JP2004216476A - 工作機械及びこの工作機械におけるワーク加工・計測方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】芯出測定のための構成部材とワーク加工のための構成部材との相対的な配置関係を不問とし得て、測定誤差の発生を防止して測定結果の信頼性を向上することができ、芯出測定中での部品交換を可能とし得て作業時間の短縮化を実現することができ、工作機械としての汎用性を向上させることができる工作機械を提供する。
【解決手段】門型のコラム13が往復移動可能なテーブル12の上方に設置され、テーブル12の往復移動方向と直行する方向に延びる加工機用クロスレール14上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッド15cを上下方向に変位させるシャフト部15bを備えた加工機用ヘッドユニット15がコラム13の一面に設けられ、加工機用ヘッドユニット15とは独立して加工機用ヘッドユニット15と平行な方向に延びる計測器用クロスレール16上で移動可能となっていると共に計測ヘッド17cを上下方向に変位させるシャフト部17bを備えた計測器用ヘッドユニット17がコラム13の他面に設けられる。
【選択図】 図1
【解決手段】門型のコラム13が往復移動可能なテーブル12の上方に設置され、テーブル12の往復移動方向と直行する方向に延びる加工機用クロスレール14上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッド15cを上下方向に変位させるシャフト部15bを備えた加工機用ヘッドユニット15がコラム13の一面に設けられ、加工機用ヘッドユニット15とは独立して加工機用ヘッドユニット15と平行な方向に延びる計測器用クロスレール16上で移動可能となっていると共に計測ヘッド17cを上下方向に変位させるシャフト部17bを備えた計測器用ヘッドユニット17がコラム13の他面に設けられる。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、門型の工作機械、特にワークの芯出し及び計測を自動で行う自動芯出しを可能とした計測装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、工作機械には被加工物、即ち、ワークの穿孔位置やワーク高さ等の芯出しを自動で検出することができるようにした計測装置が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
図11はこのような自動計測機能を具備した工作機械としてのNCボール盤を示し、図11(A)はNCボール盤の正面図、図11(B)はNCボール盤の側面図である。
【0004】
図11において、1はベッド、2はベッド1の上方に設けられたスライド面、3はスライド面2に案内されてワークWを移動させるテーブル、4はベッド1から立設されてテーブル3を覆う門型のコラム、5はコラム4の上方に設けられてスライド面2と直行する方向に延在されたクロスレール、6はクロスレール5に案内保持されたサドル、7はサドル6に設けられたモニターカメラ、8はモニターカメラ7に隣接してサドル6に設けられた加工用のボーリングヘッドである。
【0005】
このような構成において、モニターカメラ7は、ワークW上のブッシュ孔用の下孔(図示せず)を機外のモニターテレビに映し出すことにより、下孔と測定プログラムにインプットされている穿孔予定位置(ブッシュ孔位置)との変位量を検知する。
【0006】
ここで、ワークWの組み立て誤差等により、下孔が設定位置よりもズレてしまうと、ここに埋設されるブッシュ位置も当然ズレてしまう。
【0007】
そこで、予め定められた測定プログラムにより、モニターカメラ7を装着したサドル6を左右方向(図11(A)の図示左右方向)に、また、ワークWを搭載したテーブル4を前後方向(図11(B)の図示左右方向)に、それぞれ移動してモニターカメラ7によって映し出された下孔の映像を測定プログラム上の穿孔予定位置に合わせ、その各移動量から下孔と測定プログラム上の穿孔予定位置との偏移量を求める。
【0008】
【特許文献1】
実開昭63−91313号(マイクロフィルム公報第4−6頁、第1図−第2図)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の如く構成された測定装置にあっては、モニターカメラ7とボーリングヘッド8とが同一のサドル6に装着されているため、測定装置を組み立てる際やモニターカメラ7やボーリングヘッド8を交換する際には、モニターカメラ7とボーリングヘッド8との相対的な配置関係が厳密でないと測定誤差が発生してしまい測定結果の信頼性を損なうばかりでなく、ボーリングヘッド8の高速回転に伴って発生した熱によるサドル6の熱変形や、モニターカメラ7自身或いはボーリングヘッド8自身の自重によるズレ、2つのユニットを一つのサドル6に装着したことによるサドル6のズレなど、様々なズレ防止対策を考慮した相対位置関係の維持対策を施さなければならないといった問題が生じていた。
【0010】
また、モニターカメラ7を使用している間は、上述した相対的な配置関係の維持が困難であるうえ、ATC動作(自動交換動作)の衝撃等によりサドル6を動かしてしまうおそれがあることから、ボーリングヘッド8の交換(例えば、加工アタッチメントの交換や部品交換)を行うことができないなど、測定後の加工作業に伴う準備作業と測定作業とが分離してしまい、結果的に作業時間が長くなってしまうという問題も生じていた。
【0011】
さらに、同一のサドル6にモニターカメラ7とボーリングヘッド8とを装着した場合、上述した測定プログラムには、これらモニターカメラ7とボーリングヘッド8の相対位置関係(座標値等)を含めた複雑なプログラムを必要とすることから、プログラム作成に拘わる製造コストが高騰するという問題も生じるが、このような問題は、ワークWが大型になればなるほどサドル6の移動量が大きくなって測定誤差が発生し易くなってしまうことを考慮すると、大型ワークの加工機としての工作機械には不向きであるという問題も生じていた。
【0012】
本発明は、上記問題を解決するため、芯出測定のための構成部材とワーク加工のための構成部材との相対的な配置関係を不問とし得て、測定誤差の発生を防止して測定結果の信頼性を向上することができるばかりでなく、芯出測定中におけるワーク加工のための構成部材の交換を可能とし得て作業時間の短縮化を実現することができ、しかも、工作機械としての汎用性を向上させることができる工作機械を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
その目的を達成するため、本発明の工作機械は、被加工用のワークが設置され且つ往復移動可能なテーブルと、該テーブルの上方に設置された門型のコラムと、該コラムの正面に設けられて前記テーブルの往復移動方向と直行する方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた加工機用ヘッドユニットと、前記コラムの背面に設けられて前記加工機用ヘッドユニットとは独立して前記加工機用ヘッドユニットと平行な方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共に計測ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた計測器用ヘッドユニットとを備えていることを特徴とする。
【0014】
このような構成においては、往復移動可能なテーブルに被加工用のワークが設置され、門型のコラムがテーブルの上方に設置され、テーブルの往復移動方向と直行する方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた加工機用ヘッドユニットがコラムの正面に設けられ、加工機用ヘッドユニットとは独立して加工機用ヘッドユニットと平行な方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共に計測ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた計測器用ヘッドユニットがコラムの背面に設けられる。
【0015】
また、本発明の工作機械におけるワーク加工・計測方法は、本発明の工作機械を用い、予め設計されたワークの設計データに基づいて前記加工ヘッドによってワークを加工するワーク加工ステップと、前記設計データに基づいて前記加工ヘッドによるワークの加工と独立若しくは並行して前記計測ヘッドによってワーク計測を行う計測ステップと、前記加工ヘッドによってワーク加工を行っていない場合に自動で加工アタッチメントの交換や工具交換を行う交換ステップとを前記テーブルの移動を考慮して組み合わせて行うことを特徴とする。
【0016】
また、本発明の工作機構におけるワーク加工・計測方法は、本発明の工作機械を用い、加工・計測・交換ステップの最初のステップを実行する前に、予め設計されたワークの設計データに基づいて前記加工ヘッドに対するワークとの相対位置を前記計測器用ヘッドユニットを用いて確認する加工開始前計測ステップと、この加工開始前計測ステップの計測結果に基づいて前記テーブルに対するワーク設置位置が適正位置に無い場合に前期テーブルを回転させる補正ステップとを備えていることを特徴とする。
【0017】
また、本発明の工作機械におけるワーク加工・計測方法は、補正ステップを行った後、再度の加工開始前計測ステップと補正ステップとを前記テーブルに対するワーク設置位置が適正範囲内となるまで繰り返し行うことを特徴とする。
【0018】
また、本発明の工作機械におけるワーク加工・計測方法は、加工開始前計測ステップと補正ステップとを所定回数繰り返した後に、前記テーブルに対するワーク設置位置が適正範囲内に補正されない場合にはエラー報知を行うことを特徴とする。
【0019】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の工作機械の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0020】
図1は本発明の工作機械の外観の斜視図、図2は本発明の工作機械の使用状態の斜視図、図3は本発明の工作機械のワーク芯出し測定中の斜視図、図4は本発明の工作機械の正面図、図5は本発明の工作機械の側面図、図6は本発明の工作機械の平面図、図7(A)はワークズレ状態のワーク設置テーブルの平面図、図7(B)はワークズレ補正状態のワーク設置テーブルの平面図である。
【0021】
図1乃至図6において、11はベッド、12はベッド11の上方に移動可能(矢印a方向)に設けられたワーク設置テーブル、13はベッド11から立設されてワーク設置テーブル13を覆う門型のコラム、14はコラム13の一方の上面に設けられてワーク設置テーブル向に延在された加工機用クロスレール、15は加工機用クロスレール14に設けられた加工機用ヘッドユニット、16はコラム13の他方の上面に設けられて加工機用クロスレール14と並行する方向に延在された計測器用クロスレール、17は計測器用クロスレール16に設けられた計測器用ヘッドユニットである。
【0022】
尚、加工機用クロスレール14、加工機用ヘッドユニット15、計測器用クロスレール16、計測器用ヘッドユニット17は、図示を略すNC装置に接続されており、その測定プログラムによって制御される。
【0023】
ワーク設置テーブル12には、図2及び図3に示すように、ワークWが設置される。また、ワーク設置テーブル12は、図4に示すように、ガイドレール18によりベッド11の上面を紙面(図4)と直行する方向に移動変位可能となっていると共に、回転機構19によりテーブル中心P(図1,図6参照)に矢印b方向に回転可能となっている。
【0024】
これにより、例えば、図7(A)に示すように、ワーク設置テーブル12にワークWを設置し、固定キー20でワークWを固定した際に、このワークWが加工基準位置に対してズレが発生したまま設置してしまった場合であっても、後述するワーク芯出しによりワークWに設定された2箇所の検出位置p1,p2に基づいてそのズレ量を検出し、その検出結果に基づいて図7(B)に示すようにワーク設置テーブル12を回転させてズレ修正することができる。
【0025】
尚、検出位置p1,p2は、ワークWに対して回転中心Pを通る(であろう)最大離間距離とする方が、ズレ発生時の寸法が大きく出る(中心Pを基準としたズレ角度は距離に関係ない)ため、ズレ量の検出誤差を最小限とすることができる。
【0026】
これにより、例え、ワークWが大型(例えば、4m級)で、必ずといってよいほど発生してしまうズレをも解消することができる。
【0027】
加工機用クロスレール14は、ワーク設置テーブル12の移動方向と直行する方向に延在されている。
【0028】
加工機用ヘッドユニット15は、加工機用クロスレール14と共同して加工機用クロスレール14の延在方向に沿って移動するようにパルスモータ等の駆動源等を格納した筐体部15aと、筐体部15aを上下に貫通すると共に筐体部15a内に設けられた昇降用駆動源(例えば、パルスモータ,ボールネジやラック・ピニオン等、図示せず)の駆動により上下方向に変位するシャフト部15bと、シャフト部15bの下端に設けられた加工ヘッド15cとを備えている。
【0029】
尚、加工機用クロスレール14に対する加工機用ヘッドユニット15の移動は、サーボモータで制御されるボールネジによる構成や、加工機用クロスレール14にラックを設けると共に筐体部15aにラックと噛合するピニオンを設けてこれらラック・ピニオンの噛合位置をパルスモータの駆動による構成、或いは、加工機用クロスレール14の内部にソレノイド等を設けてその伸張により加工機用ヘッドユニット15の位置を変更する等、加工機用クロスレール14に対する加工機用ヘッドユニット15の現在位置を特定することができる移動機構であれば、その移動機構は特に限定されるものではない。また、シャフト部15bの昇降変位も同様に、筐体部15aに対する加工ヘッド15cの現在位置を特定できればその昇降機構は特に限定されるものではない。
【0030】
加工ヘッド15cは、ワーク設置テーブル12に設置されたワークWの加工種類等に応じたもの(例えば、加工アタッチメント、工具等)が着脱可能となっている。
【0031】
計測器用クロスレール16は、ワーク設置テーブル12の移動方向と直行する方向に延在されており、その表面にはラック等のガイド部16aが設けられている。
【0032】
計測器用ヘッドユニット17は、ガイド部16aと共同して計測器用クロスレール16の延在方向に沿って移動するようにパルスモータ等の駆動源やピニオン(共に図示せず)等を格納した筐体部17aと、筐体部17aを上下に貫通すると共に筐体部17a内に設けられた昇降用駆動源(例えば、モータ,ラック・ピニオン等、図示せず)の駆動により上下方向に変位するシャフト部17bと、シャフト部17bの下端に設けられた計測ヘッド17cとを備えている。
【0033】
計測ヘッド17cは、その先端をワークWの適宜位置(予め設定)に当接させることにより、計測器用クロスレール16に対する計測器用ヘッドユニット17の位置並びに、筐体部17aに対するシャフト部17bの位置からワークWの平面方向の位置や高さ等の位置、即ち、芯出し測定が可能となる。
【0034】
また、各ヘッドユニット15,17は、それぞれ独立して移動・昇降することができるので、工作機械でありながら測定専用機並みの機能と精度とを確保することができる。
【0035】
即ち、図3に示すように、計測ヘッド17cによるワークWの測定中に、加工ヘッド15cを独立して移動させ、加工ヘッド15c及び工具を交換することが可能となるうえ、その交換作業に伴うATC動作の衝撃等によって計測ヘッド17cがズレてしまうことを防止することができ、しかも、加工ヘッド15cによるワークWへの加工に伴って発生する熱変形(主軸の高速回転による発熱に起因)の悪影響を受けることを防止することができることから、計測器用ヘッドユニット17が加工機用ヘッドユニット15とは完全に独立した機械となっていると換言することができ、これにより専用機並みの機能と精度が確保されることとなる。
【0036】
また、各ヘッドユニット15,17を独立させた際には、当然に計測用の通信制御系も加工用の通信制御系とは独立されるため、その通信系に有線ケーブルを用いることができることと相俟って、従来技術で説明したモニターカメラ7の使用や光・無線方式の測定時に発生し易い通信障害が発生し難く、さらなる測定精度の向上を実現することができる。
【0037】
さらに、加工機用ヘッドユニット15の制御と計測器用ヘッドユニット17の制御とを駆動系と共に独立させることにより、ワークWへの加工と同時に他の部位の計測を行ったり、ワークWの計測と並行して加工ヘッド15cの加工アタッチメントの交換や部品交換(前回の加工作業時に発生した研磨屑や切屑の除去等のメンテナンスを含む)を行うなど、異種作業を同時に行うことができるため、加工作業時間の短縮化を実現することもできる。
【0038】
次に、本発明の工作機械の具体的な芯出し作業のうち、テーブル12の角度補正に関する作業を、図8のフロー図を参照しつつ説明する。
【0039】
(ステップ1)
ステップ1では、ワークWに対して仮の加工原点を設定し、その位置を測定プログラムに記憶させてステップ2へと移行する。
【0040】
即ち、自動芯出しの引数としては加工原点に対する基準ポイントの値を出す必要があり、その値に基づき工作機械(NC)のマクロプログラムにて処理され、仮の加工原点を「機械図面寸法上の想定位置」にて自動的に位置決めし、その位置情報を記憶するものである。
【0041】
(ステップ2)
ステップ2では、ステップ1での引数により第1基準ポイント(例えば、検出位置p1)へと計測器用ヘッドユニット17を移動してステップ3へと移行する。
【0042】
(ステップ3)
ステップ3では、計測器用ヘッドユニット17の第1基準ポイントへの移動位置が計測されてステップ4へと移行する。
【0043】
この際の移動位置は、テーブル12の移動方向に相当するX方向、計測器用クロスレール16に対する計測器用ヘッドユニット17の移動方向に相当するY方向、筐体部17aに対するシャフト部17bの移動方向に相当するZ方向の各位置により測定されてステップ4へと移行する。
【0044】
(ステップ4)
ステップ4では、ステップ3で測定された第1基準ポイントのXYZの座標値が計算用の第1の位置ポイントとして記憶されてステップ5へと移行する。
【0045】
(ステップ5)
ステップ5では、ワークWが三次元の立体物である(平面も有り得る)ことから、そのワークWの高さに相当するZ方向、即ち、筐体部17aに対するシャフト部17b(結果的に、計測ヘッド17c)をワークWから離間する上方へと移動させ、XY方向に計測器用ヘッドユニット17を移動させた際に計測ヘッド17cがワークWに当接してしまわないように、ワークWの高さ等に基づいて予め設定された干渉回避位置にまで退避させてステップ6へと移行する。
【0046】
(ステップ6)
ステップ6では、第1基準ポイントの引数により第2基準ポイント(例えば、検出位置p2)へと計測器用ヘッドユニット17を移動してステップ7へと移行する。
【0047】
(ステップ7)
ステップ7では、ステップ4で測定された第1のXYZの座標値を基準として計測器用ヘッドユニット17の第2基準ポイントへの移動位置が計測されてステップ8へと移行する。
【0048】
(ステップ8)
ステップ8では、ステップ7で計測された第2基準ポイントのXYZの座標値が計算用の第2の位置ポイントとして記憶されてステップ9へと移行する。
【0049】
(ステップ9)
ステップ9では、ステップ5と同様に筐体部17aに対するシャフト部17bをワークWから離間する上方へと移動させ、計測ヘッド17cがワークWに当接してしまわないように予め設定された干渉回避位置にまで退避させてステップ10へと移行する。
【0050】
(ステップ10)
ステップ10では、ステップ4で記憶された第1の位置ポイントとステップ8で記憶された第2の位置ポイントの各座標値により角度補正値を計算してステップ10へと移行する。
【0051】
(ステップ11)
ステップ11では、ワークWの大きさ等に基づいて予め設定された許容値とステップ10で求められた角度補正値とが比較され、ステップ10で求められた角度補正値が許容値の範囲内であればステップ12へと移行し、ステップ10で求められた角度補正値が許容値の範囲外であればステップ14へと移行する。
【0052】
(ステップ12,13)
ステップ12では、角度補正値が許容値の範囲内にあることから、ワークWの加工位置を補正することなく加工原点の計算処理を実行してステップ13へと移行し、このステップ13にて加工機用ヘッドユニット15を加工原点へと移動させて実際の加工処理を行う。
【0053】
(ステップ14)
ステップ14では、角度補正値が許容値の範囲外にあることから、求められた角度補正値に基づいてテーブル12を回転させステップ15へと移行する。
【0054】
(ステップ15)
ステップ15では、ステップ14によるテーブル12の角度補正が3回目の補正であるか否かが判断され、1回目並びに2回目の場合にはステップ2へとループして以下上記ルーチンを繰り返し、3回目の場合には、エラーと判断してアラーム等の報知手段によりエラーを放置する。
【0055】
次に、ワークWの実際の加工及び計測に関する作業例を図9及び図10を参照しつつ説明する。
【0056】
まず、前提として、ワークWの加工に関するNCデータを作成する際に、加工機用ヘッドユニット15(詳細には加工ヘッド15cの先端加工部)と計測器用ヘッドユニット17(詳細には計測ヘッド17cの先端)との相対位置関係(各々のXYZの座標値)を考慮したうえで、加工と同時に計測が成り立つ加工タイミングでの「計測指令出力」をNCデータに織り込む必要がある。
【0057】
図9は加工・ATC等・計測指令を出力するメインプログラムの指令ルーチンのフロー図、図10は計測指令のサブプログラムの指令ルーチンのフロー図である。
【0058】
(ステップ21)
ステップ21では、NCデータ加工が開始されると、加工指令が出力されてステップ22へと移行する。
【0059】
(ステップ22)
ステップ22では、ステップ21での加工指令に基づく加工途中で計測可能な部位(ワークWの適宜位置)への計測指令が出力されてステップ23へと移行する。
【0060】
(ステップ23)
ステップ23では、ステップ21及びステップ23での加工並びに計測が両方とも完了した時点で新たな加工指令が出力されてステップ24へと移行する。
【0061】
(ステップ24)
ステップ24は、加工機用ヘッドユニット15に対する自動工具交換(ATC)や自動アタッチメント交換(AAC)中の計測パターンで、そのATC指令やAAC指令(図ではATCのみを図示)が出力されると共に、そのATC指令の実行中に計測指令が出された場合、テーブル12を固定状態としたままそのATC指令と計測とが並行処理可能である場合、これら各動作が完了した時点でステップ25へと移行する。
【0062】
(ステップ25)
ステップ25では、ATC指令後(自動工具交換後)のさらに新たな加工指令が出力されてステップ26へと移行する。
【0063】
(ステップ26)
このステップ26は、ステップ21からステップ25のルーチンを繰り返してワークWの加工と計測とを行っている過程で、加工(ATC及びAAC指令を除く)と計測との並行処理ができない場合、即ち、ワークWに対する加工位置と計測位置との関係でテーブル12を移動させなければならない場合には、計測処理を行った後に再び加工処理を行い、その加工処理が終了した時点でステップ27へと移行する。
【0064】
そして、以下、このステップ26のルーチンの他、ワークWの加工が終了するまで、ステップ24やそれに類似するATC指令(またはAAC指令)に代わる加工指令(ステップ27)がテーブル12を移動させずに可能な場合には処理が実行され、最後の加工指令(ステップ28)の処理が実行されると、確認の計測処理(ステップ29)がなされて加工ルーチンが終了する。
【0065】
一方、ステップ22等で示した計測指令時のサブルーチンは、以下に示す通りとなる。
【0066】
(ステップ22−1)
先ず、ステップ22で計測指令が出力されると、ステップ22−1では、テーブル12の移動状態が確認され、テーブル12が移動中であればこの移動が停止するまで待機され、テーブル12が停止していればステップ22−2へと移行する。
【0067】
(ステップ22−2)
ステップ22−2では、加工機用ヘッドユニット15に対して自動工具交換(ATC)若しくは自動アタッチメント交換(AAC)の指令が出力されているか否かが確認され、指令出力ありの場合にはステップ22−4へとスキップし、指令出力無しの場合にはステップ22−3へと移行する。
【0068】
(ステップ22−3)
ステップ22−3では、ワークWに対して計測器用ヘッドユニット17が適正位置にあるか否かが確認され、適正位置にあればステップ22−4へと移行し、適正位置から外れている場合にはアラーム等の報知手段を作動させる。
【0069】
(ステップ22−4)
ステップ22−4では、実際の計測動作を行ってステップ22−5へと移行する。
【0070】
(ステップ22−5)
ステップ22−5では、ステップ22−4で計測された計測結果が記憶され、これにより計測ルーチンが終了する。
【0071】
【発明の効果】
本発明の工作機械にあっては、以上説明したように構成したことにより、芯出測定のための構成部材とワーク加工のための構成部材との相対的な配置関係を不問とし得て、測定誤差の発生を防止して測定結果の信頼性を向上することができるばかりでなく、芯出測定中におけるワーク加工のための構成部材の交換を可能とし得て作業時間の短縮化を実現することができ、しかも、工作機械としての汎用性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係わる工作機械の外観の斜視図である。
【図2】本発明の工作機械の使用状態の斜視図である。
【図3】本発明の工作機械のワーク芯出し測定中の斜視図である。
【図4】本発明の工作機械の正面図である。
【図5】本発明の工作機械の側面図である。
【図6】本発明の工作機械の平面図である。
【図7】本発明の工作機械を示し、(A)はワークズレ状態のワーク設置テーブルの平面図、(B)はワークズレ補正状態のワーク設置テーブルの平面図である。
【図8】本発明の工作機械のテーブル角度補正に関するフロー図である。
【図9】ワーク加工に関するメインプログラムの指令ルーチンのフロー図である。
【図10】計測指令のサブプログラムの指令ルーチンのフロー図である。
【図11】(A)は従来の自動計測機能を具備した工作機械としてのNCボール盤の正面図、(B)は従来の自動計測機能を具備した工作機械としてのNCボール盤の側面図である。
【符号の説明】
W ワーク、12 テーブル、13 コラム、14 加工機用クロスレール、15 加工機用ヘッドユニット、15b シャフト部、15c 加工ヘッド、16 計測器用クロスレール、17 計測器用ヘッドユニット、17b シャフト部、17c 計測ヘッド。
【発明の属する技術分野】
本発明は、門型の工作機械、特にワークの芯出し及び計測を自動で行う自動芯出しを可能とした計測装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、工作機械には被加工物、即ち、ワークの穿孔位置やワーク高さ等の芯出しを自動で検出することができるようにした計測装置が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
図11はこのような自動計測機能を具備した工作機械としてのNCボール盤を示し、図11(A)はNCボール盤の正面図、図11(B)はNCボール盤の側面図である。
【0004】
図11において、1はベッド、2はベッド1の上方に設けられたスライド面、3はスライド面2に案内されてワークWを移動させるテーブル、4はベッド1から立設されてテーブル3を覆う門型のコラム、5はコラム4の上方に設けられてスライド面2と直行する方向に延在されたクロスレール、6はクロスレール5に案内保持されたサドル、7はサドル6に設けられたモニターカメラ、8はモニターカメラ7に隣接してサドル6に設けられた加工用のボーリングヘッドである。
【0005】
このような構成において、モニターカメラ7は、ワークW上のブッシュ孔用の下孔(図示せず)を機外のモニターテレビに映し出すことにより、下孔と測定プログラムにインプットされている穿孔予定位置(ブッシュ孔位置)との変位量を検知する。
【0006】
ここで、ワークWの組み立て誤差等により、下孔が設定位置よりもズレてしまうと、ここに埋設されるブッシュ位置も当然ズレてしまう。
【0007】
そこで、予め定められた測定プログラムにより、モニターカメラ7を装着したサドル6を左右方向(図11(A)の図示左右方向)に、また、ワークWを搭載したテーブル4を前後方向(図11(B)の図示左右方向)に、それぞれ移動してモニターカメラ7によって映し出された下孔の映像を測定プログラム上の穿孔予定位置に合わせ、その各移動量から下孔と測定プログラム上の穿孔予定位置との偏移量を求める。
【0008】
【特許文献1】
実開昭63−91313号(マイクロフィルム公報第4−6頁、第1図−第2図)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の如く構成された測定装置にあっては、モニターカメラ7とボーリングヘッド8とが同一のサドル6に装着されているため、測定装置を組み立てる際やモニターカメラ7やボーリングヘッド8を交換する際には、モニターカメラ7とボーリングヘッド8との相対的な配置関係が厳密でないと測定誤差が発生してしまい測定結果の信頼性を損なうばかりでなく、ボーリングヘッド8の高速回転に伴って発生した熱によるサドル6の熱変形や、モニターカメラ7自身或いはボーリングヘッド8自身の自重によるズレ、2つのユニットを一つのサドル6に装着したことによるサドル6のズレなど、様々なズレ防止対策を考慮した相対位置関係の維持対策を施さなければならないといった問題が生じていた。
【0010】
また、モニターカメラ7を使用している間は、上述した相対的な配置関係の維持が困難であるうえ、ATC動作(自動交換動作)の衝撃等によりサドル6を動かしてしまうおそれがあることから、ボーリングヘッド8の交換(例えば、加工アタッチメントの交換や部品交換)を行うことができないなど、測定後の加工作業に伴う準備作業と測定作業とが分離してしまい、結果的に作業時間が長くなってしまうという問題も生じていた。
【0011】
さらに、同一のサドル6にモニターカメラ7とボーリングヘッド8とを装着した場合、上述した測定プログラムには、これらモニターカメラ7とボーリングヘッド8の相対位置関係(座標値等)を含めた複雑なプログラムを必要とすることから、プログラム作成に拘わる製造コストが高騰するという問題も生じるが、このような問題は、ワークWが大型になればなるほどサドル6の移動量が大きくなって測定誤差が発生し易くなってしまうことを考慮すると、大型ワークの加工機としての工作機械には不向きであるという問題も生じていた。
【0012】
本発明は、上記問題を解決するため、芯出測定のための構成部材とワーク加工のための構成部材との相対的な配置関係を不問とし得て、測定誤差の発生を防止して測定結果の信頼性を向上することができるばかりでなく、芯出測定中におけるワーク加工のための構成部材の交換を可能とし得て作業時間の短縮化を実現することができ、しかも、工作機械としての汎用性を向上させることができる工作機械を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
その目的を達成するため、本発明の工作機械は、被加工用のワークが設置され且つ往復移動可能なテーブルと、該テーブルの上方に設置された門型のコラムと、該コラムの正面に設けられて前記テーブルの往復移動方向と直行する方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた加工機用ヘッドユニットと、前記コラムの背面に設けられて前記加工機用ヘッドユニットとは独立して前記加工機用ヘッドユニットと平行な方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共に計測ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた計測器用ヘッドユニットとを備えていることを特徴とする。
【0014】
このような構成においては、往復移動可能なテーブルに被加工用のワークが設置され、門型のコラムがテーブルの上方に設置され、テーブルの往復移動方向と直行する方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた加工機用ヘッドユニットがコラムの正面に設けられ、加工機用ヘッドユニットとは独立して加工機用ヘッドユニットと平行な方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共に計測ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた計測器用ヘッドユニットがコラムの背面に設けられる。
【0015】
また、本発明の工作機械におけるワーク加工・計測方法は、本発明の工作機械を用い、予め設計されたワークの設計データに基づいて前記加工ヘッドによってワークを加工するワーク加工ステップと、前記設計データに基づいて前記加工ヘッドによるワークの加工と独立若しくは並行して前記計測ヘッドによってワーク計測を行う計測ステップと、前記加工ヘッドによってワーク加工を行っていない場合に自動で加工アタッチメントの交換や工具交換を行う交換ステップとを前記テーブルの移動を考慮して組み合わせて行うことを特徴とする。
【0016】
また、本発明の工作機構におけるワーク加工・計測方法は、本発明の工作機械を用い、加工・計測・交換ステップの最初のステップを実行する前に、予め設計されたワークの設計データに基づいて前記加工ヘッドに対するワークとの相対位置を前記計測器用ヘッドユニットを用いて確認する加工開始前計測ステップと、この加工開始前計測ステップの計測結果に基づいて前記テーブルに対するワーク設置位置が適正位置に無い場合に前期テーブルを回転させる補正ステップとを備えていることを特徴とする。
【0017】
また、本発明の工作機械におけるワーク加工・計測方法は、補正ステップを行った後、再度の加工開始前計測ステップと補正ステップとを前記テーブルに対するワーク設置位置が適正範囲内となるまで繰り返し行うことを特徴とする。
【0018】
また、本発明の工作機械におけるワーク加工・計測方法は、加工開始前計測ステップと補正ステップとを所定回数繰り返した後に、前記テーブルに対するワーク設置位置が適正範囲内に補正されない場合にはエラー報知を行うことを特徴とする。
【0019】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の工作機械の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0020】
図1は本発明の工作機械の外観の斜視図、図2は本発明の工作機械の使用状態の斜視図、図3は本発明の工作機械のワーク芯出し測定中の斜視図、図4は本発明の工作機械の正面図、図5は本発明の工作機械の側面図、図6は本発明の工作機械の平面図、図7(A)はワークズレ状態のワーク設置テーブルの平面図、図7(B)はワークズレ補正状態のワーク設置テーブルの平面図である。
【0021】
図1乃至図6において、11はベッド、12はベッド11の上方に移動可能(矢印a方向)に設けられたワーク設置テーブル、13はベッド11から立設されてワーク設置テーブル13を覆う門型のコラム、14はコラム13の一方の上面に設けられてワーク設置テーブル向に延在された加工機用クロスレール、15は加工機用クロスレール14に設けられた加工機用ヘッドユニット、16はコラム13の他方の上面に設けられて加工機用クロスレール14と並行する方向に延在された計測器用クロスレール、17は計測器用クロスレール16に設けられた計測器用ヘッドユニットである。
【0022】
尚、加工機用クロスレール14、加工機用ヘッドユニット15、計測器用クロスレール16、計測器用ヘッドユニット17は、図示を略すNC装置に接続されており、その測定プログラムによって制御される。
【0023】
ワーク設置テーブル12には、図2及び図3に示すように、ワークWが設置される。また、ワーク設置テーブル12は、図4に示すように、ガイドレール18によりベッド11の上面を紙面(図4)と直行する方向に移動変位可能となっていると共に、回転機構19によりテーブル中心P(図1,図6参照)に矢印b方向に回転可能となっている。
【0024】
これにより、例えば、図7(A)に示すように、ワーク設置テーブル12にワークWを設置し、固定キー20でワークWを固定した際に、このワークWが加工基準位置に対してズレが発生したまま設置してしまった場合であっても、後述するワーク芯出しによりワークWに設定された2箇所の検出位置p1,p2に基づいてそのズレ量を検出し、その検出結果に基づいて図7(B)に示すようにワーク設置テーブル12を回転させてズレ修正することができる。
【0025】
尚、検出位置p1,p2は、ワークWに対して回転中心Pを通る(であろう)最大離間距離とする方が、ズレ発生時の寸法が大きく出る(中心Pを基準としたズレ角度は距離に関係ない)ため、ズレ量の検出誤差を最小限とすることができる。
【0026】
これにより、例え、ワークWが大型(例えば、4m級)で、必ずといってよいほど発生してしまうズレをも解消することができる。
【0027】
加工機用クロスレール14は、ワーク設置テーブル12の移動方向と直行する方向に延在されている。
【0028】
加工機用ヘッドユニット15は、加工機用クロスレール14と共同して加工機用クロスレール14の延在方向に沿って移動するようにパルスモータ等の駆動源等を格納した筐体部15aと、筐体部15aを上下に貫通すると共に筐体部15a内に設けられた昇降用駆動源(例えば、パルスモータ,ボールネジやラック・ピニオン等、図示せず)の駆動により上下方向に変位するシャフト部15bと、シャフト部15bの下端に設けられた加工ヘッド15cとを備えている。
【0029】
尚、加工機用クロスレール14に対する加工機用ヘッドユニット15の移動は、サーボモータで制御されるボールネジによる構成や、加工機用クロスレール14にラックを設けると共に筐体部15aにラックと噛合するピニオンを設けてこれらラック・ピニオンの噛合位置をパルスモータの駆動による構成、或いは、加工機用クロスレール14の内部にソレノイド等を設けてその伸張により加工機用ヘッドユニット15の位置を変更する等、加工機用クロスレール14に対する加工機用ヘッドユニット15の現在位置を特定することができる移動機構であれば、その移動機構は特に限定されるものではない。また、シャフト部15bの昇降変位も同様に、筐体部15aに対する加工ヘッド15cの現在位置を特定できればその昇降機構は特に限定されるものではない。
【0030】
加工ヘッド15cは、ワーク設置テーブル12に設置されたワークWの加工種類等に応じたもの(例えば、加工アタッチメント、工具等)が着脱可能となっている。
【0031】
計測器用クロスレール16は、ワーク設置テーブル12の移動方向と直行する方向に延在されており、その表面にはラック等のガイド部16aが設けられている。
【0032】
計測器用ヘッドユニット17は、ガイド部16aと共同して計測器用クロスレール16の延在方向に沿って移動するようにパルスモータ等の駆動源やピニオン(共に図示せず)等を格納した筐体部17aと、筐体部17aを上下に貫通すると共に筐体部17a内に設けられた昇降用駆動源(例えば、モータ,ラック・ピニオン等、図示せず)の駆動により上下方向に変位するシャフト部17bと、シャフト部17bの下端に設けられた計測ヘッド17cとを備えている。
【0033】
計測ヘッド17cは、その先端をワークWの適宜位置(予め設定)に当接させることにより、計測器用クロスレール16に対する計測器用ヘッドユニット17の位置並びに、筐体部17aに対するシャフト部17bの位置からワークWの平面方向の位置や高さ等の位置、即ち、芯出し測定が可能となる。
【0034】
また、各ヘッドユニット15,17は、それぞれ独立して移動・昇降することができるので、工作機械でありながら測定専用機並みの機能と精度とを確保することができる。
【0035】
即ち、図3に示すように、計測ヘッド17cによるワークWの測定中に、加工ヘッド15cを独立して移動させ、加工ヘッド15c及び工具を交換することが可能となるうえ、その交換作業に伴うATC動作の衝撃等によって計測ヘッド17cがズレてしまうことを防止することができ、しかも、加工ヘッド15cによるワークWへの加工に伴って発生する熱変形(主軸の高速回転による発熱に起因)の悪影響を受けることを防止することができることから、計測器用ヘッドユニット17が加工機用ヘッドユニット15とは完全に独立した機械となっていると換言することができ、これにより専用機並みの機能と精度が確保されることとなる。
【0036】
また、各ヘッドユニット15,17を独立させた際には、当然に計測用の通信制御系も加工用の通信制御系とは独立されるため、その通信系に有線ケーブルを用いることができることと相俟って、従来技術で説明したモニターカメラ7の使用や光・無線方式の測定時に発生し易い通信障害が発生し難く、さらなる測定精度の向上を実現することができる。
【0037】
さらに、加工機用ヘッドユニット15の制御と計測器用ヘッドユニット17の制御とを駆動系と共に独立させることにより、ワークWへの加工と同時に他の部位の計測を行ったり、ワークWの計測と並行して加工ヘッド15cの加工アタッチメントの交換や部品交換(前回の加工作業時に発生した研磨屑や切屑の除去等のメンテナンスを含む)を行うなど、異種作業を同時に行うことができるため、加工作業時間の短縮化を実現することもできる。
【0038】
次に、本発明の工作機械の具体的な芯出し作業のうち、テーブル12の角度補正に関する作業を、図8のフロー図を参照しつつ説明する。
【0039】
(ステップ1)
ステップ1では、ワークWに対して仮の加工原点を設定し、その位置を測定プログラムに記憶させてステップ2へと移行する。
【0040】
即ち、自動芯出しの引数としては加工原点に対する基準ポイントの値を出す必要があり、その値に基づき工作機械(NC)のマクロプログラムにて処理され、仮の加工原点を「機械図面寸法上の想定位置」にて自動的に位置決めし、その位置情報を記憶するものである。
【0041】
(ステップ2)
ステップ2では、ステップ1での引数により第1基準ポイント(例えば、検出位置p1)へと計測器用ヘッドユニット17を移動してステップ3へと移行する。
【0042】
(ステップ3)
ステップ3では、計測器用ヘッドユニット17の第1基準ポイントへの移動位置が計測されてステップ4へと移行する。
【0043】
この際の移動位置は、テーブル12の移動方向に相当するX方向、計測器用クロスレール16に対する計測器用ヘッドユニット17の移動方向に相当するY方向、筐体部17aに対するシャフト部17bの移動方向に相当するZ方向の各位置により測定されてステップ4へと移行する。
【0044】
(ステップ4)
ステップ4では、ステップ3で測定された第1基準ポイントのXYZの座標値が計算用の第1の位置ポイントとして記憶されてステップ5へと移行する。
【0045】
(ステップ5)
ステップ5では、ワークWが三次元の立体物である(平面も有り得る)ことから、そのワークWの高さに相当するZ方向、即ち、筐体部17aに対するシャフト部17b(結果的に、計測ヘッド17c)をワークWから離間する上方へと移動させ、XY方向に計測器用ヘッドユニット17を移動させた際に計測ヘッド17cがワークWに当接してしまわないように、ワークWの高さ等に基づいて予め設定された干渉回避位置にまで退避させてステップ6へと移行する。
【0046】
(ステップ6)
ステップ6では、第1基準ポイントの引数により第2基準ポイント(例えば、検出位置p2)へと計測器用ヘッドユニット17を移動してステップ7へと移行する。
【0047】
(ステップ7)
ステップ7では、ステップ4で測定された第1のXYZの座標値を基準として計測器用ヘッドユニット17の第2基準ポイントへの移動位置が計測されてステップ8へと移行する。
【0048】
(ステップ8)
ステップ8では、ステップ7で計測された第2基準ポイントのXYZの座標値が計算用の第2の位置ポイントとして記憶されてステップ9へと移行する。
【0049】
(ステップ9)
ステップ9では、ステップ5と同様に筐体部17aに対するシャフト部17bをワークWから離間する上方へと移動させ、計測ヘッド17cがワークWに当接してしまわないように予め設定された干渉回避位置にまで退避させてステップ10へと移行する。
【0050】
(ステップ10)
ステップ10では、ステップ4で記憶された第1の位置ポイントとステップ8で記憶された第2の位置ポイントの各座標値により角度補正値を計算してステップ10へと移行する。
【0051】
(ステップ11)
ステップ11では、ワークWの大きさ等に基づいて予め設定された許容値とステップ10で求められた角度補正値とが比較され、ステップ10で求められた角度補正値が許容値の範囲内であればステップ12へと移行し、ステップ10で求められた角度補正値が許容値の範囲外であればステップ14へと移行する。
【0052】
(ステップ12,13)
ステップ12では、角度補正値が許容値の範囲内にあることから、ワークWの加工位置を補正することなく加工原点の計算処理を実行してステップ13へと移行し、このステップ13にて加工機用ヘッドユニット15を加工原点へと移動させて実際の加工処理を行う。
【0053】
(ステップ14)
ステップ14では、角度補正値が許容値の範囲外にあることから、求められた角度補正値に基づいてテーブル12を回転させステップ15へと移行する。
【0054】
(ステップ15)
ステップ15では、ステップ14によるテーブル12の角度補正が3回目の補正であるか否かが判断され、1回目並びに2回目の場合にはステップ2へとループして以下上記ルーチンを繰り返し、3回目の場合には、エラーと判断してアラーム等の報知手段によりエラーを放置する。
【0055】
次に、ワークWの実際の加工及び計測に関する作業例を図9及び図10を参照しつつ説明する。
【0056】
まず、前提として、ワークWの加工に関するNCデータを作成する際に、加工機用ヘッドユニット15(詳細には加工ヘッド15cの先端加工部)と計測器用ヘッドユニット17(詳細には計測ヘッド17cの先端)との相対位置関係(各々のXYZの座標値)を考慮したうえで、加工と同時に計測が成り立つ加工タイミングでの「計測指令出力」をNCデータに織り込む必要がある。
【0057】
図9は加工・ATC等・計測指令を出力するメインプログラムの指令ルーチンのフロー図、図10は計測指令のサブプログラムの指令ルーチンのフロー図である。
【0058】
(ステップ21)
ステップ21では、NCデータ加工が開始されると、加工指令が出力されてステップ22へと移行する。
【0059】
(ステップ22)
ステップ22では、ステップ21での加工指令に基づく加工途中で計測可能な部位(ワークWの適宜位置)への計測指令が出力されてステップ23へと移行する。
【0060】
(ステップ23)
ステップ23では、ステップ21及びステップ23での加工並びに計測が両方とも完了した時点で新たな加工指令が出力されてステップ24へと移行する。
【0061】
(ステップ24)
ステップ24は、加工機用ヘッドユニット15に対する自動工具交換(ATC)や自動アタッチメント交換(AAC)中の計測パターンで、そのATC指令やAAC指令(図ではATCのみを図示)が出力されると共に、そのATC指令の実行中に計測指令が出された場合、テーブル12を固定状態としたままそのATC指令と計測とが並行処理可能である場合、これら各動作が完了した時点でステップ25へと移行する。
【0062】
(ステップ25)
ステップ25では、ATC指令後(自動工具交換後)のさらに新たな加工指令が出力されてステップ26へと移行する。
【0063】
(ステップ26)
このステップ26は、ステップ21からステップ25のルーチンを繰り返してワークWの加工と計測とを行っている過程で、加工(ATC及びAAC指令を除く)と計測との並行処理ができない場合、即ち、ワークWに対する加工位置と計測位置との関係でテーブル12を移動させなければならない場合には、計測処理を行った後に再び加工処理を行い、その加工処理が終了した時点でステップ27へと移行する。
【0064】
そして、以下、このステップ26のルーチンの他、ワークWの加工が終了するまで、ステップ24やそれに類似するATC指令(またはAAC指令)に代わる加工指令(ステップ27)がテーブル12を移動させずに可能な場合には処理が実行され、最後の加工指令(ステップ28)の処理が実行されると、確認の計測処理(ステップ29)がなされて加工ルーチンが終了する。
【0065】
一方、ステップ22等で示した計測指令時のサブルーチンは、以下に示す通りとなる。
【0066】
(ステップ22−1)
先ず、ステップ22で計測指令が出力されると、ステップ22−1では、テーブル12の移動状態が確認され、テーブル12が移動中であればこの移動が停止するまで待機され、テーブル12が停止していればステップ22−2へと移行する。
【0067】
(ステップ22−2)
ステップ22−2では、加工機用ヘッドユニット15に対して自動工具交換(ATC)若しくは自動アタッチメント交換(AAC)の指令が出力されているか否かが確認され、指令出力ありの場合にはステップ22−4へとスキップし、指令出力無しの場合にはステップ22−3へと移行する。
【0068】
(ステップ22−3)
ステップ22−3では、ワークWに対して計測器用ヘッドユニット17が適正位置にあるか否かが確認され、適正位置にあればステップ22−4へと移行し、適正位置から外れている場合にはアラーム等の報知手段を作動させる。
【0069】
(ステップ22−4)
ステップ22−4では、実際の計測動作を行ってステップ22−5へと移行する。
【0070】
(ステップ22−5)
ステップ22−5では、ステップ22−4で計測された計測結果が記憶され、これにより計測ルーチンが終了する。
【0071】
【発明の効果】
本発明の工作機械にあっては、以上説明したように構成したことにより、芯出測定のための構成部材とワーク加工のための構成部材との相対的な配置関係を不問とし得て、測定誤差の発生を防止して測定結果の信頼性を向上することができるばかりでなく、芯出測定中におけるワーク加工のための構成部材の交換を可能とし得て作業時間の短縮化を実現することができ、しかも、工作機械としての汎用性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係わる工作機械の外観の斜視図である。
【図2】本発明の工作機械の使用状態の斜視図である。
【図3】本発明の工作機械のワーク芯出し測定中の斜視図である。
【図4】本発明の工作機械の正面図である。
【図5】本発明の工作機械の側面図である。
【図6】本発明の工作機械の平面図である。
【図7】本発明の工作機械を示し、(A)はワークズレ状態のワーク設置テーブルの平面図、(B)はワークズレ補正状態のワーク設置テーブルの平面図である。
【図8】本発明の工作機械のテーブル角度補正に関するフロー図である。
【図9】ワーク加工に関するメインプログラムの指令ルーチンのフロー図である。
【図10】計測指令のサブプログラムの指令ルーチンのフロー図である。
【図11】(A)は従来の自動計測機能を具備した工作機械としてのNCボール盤の正面図、(B)は従来の自動計測機能を具備した工作機械としてのNCボール盤の側面図である。
【符号の説明】
W ワーク、12 テーブル、13 コラム、14 加工機用クロスレール、15 加工機用ヘッドユニット、15b シャフト部、15c 加工ヘッド、16 計測器用クロスレール、17 計測器用ヘッドユニット、17b シャフト部、17c 計測ヘッド。
Claims (5)
- 被加工用のワークが設置され且つ往復移動可能なテーブルと、該テーブルの上方に設置された門型のコラムと、該コラムの正面に設けられて前記テーブルの往復移動方向と直行する方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共にワーク加工用の加工ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた加工機用ヘッドユニットと、前記コラムの背面に設けられて前記加工機用ヘッドユニットとは独立して前記加工機用ヘッドユニットと平行な方向に延びるクロスレール上で移動可能となっていると共に計測ヘッドを上下方向に変位させるシャフト部を備えた計測器用ヘッドユニットとを備えていることを特徴とする工作機械。
- 請求項1に記載の工作機械を用い、予め設計されたワークの設計データに基づいて前記加工ヘッドによってワークを加工するワーク加工ステップと、前記設計データに基づいて前記加工ヘッドによるワークの加工と独立若しくは並行して前記計測ヘッドによってワーク計測を行う計測ステップと、前記加工ヘッドによってワーク加工を行っていない場合に自動で加工アタッチメントの交換や工具交換を行う交換ステップとを前記テーブルの移動を考慮して組み合わせて行うことを特徴とする工作機械におけるワーク加工・計測方法。
- 請求項2に記載の最初のステップを実行する前に、予め設計されたワークの設計データに基づいて前記加工ヘッドに対するワークとの相対位置を前記計測器用ヘッドユニットを用いて確認する加工開始前計測ステップと、この加工開始前計測ステップの計測結果に基づいて前記テーブルに対するワーク設置位置が適正位置に無い場合に前期テーブルを回転させる補正ステップとを備えていることを特徴とする請求項2に記載の工作機械におけるワーク加工・計測方法。
- 請求項3に記載の補正ステップを行った後、再度の加工開始前計測ステップと補正ステップとを前記テーブルに対するワーク設置位置が適正範囲内となるまで繰り返し行うことを特徴とする請求項3に記載の工作機械におけるワーク加工・計測方法。
- 請求項4に記載の各ステップを所定回数繰り返した後に、前記テーブルに対するワーク設置位置が適正範囲内に補正されない場合にはエラー報知を行うことを特徴とする請求項4に記載の工作機械におけるワーク加工・計測方法。
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