４１と同様に、例えば、ＣＣＤカメラであり、第１照明装置２５２の貫通孔２５２ｂを通じてワーク１０１とＸ方向に対向する位置に配置されている。そして、第１照明装置２５２によってワーク１０１を照射したときには、接地電極１１０の平坦な先端面１１２ｃで光が一様に反射されるため、接地電極１１０の先端面１１２ｃは他の部分よりも明るく浮き立って撮影される（図１１参照）。この撮影画像に基づいて、図示しないコンピュータを用いて接地電極１１０の先端面１１２ｃの位置が決定される。
一方、第２照明装置２５３によってワーク１０１を照射したときには、接地電極１１０の内側面１１０ｄが明るく見える一方中心電極１２０がシルエットとなるので、その輪郭線が明るい背景とのコントラストによって明瞭に撮影される（図１２参照）。この撮影画像に基づいて、中心電極１２０の先端１２０ｂの位置が決定される。このように測定された中心電極１２０の先端１２０ｂの位置と接地電極１１０の先端面１１２ｃの位置とに基づいて、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＺ方向偏位寸法Ｐが算出される（図１３参照）。

図１４は、偏位調整装置２６０を模式的に表した側面図である。偏位調整装置２６０は、接地電極１１０の先端部１１２をＺ方向に押圧する曲げ部材２６１、これと一体に設けられた雌ネジ部２６２、この雌ネジ部２６２と螺合する雄ネジ部２６３、及び雄ネジ部２６３を軸廻りに回転させる駆動モータ２６４を有している。この偏位調整装置２６０では、駆動モータ２６４によって雄ネジ部２６３をその軸廻りに回転させ、曲げ部材２６１をＺ方向に移動させることで、曲げ部材２６１に形成された溝部２６１ｂが接地電極１１０の先端部１１２と係合しつつ、接地電極１１０の先端部１１２をＺ方向に押圧して変形させる。このようにして、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＺ方向偏位を調整することができる。なお、偏位調整装置２６０では、偏位寸法測定装置２５０によって算出されたＺ方向偏位寸法Ｐに基づいて、図示しないコンピュータを用いて、Ｚ方向偏位寸法Ｐが０．０ｍｍとなるように駆動モータ２６４の駆動回転数が算出される。

次に、上述した構成のスパークプラグ製造装置２００を用いた、スパークプラグ１００の製造方法について説明する。図１５は、スパークプラグ１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャート（メインルーチン）であり、このフローチャート及び図２のスパークプラグ製造装置２００全体図に沿って説明する。
まず、ステップＳ１（ワークセット工程）では、図２中Ｅの位置において、ワーク１０１をリニアコンベア２１０に所定の間隔で取付けられているキャリア２１１にセットする（図２参照）。具体的には、セッタ２２０を用いて、キャリア２１１に設置された筒状のワークホルダ２１２にワーク１０１を装着する（図３参照）。

次いで、ステップＳ２（１回目のギャップ寸法測定工程）に進み、図２中Ｆの位置において、ワーク１０１のギャップ寸法を測定する（図２参照）。具体的には、リニアコンベア２１０を１ストローク進行させた位置において、撮影カメラ２３１を有するギャップ寸法測定装置２３０によって、ワーク１０１のギャップ寸法を測定する（図３参照）。ここで、ステップＳ２のサブルーチンを図１６に示し、ギャップ寸法測定処理について詳細に説明する。まず、ステップＳ２１において、照明装置２３２によって照射されたワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０のシルエットを、ワーク１０１に対し−Ｚ方向側に配置された撮影カメラ２３１によって撮影する（図３参照）。次いで、ステップＳ２２に進み、図示しないコンピュータによって、撮影カメラ２３１で撮影した画像を取り込む（図４参照）。次いで、ステップＳ２３に進み、この撮影画像に基づいて、火花放電ギャップｇに面する接地電極１１０側のエッヂＦ１を決定し、ステップＳ２４に進んで、中心電極１２０側のエッヂＦ２を決定する。

次いで、ステップＳ２５に進み、エッヂＦ２のいずれか一方の端（本実施例１では左端）に原点Ｏ（Ｘ，Ｙ）＝（０，０）設定し、ステップＳ２６に進んで、スキャン位置Ｆ４（Ｘ，Ｙ）をその原点Ｏに設定する。次いで、ステップＳ２７に進み、そのスキャン位置Ｆ４を通ってエッヂＦ２と直交する基準線Ｆ３を作成し、ステップＳ２８に進んで、エッヂＦ１との交点Ｆ５の座標を求め、ステップＳ２９に進んで、火花放電ギャップｇのギャップ寸法ｇｎをＦ４とＦ５を結ぶ線分の長さとして算出し、これを記憶する。次に、ステップＳ２Ａ，Ｓ２Ｂに進み、スキャン位置Ｆ４のＸ座標を一定量ΔＸだけ増加させて新たな基準線Ｆ３を作成する。そして、ステップＳ２Ｃに進み、基準線Ｆ３がエッヂＦ１と交わるかどうか判定する。次いで、基準線Ｆ３がエッヂＦ１と交わる場合には、ステップＳ２８，Ｓ２９に戻ってエッヂＦ１との交点Ｆ５を求めることにより、同様にギャップ寸法ｇｎの算出、記憶を行う。このように、Ｓ２８〜Ｓ２Ｂの処理をエッヂＦ１との交点がなくなるまで繰り返し、その後、ステップＳ２Ｄに進み、測定されたギャップ寸法ｇｎのうち最小のものをギャップ寸法ｇｍとして決定し、図１５のメインルーチンに戻る。

次に、ステップＳ３（中心電極位置測定工程）に進み、図２中Ｇの位置において、ワーク１０１の中心電極１２０の先端１２０ｂの位置を測定する（図２参照）。具体的には、第１電極位置測定装置２４０（図５参照）によって、ワーク１０１の中心電極１２０の先端１２０ｂの位置を測定する。ここで、ステップＳ３のサブルーチンを図１７に示し、中心電極位置測定処理について詳細に説明する。まず、ステップＳ３１において、照明装置２４２によって照射されたワーク１０１の中心電極１２０及び接地電極１１０のシルエットを、ワーク１０１に対し−Ｚ方向側に配置された撮影カメラ２４１によって撮影する（図５参照）。次いで、ステップＳ３２に進み、撮影カメラ２４１で撮影した画像を取り込む（図６参照）。

次いで、ステップＳ３３に進み、撮影画像において中心電極１２０の先端１２０ｂを構成する貴金属チップ１２１の存在が見込まれる領域Ａに、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に帯状に延びる判定領域Ｇ５を設定する。次いで、ステップＳ３４に進んで、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｇ１を決定する（図７（ａ）参照）。次いで、ステップＳ３５に進み、先端位置Ｇ１から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけＹ方向（図中下方向）にずらした位置に、サーチ線Ｇ２を設定する（図７（ｂ）参照）。次いで、ステップＳ３６に進み、このサーチ線Ｇ２に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｇ３，右端位置Ｇ４の座標を決定する。なお、本実施例１では、右端位置Ｇ４の座標（Ｘｇ，Ｙｇ）が中心電極１２０の先端１２０ｂの位置として記憶される。その後、図１５のメインルーチンに戻る。

次に、ステップＳ４，Ｓ５（規制部材位置決め工程）に進み、図２中Ｈの位置において、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置を位置決めする。具体的には、まず、ステップＳ３（中心電極位置測定工程）で測定した中心電極１２０の先端１２０ｂのＸ座標Ｘｇに基づいて、予め設定されている中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法Ｑ（図１参照）、及び押圧後に接地電極１１０が−Ｘ方向にスプリングバックすると見込まれる量を加えたＸ座標Ｘｆ（図９（ａ）参照）を算出する。すなわち、ステップＳ３で測定した中心電極１２０の先端１２０ｂのＸ座標Ｘｇに対し、中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法Ｑ（図１参照）と、押圧後に接地電極１１０が−Ｘ方向にスプリングバックすると見込まれる量Ｓｂとを加えたＸ座標Ｘｆを算出する（Ｘｆ＝Ｘｇ＋Ｑ＋Ｓｂ）。そして、規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標がＸｆとなる位置に規制部材３４０を移動させるために、第２電動アクチュエータ３２０の移動量を算出する。次いで、この移動量を、これに対応する第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータの目標回転数に変換する。

次いで、第２電動アクチュエータ３２０によって、規制部材３４０を第１電動アクチュエータ３１０及び押圧部材３３０と共に−Ｘ方向（図８中左方向）に移動させる。このとき、図示しないパルスカウンタによって第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータの回転数が計測される。そして、パルスカウンタによる計測値が目標回転数に到達したときに規制ストローク終了とみなし、第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータを停止させる。その後、ステップＳ５に進み、第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータのブレーキを作動させ、この位置に規制部材３４０を固定する。このようにして、図９（ａ）に示すように、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置が位置決めされる。

次に、ステップＳ６（ギャップ形成工程）に進み、図２中Ｈの位置において、ワーク１０１の火花放電ギャップｇを形成する。具体的には、まず、ステップＳ２（ギャップ寸法測定工程）で測定されたギャップ寸法ｇｍと予め設定されている第１ギャップ寸法ｇ１（図９（ｄ）参照）との差を算出し、これを第１電動アクチュエータ３１０の押圧ストローク量とする。そして、この押圧ストローク量を、これに対応する第１電動アクチュエータ３１０のサーボモータの目標回転数に変換する。なお、本実施例１では、第１ギャップ寸法値ｇ１の値は、スパークプラグ１００のギャップ寸法に一致する第２ギャップ寸法値ｇ２に比して、僅かに大きく（例えば、０．０５ｍｍ大きく）設定されている。

次いで、第１電動アクチュエータ３１０によって、押圧部材３３０をＹ方向（図８中下方向）に移動させる。そして、前述したように、図示しないロードセル及びパルスカウンタを用いて、第１電動アクチュエータ３１０のサーボモータの回転数が決定された目標回転数に到達したときに、電動アクチュエータ３１０のモータを停止する。このとき、図９（ｂ）に示すように、接地電極１１０は、押圧部材３３０によってＹ方向に押圧されて屈曲すると共に、接地電極１１０の先端面１１２ｃがＸ方向に移動し、規制部材３４０の規制当接面３４１と当接する。この規制部材３４０は固定されているため、接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置が規定される。かくして、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を一定のＸ方向位置に規定することができる。

次に、ステップＳ７，Ｓ８（復帰工程）に進み、図２中Ｈの位置において、押圧部材３３０をステップＳ６（ギャップ形成工程）前の位置に戻すと共に、規制部材３４０をステップＳ４（規制部材位置決め工程）前の位置に戻す。具体的には、まず、ステップＳ７において、図９（ｃ）に示すように、第１電動アクチュエータ３１０のサーボモータをステップＳ６（ギャップ形成工程）と同じ回転数だけ逆回転させて、押圧部材３３０を−Ｙ方向（図中上方向）に移動し、接地電極１１０と押圧部材３３０とを離間させる。次いで、ステップＳ８（離間工程）に進み、図９（ｄ）に示すように、第２電動アクチュエータ３２０のサーボモータを、ステップＳ４（規制部材位置決め工程）と同じ回転数だけ逆回転させて、規制部材３４０を第１電動アクチュエータ３１０及び押圧部材３３０と共にＸ方向（図中右方向）に移動させ、規制部材３４０と接地電極１１０とを離間させる。このとき、中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法がＱとなり、ギャップ寸法が第１ギャップ寸法値ｇ１となった火花放電ギャップｇが形成される。

なお、本実施例１のステップＳ８（離間工程）では、上述したように、接地電極１１０に当接している規制部材３４０をＸ方向に移動させて両者を離間させる。このため、接地電極１１０に当接している規制部材３４０を接地電極１１０から離間させる際、ギャップ寸法（第１ギャップ寸法値ｇ１）を変化させることなく、規制部材３４０をステップＳ４（規制部材位置決め工程）前の位置に戻すことができる。

次に、ステップＳ９（偏位寸法測定工程）に進み、図２中Ｉの位置において、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０の偏位寸法を測定する。具体的には、偏位寸法測定装置２５０によって、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０の偏位寸法を測定する（図１０参照）。ここで、ステップＳ９のサブルーチンを図１８に示し、偏位寸法測定処理について詳細に説明する。まず、ステップＳ９１において、第１照明装置２５２を点灯させる。次いで、ステップＳ９２に進み、第１照明装置２５２によって照射されたワーク１０１のうち他の部分よりも明るく浮き立った接地電極１１０の先端面１１２ｃを、ワーク１０１に対しＸ方向側に配置された撮影カメラ２５１によって撮影する（図１０参照）。次いで、ステップＳ９３に進み、撮影カメラ２５１で撮影した画像を取り込む（図１１（ａ）参照）。

次いで、ステップＳ９４に進み、撮影画像において、図１１（ａ）に示すように、Ｚ方向に一定の幅を有しＹ方向に延びる帯状の判定領域を設定し、Ｙ方向濃度分布に基づいて、接地電極１１０の先端面１１２ｃの上下端位置Ｉ１，Ｉ２を決定する。さらに、ステップＳ９５に進み、Ｙ方向に上端位置Ｉ１と下端位置Ｉ２との間隔と一致する幅を有しＺ方向に延びる帯状の判定領域を設定し、Ｚ方向濃度分布に基づいて、接地電極１１０の先端面１１２ｃの左右端位置Ｉ３，Ｉ４を決定する。次いで、ステップＳ９６に進み、Ｉ１，Ｉ２，Ｉ３，Ｉ４で囲まれた領域のうち上下１／３の領域を除いた中央１／３の領域Ｉ５を求め、これに基づいて接地電極１１０の先端面１１２ｃの重心位置Ｉ６を決定する。次いで、ステップＳ９７に進み、図１１（ｂ）に示すように、重心位置Ｉ６を通って、主体金具１３０の中心軸Ｃに平行な接地電極中心線Ｉ８を設定する。そして、ステップＳ９８に進み、この接地電極中心線Ｉ８上において、既に求めてある接地電極１１０の下端位置（Ｙｉとする）に対応するＺ座標を求めてＺｉとし、（Ｚｉ，Ｙｉ）を接地電極中心位置Ｉ７とする。

次いで、ステップＳ９９に進み、第１照明装置２５２を消灯し、第２照明装置２５３を点灯させる。そして、ステップＳ９Ａに進み、中心電極１２０がシルエットとなり、その輪郭線が明るい背景とのコントラストによって明瞭化された画像（図１２（ａ）参照）を、ワーク１０１に対しＸ方向側に配置された撮影カメラ２５１によって撮影する（図１０参照）。次いで、ステップＳ９Ｂに進み、撮影カメラ２５１で撮影した画像を取り込む（図１２（ａ）参照）。次いで、ステップＳ９Ｃに進み、図１２（ａ）に示すように、中心電極１２０の先端１２０ｂを構成する貴金属チップ１２１の存在が見込まれる領域に、Ｙ方向に一定の幅を有しＺ方向に延びる帯状の判定領域Ｊ１を設定し、Ｚ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｊ２を決定する。次いで、ステップＳ９Ｄに進み、図１２（ｂ）に示すように、先端位置Ｊ２から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけＹ方向（図中下方向）にずらした位置に、サーチ線Ｊ３を設定する。そして、このサーチ線Ｊ３に沿ってＺ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｊ４，右端位置Ｊ５の座標を決定する。

次いで、ステップＳ９Ｅに進み、中心電極左右端のＺ座標の平均値をＺｊとし、先端位置Ｊ２のＹ座標をＹｊとして、中心電極中心位置Ｊ６の座標を（Ｚｊ，Ｙｊ）として決定する（図１２（ｃ）参照）。次いで、図１３に示すように、既に設定されている接地電極中心線Ｉ８を基準として、中心電極中心位置Ｊ６のＺ座標が接地電極中心線Ｉ８の左右いずれにあるかを判定し、偏心寸法の符号を決定する。この符号は、後のステップＳＡ（偏位調整工程、図１５参照）での接地電極１１０の曲げ加工の向きを規定するものである。そして、ステップＳ９Ｆに進み、接地電極中心線Ｉ８と中心電極中心位置Ｊ６との距離を、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＺ方向偏位寸法Ｐとして算出し、図１５に示すメインルーチンに戻る。

次に、ステップＳＡ（偏位調整工程）に進み、図２中Ｊの位置において、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０のＺ方向偏位寸法Ｐを所定範囲内に調整する。具体的には、図１４に示した偏位調整装置２６０を用いて、Ｚ方向偏位寸法Ｐを減少させる向き（ステップＳ９（偏位寸法測定工程）で決定した向きであり、本実施例では図中右向き）に、接地電極１１０の先端部１１２について曲げ加工を行う。なお、曲げ加工量（曲げ部材２６１の移動量）は、Ｚ方向偏位寸法Ｐに、曲げ部材２６１による付勢を解除したときの接地電極１１０のスプリングバックの量を加えた値としている。このようにして、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＺ方向偏位寸法が０．０ｍｍとなるように調整する。

次に、ステップＳＢ（２回目のギャップ寸法測定工程）に進み、図２中Ｋの位置において、ワーク１０１のギャップ寸法を測定する（図２参照）。具体的には、ステップＳ２と同様なギャップ寸法測定処理（Ｓ２１〜Ｓ２Ｄ）を行い、ギャップ寸法ｇｍを決定する（図３，図４参照）。そして、ステップＳＣに進み、ギャップ寸法ｇｍが、最終的なギャップ寸法目標値である第２ギャップ寸法値ｇ２（ｍｍ）から所定の公差範囲内（例えば、ｇ２±０．１（ｍｍ））にあるかどうか判定する。所定の公差範囲内にあるときは、ステップＳＪ（ワーク取出工程）に進み、図２中Ｌの位置において、ワーク１０１をリニアコンベア２１０に所定の間隔で取付けられているキャリア２１１から取り出す。具体的には、第１取出装置２９０を用いて、筒状のワークホルダ２１２からワーク１０１を離脱させ、ワーク１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。このようにして、図１に示したようなスパークプラグ１００が完成する。

これに対し、ギャップ寸法ｇｍが、第２ギャップ寸法値ｇ２（ｍｍ）の所定の公差範囲（例えば、ｇ２±０．１（ｍｍ））から外れている場合には、ステップＳＤ〜ＳＩに進み、以下に説明する各工程を実施する。なお、以下の工程は、前述したステップＳ３（中心電極位置測定工程）、ステップＳ４（規制部材位置決め工程）、ステップＳ６（ギャップ形成工程）、及びステップＳ７，Ｓ８（復帰工程）とほぼ同様であるため、同様な箇所については説明を省略または簡略化する。
まず、ステップＳＤ（２回目の中心電極位置測定工程）で、図２中Ｍの位置において、ワーク１０１の中心電極１２０の先端１２０ｂの位置を測定する（図２参照）。具体的には、ステップＳ３と同様な中心電極位置測定処理（ステップＳ３１〜Ｓ３６）を行い、右端位置Ｇ４の座標（Ｘｇ，Ｙｇ）を中心電極１２０の先端１２０ｂの位置として記憶する（図５，図６，図７参照）。

次に、ステップＳＥ（２回目の規制部材位置決め工程）に進み、図２中Ｎの位置において、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置を位置決めする（図１９（ａ）参照）。具体的には、ステップＳ４と同様の規制部材移動処理を行い、規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標がＸｆとなるように規制部材３４０を−Ｘ方向に移動させる。そして、ステップＳＦに進み、ステップＳ５と同様の規制部材固定処理を行い、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０を固定する。なお、先のステップＳＡ（偏位調整工程）において、接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置が変化して被り寸法がＱより大きくなっている場合でも、このステップＳＥ（２回目の規制部材位置決め工程）において、接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を所定の位置（Ｘ座標がＸｆの位置）に戻すことができる。

次に、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）に進み、図２中Ｎの位置において、ギャップ調整装置４００を用いて、ワーク１０１の火花放電ギャップｇのギャップ寸法を調整する（図１９（ｂ）参照）。具体的には、ステップＳＤ（２回目のギャップ寸法測定工程）で測定されたギャップ寸法ｇｍと予め設定されている第２ギャップ寸法値ｇ２（図１９（ｄ）参照）との差を算出し、これを第１電動アクチュエータ３１０の押圧ストロークとする。そして、この押圧ストロークに基づいて、第１電動アクチュエータ３１０によって、押圧部材３３０をＹ方向（図１９中下方向）に移動させる。このとき、図１９（ｂ）に示すように、接地電極１１０は、その先端面１１２ｃが規制部材３４０の規制当接面３４１に当接しつつ、押圧部材３３０によってＹ方向に押圧される。このため、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を一定のＸ方向位置に規定することができる。

ところで、先のステップＳ６（ギャップ形成工程）では、ギャップ寸法を第２ギャップ寸法値ｇ２より僅かに大きい（例えば、０．０５ｍｍ）第１ギャップ寸法値としているため、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）でのＹ方向への押圧量は微量となる。このため、ステップＳＧでの中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＺ方向への偏位量は極めて微量となり、ステップＳＡ（偏位調整工程）で調整したＺ方向偏位寸法が所定の範囲から外れてしまう虞はない。

次に、ステップＳＨ，ＳＩ（２回目の復帰工程）に進み、図２中Ｎの位置において、押圧部材３３０をステップＳＧ（ギャップ調整工程）前の位置に戻すと共に、規制部材３４０をステップＳＥ（２回目の規制部材位置決め工程）前の位置に戻す。具体的には、ステップＳ７，Ｓ８と同様の離間処理を行い、押圧部材３３０を接地電極１１０から離間させ（図１９（ｃ）参照）、次いで、規制部材３４０を接地電極１１０から離間させる（図１９（ｄ）参照）。このとき、中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法がＱ（ｍｍ）となり、ギャップ寸法が第２ギャップ寸法値ｇ２となった火花放電ギャップｇが形成される。

なお、ステップＳＨ，ＳＩ（２回目の復帰工程）においても、ステップＳ７，Ｓ８（１回目の復帰工程）と同様に、接地電極１１０に当接している規制部材３４０をＸ方向に移動させて両者を離間させる。このため、ギャップ寸法（第２ギャップ寸法値ｇ２）を変化させることなく、規制部材３４０をステップＳＥ（２回目の規制部材位置決め工程）前の位置に戻すことができる。
最後に、ステップＳＪ（ワーク取出工程）に進み、図２中Ｒの位置において、ワーク１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。具体的には、第２取出装置３９０を用いて、ワーク１０１をキャリア２１１のワークホルダ２１２から離脱させ、パレットに移動させる。
以上のようにして、図１に示したようなスパークプラグ１００が完成する。

次に、本発明の実施例２について、図２０〜図２２を参照しつつ説明する。本実施例２のスパークプラグ製造装置６００は、実施例１のスパークプラグ製造装置２００と比較して、ギャップ形成装置が異なり、その他の装置についてはほぼ同様である。また、本実施例２のスパークプラグ１００の製造方法は、ステップＳ４，Ｓ５（規制部材位置決め工程）、ステップＳ６（ギャップ形成工程）、及びステップＳ７，Ｓ８（復帰工程）が異なり、その他の工程についてはほぼ同様である。従って、実施例１と異なる部分を中心に説明し、同様な部分については、説明を省略または簡略化する。

図２０は、本実施例２のギャップ形成装置７００を模式的に表した図であり、（ａ）はその上面図、（ｂ）はその側面図である。図２０に示すように、ギャップ形成装置７００は、ブレーキ付サーボモータを含む第２電動アクチュエータ７２０、ガイド７６０、ギャップ形成部材７３０、バネ７５０、直動軸受７８０、図示しない第１電動アクチュエータを有する。なお、実施例１のギャップ形成装置３００では、押圧部材３３０と規制部材３４０とが別体に形成されていたが、本実施例２のギャップ形成装置７００では、ギャップ形成部材７３０が押圧部７３１及び規制部７３２を有している。すなわち、押圧部７３１と規制部７３２とが一体に形成されている。

第２電動アクチュエータ７２０にはガイド７６０が連結され、このガイド７６０には、その長孔７６１に挿設されたピン７３５によってギャップ形成部材７３０が連結されている。このため、実施例１のギャップ形成装置３００では、第２電動アクチュエータ３２０によって、第１電動アクチュエータ３１０、押圧部材３３０、及び規制部材３４０が一体となってＸ方向及び−Ｘ方向に移動したが、本実施例２のギャップ形成装置７００では、電動アクチュエータ７２０によって、ギャップ形成部材７３０がガイド７６０の動きに連動してＸ方向及び−Ｘ方向（図中左右方向）に移動する。

さらに、ギャップ形成部材７３０は、Ｘ方向に延びる直動軸受７８０に取付けられている。このため、ギャップ形成部材７３０がＸ方向及び−Ｘ方向に移動するとき、Ｚ方向位置が規定されつつＸ方向及び−Ｘ方向に直進する。さらに、ギャップ形成部材７３０は、バネ７５０に連結されている。このため、図２０（ｂ）に示すように、ギャップ形成部材７３０の押圧部７３１によって接地電極１１０を押圧する前は、ギャップ形成部材７３０がバネ７５０によって−Ｘ方向（図中左方向）に引っ張られ、ピン７３５が長孔７６１の左端に位置するように構成されている。

さらに、図示しない第１電動アクチュエータには、第２電動アクチュエータ７２０、ガイド７６０、ギャップ形成部材７３０、バネ７５０、及び直動軸受７８０を含むギャップ形成ユニット７０１が一体に連結されている。このため、実施例１のギャップ形成装置３００では、第１電動アクチュエータ３１０によって、押圧部材３３０が単独でＹ方向に移動したが、本実施例２のギャップ形成装置７００は、図示しない第１電動アクチュエータによって、ギャップ形成部材７３０を含むギャップ形成ユニット７０１が一体となってＹ方向に移動する（図２０（ｂ）参照）。

このようなギャップ形成装置７００では、図示しない第１電動アクチュエータによってギャップ形成部材７３０を含むギャップ形成ユニット７０１をＹ方向に移動させ、ギャップ形成部材７３０の押圧部７３１によって接地電極１１０をＹ方向に押圧して屈曲させる。これによって、接地電極１１０の先端部１１２の対向面１１２ｂと中心電極１２０の先端１２０ｂとの間に、所定のギャップ寸法（本実施例１では、第１ギャップ寸法値ｇ１）を有する火花放電ギャップｇを形成することができる（図２１（ｃ）参照）。なお、図示しない第１電動アクチュエータの押圧ストローク量は、実施例１の第１電動アクチュエータ３１０の押圧ストローク量と同様に決定される。さらに、図示しないロードセル及びパルスカウンタを用いて、決定された押圧ストローク量だけギャップ形成部材７３０をＹ方向に移動させる。

ところで、ギャップ形成ユニット７０１をＹ方向に移動させるときは、電動アクチュエータ７２０に対しガイド７６０を固定している。このため、ギャップ形成部材７３０の押圧部７３１によって接地電極１１０を押圧して屈曲させると、接地電極１１０の先端面１１２ｃが規制部７３２の規制当接面７３２ｂに当接する。そして、長孔７６１内をＸ方向（図中右方向）に移動するピン７３５と共に、規制部７３２の規制当接面７３２ｂが接地電極１１０の先端面１１２ｃと当接しつつ、接地電極１１０の先端面１１２ｃと共にＸ方向（図中右方向）に移動する。その後、ピン７３５が長孔７６１の右端に到達したときに、ギャップ形成部材７３０のＸ方向位置が規定され、規制部７３２の規制当接面７３２ｂのＸ方向位置が固定される。このため、規制当接面７３２ｂによって、接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規制することができる（図２１（ｂ）参照）。

なお、本実施例２では、ギャップ形成部材７３０によって接地電極１１０を押圧し、ピン７３５がガイド７６０の長孔７６１の右端に位置したときに、規制部７３２の規制当接面７３２ｂが所定のＸ方向位置に位置するように、ガイド７６０の長孔７６１のＸ方向位置を位置決めしている。このようにすることで、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を所定のＸ方向位置に規定することができる。

また、本実施例２の押圧部７３１の押圧当接面７３１ｂは、実施例１の押圧部材３３０の押圧当接面３３１と同様に、ダイアモンドライクカーボンによって表面処理されており、接地電極１１０の接地当接面１１２ｄとの間の摩擦係数を０．２以下としている。このため、接地電極１１０が押圧部７３１の押圧当接面７３１ｂ上をＸ方向に滑りやすくなるので、押圧部７３１によって接地電極１１０を変形させる際、接地電極１１０はＹ方向の変形と共にＸ方向へもスムーズに変形し、規制部７３２によって接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規定できるようになる。

次に、本実施例２のスパークプラグ１００の製造方法について説明する。
図２２は、スパークプラグ１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャート（メインルーチン）であり、このフローチャート及び図２のスパークプラグ製造装置６００の全体図に沿って以下に説明していく。なお、本実施例２の製造方法は、図２２に示すように、実施例１のステップＳ４〜Ｓ８の処理をステップＴ４〜Ｔ８の処理に変更したものであり、その他の部分については同様である。従って、実施例１と同様な部分については、説明を省略あるいは簡略化する。
まず、実施例１と同様に、ステップＳ１（ワークセット工程）においてワーク１０１をセットし、次いでステップＳ２（１回目のギャップ寸法測定工程）に進み、ワーク１０１のギャップ寸法を測定し、次いでステップＳ３（中心電極位置測定工程）に進み、ワーク１０１の中心電極１２０の先端１２０ｂの位置を測定する。

次に、ステップＴ４，Ｔ５（ガイド位置決め工程）に進み、図２中Ｈの位置において、ギャップ形成装置７００のガイド７６０のＸ方向位置を位置決めする。具体的には、まず、ステップＴ４において、先のステップＳ３（中心電極位置測定工程）で測定した中心電極１２０の先端１２０ｂのＸ座標Ｘｇに、予め設定されている中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法Ｑ（図１参照）、及び押圧後に接地電極１１０が−Ｘ方向にスプリングバックすると見込まれる量を加えたＸ座標Ｘｆを算出する。そして、ピン７３５が長孔７６１の右端に到達したときに、規制部７３２の規制当接面７３２ｂのＸ座標がＸｆとなる（図２１（ｂ）参照）ように、第２電動アクチュエータ７２０の移動量を算出する。さらに、この移動量を、これに対応する第２電動アクチュエータ７２０のモータの目標回転数に変換する。

次いで、第２電動アクチュエータ７２０によって、ガイド７６０と共にギャップ形成部材７３０をＸ方向（図２０中右方向）に移動させる。このとき、図示しないパルスカウンタによって第２電動アクチュエータ７２０のモータの回転数が計測され、パルスカウンタによる計測値が目標回転数に到達したときに移動終了とみなし、第２電動アクチュエータ７２０のモータを停止する。その後、ステップＴ５に進み、第２電動アクチュエータ７２０のサーボモータのブレーキを作動させ、この位置でガイド７６０を固定する。このとき、ギャップ形成部材７３０はバネ７５０によって−Ｘ方向（図中左方向）に引っ張られており、ピン７３５はガイド７６０の長孔７６１の左端に位置している。このようにして、図２１（ａ）に示すように、ガイド７６０のＸ方向位置が位置決めされる。なお、本実施例２のステップＴ４，Ｔ５（ガイド位置決め工程）は、規制部材位置決め工程に相当する。

次に、ステップＴ６（ギャップ形成工程）に進み、ワーク１０１の火花放電ギャップｇを形成する。具体的には、まず、ステップＳ２（ギャップ寸法測定工程）で測定されたギャップ寸法ｇｍと予め設定されている第１ギャップ寸法値ｇ１（図２１（ｃ）参照）との差を算出し、これを図示しない電動アクチュエータの押圧ストロークとする。なお、本実施例２でも実施例１と同様に、第１ギャップ寸法値ｇ１の値は、スパークプラグ１００のギャップ寸法に一致する第２ギャップ寸法値ｇ２値に比して、僅かに大きく（例えば、０．０５ｍｍ大きく）設定されている。

次いで、図示しない電動アクチュエータによって、ギャップ形成ユニット７０１（ギャップ形成部材７３０）をＹ方向（図２１（ａ）中下方向）に移動させる。そして、図示しないロードセル及びパルスカウンタを用いて、決定された押圧ストローク量だけギャップ形成部材７３０をＹ方向に移動させる。このとき、図２１（ｂ）に示すように、接地電極１１０は、押圧部７３１によってＹ方向に押圧されて屈曲し、接地電極１１０の先端面１１２ｃが規制部７３２の規制当接面７３２ｂと当接する。この規制当接面７３２ｂのＸ方向位置は、ピン７３５のＸ方向位置がガイド７６０の長孔７６１の右端に規定されることによって規定されている。このため、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を一定のＸ方向位置に規定することができる。

次に、ステップＴ７，Ｔ８（復帰工程）に進み、ギャップ形成部材７３０をステップＴ４（ガイド位置決め工程）前の位置に戻す。具体的には、まず、ステップＴ７（離間工程）において、図２１（ｃ）に示すように、第２電動アクチュエータ７２０によってギャップ形成部材７３０をＸ方向（図中右方向）に移動し、接地電極１１０の先端面１１２ｃと規制部７３２の規制当接面７３２ｂとを離間させる。次いで、ステップＴ８に進み、図示しない第１電動アクチュエータのモータを、ステップＴ６（ギャップ形成工程）と同じ回転数だけ逆回転させて、ギャップ形成部材７３０を含むギャップ形成ユニット７０１を−Ｙ方向（図中上方向）に移動させる。次いで、第２電動アクチュエータ７２０によってギャップ形成部材７３０を−Ｘ方向（図中左方向）に移動させる。このようにして、ギャップ形成部材７３０をステップＴ４（ガイド位置決め工程）前の位置に戻す。このとき、中心電極１２０に対する接地電極１１０の被り寸法がＱとなり、ギャップ寸法が第１ギャップ寸法値ｇ１となった火花放電ギャップｇが形成される。

なお、本実施例２のステップＴ７（離間工程）においても、前述の実施例１におけるステップＳ７（離間工程）と同様に、接地電極１１０の先端面１１２ｃに当接しているギャップ形成部材７３０の規制部７３２をＸ方向に移動させて両者を離間させる。このため、接地電極１１０に当接しているギャップ形成部材７３０を接地電極１１０から離間させる際、ギャップ寸法（第１ギャップ寸法値ｇ１）を変化させることがない。
次に、実施例１と同様に、ステップＳ９（偏位寸法測定工程）に進み、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０の偏位寸法を測定する。さらに、ステップＳＡ（偏位調整工程）に進み、ワーク１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１０のＺ方向偏位寸法Ｐを所定範囲内に調整する。

次に、ステップＳＢ（２回目のギャップ寸法測定工程）に進み、ワーク１０１のギャップ寸法を測定する（図２参照）。具体的には、実施例１と同様なギャップ寸法測定処理で、ギャップ寸法ｇｍを決定する（図３，図４参照）。そして、ステップＳＣに進み、ギャップ寸法ｇｍが、最終的なギャップ寸法目標値である第２ギャップ寸法値ｇ２（ｍｍ）から所定の公差範囲内（例えば、ｇ２±０．１（ｍｍ））にあるかどうか判定する。所定の公差範囲内にあるときは、ステップＳＪ（ワーク取出工程）に進み、ワーク１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す（ＳＪ）。このようにして、図１に示したようなスパークプラグ１００が完成する。

これに対し、ギャップ寸法ｇｍが、第２ギャップ寸法値ｇ２（ｍｍ）の公差範囲（例えば、ｇ２±０．１（ｍｍ））から外れている場合には、実施例１と同様に、ステップＳＤ（２回目の中心電極位置測定工程）、ステップＳＥ，ＳＦ（規制部材位置決め工程）、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）、ステップＳＨ，ＳＩ（復帰工程）、ステップＳＪ（ワーク搬出工程）の順に各工程を実施する。
以上のようにして、図１に示したようなスパークプラグ１００が完成する。

次に、本発明の実施例３について、図面を参照しつつ説明する。
本実施例３のスパークプラグ１１００は、図２３に示すように、実施例１のスパークプラグ１００と比較して、接地電極に貴金属チップ１１３が設けられている点のみが異なる。具体的には、接地電極１１１０の内側面１１４のうち中心電極１２０の先端１２０ｂと対向する位置に、貴金属チップ１１３が溶接されており、この貴金属チップ１１３の先端１１３ｂと中心電極１２０の先端１２０ｂとの間に火花放電ギャップｇを形成している。なお、図２３に拡大して示すように、火花放電ギャップｇのギャップ寸法は、ｇ２（ｍｍ）（第２ギャップ寸法に相当する）となっている。

また、本実施例３のスパークプラグ製造装置１２００は、図２４に示すように、実施例１のスパークプラグ製造装置２００と比較して、偏位寸法測定装置２５０に代えて、偏位寸法測定装置１２５０を配置させている点で異なり、その他の装置についてはほぼ同様である。
また、本実施例３のスパークプラグ１１００の製造方法では、実施例１の製造方法におけるステップＳ９（偏位寸法測定工程）、ステップＳＥ（２回目の規制部材位置決め工程）を、ステップＵ９、ステップＵＧに変更している（図１５、図３２参照）。さらに、本実施例３の製造方法では、ステップＵＣ（１回目のチップ間距離測定工程）、ステップＵＤ（１回目のチップ角度測定工程）、ステップＵＪ（３回目のギャップ寸法測定工程）、ステップＵＫ（２回目のチップ間距離測定工程）、ステップＵＬ（２回目のチップ角度測定工程）を新たに追加しているが、その他の工程についてはほぼ同様である。従って、実施例１と異なる部分を中心に説明し、同様な部分については、説明を省略または簡略化する。

図２６は、本実施例３にかかる偏位寸法測定装置１２５０を模式的に表した側面図である。図２６に示すように、偏位寸法測定装置１２５０は、第１照明装置１２５３、接地電極チャック１２５５、撮影カメラ１２５１、及びこれに接続された図示しないコンピュータによって構成される。
接地電極チャック１２５５は、接地電極１１１０の先端部１１２を把持し、被成形スパークプラグ（以下、ワークともいう）１１０１を中心軸Ｃの廻りに回転させ、撮影カメラ１２５１に対するワーク１１０１の向きを調整する（図２８参照）。
撮影カメラ１２５１は、例えば、ＣＣＤカメラであり、上記のように接地電極チャック１２５５によってワーク１１０１の向きを調整することで、ワーク１１０１の中心電極１２０が手前側、接地電極１１１０の基端部１１１が奥側となり、且つ中心電極１２０と接地電極１１１０の基端部１１１とが重なる画像を取得することができる。

第１照明装置１２５３は、光ファイバ照明であり、撮影カメラ１２５１からワーク１１０１を見たときに、接地電極１１１０の内側面１１４のうち中心電極１２０より奥側に位置する後背部１１４ｂを照らすように、接地電極チャック１２５５の下端面１２５５ｂに固設されている。さらに、第１照明装置１２５３について詳細に説明するために、図２６のＡ−Ａ断面図を図２７に示す。図２７に示すように、第１照明装置１２５３は、中心電極１２０を挟んで対称な位置に２つ設けられており、それぞれが接地電極１１１０の後背部１１４ｂに対し、カメラ撮影方向（図中右方向）から約４５度ずれた斜めの方向に光を照射するように配置される。この第１照明装置１２５３によって接地電極１１１０の後背部１１４ｂを照らしたときには、接地電極１１１０の後背部１１４ｂでの反射光が中心電極１２０の貴金属チップ１２１及び接地電極１１１０の貴金属チップ１１３に遮られる。その結果、撮影カメラ１２５１によって、接地電極１１１０の後背部１１４ｂを明るい背景として、中心電極１２０の貴金属チップ１２１及び接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のシルエットが明瞭化された画像を取得することができる（図２９参照）。

このような撮影画像に基づいて、図示しないコンピュータを用い、後述するようにして、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の位置と、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の位置を決定する。具体的には、本実施例３では、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の先端１１３ｂの中心位置を接地電極中心位置Ｉ６として決定し（図２９（ｃ）参照）、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置を中心電極中心位置Ｊ６として決定する（図３０（ｃ）参照）。そして、接地電極中心位置Ｉ６と中心電極中心位置Ｊ６とに基づいて、中心電極１２０の貴金属チップ１２１に対する接地電極１１０の貴金属チップ１１３のＺ方向の偏位寸法Ｐを算出する（図３１参照）。

次に、本実施例３のスパークプラグ１１００の製造方法について説明する。
図３２は、スパークプラグ１１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャート（メインルーチン）であり、このフローチャートに沿って以下に説明していく。

まず、実施例１と同様に、ステップＳ１（ワークセット工程）においてワーク１１０１をセットする。次いで、ステップＳ２（１回目のギャップ寸法測定工程）に進み、実施例１と同様にして、ワーク１１０１のギャップ寸法を測定する。具体的には、実施例１と同様なギャップ寸法測定処理で、最小のギャップ寸法ｇｍを決定する。本実施例３では、図２５に示すような撮影画像に基づいて、ステップＳ２３，Ｓ２４（図１６参照）において、接地電極１１１０側のエッヂＦ１、中心電極１２０側のエッヂＦ２を決定する。なお、本実施例３では、接地電極１１１０に貴金属チップ１１３を設けているため、エッヂＦ１が貴金属チップ１１３の先端面１１３ｂの位置に決定される。次いで、ステップＳ３（１回目の中心電極位置測定工程）に進み、ワーク１１０１の中心電極１２０の先端１２０ｂの位置を測定する。具体的には、貴金属チップ１２１の右端位置Ｇ４の座標（Ｘｇ，Ｙｇ）を測定し、これを中心電極１２０の先端１２０ｂの位置として記憶する（図７参照）。

さらに、実施例１と同様に、ステップＳ４，Ｓ５（規制部材位置決め工程）に進み、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置を位置決めする。そして、ステップＳ６（ギャップ形成工程）において、ワーク１１０１の火花放電ギャップｇを形成した後、ステップＳ７，Ｓ８（復帰工程）に進み、押圧部材３３０及び規制部材３４０をステップＳ６及びステップＳ４を行う前の位置に戻す。これにより、実施例１と同様に、中心電極１２０に対する接地電極１１１０の被り寸法がＱとなり、ギャップ寸法が第１ギャップ寸法値ｇ１となった火花放電ギャップｇが形成される（図９参照）。

次に、ステップＵ９（偏位寸法測定工程）に進み、図２４中Ｉの位置において、ワーク１１０１の中心電極１２０に対する接地電極１１１０の偏位寸法を測定する。具体的には、偏位寸法測定装置１２５０によって、中心電極１２０の貴金属チップ１２１に対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＺ方向の偏位寸法Ｐを測定する（図３１参照）。

ここで、ステップＵ９のサブルーチンを図３３に示し、偏位寸法測定処理について詳細に説明する。まず、ステップＵ９１において、ワーク１１０１の上方から接地電極チャック１２５５を下降させ（図２８（ａ）参照）、所定の位置で停止させる（図２８（ｂ）参照）。次いで、ステップＵ９２に進み、この接地電極チャック１２５５によって接地電極１１１０の先端部１１２を把持し、ワーク１１０１を中心軸Ｃの廻りに回転させ、所定の位置に設置されている撮影カメラ１２５１に対するワーク１１０１の向きを調整する（図２８（ｃ）参照）。これにより、撮影カメラ１２５１によって、中心電極１２０が手前側、接地電極１１１０の基端部１１１が奥側となり、且つ中心電極１２０と接地電極１１１０の基端部１１１とが重なる画像が得られるようになる。また、これと同時に、接地電極チャック１２５５の下端面１２５５ｂに固設されている第１照明装置１２５３が、所定の位置に配置される（図２６，図２７参照）。

次いで、ステップＵ９３に進み、第１照明装置１２５３を点灯させ、接地電極１１１０の後背部１１４ｂに光を照射する（図２７参照）。次いで、ステップＵ９４に進み、撮影カメラ１２５１によって、接地電極１１１０の後背部１１４ｂを明るい背景として、中心電極１２０の貴金属チップ１２１及び接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のシルエットが明瞭化した画像を撮影する（図２６参照）。次いで、ステップＵ９５に進み、撮影カメラ１２５１で撮影した画像を取り込む（図２９（ａ）参照）。このように、本実施例３では、一度の撮影で中心電極１２０の貴金属チップ１２１及び接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の両方が明瞭な画像を取得することができる。

次いで、ステップＵ９６に進み、図２９（ａ）に示すように、取得した画像において、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の存在が見込まれる領域に、Ｙ方向に一定の幅を有しＺ方向に延びる帯状の判定領域Ｉ１を設定する。そして、Ｚ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｉ２を決定する。次いで、ステップＵ９７に進み、図２９（ｂ）に示すように、先端位置Ｉ２から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけ−Ｙ方向（図中上方向）にずらした位置に、サーチ線Ｉ３を設定する。そして、このサーチ線Ｉ３に沿ってＺ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｉ４，右端位置Ｉ５の座標値を決定する。次いで、ステップＵ９８に進み、左端位置Ｉ４及び右端位置Ｉ５のＺ座標値の平均値をＺｉとし、先端位置Ｉ２のＹ座標値をＹｉとして、貴金属チップ１１３の中心位置Ｉ６の座標値を（Ｚｉ，Ｙｉ）として決定する（図２９（ｃ）参照）。

次いで、ステップＵ９９に進み、図３０（ａ）に示すように、取得した画像において、中心電極１２０の先端１２０ｂをなす貴金属チップ１２１の存在が見込まれる領域に、Ｙ方向に一定の幅を有しＺ方向に延びる帯状の判定領域Ｊ１を設定する。そして、Ｚ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｊ２を決定する。次いで、ステップＵ９Ａに進み、図３０（ｂ）に示すように、先端位置Ｊ２から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけＹ方向（図中下方向）にずらした位置に、サーチ線Ｊ３を設定する。そして、このサーチ線Ｊ３に沿ってＺ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｊ４，右端位置Ｊ５の座標値を決定する。次いで、ステップＵ９Ｂに進み、左端位置Ｊ４及び右端位置Ｊ５のＺ座標値の平均値をＺｊとし、先端位置Ｊ２のＹ座標値をＹｊとして、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置Ｊ６の座標値を（Ｚｊ，Ｙｊ）として決定する（図３０（ｃ）参照）。

次いで、ステップＵ９Ｃに進み、図３１に示すように、貴金属チップ１１３の中心位置Ｉ６を通りＹ軸に平行な中心線Ｉ８を設定する。そして、この中心線Ｉ８を基準として、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置Ｊ６が中心線Ｉ８の左右いずれにあるかを判定し、偏位寸法の符号を決定する。この符号は、後のステップＳＡ（偏位調整工程）での接地電極１１１０の曲げ加工の向きを規定するものである。次いで、中心線Ｉ８と中心位置Ｊ６との距離を、中心電極１２０の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＺ方向の偏位寸法Ｐとして算出し、図３２に示すメインルーチンに戻る。

なお、本実施例３では、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の中心位置Ｉ６の座標値（Ｚｉ，Ｙｉ）、及び中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置Ｊ６の座標値（Ｚｊ，Ｙｊ）を、貴金属チップ１１３及び貴金属チップ１２１のシルエットが明瞭化した画像に基づいて算出するため、高い精度で中心位置Ｉ６，Ｊ６の座標値を取得することができる。さらに、このような精度の高い中心位置Ｉ６，Ｊ６に基づいて偏位寸法Ｐを算出するため、高い精度で偏位寸法Ｐを取得することができる。
次いで、ステップＳＡ（偏位調整工程）に進み、実施例１と同様に、ワーク１１０１について、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＺ方向偏位寸法Ｐを、所定範囲内に調整する。

次に、ステップＳＢ（２回目のギャップ寸法測定工程）に進み、ステップＳ２（１回目のギャップ寸法測定工程）と同様に、ワーク１１０１のギャップ寸法ｇｍを測定する。
次いで、ステップＵＣ（１回目のチップ間距離測定工程）に進み、中心電極１２０の貴金属チップ１２１と接地電極１１１０の貴金属チップ１１３との間のＸ方向距離（Ｘ方向の位置ずれ）を測定する。ここで、ステップＵＣのサブルーチンを図３４に示し、図３５，図３６を参照しつつ、チップ間距離測定処理について詳細に説明する。

まず、ステップＵＣ１において、ステップＳＢ（２回目のギャップ寸法測定工程）で撮影した画像を取り込む（図２５参照）。次いで、ステップＵＣ２に進み、図３５（ａ）に示すように、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の存在が見込まれる領域において、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に帯状に延びる判定領域Ｋ１を設定する。次いで、ステップＵＣ３に進み、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の先端位置Ｋ２を決定する（図３５（ａ）参照）。次いで、ステップＵＣ４に進み、先端位置Ｋ２から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけＹ方向（図中下方向）にずらした位置に、サーチ線Ｋ３を設定する（図３５（ｂ）参照）。次いで、ステップＵＣ５に進み、このサーチ線Ｋ３に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｋ４，右端位置Ｋ５の座標を決定する。次いで、ステップＵＣ６に進み、左端位置Ｋ４及び右端位置Ｋ５のＸ座標値の平均値をＸｋとし、先端位置Ｋ２のＹ座標値をＹｋとして、貴金属チップ１２１の中心位置Ｋ６の座標値を（Ｘｋ，Ｙｋ）として決定する（図３５（ｂ）参照）。

次いで、ステップＵＣ７に進み、図３６（ａ）に示すように、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の存在が見込まれる領域において、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に延びる帯状の判定領域Ｍ１を設定する。そして、ステップＵＣ８に進み、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の先端位置Ｍ２を決定する。次いで、ステップＵＣ９に進み、図３６（ｂ）に示すように、先端位置Ｍ２から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけ−Ｙ方向（図中上方向）にずらした位置に、サーチ線Ｍ３を設定する。そして、ステップＵＣＡに進み、このサーチ線Ｍ３に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｍ４，右端位置Ｍ５の座標値を決定する。次いで、ステップＵＣＢに進み、左端位置Ｍ４及び右端位置Ｍ５のＸ座標値の平均値をＸｍとし、先端位置Ｍ２のＹ座標値をＹｍとして、貴金属チップ１１３の中心位置Ｍ６の座標値を（Ｘｍ，Ｙｍ）として決定する（図３６（ｂ）参照）。

次いで、ステップＵＣＣに進み、貴金属チップ１２１の中心位置Ｋ６の座標値（Ｘｋ，Ｙｋ）と貴金属チップ１１３の中心位置Ｍ６の座標値（Ｘｍ，Ｙｍ）とに基づいて、中心電極１２０の貴金属チップ１２１と接地電極１１１０の貴金属チップ１１３との間のＸ方向距離（Ｘ方向の位置ずれ）ΔＸ１を算出する。具体的には、ΔＸ１＝Ｘｋ−Ｘｍとして算出し、図３２に示すメインルーチンに戻る。

次に、ステップＵＤ（１回目のチップ角度測定工程）に進み、中心電極１２０の貴金属チップ１２１と接地電極１１１０の貴金属チップ１１３とがなす角度（角度ずれ）を測定する。ここで、ステップＵＤのサブルーチンを図３７に示し、図３８，図３９を参照しつつ、チップ角度測定処理について詳細に説明する。

まず、ステップＵＤ１において、ステップＳＢ（２回目のギャップ寸法測定工程）で撮影した画像を取り込む（図２５参照）。次いで、ステップＵＤ２に進み、図３８（ａ）に示すように、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の存在が見込まれる領域において、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に帯状に延びる判定領域Ｐ１を設定する。次いで、ステップＵＤ３に進み、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の先端位置Ｐ２を決定する（図３８（ａ）参照）。

次いで、ステップＵＤ４に進み、図３８（ｂ）に示すように、先端位置Ｐ２よりもＹ方向（図中下方向）の位置に、貴金属チップ１２１の中心線（軸線）を決定するための中心線決定領域Ｐ３を設定する。次いで、ステップＵＤ５に進み、中心線決定領域Ｐ３内において、Ｘ軸に平行な例えば３本のサーチ線Ｐ４，Ｐ６，Ｐ８を、Ｙ方向（図中下方向）に所定間隔（例えば０．１ｍｍ）をあけて設定し、このサーチ線Ｐ４，Ｐ６，Ｐ８に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて中心位置Ｐ５，Ｐ７，Ｐ９を決定する。そして、この中心位置Ｐ５，Ｐ７，Ｐ９に基づいて、貴金属チップ１２１の中心線Ｐ１０を決定する（図３８（ｂ）参照）。

次いで、ステップＵＤ６に進み、図３９（ａ）に示すように、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の存在が見込まれる領域において、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に延びる帯状の判定領域Ｎ１を設定する。そして、ステップＵＤ７に進み、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の先端位置Ｎ２を決定する。次いで、ステップＵＤ８に進み、図３９（ｂ）に示すように、先端位置Ｎ２よりも−Ｙ方向（図中上方向）の位置に、貴金属チップ１１３の中心線（軸線）を決定するための中心線決定領域Ｎ３を設定する。次いで、ステップＵＤ９に進み、中心線決定領域Ｎ３内において、Ｘ軸に平行な例えば３本のサーチ線Ｎ４，Ｎ６，Ｎ８を，Ｙ方向（図中下方向）に所定間隔（例えば０．１ｍｍ）をあけて設定し、このサーチ線Ｎ４，Ｎ６，Ｎ８に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて中心位置Ｎ５，Ｎ７，Ｎ９を決定する。そして、この中心位置Ｎ５，Ｎ７，Ｎ９に基づいて、貴金属チップ１１３の中心線Ｎ１０を決定する（図３９（ｂ）参照）。

次いで、ステップＵＤＡに進み、貴金属チップ１２１の中心線Ｐ１０と貴金属チップ１１３の中心線Ｎ１０とに基づいて、中心電極１２０の貴金属チップ１２１と接地電極１１１０の貴金属チップ１１３とがなす角度を算出する。具体的には、中心線Ｐ１０と中心線Ｎ１０とがなす角度のうち鋭角のほうをチップ角度θとして算出し（図４０参照）、図３２に示すメインルーチンに戻る。

そして、ステップＵＥに進み、ギャップ寸法ｇｍが、最終的なギャップ寸法目標値である第２ギャップ寸法値ｇ２（ｍｍ）から所定の公差範囲内（例えば、ｇ２±０．１（ｍｍ））にあるかどうか判定する。同様に、チップ間距離ΔＸ１及びチップ角度θについても、所定の範囲内にあるかどうか判定する。ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、及びチップ角度θが、所定の範囲内にあるときは、ステップＳＪ（ワーク取出工程）に進み、ワーク１１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。このようにして、図２３に示したようなスパークプラグ１１００が完成する。

これに対し、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、及びチップ角度θが、所定の寸法範囲から外れている場合には、ステップＳＤ（２回目の中心電極位置測定工程）に進み、ステップＳ３（１回目の中心電極位置測定工程）と同様にして、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の右端位置Ｇ４の座標（Ｘｇ，Ｙｇ）を測定する（図７参照）。

次いで、ステップＵＧ，ＳＦ（２回目の規制部材位置決め工程）に進み、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置を位置決めする。具体的には、まず、ステップＳ３（１回目の中心電極位置測定工程）で測定した位置Ｇ４のＸ座標と、ステップＳＤ（２回目の中心電極位置測定工程）で測定した位置Ｇ４のＸ座標との差ΔＸｇ（ステップＳＤのＸｇ−ステップＳ３のＸｇ）を算出する。次いで、ステップＳ６，Ｓ７（１回目の規制部材位置決め工程）で設定した規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標Ｘｆに対し、上記の差ΔＸｇを加え、さらに、ステップＵＣで算出したチップ間距離ΔＸ１を加えたＸ座標Ｘｄ（図４１（ａ）参照）を算出する（Ｘｄ＝Ｘｆ＋ΔＸｇ＋ΔＸ１）。そして、規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標がＸｄとなるように、規制部材３４０を移動させ、その位置に固定する。

本実施例３では、このように規制部材３４０の位置決めを行うことにより、次のステップＳＧ（ギャップ調整工程）において、ギャップ寸法を調整すると共に、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＸ方向位置を所定範囲内の位置に調整することが可能となる。

次いで、実施例１と同様に、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）（図４１（ｂ）参照）、ステップＳＨ，ＳＩ（復帰工程）（図４１（ｃ）（ｄ）参照）の順に各工程を行い、ギャップ寸法が第２ギャップ寸法値ｇ２となった火花放電ギャップｇを形成する。このとき、上述のように、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＸ方向位置をも調整できる。
次いで、ステップＵＪ（３回目のギャップ寸法測定工程）、ステップＵＫ（２回目のチップ間距離測定工程）、ステップＵＬ（２回目のチップ角度測定工程）の順に進み、前述したステップＳＢ、ステップＵＣ、ステップＵＤと同様にして、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、チップ角度θを算出する。

次いで、ステップＵＭに進み、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、チップ角度θが所定の範囲内にあるか否かを判定する。所定範囲内である場合には、ステップＳＪに進み、合格品として、ワーク１１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。反対に、所定の寸法範囲から外れている場合には、ステップＵＮに進み、不良品として、ワーク１１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。
以上のようにして、図２３に示したようなスパークプラグ１１００が完成する。

次に、本発明の実施例４について、図面を参照しつつ説明する。
本実施例４のスパークプラグ１１００の製造方法は、実施例３の製造方法におけるステップＳ３（１回目の中心電極位置測定工程）、ステップＳ４，ＵＧ（規制部材位置決め工程）を、ステップＶ３、ステップＶ５，ＶＧに変更し、さらに、ステップＶ４（接地電極チップ位置測定工程）を追加したものであり、その他の工程についてはほぼ同様である（図３２、図４２参照）。従って、実施例３と異なる部分を中心に説明し、同様な部分については、説明を省略または簡略化する。

本実施例４のスパークプラグ１１００の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。
図４２は、スパークプラグ１１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャート（メインルーチン）である。まず、実施例３と同様に、ステップＳ１（ワークセット工程）においてワーク１１０１をセットし、次いで、ステップＳ２（１回目のギャップ寸法測定工程）に進み、実施例３と同様にして、ワーク１１０１のギャップ寸法ｇｍを測定する。

次いで、ステップＶ３（１回目の中心電極位置測定工程）に進み、ワーク１１０１のうち、中心電極１２０の先端１２０ｂの位置を測定する。具体的には、実施例３のステップＳ３と同様の第１電極位置測定装置２４０（図５参照）を用いて、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置を測定する。ここで、ステップＶ３のサブルーチンを図４３に示し、中心電極位置測定処理について詳細に説明する。まず、ステップＶ３１において、ワーク１１０１の画像を撮影カメラ２４１によって撮影し、次いで、ステップＶ３２に進み、撮影した画像を取り込む（図４４参照）。

次いで、ステップＶ３３に進み、図４５（ａ）に示すように、撮影画像において中心電極１２０の貴金属チップ１２１の存在が見込まれる領域Ａに、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に帯状に延びる判定領域Ｒ５を設定する。次いで、ステップＶ３４に進み、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｒ１を決定する（図４５（ａ）参照）。次いで、ステップＶ３５に進み、先端位置Ｒ１から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけＹ方向（図中下方向）にずらした位置に、サーチ線Ｒ２を設定する（図４５（ｂ）参照）。次いで、ステップＶ３６に進み、このサーチ線Ｒ２に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｒ３，右端位置Ｒ４の座標を決定する。次いで、ステップＶ３７に進み、左端位置Ｒ３及び右端位置Ｒ４のＸ座標値の平均値をＸｒとし、先端位置Ｒ１のＹ座標値をＹｒとして、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置Ｒ６の座標値を（Ｘｒ，Ｙｒ）として決定する（図４５（ｂ）参照）。その後、図３２のメインルーチンに戻る。

次いで、ステップＶ４（接地電極チップ位置測定工程）に進み、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の位置を測定する。具体的には、ステップＶ３と同様の第１電極位置測定装置２４０（図５参照）を用いて、接地電極１１１０の先端面１１２ｃと貴金属チップ１１３の中心位置との間のＸ方向距離を測定する（図４７参照）。ここで、ステップＶ４のサブルーチンを図４６に示し、接地電極チップ位置測定処理について詳細に説明する。まず、ステップＶ４１において、先のステップＶ３で撮影した画像を取り込む（図４４参照）。

次いで、ステップＶ４２に進み、撮影画像において接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の存在が見込まれる領域Ｂを作成し（図４４参照）、これを貴金属チップ１１３の中心軸がＹ軸に平行となるようにＸＹ平面上で回転移動させる（図４７（ａ）参照）。そして、この領域Ｂ内において、接地電極１１１０の先端面１１２ｃの存在が見込まれる位置に、Ｘ方向に一定の幅を有しＹ方向に帯状に延びる判定領域Ｑ１を設定する。次いで、ステップＶ４３に進み、Ｙ方向の各画素位置において求めたＸ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｑ２を決定する（図４７（ａ）参照）。

次いで、ステップＶ４４に進み、領域Ｂ内において、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の先端１１３ｂの存在が見込まれる位置に、Ｙ方向に一定の幅を有しＸ方向に帯状に延びる判定領域Ｑ３を設定する（図４７（ｂ）参照）。次いで、ステップＶ４５に進み、Ｘ方向の各画素位置において求めたＹ方向濃度分布に基づいて、先端位置Ｑ４を決定する。次いで、ステップＶ４６に進み、先端位置Ｑ４から所定距離（例えば０．１ｍｍ）だけ−Ｙ方向（図中上方向）にずらした位置に、サーチ線Ｑ５を設定する（図４７（ｃ）参照）。

次いで、ステップＶ４７に進み、このサーチ線Ｑ５に沿ってＸ方向の画素濃度分布を求め、この画素濃度分布に基づいて、左端位置Ｑ６，右端位置Ｑ７の座標を決定する。次いで、ステップＶ４８に進み、左端位置Ｑ６及び右端位置Ｑ７のＸ座標値の平均値をＸｑとし、先端位置Ｑ４のＹ座標値をＹｑとして、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の中心位置Ｑ８の座標値を（Ｘｑ，Ｙｑ）として決定する（図４７（ｃ）参照）。次いで、ステップＶ４９に進み、接地電極１１１０の先端位置Ｑ２と貴金属チップ１１３の中心位置Ｑ８とのＸ方向距離Ｑ９（接地電極１１１０の先端面１１２ｃから貴金属チップ１１３の中心軸までの距離）を算出する。その後、図４２のメインルーチンに戻る。

次いで、ステップＶ５，Ｓ５（規制部材位置決め工程）に進み、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置を位置決めする。具体的には、まず、ステップＶ３（１回目の中心電極位置測定工程）で測定した中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂの中心位置Ｒ６のＸ座標Ｘｒに対し、ステップＶ４で算出したＸ方向距離Ｑ９（接地電極１１１０の先端面１１２ｃから貴金属チップ１１３の中心軸までの距離）と、押圧後に接地電極１１１０が−Ｘ方向にスプリングバックすると見込まれる量Ｓｂとを加えたＸ座標Ｘｆ（図４８（ａ）参照）を算出する（Ｘｆ＝Ｘｒ＋Ｑ９＋Ｓｂ）。そして、規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標がＸｆ＝Ｘｒ＋Ｑ９＋Ｓｂとなるように、規制部材３４０を移動させ、その位置に固定する。

本実施例４では、このように規制部材３４０の位置決めを行うことにより、次のステップＳ６（ギャップ形成工程）において、火花放電ギャップｇを形成すると共に、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３を、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対し、所定範囲内のＸ方向位置に配置させることが可能となる。

その後、実施例３と同様に、ステップＳ６（ギャップ形成工程）（図４８（ｂ）参照）において、ワーク１１０１の火花放電ギャップｇを形成した後、ステップＳ７，Ｓ８（復帰工程）（図４８（ｃ）（ｄ）参照））に進み、押圧部材３３０及び規制部材３４０をステップＳ６及びステップＶ５を行う前の位置に戻す。このようにして、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＸ方向位置を規制しつつ、ギャップ寸法が第１ギャップ寸法値ｇ１となった火花放電ギャップｇを形成できる（図４８（ｄ）参照）。
次いで、実施例３と同様に、ステップＵ９（偏位寸法測定工程）、ステップＳＡ（偏位調整工程）の順に進み、中心電極１２０の貴金属チップ１２１に対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の偏位寸法Ｐを測定した後、この偏位寸法Ｐを、所定範囲内に調整する。

次いで、実施例３と同様に、ステップＳＢ（２回目のギャップ寸法測定工程）、ステップＵＣ（１回目のチップ間距離測定工程）、ステップＵＤ（１回目のチップ角度測定工程）の順に進み、ギャップ寸法ｇｍ（図２５参照）、チップ間距離ΔＸ１（図３５，図３６参照）、チップ角度θ（図４０参照）を算出する。次いで、ステップＵＥに進み、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、チップ角度θが所定の範囲内であるか否かを判定する。所定範囲内である場合には、ステップＳＪに進み、合格品として、ワーク１１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。

これに対し、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、及びチップ角度θが、所定の寸法範囲から外れている場合には、ステップＶＦに進み、（２回目の中心電極位置測定工程）に進み、ステップＶ３と同様に、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端の中心位置Ｒ６の座標値を（Ｘｒ，Ｙｒ）を測定する（図４５（ｂ）参照）。

次いで、ステップＶＧ，ＳＦ（２回目の規制部材位置決め工程）に進み、ギャップ形成装置３００の規制部材３４０のＸ方向位置を位置決めする。具体的には、まず、ステップＶ３（１回目の中心電極位置測定工程）で測定したＲ６のＸ座標と、ステップＶＦ（２回目の中心電極位置測定工程）で測定したＲ６のＸ座標との差ΔＸｒ（ステップＶＦのＸｒ−ステップＶ３のＸｒ）を算出する。次いで、ステップＳ６，Ｓ７（１回目の規制部材位置決め工程）で設定した規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標Ｘｆに対し、上記のΔＸｒを加え、さらに、ステップＵＣで算出したチップ間距離ΔＸ１を加えたＸ座標Ｘｄ（図４１（ａ）参照）を算出する（Ｘｄ＝Ｘｆ＋ΔＸｒ＋ΔＸ１）。そして、規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標がＸｄとなるように、規制部材３４０を移動させ、その位置に固定する。

本実施例４では、このように規制部材３４０の位置決めを行うことにより、次のステップＳＧ（ギャップ調整工程）において、ギャップ寸法を調整すると共に、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＸ方向位置を所定範囲内の位置に調整することが可能となる。

次いで、実施例３と同様に、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）（図４１（ｂ）参照）、ステップＳＨ，ＳＩ（復帰工程）（図４１（ｃ）（ｄ）参照）の順に各工程を行い、ギャップ寸法が第２ギャップ寸法値ｇ２となった火花放電ギャップｇを形成する。このとき、上述のように、中心電極１２０（貴金属チップ１２１）の先端１２０ｂに対する接地電極１１１０の貴金属チップ１１３のＸ方向位置をも調整できる。
次いで、実施例３と同様に、ステップＵＪ（３回目のギャップ寸法測定工程）、ステップＵＫ（２回目のチップ間距離測定工程）、ステップＵＬ（２回目のチップ角度測定工程）の順に進み、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、チップ角度θを算出する。

次いで、実施例３と同様に、ステップＵＭに進み、ギャップ寸法ｇｍ、チップ間距離ΔＸ１、チップ角度θが所定の範囲内であるか否かを判定する。所定範囲内である場合には、ステップＳＪに進み、合格品として、ワーク１１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。反対に、所定の寸法範囲から外れている場合には、ステップＵＮに進み、不良品として、ワーク１１０１をリニアコンベア２１０のキャリア２１１から取り出す。
以上のようにして、図２３に示したようなスパークプラグ１１００が完成する。

以上において、本発明を実施例１〜４に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施例１等では、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）において、ギャップ形成装置３００を用いて、接地電極１１０，１１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規制しつつ、接地電極１１０，１１１０をＹ方向に押圧してギャップ寸法を調整した。しかし、先のステップＳ６，Ｔ６（ギャップ形成工程）において、ギャップ寸法を第２ギャップ寸法値ｇ２より僅かに大きい（例えば、０．０５ｍｍ）第１ギャップ寸法値ｇ１としているため、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）でのＹ方向への押圧量は微量となる。このため、接地電極１１０，１１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置の変化は極めて微量となるので、ステップＳＧ（ギャップ調整工程）では、接地電極１１０，１１１０をＹ方向に押圧する際に、接地電極１１０，１１１０の先端面１１２ｃのＸ方向位置を規制しなくても良い場合もある。

また、実施例１等では、ステップＳ９，Ｕ９（偏位寸法測定工程）の後、ステップＳＡ（偏位調整工程）を行っているが、ステップＳ９，Ｕ９（偏位寸法測定工程）で測定されたワーク１０１，１１０１の偏位寸法が所定の寸法範囲内の値である場合には、ステップＳＡ（偏位調整工程）を実施しないようにしても良い。
また、実施例１等では、規制部材位置決め工程において、規制部材３４０の規制当接面３４１のＸ座標として、１回目と２回目とでそれぞれ算出した値を用いているが、１回目で算出した値を記憶しておき、これと同一の値を２回目に用いるようにしても良い。

また、実施例１等では、中心電極位置測定工程を、ギャップ形成工程前とギャップ調整工程前とで、計２回実施している。しかし、１回目の中心電極位置測定工程にて測定された中心電極の右端座標（Ｘｇ，Ｙｇ）を記憶しておき、この記憶しておいた中心電極の右端座標（Ｘｇ，Ｙｇ）を用いて、２回目の規制部材位置決め工程で規制部材のＸ方向位置を位置決めするようにすれば、２回目の中心電極位置測定工程を省略することができる。
さらに、実施例１，２では、ギャップ調整工程の後に、ワークの偏位寸法値や被り寸法値が所定の寸法範囲内であるかどうかを確認するために、偏位寸法測定工程や中心電極位置測定工程等を実施するようにしても良い。また、これらの寸法値が所定の寸法範囲内にない場合には、再度、偏位寸法調整工程等を実施するようにしても良い。

実施例１にかかるスパークプラグ１００の側面図である。 実施例１にかかるスパークプラグ製造装置２００を模式的に表した上面図である。 実施例１にかかるギャップ寸法測定装置２３０，２７０を模式的に表した側面図である。 実施例１にかかるギャップ寸法測定工程を説明する説明図である。 実施例１にかかる第１，第２電極位置測定装置２４０，２８０を模式的に表した側面図ある。 実施例１にかかる第１，第２電極位置測定装置２４０，２８０の撮影画像を示す説明図である。 実施例１にかかる第１，第２電極位置測定装置２４０，２８０の撮影画像のＡ部拡大図を示し、中心電極位置測定工程を説明する説明図である。 実施例１にかかるギャップ形成装置３００及びギャップ調整装置４００を模式的に表した側面図である。 実施例１にかかる規制部材位置決め工程、ギャップ形成工程、及び復帰工程を説明する説明図である。 実施例１にかかる偏位寸法測定装置２５０を模式的に表した側面図である。 実施例１にかかる偏位寸法測定工程において、接地電極中心位置Ｉ７の測定方法を説明する説明図である。 実施例１にかかる偏位寸法測定工程において、中心電極中心位置Ｊ６の測定方法を説明する説明図である。 実施例１にかかる偏位寸法測定工程において、Ｚ方向偏位寸法Ｐの測定方法を説明する説明図である。 実施例１にかかる偏位調整装置２６０を模式的に表した側面図である。 実施例１にかかるスパークプラグ１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャートである。 実施例１にかかるギャップ寸法測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例１にかかる中心電極位置測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例１にかかる偏位寸法測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例１にかかる２回目の規制部材位置決め工程、ギャップ調整工程、及び復帰工程を説明する説明図である。 実施例２にかかるギャップ形成装置７００を模式的に表した側面図である。 実施例２にかかる規制部材位置決め工程、ギャップ形成工程、及び復帰工程を説明する説明図である。 実施例２にかかるスパークプラグ１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャートである。 実施例３にかかるスパークプラグ１１００の側面図である。 実施例３にかかるスパークプラグ製造装置１２００を模式的に表した上面図である。 実施例３にかかるギャップ寸法測定工程を説明する説明図である。 実施例３にかかる偏位寸法測定装置１２５０を模式的に表した側面図である。 図２６のＡ−Ａ断面図であり、第１照明装置１２５３による照明方法を説明する説明図である。 実施例３にかかる偏位寸法測定工程において、接地電極１１１０のチャックを説明する説明図である。 実施例３にかかる偏位寸法測定工程において、接地電極中心位置Ｉ６の測定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかる偏位寸法測定工程において、中心電極中心位置Ｊ６の測定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかる偏位寸法測定工程において、偏位寸法Ｐの測定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかるスパークプラグ１１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャートである。 実施例３にかかる偏位寸法測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例３にかかるチップ間距離測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例３にかかるチップ間距離測定工程において、中心電極中心位置Ｋ６の測定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかるチップ間距離測定工程において、接地電極中心位置Ｍ６の測定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかるチップ角度測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例３にかかるチップ角度測定工程において、中心電極１２０の貴金属チップ１２１の中心線Ｐ１０の決定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかるチップ角度測定工程において、接地電極１１１０の貴金属チップ１１３の中心線Ｎ１０の決定方法を説明する説明図である。 実施例３にかかるチップ角度測定工程において、中心電極１２０の貴金属チップ１２１と接地電極１１１０の貴金属チップ１１３とがなす角度θを示す説明図である。 実施例３にかかる２回目の規制部材位置決め工程、ギャップ調整工程、及び復帰工程を説明する説明図である。 実施例４にかかるスパークプラグ１１００の製造方法の工程の流れを示すフローチャートである。 実施例４にかかる中心電極位置測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例４にかかる第１電極位置測定装置２４０の撮影画像を示す説明図である。 実施例４にかかる第１電極位置測定装置２４０の撮影画像のＡ部拡大図を示し、中心電極位置測定工程を説明する説明図である。 実施例４にかかる接地電極チップ位置測定処理の流れを示すフローチャートである。 実施例４にかかる第１電極位置測定装置２４０の撮影画像のＢ部拡大図を示し、接地電極チップ位置測定工程を説明する説明図である。 実施例４にかかる規制部材位置決め工程、ギャップ形成工程、及び復帰工程を説明する説明図である。

符号の説明

１００，１１００ スパークプラグ
１１０，１１１０ 接地電極
１１１ 接地電極の固着部
１１２ 接地電極の先端部
１１２ｃ 接地電極の先端面
１１２ｄ 接地電極当接面
１１３ 接地電極の貴金属チップ
１２０ 中心電極
１２０ｂ 中心電極の先端
１３０ 主体金具
１４０ 絶縁体
２００，６００，１２００ スパークプラグ製造装置
３００，７００ ギャップ形成装置
３２０，７２０ 第２電動アクチュエータ（位置決め手段、固定手段、離間手段）
３３０ 押圧部材
３３１，７３１ｂ 押圧当接面
３４０ 規制部材
３４１，７３２ｂ 規制当接面
７３０ ギャップ形成部材
７３１ 押圧部（押圧部材）
７３２ 規制部（規制部材）
Ｃ 主体金具の中心軸
ｇ 火花放電ギャップ
ｇ１ 第１ギャップ寸法値
ｇ２ 第２ギャップ寸法値

Claims (19)

1. 軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、
   上記絶縁体の上記軸孔に挿設された中心電極であって、先端が上記絶縁体の先端面から突出する中心電極と、
   上記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、
   固着部で上記主体金具に固着され、屈曲され、先端部と上記中心電極の上記先端との間に火花放電ギャップを形成する接地電極と、
   を有する内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   上記主体金具の中心軸に直交し且つ上記接地電極の上記固着部の幅方向と直交する方向のうち、上記接地電極の上記固着部から上記主体金具の上記中心軸側に向かう方向をＸ方向とし、
   上記主体金具の上記中心軸に沿い、上記内燃機関用スパークプラグの先端側から基端側に向かう方向をＹ方向としたとき、
   上記中心電極の上記先端のＸ方向位置を測定する中心電極位置測定工程と、
   上記接地電極を上記Ｙ方向に押圧して屈曲させたときに上記接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する規制部材について、上記中心電極位置測定工程にて測定された上記中心電極の上記先端の上記Ｘ方向位置に基づいて、上記規制部材の上記Ｘ方向位置を位置決めする規制部材位置決め工程と、
   上記規制部材により上記接地電極の上記先端面の上記Ｘ方向位置を規制しつつ、上記接地電極を上記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記火花放電ギャップを形成するギャップ形成工程と、
   を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法。
2. 請求項１に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記規制部材位置決め工程では、前記ギャップ形成工程の後に、前記接地電極の前記先端面が前記中心電極の前記先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
3. 請求項１に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記接地電極は、前記先端部に、前記中心電極側に突出する凸形状の貴金属チップを含み、
   前記火花放電ギャップは、上記接地電極の上記貴金属チップと上記中心電極の先端との間に形成されてなり、
   前記規制部材位置決め工程では、前記ギャップ形成工程の後に、上記接地電極の上記貴金属チップが上記中心電極の先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記規制部材は、前記ギャップ形成工程において前記接地電極の前記先端面と当接する規制当接面を有する
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
5. 請求項４に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって
   前記ギャップ形成工程では、少なくとも前記接地電極が押圧された後の前記火花放電ギャップが形成される時点には、前記規制部材の前記規制当接面の前記Ｘ方向位置が固定されている
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
6. 請求項４または請求項５に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって
   前記ギャップ形成工程では、前記接地電極が前記Ｙ方向に押圧されて屈曲するときに、前記規制部材の前記規制当接面が前記接地電極の前記先端面と当接しつつ上記接地電極の上記先端面と共に前記Ｘ方向に移動し、前記火花放電ギャップが形成される時点までに上記規制当接面のＸ方向位置が固定される
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
7. 請求項４〜請求項６のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記ギャップ形成工程の後に、前記規制部材を前記規制部材位置決め工程前の位置に戻す復帰工程を備え、
   上記復帰工程は、上記接地電極に当接している上記規制部材を、Ｘ方向成分を含む方向に移動させて両者を離間させる離間工程を含む
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
8. 請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記ギャップ形成工程では、前記接地電極と当接する押圧当接面を有する押圧部材によって上記接地電極を前記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、
   上記押圧部材の上記押圧当接面は、これに当接する上記接地電極の接地電極当接面との間の摩擦係数が０．２以下となるように表面処理されてなる
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。
9. 請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記主体金具の前記中心軸に直交し、且つ前記Ｘ方向に直交する方向をＺ方向としたとき、
   前記ギャップ形成工程の後あるいは前記復帰工程の後に、前記中心電極の前記先端に対する前記接地電極の前記先端面の上記Ｚ方向の偏位寸法を測定する偏位寸法測定工程と、
   上記偏位寸法測定工程にて測定された上記偏位寸法に基づいて、上記接地電極の上記先端面が上記中心電極の上記先端に対して上記Ｚ方向について所定範囲内に位置するように、上記接地電極の上記先端面の上記Ｚ方向位置を調整する偏位調整工程と、
   を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法。
10. 請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
    前記接地電極は、前記先端部に、前記中心電極側に突出する凸形状の貴金属チップを含み、
    前記火花放電ギャップは、上記接地電極の上記貴金属チップと上記中心電極の先端との間に形成されてなり、
    前記主体金具の前記中心軸に直交し、且つ前記Ｘ方向に直交する方向をＺ方向としたとき、
    前記ギャップ形成工程の後あるいは前記復帰工程の後に、上記中心電極の先端に対する上記接地電極の上記貴金属チップの上記Ｚ方向の偏位寸法を測定する偏位寸法測定工程と、
    上記偏位寸法測定工程にて測定された上記偏位寸法に基づいて、上記接地電極の上記貴金属チップが上記中心電極の上記先端に対して上記Ｚ方向について所定範囲内に位置するように、上記接地電極の上記貴金属チップの上記Ｚ方向位置を調整する偏位調整工程と、
    を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法。
11. 請求項９または請求項１０に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
    前記偏位調整工程の後、前記火花放電ギャップのギャップ寸法を測定するギャップ寸法測定工程と、
    前記接地電極の前記先端面の前記Ｘ方向位置を規制しつつ、上記ギャップ寸法測定工程にて測定された上記ギャップ寸法に基づいて、上記接地電極を前記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記ギャップ寸法を所定範囲内に調整するギャップ調整工程と、
    を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法。
12. 請求項１１に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
    前記ギャップ形成工程では、前記火花放電ギャップのギャップ寸法が第１ギャップ寸法値となるように上記火花放電ギャップを形成し、
    前記ギャップ調整工程では、上記ギャップ寸法を上記第１ギャップ寸法値より小さい第２ギャップ寸法値に調整する
    内燃機関用スパークプラグの製造方法。
13. 軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、
    上記絶縁体の上記軸孔に挿設された中心電極であって、先端が上記絶縁体の先端面から突出する中心電極と、
    上記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、
    固着部で上記主体金具に固着され、屈曲され、先端部と上記中心電極の上記先端との間に火花放電ギャップを形成する接地電極と、
    を有する内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    上記主体金具の中心軸に直交し且つ上記接地電極の上記固着部の幅方向と直交する方向のうち、上記接地電極の上記固着部から上記主体金具の上記中心軸側に向かう方向をＸ方向とし、
    上記主体金具の上記中心軸に沿い、上記内燃機関用スパークプラグの先端側から基端側に向かう方向をＹ方向としたとき、
    上記中心電極の上記先端のＸ方向位置を測定する中心電極位置測定手段と、
    上記接地電極を上記Ｙ方向に押圧して屈曲させ、上記中心電極の上記先端と上記接地電極の上記先端部との間に上記火花放電ギャップを形成する押圧部材と、
    上記押圧部材によって上記接地電極を押圧して屈曲させたときに上記接地電極の先端面のＸ方向位置を規制する規制部材と、
    上記中心電極位置測定手段にて測定された上記中心電極の上記先端の上記Ｘ方向位置に基づいて、上記規制部材のＸ方向位置を位置決めする位置決め手段と、を備える
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。
14. 請求項１３に記載の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    前記位置決め手段は、前記押圧部材によって前記火花放電ギャップを形成した後に、前記接地電極の前記先端面が前記中心電極の前記先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。
15. 請求項１３に記載の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    前記接地電極は、前記先端部に、前記中心電極側に突出する凸形状の貴金属チップを含み、
    前記火花放電ギャップは、上記接地電極の上記貴金属チップと上記中心電極の先端との間に形成されてなり、
    前記位置決め手段は、前記押圧部材によって上記火花放電ギャップを形成した後に、上記接地電極の上記貴金属チップが前記中心電極の前記先端に対し前記Ｘ方向について所定範囲内に位置するように、前記規制部材の前記Ｘ方向位置を位置決めする
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。
16. 請求項１３〜請求項１５のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    前記規制部材は、前記接地電極の前記先端面と当接する規制当接面を有する
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。
17. 請求項１６に記載の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    前記規制部材の前記規制当接面の前記Ｘ方向位置を固定する固定手段を備える
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。
18. 請求項１６または請求項１７に記載の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    前記押圧部材によって前記火花放電ギャップを形成した後、前記接地電極に当接している前記規制部材を、Ｘ方向成分を含む方向に移動させて両者を離間させる離間手段を備える
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。
19. 請求項１３〜請求項１８のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造装置であって、
    前記押圧部材は、上記接地電極と当接する押圧当接面を有し、
    上記押圧当接面は、これに当接する上記接地電極の接地電極当接面との間の摩擦係数が０．２以下となるように表面処理されてなる
    内燃機関用スパークプラグの製造装置。

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