JP2004245194A

JP2004245194A - 燃料噴射装置

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Publication number: JP2004245194A
Application number: JP2003038518A
Authority: JP
Inventors: Tetsuji Matsuo; 哲治松尾
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2003-02-17
Filing date: 2003-02-17
Publication date: 2004-09-02

Abstract

【課題】加工工数の増大を招くことなく、噴孔から噴射される噴射角度が容易に調整される燃料噴射装置を提供する。
【解決手段】各噴孔を形成する部分における噴孔プレート６０の板厚は、各噴孔から噴射される燃料の噴霧の位置によって異なっている。噴孔プレート６０の中心軸から遠い位置に燃料を噴射する噴孔は、噴孔プレート６０の板厚が大きな部分に形成されている。一方、噴孔プレート６０の中心軸に近い位置に燃料を噴射する噴孔は、噴孔プレート６０の板厚が小さな部分に形成されている。すなわち、噴孔プレート６０と噴孔から噴射される噴霧の軸とがなす噴射角度が大きくなるほど、噴孔を形成する部分における噴孔プレート６０の板厚は大きくなる。これにより、各噴孔は噴孔プレート６０の中心軸に対する傾斜角度が一定であっても、噴孔から噴射される燃料の噴射角度が変化する。したがって、加工ならびに噴射角度の調整は容易である。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）に燃料を噴射する噴孔を噴孔部材に形成した燃料噴射装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンの吸気に燃料を噴射する燃料噴射装置においては、例えば排気中の有害物質の低減ならびに燃費の向上の観点から噴射される燃料の微粒化は重要な要素である。このような燃料噴射装置の場合、弁ボディと弁部材とから形成される燃料通路を通過した燃料は、噴孔部材が形成する複数の噴孔を経由して噴射される。
【０００３】
噴孔部材が形成する複数の噴孔は、弁ボディの中心軸に対して傾斜して形成されている。複数の噴孔は、それぞれ燃料の噴霧を形成する位置にあわせて弁ボディの中心軸に対する傾斜角度が設定されている（特許文献１参照）。複数の噴孔の傾斜角度をそれぞれ設定することにより、噴霧同士の干渉を防止し、燃料の微粒化を図っている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−７２０６７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、燃料の噴霧を形成する位置にあわせて噴孔の傾斜角度を設定する場合、噴孔部材が形成する複数の噴孔の傾斜角度はそれぞれ異なる。そのため、噴孔を形成する際に各噴孔ごとに傾斜角度を調整する必要がある。したがって、複数の噴孔を同時に形成することは困難であり、加工工数の増大を招くという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、加工工数の増大を招くことなく、噴孔から噴射される噴射角度が容易に調整される燃料噴射装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の燃料噴射装置によると、噴孔部材は噴孔から噴射される燃料の噴射角度によって噴孔を形成する部分の板厚が異なる。すなわち、噴孔部材は噴孔を形成する部分ごとに板厚が異なっている。ここで、本明細書中における噴射角度とは、噴孔部材の中心軸と噴孔から噴射される燃料の噴霧の軸とがなす角度をいう。噴孔部材の板厚が変化すると、噴孔ごとに燃料の流れを案内する内壁の全長が異なる。これにより、噴孔から噴射される燃料の噴射角度が変化する。そのため、複数の噴孔の傾斜角度を概ね同一にする場合でも、噴孔を形成する部分の板厚を変更することにより各噴孔から噴射される燃料の噴射角度は調整される。その結果、傾斜角度が同一である複数の噴孔は同時に形成することができる。したがって、加工工数の増大を招くことなく、噴孔から噴射される燃料の噴射角度を容易に調整することができる。
【０００８】
本発明の請求項２記載の燃料噴射装置によると、噴孔部材の板厚は噴射角度が小さな噴孔を形成する部分ほど小さい。すなわち、噴孔部材の中心軸よりに燃料を噴射する噴孔が形成される部分ほど噴孔部材の板厚は小さい。噴孔を形成する部分における噴孔部材の板厚が大きくなると、燃料の流れを案内する噴孔の内壁の全長は大きくなり、燃料は噴孔の傾斜角度に近い角度で噴射される。一方、噴孔を形成する部分における噴孔部材の板厚が小さくなると、燃料の流れを案内する噴孔の内壁の全長は短くなり、燃料は噴孔の傾斜角度よりも小さな角度ですなわち噴孔部材の中心軸側に噴射される。そのため、噴孔部材の板厚が大きくなるほど、弁ボディの中心軸と噴孔から噴射される燃料の噴霧とがなす角度は大きくなる。したがって、噴孔部材の板厚を変更することにより、噴孔から噴射される燃料の噴射角度を容易に調整することができる。
【０００９】
本発明の請求項３記載の燃料噴射装置によると、噴孔部材は凹み部を有している。凹み部は少なくとも一方の端面側から他方の端面側へ凹んで形成されている。すなわち、噴孔部材は噴孔が形成されている部分に凹み部を形成することにより板厚が変更される。したがって、噴孔部材の板厚は容易に変更することができる。
【００１０】
本発明の請求項４記載の燃料噴射装置によると、凹み部は噴孔部材の燃料出口側に形成されている。燃料出口側の形状は噴孔を流れる燃料の流量に与える影響が小さい。そのため、燃料出口側の端面側に凹み部を形成しても、噴孔の内部を流れる燃料の流量が変化しにくい。したがって、複数の噴孔から噴射される燃料の量のばらつきを低減することができる。
本発明の請求項５記載の燃料噴射装置によると、複数の噴孔は概ね同一の内径を有している。したがって、複数の噴孔から噴射される燃料の量のばらつきを低減することができる。
【００１１】
本発明の請求項６記載の燃料噴射装置によると、噴孔部材は少なくとも二重の同心円周上に配置されている複数の噴孔を有している。噴孔部材の板厚は、径方向外側すなわち径方向外側に円周上に配置されている噴孔を形成する部分ほど大きくなっている。これにより、径方向外側の噴孔から噴射される噴霧の位置を基準として、径方向内側の噴孔の板厚が調整される。すなわち、複数の噴孔の傾斜角度を径方向外側の噴孔から噴射される噴霧の位置にあわせ、径方向内側の噴孔の板厚を調整する。したがって、複数の噴孔から噴射される燃料の噴射角度を容易に調整することができる。
本発明の請求項７記載の燃料噴射装置によると、噴孔部材は中心軸を通り径方向に伸びる直線で二つの領域に分割したとき、一方の領域には少なくと二つの噴孔を有している。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射装置（以下、燃料噴射装置を「インジェクタ」という。）を図１に示す。第１実施形態によるインジェクタ１０は、例えば直噴式のガソリンエンジンに適用される。なお、インジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、予混合式のガソリンエンジン、またはディーゼルエンジンなどに適用してもよい。直噴式のガソリンエンジンに第１実施形態によるインジェクタ１０を適用する場合、インジェクタ１０は図示しないエンジンヘッドに搭載される。
【００１３】
インジェクタ１０のハウジング１１は筒状に形成されている。ハウジング１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止している。固定コア１５は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア１５は、ハウジング１１の内周側にハウジング１１と同軸に固定されている。可動コア１６は、磁性材料で筒状に形成され、ハウジング１１の内周側に収容されている。可動コア１６は、ハウジング１１の内周側を軸方向へ往復移動可能である
【００１４】
ハウジング１１の外周側にはスプール２１が装着されている。スプール２１にはコイル２２が巻回されている。スプール２１およびコイル２２の外周側は樹脂モールド２０により覆われている。コイル２２は、樹脂モールド２０により形成されているコネクタ２３に埋設されているターミナル２４と接続されている。ターミナル２４を経由してコイル２２に通電されると、固定コア１５と可動コア１６との間に磁気吸引力が発生する。
【００１５】
アジャスティングパイプ１７は、固定コア１５の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ１７の内周側は、燃料通路３１を形成している。アジャスティングパイプ１７は、可動コア１６側の端部がスプリング１８に当接している。スプリング１８は、一方の端部がアジャスティングパイプ１７に当接し、他方の端部が可動コア１６に当接している。これにより、スプリング１８は可動コア１６を反固定コア方向へ付勢する。アジャスティングパイプ１７の圧入量を調整することにより、可動コア１６を付勢するスプリング１８の荷重が調整される。ハウジング１１は、図示しない燃料タンクから燃料が供給される燃料入口１９を有している。燃料入口１９から流入した燃料は、フィルタ３２を経由してハウジング１１の内周側に流入する。フィルタ３２は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００１６】
ノズルホルダ４０は、筒状に形成され、ハウジング１１の端部に接続されている。ノズルホルダ４０の内周側には、弁ボディ５０が固定されている。弁ボディ５０は、筒状に形成され、例えば圧入あるいは溶接などによりノズルホルダ４０に固定されている。弁ボディ５０は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁面に弁座５１を有している。弁ボディ５０の反ハウジング側の端部とノズルホルダ４０との間には、噴孔部材としての噴孔プレート６０が設置されている。噴孔プレート６０は、複数の噴孔７０を形成している。
【００１７】
弁部材としてのニードル４１は、ハウジング１１、ノズルホルダ４０および弁ボディ５０の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル４１は弁ボディ５０と同軸上に配置されている。ニードル４１は、一方の端部が可動コア１６に接続されている。これにより、ニードル４１は可動コア１６と一体に軸方向へ往復移動可能である。ニードル４１の反可動コア側の端部には、弁ボディ５０の弁座５１に着座可能な当接部４２が形成されている。ニードル４１と弁ボディ５０との間には、燃料が流れる燃料通路５３が形成される。
【００１８】
燃料入口１９からハウジング１１の内周側に流入した燃料は、フィルタ３２、アジャスティングパイプ１７の内周側に形成される燃料通路３１、ならびに固定コア１５の内周側を経由して、可動コア１６の内周側に流れる。可動コア１６の内周側の燃料は、可動コア１６の内側と外側とを連通する燃料孔３５を経由してハウジング１１とニードル４１との間へ流れる。そして、燃料は、ノズルホルダ４０とニードル４１との間を経由して、弁ボディ５０とニードル４１との間に形成される燃料通路５３へ流入する。
【００１９】
コイル２２への通電が停止されているとき、ニードル４１はスプリング１８の付勢力により可動コア１６とともに図１の下方へ移動している。そのため、当接部４２は弁座５１に着座し、燃料通路５３と噴孔プレート６０に形成されている噴孔７０との間の燃料の流れは遮断されている。したがって、燃料通路５３に流入した燃料は噴孔７０から噴射されない。
【００２０】
コイル２２に通電されると、固定コア１５と可動コア１６との間には磁気吸引力が発生する。これにより、可動コア１６ならびに可動コア１６と一体のニードル４１は、スプリング１８の付勢力に抗して図１の上方すなわち固定コア１５方向へ移動する。そのため、当接部４２は弁座５１から離座し、燃料通路５３と噴孔７０とは連通する。したがって、燃料通路５３に流入した燃料は噴孔７０から噴射される。
【００２１】
コイル２２への通電が停止されると、固定コア１５と可動コア１６との間の磁気吸引力が消滅する。これにより、可動コア１６ならびに可動コア１６と一体のニードル４１は、スプリング１８の付勢力により図１の下方へ移動する。そのため、当接部４２は再び弁座５１に着座し、燃料通路５３と噴孔７０との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料通路５３から噴孔７０には燃料が流入せず、燃料の噴射が終了する。
【００２２】
次に、噴孔プレート６０ならびに噴孔７０から噴射される燃料の噴霧について詳細に説明する。
噴孔プレート６０は、弁ボディ５０の先端側すなわち反ハウジング側に取り付けられている。すなわち、噴孔プレート６０は、弁座５１に対し燃料流れの下流側に設置されている。噴孔プレート６０は、弁ボディ５０と同軸のカップ状に形成されており、弁ボディ５０の先端面と対向する板状の底部に複数の噴孔７０を有している。噴孔プレート６０には、図２に示すように複数の噴孔７０が配置されている。噴孔プレート６０は、それぞれ中心軸から同心の円周上に配置される噴孔７１ｂ、７２ｂ、７３ｂ、７４ｂ、ならびに噴孔７１ａ、７１ｃ、７２ａ、７２ｃ、７３ａ、７３ｃ、７４ａ、７４ｃを有している。噴孔７１ｂ、７２ｂ、７３ｂ、７４ｂは、噴孔７１ａ、７１ｃ、７２ａ、７２ｃ、７３ａ、７３ｃ、７４ａ、７４ｃよりも噴孔プレート６０の径方向内側すなわち噴孔プレート６０の中心軸側に配置されている。これにより、複数の噴孔は、噴孔プレート６０の中心軸を中心とする二重の同心円周上に配置されている。すなわち、噴孔７１ｂ、７２ｂ、７３ｂ、７４ｂは噴孔プレート６０の中心軸側の円周Ｃ１上に配置され、噴孔７１ａ、７１ｃ、７２ａ、７２ｃ、７３ａ、７３ｃ、７４ａ、７４ｃは噴孔７１ｂ、７２ｂ、７３ｂ、７４ｂが配置されている円周Ｃ１よりも大径かつ径方向外側の同心円周Ｃ２上に配置されている。噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃは、それぞれ概ね同一内径の略円筒状に形成されている。また、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃは、長軸が噴孔プレート６０の中心軸を中心とした放射状の線上に配置されている。
【００２３】
第１実施形態の場合、噴孔プレート６０の中心軸を通り径方向に伸びる仮想直線Ｌ１により分割される二つの領域にそれぞれ六つの噴孔が配置されている。さらに、噴孔プレート６０の中心軸を通り仮想直線Ｌ１に垂直な仮想直線Ｌ２により噴孔プレート６０を四つの領域Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４に分割したとき、各領域Ａ１〜Ａ４にはそれぞれ三つの噴孔が配置されている。Ｌ１およびＬ２により分割される各領域Ａ１〜Ａ４には、それぞれＬ１またはＬ２を対称軸として隣接する領域と対称に噴孔が配置されている。噴孔プレート６０に形成されている複数の噴孔には、それぞれ噴孔プレート６０の外周側から燃料が流入する。すなわち、燃料は、噴孔プレート６０の外周側から中心軸側へ向けて流入する。
【００２４】
領域Ａ１および領域Ａ２の各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃからは、図３に示すように略六角形の各頂点に向けて燃料が噴射される。これにより、各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃから噴射された燃料は全体として略円錐形状の噴霧となる。領域Ａ３および領域Ａ４からの各噴孔７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃから噴射された燃料は、Ｌ１を対称軸として図３に示す噴霧とは対称な略円錐形状の噴霧を形成する。噴孔プレート６０の中心軸に近い噴孔７１ｂ、７２ｂ、７３ｂ、７４ｂからは、噴孔プレート６０の中心軸に近い位置に燃料が噴射される。また、噴孔プレート６０の中心軸から遠い噴孔７１ａ、７１ｃ、７２ａ、７２ｃ、７３ａ、７３ｃ、７４ａ、７４ｃからは、噴孔プレート６０の中心軸から遠い位置に燃料が噴射される。
【００２５】
以下、説明の簡単のため、図２に示す領域Ａ１の噴孔７１ａ、噴孔７１ｂ、噴孔７１ｃについて説明する。なお、他の領域Ａ２、Ａ３、Ａ４の各噴孔についても領域Ａ１の各噴孔と同様であるので説明を省略する。
噴孔７１ａ、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃは、図４に示すようにそれぞれ弁ボディ５０と同軸の噴孔プレート６０の中心軸となす角度、すなわち噴孔プレート６０の板厚方向となす角度が概ね同一である。つまり、噴孔７１ａの傾斜角度θａ、噴孔７１ｂの傾斜角度θｂ、ならびに噴孔７１ｃの傾斜角度θｃは、θａ＝θｂ＝θｃである。また、上述のように噴孔７１ａの内径ｄａ、噴孔７１ｂの内径ｄｂならびに噴孔７１ｃの内径ｄｃはそれぞれ概ね同一である。すなわち、ｄａ＝ｄｂ＝ｄｃである。
【００２６】
これに対し、噴孔７１ａ、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃが形成されている部分における噴孔プレート６０の板厚は異なっている。噴孔７１ａが形成されている部分における噴孔プレート６０の板厚はｔａである。この板厚ｔａは噴孔プレート６０本来の板厚である。噴孔７１ｂが形成されている部分における噴孔プレート６０の板厚はｔｂである。噴孔７１ｃが形成されている部分における噴孔プレート６０の板厚はｔｃである。噴孔プレート６０は、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃが形成されている部分において燃料出口側すなわち反弁ボディ側の端面６０ａ側にそれぞれ凹み部６２、６３を有している。凹み部６２、６３は、燃料出口側の端面６０ａから燃料入口側の端面６０ｂに向けて凹んで形成されている。凹み部６２、６３は、例えばプレスなどにより各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの形成と同時に噴孔プレート６０に形成される。
【００２７】
凹み部６２、６３を形成することにより、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃが形成されている部分における噴孔プレート６０の板厚ｔｂ、ｔｃは、噴孔プレート６０の本来の板厚ｔａと比較して小さくなる。噴孔７１ｂが形成されている部分の凹み部６２は、噴孔７１ｃが形成されている部分の凹み部６３よりも深い。そのため、噴孔７１ａ、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃが形成されている部分における噴孔プレート６０の板厚は、ｔａ＞ｔｃ＞ｔｂとなる。
【００２８】
燃料は、図５の矢印ｆに示すように噴孔プレート６０の外周側から各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃへ流入する。これにより、各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃに流入する燃料は、各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃを形成する噴孔プレート６０の内壁面のうち噴孔プレート６０の中心軸側の内壁面６０ｃに案内されて各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ内を流れる。そのため、内壁面６０ｃの全長が長い噴孔７１ａから噴射される燃料は直進性が高くなる。その結果、噴孔７１ａの燃料出口から噴射された燃料は、噴孔７１ａの中心軸に沿った方向へ噴射され、噴孔プレート６０の中心軸側へ曲がりにくい。したがって、内壁面６０ｃの全長が長い噴孔７１ａから噴射された燃料の噴霧の軸と噴孔プレート６０の中心軸とがなす角度すなわち噴射角度は大きくなり、噴孔プレート６０の中心軸から離れた位置に噴霧が形成される。
【００２９】
一方、内壁面６０ｃの全長が噴孔７１ａよりも短い噴孔７１ｂ、７１ｃから噴射される燃料は、噴孔７１ａから噴射される燃料と比較して直進性が低くなる。そのため、噴孔７１ｂ、７１ｃの燃料出口から噴射された燃料は噴孔プレート６０の中心軸側へ曲がりやすい。したがって、内壁面６０ｃの全長が短い噴孔７１ｂ、７１ｃから噴射された燃料の噴霧の軸と噴孔プレート６０の中心軸とがなす角度すなわち噴射角度は小さくなり、噴孔プレート６０の中心軸に近い位置に噴霧が形成される。特に、内壁面６０ｃの全長が最も短い噴孔７１ｂから噴射された燃料は、噴孔７１ｃから噴射された燃料よりも噴射角度が小さくなる。
【００３０】
噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃが形成される部分における噴孔プレート６０の板厚が大きくなるほど、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの内壁面６０ｃの全長が大きくなる。そのため、図３に示すように噴孔７１ａから噴射される燃料の噴霧は、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃから噴射される燃料の噴霧よりも噴孔プレート６０の中心軸から遠い位置に形成される。また、噴孔７１ｂから噴射される燃料の噴霧は、板厚の大きな噴孔７１ｃから噴射される燃料の噴霧よりも噴孔プレート６０の中心軸に近い位置に形成される。したがって、燃料の噴霧の位置が噴孔プレート６０の中心軸から遠い噴孔７１ａほど噴孔７１ａが形成される部分の板厚ｔａが大きくなる。
【００３１】
以上説明したように、第１実施形態では、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃから噴射される燃料の噴霧の位置によって噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃが形成される部分における噴孔プレート６０の板厚は異なっている。例えば領域Ａ１の場合、噴孔プレート６０の中心軸から遠い位置に燃料を噴射する噴孔７１ａが形成される部分の板厚ｔａは大きく、中心軸に近い位置に燃料を噴射する噴孔７１ｂが形成される部分の板厚ｔｂは小さくなっている。これにより、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの傾斜角度を変更しなくても、板厚を調整することにより噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃから噴射される噴霧の位置を調整することができる。噴孔プレート６０の板厚は、噴孔７１ｂ、７１ｃが形成される部分に凹み部６２、６３を形成することにより変更される。そのため、噴孔プレート６０の板厚は容易に調整される。その結果、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃごとに傾斜角度を調整する必要がなく、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃから噴射される燃料噴霧の位置の調整が容易である。Ａ１以外の領域Ａ２〜Ａ４に形成されている噴孔も同様である。したがって、加工工数を低減することができる。
【００３２】
第１実施形態では、外側の噴孔を基準として噴孔プレート６０の板厚が決定される。例えば領域Ａ１の場合、噴孔プレート６０の板厚は中心軸から遠い位置に燃料を噴射する径方向外側の噴孔７１ａを形成する部分の板厚ｔａを基準として、噴孔７１ｂおよび噴孔７１ｃを形成する部分の板厚ｔｂ、ｔｃが決定される。これにより、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの傾斜角度を変更することなく、径方向内側の噴孔７１ｂが形成される部分の板厚ｔｂを小さくすることによって径方向内側の噴孔７１ｂから噴射される噴霧の位置は調整される。噴孔プレート６０の板厚は、増大させるよりも減少させる方が容易である。そのため、噴孔プレート６０の板厚が大きな噴孔７１ａを基準とすることにより、噴孔７１ｂ、７１ｃを形成する部分の板厚は容易に調整される。Ａ１以外の他の領域Ａ２〜Ａ４に形成されている噴孔も同様である。したがって、噴霧の形成位置を容易に調整することができる。
【００３３】
第１実施形態では、複数の噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃの内径は概ね同一である。そのため、各噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃに流入する燃料の量のばらつきが低減される。したがって、複数の噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃを形成する場合でも、均一な噴霧を形成することができる。
【００３４】
第１実施形態では、噴孔の燃料出口側に凹み部を形成している。例えば領域Ａ１の場合、噴孔７１ｂ、７１ｃの燃料出口側においては、噴孔７１ｂ、７２ｃおよび凹部６２、６３の形状が燃料の流れに与える影響は小さい。Ａ１以外の他の領域Ａ２〜Ａ４に形成されている噴孔も同様である。したがって、噴孔を流れる燃料の量のばらつきが低減され、均一な噴霧を形成することができる。
【００３５】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図６に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。また、図６では領域Ａ１に形成されている噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃについて説明する。
第２実施例では、図６に示すように噴孔プレート６０は噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの弁ボディ５０側すなわち燃料入口側の端面６０ｂ側に凹み部６４、６５を有している。凹み部６４、６５は、燃料入口側の端面６０ｂ側から燃料出口側の端面６０ａ側に向けて凹んで形成されている。燃料入口側の端面６０ｂ側に凹み部６４、６５を形成することにより、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの内部へ流入する燃料の流量の調整は複雑になるものの、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの燃料入口側で燃料の流れに乱れが形成される。そのため、燃料は乱れが生じた状態で噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃへ流入し、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃの内部における燃料の流れは複雑になる。その結果、噴孔７１ａ、７１ｂ、７１ｃから噴射される燃料の液膜は分裂する。Ａ１以外の他の領域Ａ２〜Ａ４に形成されている噴孔も同様である。したがって、第２実施形態では燃料の微粒化を促進することができる。
【００３６】
（その他の実施形態）
以上、説明した第１実施形態および第２実施形態では、複数の噴孔の長軸を噴孔プレートの中心軸を中心とした放射状に配置する例について説明した。しかし、複数の噴孔は、例えば仮想直線Ｌ１または仮想直線Ｌ２と平行に長軸を配置してもよい。この場合、凹み部の形状を調整することにより、噴孔における燃料の流れ、噴孔から噴射される噴霧の位置を調整することができる。
また、凹み部は噴孔の燃料入口側または出口側のいずれかに形成するのではなく、燃料入口側および出口側の双方に形成してもよい。
さらに、上記の複数の実施形態では、複数の噴孔を二重の同心円周上に配置する例について説明したが、三重以上の同心円上に配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態によるインジェクタを示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔プレートを示す図であって、弁ボディ側から噴孔プレートに形成されている噴孔を見た模式図である。
【図３】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔から噴射される噴霧の形状を説明するための模式図である。
【図４】本発明の第１実施形態によるインジェクタの噴孔を示す図であって、（Ａ）は図２のＡ−Ａ線で切断した断面図であり、（Ｂ）は図２のＢ−Ｂ線で切断した断面図であり、（Ｃ）は図２のｃ−ｃ線で切断した断面図である。
【図５】図４に示した噴孔における燃料の流れを示す模式図である。
【図６】本発明の第２実施形態によるインジェクタの噴孔を示す図であって、（Ａ）は図２のＡ−Ａ線に対応する位置で切断した断面図であり、（Ｂ）は図２のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図であり、（Ｃ）は図２のｃ−ｃ線に対応する位置で切断した断面図である。
【符号の説明】
１０インジェクタ（燃料噴射装置）
４１ニードル（弁部材）
４２当接部
５０弁ボディ
５１弁座
５３燃料通路
６０噴孔プレート
６２、６３、６４、６５凹み部
７０噴孔
７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７３ａ、７３ｂ、７３ｃ、７４ａ、７４ｂ、７４ｃ噴孔

Claims

燃料通路を形成する内壁面に弁座を有する弁ボディと、
前記弁座から離座または前記弁座に着座することにより前記燃料通路を開閉する弁部材と、
前記弁座に対し燃料流れの下流側に設置され、前記弁ボディの中心軸に対する傾斜角度が概ね同一であって前記燃料通路を流れる燃料を噴射する複数の噴孔を有し、前記噴孔から噴射される燃料の噴射角度によって前記噴孔を形成する部分の板厚が異なる噴孔部材と、
を備えることを特徴とする燃料噴射装置。
前記噴孔部材の板厚は、前記噴射角度が小さな噴孔を形成する部分ほど小さいことを特徴とする請求項１記載の燃料噴射装置。
前記噴孔部材は、少なくとも一方の端面側から他方の端面側へ凹んで形成されている凹み部を有することを特徴とする請求項１または２記載の燃料噴射装置。
前記凹み部は、前記噴孔部材の燃料出口側に形成されていることを特徴とする請求項３記載の燃料噴射装置。
前記複数の噴孔は、概ね同一の内径を有していることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の燃料噴射装置。
前記噴孔部材は、少なくとも二重の同心円周上に配置される複数の噴孔を有し、径方向外側の噴孔を形成する部分の板厚が径方向内側の噴孔を形成する部分の板厚よりも大きいことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射装置。
前記噴孔部材は、中心軸を通り径方向に伸びる直線で二つの領域に分割したとき、一方の領域には少なくとも二つの噴孔を有することを特徴とする請求項１から６のいずれか一項記載の燃料噴射装置。